¿Cuál es el objetivo de una empresa?

Plata, desde luego

¿Qué es el Control Estadístico de Procesos?
CONTROL: Para lograr que el ESTADÍSTICO: empleamos la ayuda PROCESO: así estudiamos las
proceso se comporte como nosotros de datos y números………. características del proceso.
lo deseamos
Beneficios del Control Estadístico de Procesos
 Incremento de las “ganancias”, debido a:
 Reducción del desperdicio,  Incremento de la producción,
 Reducción de reprocesos,  Mejora de la productividad.
 Mejora de la confianza del cliente.  Mejora de la trazabilidad de los problemas
 Mejora del know-how del proceso.  Buen respaldo en las tentativa de alcanzar una
certificación ISO
ESTADÍSTICA: ¿¿Quién la necesita??
ESTADÍSTICA: La ciencia de la variación. “En Dios confiamos, todos los demás deben emplear datos” Deming, Edwards.
“Si el Control Estadístico de Procesos es la respuesta………” ¿Cuál es la pregunta?
• ¿Capacidad de el proceso? • ¿Causas de variabilidad? • ¿Cambios a través del tiempo?
• ¿Distribución del proceso? • ¿Minimizar la variabilidad? • ¿Ajustar o no ajustar?.
Fuentes de Variación
4 M’s y OA:
• Maquinaria, • Método, • Operación,
• Material, • Medición, • Ambiente.
Variación
INHERENTE: Es un cambio constante debido a causas comunes, o causas desconocidas (“ritmo” del proceso)
• Numerosas causas. • Cuando existe sola, el procesos esta funcionando a su
• Relativamente pequeña variación óptimo
• No económicamente removibles • Si existe sola el proceso no necesita corrección
• El proceso es predecible.
ASIGNABLE: Debido a causas especiales (algunas cosas han cambiado)
• Unas pocas causas. • Su existencia implica que el proceso no esta en su
• Gran cantidad de variación óptimo
• Remoción económica justificable • Si existe, el proceso requiere ajuste / corrección
• El proceso no es predecible.

Las Causas de Variación ASIGNABLE: razón de ser del Control Estadístico de Procesos
Algunos ejemplos que pueden ser causas asignables son:
 Problemas en algunos de los elementos de las maquinarias o equipos de procesos (bombas, válvulas, intercambiadores,etc.)
 Elementos primarios de control defectuosos (sensores, medidores, etc.)
 Fatiga o cansancio del personal operativo de planta.
 Cambios drásticos en la calidad de la materia prima.
Herramientas del Control Estadístico de Procesos
Histogramas: Fotografía Control de Procesos: Tres tipos de Resultados

Cartas de Control: Película.

1
 ¿Qué es una carta de control?
Una carta de control es una herramienta estadística empleada para
controlar la estabilidad de un proceso en el tiempo. Gráfica
cronológica comparativa de una característica real de la calidad de un
proceso contra unos límites.
Funciones:
• Describir el Control Existente.
• Ayudar a obtener el control.
• Juzgar si de ha obtenido el control.
• Detectar cambios en la performance del proceso.
• Estimar la Capacidad del Proceso para cumplir con la Tolerancia.
• Alertar cuando se requiera acción correctiva.
¿Qué tipos de carta de control se tiene?
A. Cartas para VARIABLES: Se emplean cuando es posible obtener mediciones. Permite observar la magnitud de diferencia de
las muestras entre sí.
Ventajas:
• La mayoría de procesos son medibles, • La medición proporciona simultáneamente
• La medición proporciona mas información que un Tendencia Central y Dispersión.
“si” o “no”, • Permite acción correctiva inmediata.
• Las muestras son mas pequeñas,
Tipos:
• Media, • Rango, • Rango Móvil.
• Mediana, • Desviación estándar,
B. Cartas para ATRIBUTOS: Se emplean cuando únicamente es posible establecer la presencia o ausencia de una
característica. Proporciona menos información que las cartas de variables.
Ventajas:
• La data por atributos existe en todos los procesos, • Una carta puede controlar varias características,
• Data rápida y económicamente obtenible, • Más fácil de construir e interpretar.
Tipos:
• Fracción defectuosa, • Número de defectos,
• Unidades defectuosas, • Defectos por unidad.
I.  Carta de X y R
Una carta de X – R es desarrollada para la medición de una característica particular de salida del proceso. Los datos son
registrados en pequeños subgrupos de tamaño constante, usualmente conteniendo de 2 a 5 datos consecutivos, tomando los
subgrupos a intervalos periódicos.
1. Colección de Datos: Seleccionar el tamaño del grupo (n)
• Deberán ser escogidos de manera que las oportunidades de variación entre unidades dentro de un subgrupo sean pequeñas.
• La variación dentro de un subgrupo representa la variación dato a dato durante un periodo de tiempo muy corto.
• La variación inusual entre subgrupos podría reflejar cambios en el proceso que deberán ser investigados para una acción
correctiva apropiada.

Nro. del Día Hora X1 X2

subgrupo X3 X4 X Rango Observaciones

1 01.08.07 07:45 6.35 6.40 6.32 7.50

Definir la frecuencia del subgrupo El objetivo es detectar los cambios que se pudieran
dar en el proceso en el tiempo, estas pueden ser cambios de turno, tendencia al
calentamiento, cambio de lotes en los materiales, etc.
Número de subgrupos
Por lo general, 25 o mas subgrupos conteniendo 100 o mas lecturas individuales suministran
una buena prueba de estabilidad o dispersión del proceso.

Nro. del Día Hora X1 X2

subgrupo X3 X4 X Rango Observaciones

1 01.08.07 07:45 6.35 6.40 6.32 7.50

25

2
2. Establecer las cartas de control y registrar data cruda
• Las cartas X – R se dibujan normalmente colocando la Carta X sobre la carta R, y un bloque de datos.
• El bloque deberá incluir espacio para:
 Cada una de las lecturas individuales .
 Suma de lecturas.
 Promedio X
 Rango R
 Otras identi-ficaciones que se desee. (vease figura abajo)

3. Calcular el promedio X y el rango R para cada

subgrupo
La característica a ser dibujada son el promedio de la
muestra (X) y el rango de la muestra (R) para cada
subgrupo , que en conjunto reflejan el promedio total
del proceso y su variabilidad.

X X1 + X2 + X3 + …+ Xn
= n
R = Xmayor - Xmenor
n = tamaño del subgrupo

4. Seleccionar las escalas para las cartas de control

• Para la carta X: la diferencia entre el valor mas alto y el mas bajo de la escala, debería ser por lo menos, dos veces las
diferencia entre el valor mas alto y el mas bajo de los promedios de los subgrupos.
• Para la carta R: los valores deberán extenderse de un valor mínimo de “cero” hasta un valor superior de cerca de dos veces
el rango R encontrado durante el periodo inicial.
5. Dibuje los promedios y rangos en las cartas
de control

6. Calcular los Límites de Control

En primer lugar se desarrollarán los límites de control para la carta de rangos.
Los cálculos para los límites de control para las cartas de variables utilizan constantes que aparecen como letras en las fórmulas
correspondientes. Estos factores difieren según el tamaño del subgrupo (n).

3
7. Calcular el Rango Medio y el Promedio del proceso: Las características a ser dibujada son el promedio de la muestra (X) y
el rango de la muestra (R) para cada subgrupo , que en conjunto reflejan el promedio total del proceso y su variabilidad.
R1 + R2 + R3 + …+ Rk X1 + X2 + X3 + …+ Xk
R= X=
k k
Donde: k es el número de subgrupos, R1 y X1 son el rango y el promedio del primer subgrupo, así como R2 y X2 son el rango y
el promedio del segundo subgrupo, etc.
8. Calcule los Límites de Control.
• Son calculados para mostrar cuánto pueden variar los promedios y rangos de los subgrupos si solo están presentes las
causas comunes de variación.
• Se basa sobre el tamaño de muestra del subgrupo y la magnitud de la variabilidad dentro del subgrupo es reflejada en los
rangos.

LCSR = D4R LCIR = D3R Donde D4, D3 y A2 son constantes que varían con el
tamaño de muestra.
LCSX = X + A2R LCIX = X - A2R
9. Dibuje las líneas para los Límites de Control de promedios y rangos en las cartas.
• Trace el rango promedio R y el promedio del proceso X como líneas horizontales sólidas y los límites de control (LCSR,
LCIR, LCSX, LCIX) con líneas punteadas.

10. Análisis de los Resultados proporcionados por la

Herramienta Estadística.  Ver vs. controlador
11. Patrones para Interpretación de Cartas de Control.
Valor anormal 
Causas
probables:
• Error de
registro.
• Error de
cálculo.
• Cambio en el
proceso.
• Introducción de diferente producto.
• Introducción de tipo de prueba.
• Azar.

Cambio súbito en la media 

Causas Probables
• Cambios alternados en temperatura, humedad, electricidad, vapor, aire
comprimido.
• Cambio de operarios de diferente turno.
• Cambio de proveedores.
• Cambio de máquinas.

Causas Probables
• Cambio
progresivo en el proceso.
Pendiente o tendencia  • Desgaste de
maquinaria o equipo.
• Mezcla de lotes de
materia prima.
4
• Cansancio del operador
• Distracción del operador.
Ciclo o Variación estacional Agrupamiento Inestabilidad

II.  Carta de p – Proporción de Causas

Causas
Causasprobables
probables
probables
no conformes • • • Cambios
Deterioro
Cambio alternados
deldel
proceso
sistema entotal
temperatura,
de causas.
Una carta p mide la proporción de ítems no conformes (o ítems defectuosos) en un grupo humedad, electricidad, vapor, aire
• •
Descalibración
Responde o a falla
la variación
de los sistemas
de muchas
de
de ellos que esta siendo inspeccionado. Esto se puede referir a una muestra de 75 ítems, comprimido.
control.
causas.
tomadas dos veces al día, algún porcentaje de producción agrupado sobre una base • Cambio de operarios de diferente turno.
• •
Cambio
Cambio
de método.
en las condiciones del
horaria, diaria, etc. Esto puede estar basado sobre una evaluación de una o muchas • Cambio de proveedores.
características. • • Inexperiencia
proceso.
de operario.
Es importante que: • Cambio
Cambiodede
máquinas.
métodos.
• Cada componente que sea chequeado se registre ya sea como conforme o no conforme.
• Los resultados de esas inspecciones son agrupados sobre una base significativa y los ítems no conformes son expresados
como una fracción decimal del tamaño de un subgrupo.
1. Colección de Datos
Seleccionar el tamaño del subgrupo: Requieren tamaños relativamente grandes de los subgrupos (200 o mas) para que se
puedan detectar cambios moderados de desempeño. El tamaño del subgrupo deberá ser lo suficientemente grande como para
tener varios ítems no conformes por subgrupo (ejemplo np > 5).
Definir la frecuencia del subgrupo: La frecuencia de subagrupamiento debe tener sentido en términos de periodos de
producción a fin de ayudar en el análisis y corrección de los problemas presentados .
Número de subgrupos (k): El periodo de colección de data debería ser lo suficientemente largo como para capturar todas
las fuentes probables de variación que afectan al proceso. Generalmente se menciona 25 o mas subgrupos.
Calcule la proporción de no conformes de cada subgrupo : Deberá ser registrada para cada subgrupo:
El número de ítems inspeccionados: n; El número de ítems no conformes: np;
Calcule la proporción de no conformes con:

np
p= n
Seleccione las escalas para la carta de control
• La carta deberá ser diseñada con la proporción de no conformes en la escala vertical y deberá extenderse de 1 ½ a 2
veces la proporción mas alta de no conformes observada en las lecturas.
• La identificación del subgrupo (hora, día, etc) en la escala horizontal.
Dibuje la proporción de no conformes en las cartas de control
0.0600 2.
0.0500
0.0400
p 0.0300
0.0200
0.0100
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Calcule los límites de control

Calcule la proporción promedio de no conformes (p)

n1p1 + n2p2 +… + nkpk Donde: n1p1 + n2p2 +… + nkpk son el número de

p= ítems no conformes y n1 + n2 + … + nk el número
n1 + n2 + … + nk de ítems inspeccionados en cada subgrupo.

5
Calcule los límites de control superior é inferior (Donde: n es el tamaño constante de la muestra.)

LCSp = p + 3 √p (1 – p) LCIp = p - 3 √p (1 – p)
√n √n
Dibuje las líneas e identifíquelas

3. Análisis de los Resultados proporcionados por la Herramienta Estadística.

Análisis de Capacidad de Proceso
Se define como la habilidad que tiene el proceso para cumplir con las especificaciones dadas.
Consideraciones:
• El proceso del cual proviene la data deberá ser estadísticamente estable.
• Las mediciones individuales del proceso conforman una distribución normal.
• Las especificaciones de ingeniería y otras especificaciones representan exactamente los requisitos del cliente o lo
establecido para el cumplimiento de una buena performance del proceso.
• El “target” de diseño está en el centro de la especificación.
Límites de Especificación:
Se define como aquellas magnitudes entre las cuales deben darse las mediciones efectuadas.
 Índice de Capacidad de Proceso (Cp): (la formula esta dentro del recuadro de doble línea)

Capacidad de Proceso

Índice Calificación
Cp ≥ 1.33 Proceso Capaz
1.00 < Cp < 1.33 Proceso Apenas Capaz
Cp < 1.00 Proceso Incapaz

Control de Procesos
The End
By Ralph