MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce
grandes ahorros.

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década

que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.
Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas
plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos (RCM, ISO 55001,
RBM...). El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento
preventivo de manera que determina el momento preciso para cada intervención
técnica de mantenimiento en los activos industriales.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida

y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la
condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.

Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes

ventajas:

 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
  Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo
largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e.
en rodamientos).
 Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el
aumento de la seguridad.

Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación del mismo en

maquinaria industrial son:

 Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la

maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo

La captación de ultrasonidos es una técnica que se ha desarrollado mucho en los

últimos años, descubra las aplicaciones de esta técnica predictiva.

 Análisis de Lubricantes

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el

deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste.

 Análisis de Máquinas Alternativas

Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisión a

partir de la señal dinámica de la presión, ultrasonidos y vibraciones.

 Descargas parciales en máquinas eléctricas

La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas

eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.

 Parámetros de supervisión de grandes máquinas eléctricas

La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en
continuo por varias técnicas complementarias entre sí.

 Termografía

La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier

departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.

 Análisis de Motores Eléctricos de Inducción (ESA&MCA)

En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la medida

simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores eléctricos.