FRACCIONAMIENTO

El fraccionamiento es una operación unitaria utilizada para separar

mezclas en productos individuales. El fraccionamiento implica la
separación de componentes por volatilidad relativa (α). La dificultad de
una separación está directamente relacionada con la volatilidad relativa
de los componentes y la pureza requerida de las corrientes de
productos.

Prácticamente todas las plantas de procesamiento de gas que producen

líquidos de gas natural requieren al menos un fraccionador para producir
un producto líquido que cumpla con las especificaciones de venta. El
esquema de un ejemplo de fraccionador en la figura 19-2 muestra los
diversos componentes del sistema. El calor se introduce en el hervidor
para producir vapores de desmontaje. El vapor se eleva a través de la
columna en contacto con el líquido descendente. El vapor que sale de
la parte superior de la columna ingresa al condensador donde el calor
es eliminado por algún tipo de medio de enfriamiento. El líquido se
devuelve a la columna como reflujo para limitar la pérdida de
componentes pesados.
Las partes internas, como las bandejas o el embalaje, promueven el
contacto entre las corrientes de líquido y vapor en la columna. Se
requiere un contacto íntimo de las fases de vapor y líquido para una
separación eficiente. El vapor que ingresa a la etapa de separación será
enfriado lo que resulta en cierta condensación de componentes más
pesados. La fase líquida se calentará, lo que resultará en una cierta
vaporización de los componentes más livianos. Por lo tanto, los
componentes más pesados se concentran en la fase líquida y
eventualmente se convierten en el producto del fondo. La fase de vapor
se enriquece continuamente en los componentes ligeros que
conformarán el producto de cabeza.

El vapor que sale de la parte superior de la columna puede ser total o

parcialmente condensado. En un condensador total, todo vapor entra el
condensador se condensa a líquido y el reflujo que se devuelve a la
columna tiene la misma composición que el producto destilado o de
cabeza. En un condensador parcial, solo una porción del vapor que
ingresa al condensador se condensa a líquido. En la mayoría de los
condensadores parciales, solo se condensará líquido suficiente para
servir como reflujo para la torre. Sin embargo, en algunos casos, se
condensará más líquido del que se requiere para el reflujo y en realidad
habrá dos productos de cabeza, uno líquido que tiene la misma
composición que el reflujo y el otro un producto de vapor que está en
equilibrio con el reflujo líquido.
Concepto de etapa de equilibrio

Todos los cálculos se realizan utilizando etapas teóricas (de equilibrio).

Una columna de fraccionamiento puede considerarse como una serie
de destellos de equilibrio con dos alimentaciones y dos flujos de
productos (Fig. 19-3). El vapor ingresa al flash desde la etapa inferior a
una temperatura más alta y la corriente de líquido ingresa desde la
etapa superior a una temperatura más baja. La transferencia de calor y
masa ocurre en esta etapa, de modo que las corrientes que salen son
un líquido de punto de burbuja y vapor de punto de rocío a la misma
temperatura y presión. Las composiciones de estas fases están
relacionadas por la relación de equilibrio de yi = Kixi (ver Sección 25).
Esta relación, junto con las consideraciones de calor y balance de
materiales, es la base para todo el diseño del fraccionador.
Tipos de Fraccionadores
La cantidad y el tipo de fraccionadores requeridos dependen de la
cantidad de productos que se fabricarán y de la composición del
alimento. Los productos típicos de LGN de un proceso de
fraccionamiento incluyen:
• Producto Desmetanizado (C2 +)
• Producto Desethanizado (C3 +)
• Mezclas de etano / propano (EP)
• Propano Comercial
• Mezcla de propano / butano (GLP)
•Butano (s)
• Mezclas de butano / gasolina • Gasolina natural • Mezclas con una
especificación de presión de vapor.
Consulte la Sección 1 para las definiciones y la Sección 2 para las
especificaciones del producto

Un ejemplo de tren de fraccionamiento utilizado para producir tres

productos.
Se ilustra en la figura 19-4. La corriente de alimentación contiene
demasiado etano para incluirse en los productos; por lo tanto, la primera
columna es un deetanizador. La corriente superior se recicla a la planta
de procesamiento ascendente o se envía a un sistema de combustible.
El producto inferior de esta columna podría comercializarse como un
producto deetanizador. La segunda columna, un despropanizador,
produce una sobrecarga de producto de propano de especificación. El
producto del fondo, una mezcla de gasolina de butano, a menudo se
vende a una tubería sin procesamiento adicional. La tercera columna,
un debutanizer, separa los productos de butano y gasolina. Esta
separación se controla para limitar la presión de vapor de la gasolina. El
producto de butano elevado se puede vender como una mezcla o se
puede usar una columna adicional para separar el iso-butano y el
butano normal
Otra clase de fraccionadores no usa condensador de reflujo externo
para producir líquido para el contacto con el vapor del fraccionador. Una
de estas torres es un desmetanizador que se encuentra en las plantas
criogénicas (Fig. 19-5). La alimentación superior que es 12% en moles
de líquido a baja temperatura proporciona el reflujo. Este líquido junto
con las otras alimentaciones proporciona la carga de líquido para esta
torre. El reboiler es el punto de control para la pureza del producto
inferior. La composición de gastos generales es una función de las
unidades de proceso ascendentes.
También existen aplicaciones para un fraccionador con una
alimentación de líquido superior. Estos se utilizan comúnmente para
estabilizadores crudos o desetanizadores. Al igual que con el
desmetanizador, esta columna produce un producto de la parte inferior
de la especificación y un flujo general cuya composición está
determinada por las unidades de proceso ascendentes. Este es un
enfoque económico para producir un solo producto, pero tiene una
eficiencia de separación limitada. Se puede lograr una mejor
recuperación o una separación más nítida agregando un condensador
de reflujo y rectificando la sección.

Especificaciones del producto

Un balance de material alrededor de la columna es el primer paso en
cálculos de fraccionamiento. Para realizar este balance, se debe asumir
la composición del flujo del producto.
Hay tres formas de especificar un producto deseado de un fraccionador:
• Un porcentaje de recuperación de un componente en la sobrecarga o
flujo de fondo.
• Una composición de un componente en cada producto.
• Una propiedad física específica, como la presión de vapor, para
cualquiera de los productos.

Las especificaciones de recuperación y composición pueden ser

utilizadas directamente.
En el balance material. Sin embargo, las especificaciones de propiedad
se utilizan indirectamente. Por ejemplo, si la presión de vapor es una
especificación deseada de un producto, se realiza un balance de
materiales con una división de componentes supuesta. La presión de
vapor calculada de la corriente resultante se compara con el valor
deseado y el balance de materiales se rehace hasta que se alcanza un
acuerdo razonable.

En una mezcla de componentes múltiples, típicamente hay dos

componentes que son las "claves" de la separación. El componente
clave de luz se define como el componente más ligero en el producto
inferior en una cantidad significativa. El componente clave pesado es el
componente más pesado en el producto de cabeza en una cantidad
significativa. Normalmente, estos dos componentes son adyacentes
entre sí en la lista de volatilidad de los componentes. Para los cálculos
a mano, normalmente se supone, a efectos del balance de materiales,
que todos los componentes más ligeros que la tecla de luz se producen
en la parte superior y todos los componentes más pesados que la tecla
pesada se producen con el producto de abajo. Por definición, los
componentes clave se distribuirán entre los flujos de productos.
Example 19-1

Parámetros clave

Dos consideraciones importantes que afectan el tamaño y costo de una

columna de fraccionamiento son el grado de separación y la volatilidad
de los componentes. El grado de separación o pureza del producto tiene
un impacto directo en el tamaño de la columna y las utilidades
requeridas. Una pureza más alta requerirá más bandejas, más reflujo,
mayor diámetro y / o una cantidad reducida de producto. Una medida
cuantitativa de la dificultad de una separación es el factor de separación,
SF, definido como:

Tenga en cuenta que la ecuación 19-1 define la especificación para la

torre diseño por lo general, para la mayoría de los problemas de
fraccionamiento, este factor varía de alrededor de 500 a 2000. Sin
embargo, para separaciones bruscas, puede estar en el rango de
10,000. El número de bandejas será aproximadamente proporcional al
registro del factor de separación para un sistema determinado.
La volatilidad de los componentes se expresa generalmente como
volatilidad relativa, α. Esta cantidad se calcula como la relación de los
valores K de equilibrio de dos componentes a una temperatura y presión
dadas. Para los cálculos de fraccionamiento, la α de los componentes
clave es importante. Por lo tanto:

Esta es una medida de la facilidad de separación. Cuanto mayor es α,

más fácil es la separación.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Presión operacional
Antes de que se puedan realizar cálculos de diseño en un problema de
fraccionamiento, se debe determinar una presión de funcionamiento de
la torre. Una de las consideraciones principales para la presión de
operación es el medio de enfriamiento disponible para el condensador
de reflujo. El producto de cabeza estará en condiciones de punto de
burbuja para un producto líquido o en condiciones de punto de rocío
para un producto de vapor. La presión del punto de burbuja (o punto de
rocío) se fija mediante una separación de componentes deseada y la
temperatura del medio de enfriamiento.

Los medios de enfriamiento que se usan típicamente son aire, agua y

refrigerante.
El enfriamiento por aire es normalmente el método de enfriamiento
menos costoso. El diseño práctico del intercambiador limita el proceso
a un acercamiento de 20 ° F a la temperatura ambiente del verano. Esto
se traduce en una temperatura de proceso de 115 a 125 ° F en la
mayoría de las ubicaciones. Con agua de enfriamiento, es posible
temperaturas de proceso de 95 a 105 ° F. Por debajo de
aproximadamente 95 ° F, debe usarse refrigeración mecánica para
alcanzar la temperatura de condensación deseada. Este es el método
de enfriamiento más costoso desde el punto de vista del costo de capital
y operativo. En general, es deseable operar a la menor presión posible
para maximizar la volatilidad relativa entre los componentes clave de la
separación. Sin embargo, si reducir la presión requiere un cambio a un
método de enfriamiento más costoso, esto generalmente no es
deseable la elección.
En algunos casos, la sobrecarga de la columna debe comprimirse a
ventas u otra unidad de proceso. En este caso, se puede desear una
mayor presión de operación para reducir la potencia de compresión.

Se deben considerar otros elementos que limitarán la selección de

presión. Si la presión de funcionamiento es demasiado alta, la
temperatura crítica del producto de fondo puede superarse y no se
puede lograr la separación deseada. Además, la presión no puede
exceder la presión crítica del producto de cabeza deseado.

La selección de un condensador parcial o total se fija por la disposición

del producto de cabeza. Se utiliza un condensador total para un
producto líquido y un condensador parcial para un producto de vapor.
Sin embargo, un producto líquido puede producirse como vapor y
posteriormente enfriarse y / o comprimirse para producir un producto
líquido. Puede haber casos en que esta licuefacción aguas abajo sea
económicamente atractiva. En la mayoría de los casos, el sistema de
fraccionamiento para un condensador parcial será más barato y tendrá
que compararse con el costo de los equipos adicionales de flujo
descendente. Antes de poder realizar una comparación económica
confiable, el diseño de la columna debe realizarse para cada tipo de
condensador para una serie de relaciones de reflujo y presiones de
operación.

Relación de reflujo y número de etapas

El diseño de una columna de fraccionamiento es un problema de costo
de capital versus costo de energía. Los parámetros principales son el
número de etapas y la relación de reflujo. La relación de reflujo se puede
definir de varias maneras. Para la mayoría de los cálculos, la relación
de reflujo se define como la relación de la tasa molar de líquido de reflujo
dividida por la tasa molar del producto de sobrecarga neta. El deber del
hervidor es una función directa de la relación de reflujo, ya que la
columna de fraccionamiento debe mantener un balance general de calor
y material para una separación determinada.

Una columna de fraccionamiento solo puede producir una separación

deseada entre los límites de reflujo mínimo y etapas mínimas. La figura
19-6 ilustra la relación entre la relación de reflujo y el número de etapas
para una separación dada. Al mínimo reflujo se requiere un número
infinito de etapas. En el reflujo total se requiere un número mínimo de
etapas. Ninguna de estas situaciones representa la operación real, pero
son los límites extremos de posibles configuraciones de diseño. Se han
desarrollado métodos para calcular ambos casos de una manera
rigurosa. Sin embargo, estos métodos requieren una solución de
computadora para los cálculos de bandeja en bandeja. Para comenzar
un diseño detallado, se deben generar estimaciones de la relación de
reflujo mínima y bandejas mínimas a partir de métodos simples
utilizando un análisis de componentes clave binarios.
Etapas Mínimas
Las etapas mínimas se pueden calcular para la mayoría de los sistemas
multicomponentes mediante la ecuación de Fenske.

Sm=Numero de etapas
Sf= Factor de separación definido

Sm en esta ecuación incluye un recalentador parcial y un condensador

parcial si se utilizan estos elementos. El αavg es la volatilidad relativa
promedio de la columna de los componentes clave en la separación.
Se han propuesto varias técnicas de promediación, como la
promediación de la raíz cuadrada del α en la parte superior e inferior
de la columna. El enfoque más común es usar un promedio aritmético:

Alfa top= volatibilidad relativa del componene superior

Alfa bottom= volatibilidad relativa del componene inferior.
Si la volatilidad varía ampliamente, se sugiere el enfoque de Winn4, en
el que se utiliza una volatilidad modificada:

K= valor de equilibrio K, y / x
x= frccion molar liquida
y=fracción molar de vapor
L= tasa de líquidos, moles / unidad de tiempo
H= enthalpy, Btu/lb
donde el exponente b se obtiene a partir de gráficos de valor K sobre el
rango de interés. El cálculo de la etapa mínima es:

X= tasa de líquidos, moles / unidad de tiempo

D= Tasa de producto de destilado (gastos generales), moles / unidad de
tiempo
B= Tasa de producto de fondo, moles / unidad de tiempo.

Tenga en cuenta que Sm incluye el condensador parcial y el hervidor

parcial si existen.

Relación de reflujo mínimo

El método Underwood es el más utilizado de todos los métodos para
calcular la relación de reflujo mínima. Underwood asumió una volatilidad
relativa constante y un desbordamiento constante de molal en el
desarrollo de este método. El primer paso es evaluar. θ por prueba y
error:

F= velocidad de alimentación, moles / unidad de tiempo

q= Moles de líquido saturado en el alimento por mol de alimento

Una vez que se determina θ, la relación de reflujo mínima es:

Número de etapas
El número de etapas teóricas requeridas para una separación dada en
una relación de reflujo entre el reflujo mínimo y total se puede
determinar a partir de relaciones empíricas. Erbar y Maddox6 realizaron
una investigación exhaustiva de los cálculos del fraccionador bandeja
por bandeja y desarrollaron la correlación en la figura 19-7. Esta
correlación relaciona la relación entre las etapas mínimas y las etapas
teóricas con la relación de reflujo mínima, Rm, y la relación de reflujo de
operación, R (donde R = Lo / D).
La Fig. 19-7 se puede usar para determinar un reflujo operativo para un
número dado de etapas ingresando la cifra al valor de Sm / S,
moviéndose hasta la línea que representa el valor de Rm / (Rm + 1) y
leyendo una valor de R / (R + 1). Se ha encontrado que la relación de
reflujo de operación óptima está cerca de la relación de reflujo mínima.
Los valores de 1.2 a 1.3 veces el mínimo son comunes. 7 Así, para un
R dado, se puede determinar un valor de S a partir de la Fig. 19-7.
Esta correlación se genera sobre la base del punto de burbuja.
alimentar. Si la alimentación está entre el punto de burbuja y el punto
de rocío, entonces se debe corregir el reflujo operativo. Erbar y
Maddox6 propusieron la siguiente relación para ajustar la velocidad de
vapor de la bandeja superior para la alimentación de punto sin burbuja.
La tasa de reflujo se puede ajustar por balance de materiales ya que:

Example 19-2

COLUMNAS EN BANDEJA
Internos
Varios tipos de platos se utilizan en columnas de fraccionamiento. La
Fig. 19 8 presenta un esquema isométrico de las dos bandejas
superiores en una columna de fraccionamiento con tapas de burbujas.
Las tapas de burbujas, junto con los vertederos y bajantes, mantienen
un nivel de líquido en las bandejas. El líquido fluye a través de la
bandeja, hacia la bajada y a través de la siguiente bandeja en la
dirección opuesta. El vapor fluye hacia arriba a través de las tapas y a
través de las ranuras que se mezclan con el líquido.
La figura 19-9 muestra el flujo de vapor a través de las platos de tapa
de burbuja, platos de tamiz y platos de válvulas. Debido a la tubería
vertical en la tapa de la burbuja, es la única plato que puede diseñarse
para evitar que el líquido "gotee" a través del paso de vapor. Las
bandejas de tamices o válvulas controlan el llanto por la velocidad del
vapor. La bandeja de tapa de burbuja tiene la relación de reducción más
alta, con diseños de relación 8: 1 a 10: 1 que son comunes. Las
bandejas de tapa de burbuja se usan casi siempre en columnas de
deshidratación de glicol.
Las bandejas de válvulas y tamices son populares debido a su menor
costo y mayor capacidad que las bandejas de tapa de burbuja para un
diámetro de torre dado. La Fig. 19-10 muestra dos diseños de válvulas.
El dibujo superior muestra una válvula flotante que se puede abrir y
cerrar libremente con diferentes velocidades de flujo de vapor. El dibujo
inferior muestra una válvula "enjaulada" que evita la pérdida de la
válvula debido a la erosión de la bandeja. Varios otros diseños son
comunes, como el uso de discos múltiples y válvulas rectangulares. Las
válvulas de pesos variados también se han utilizado para aumentar la
flexibilidad.
El tamiz o bandeja perforada es la construcción más simple de los tres
tipos generales y, por lo tanto, es la opción menos costosa. La bandeja
del tamiz es simplemente una placa con agujeros para el paso del vapor.
Aunque la bandeja del tamiz generalmente tiene una mayor capacidad,
su principal desventaja es que las bandejas del tamiz serán susceptibles
a "llorar" o "tirar" el líquido a través de los orificios a bajas tasas de vapor
y su capacidad de reducción es limitada.

Las columnas con bandejas generalmente proporcionan un

funcionamiento satisfactorio en una amplia gama de cargas de vapor y
líquido. La figura 19-11 muestra las características operativas de un
sistema representativo. Las tasas de vapor y líquido pueden variar
independientemente en un amplio rango y la columna funcionará
satisfactoriamente. En baja las tasas de vapor no son satisfactorias. La
dinámica de la bandeja puede caracterizarse por pulsaciones de vapor,
descarga de líquidos o distribución desigual. A altas tasas de vapor, la
torre eventualmente se inundará a medida que el líquido se acumule en
los vertederos. A bajas tasas de líquidos, puede producirse un mal
contacto vapor-líquido. Las altas tasas de líquidos pueden causar
inundaciones y vertidos, ya que se excede la capacidad líquida de los
descendentes.

Para manejar tasas de líquidos más altas, se requiere más área de

bajantes. Esto se logra a menudo mediante el uso de múltiples bandejas
de paso. Las bandejas de múltiples pasos aumentan la capacidad de
manejo de líquidos para un diámetro dado debido a las reducciones en
la longitud de la trayectoria de flujo y la cresta de vertedero. La Fig. 19-
12 muestra varias configuraciones más allá de una bandeja de un paso,
donde la fase líquida se divide en dos a cuatro vías de flujo para
aumentar la capacidad de manejo del líquido.
Dimensionamiento
Método del factor "C":
se han utilizado muchos métodos de diseño para dimensionar
fraccionadores en bandejas. En general, estos métodos están
orientados hacia limitaciones de arrastre de líquidos o correlaciones
para límites de inundación. Un método simple llamado la ecuación de
Souders y Brown8 implica el uso de una fórmula de tipo Ley de Stokes:
Tenga en cuenta que ρL y ρv se encuentran a temperatura y presión de
flujo. El valor de C se puede encontrar en la Fig. 19-13 en función de la
bandeja Separación y tensión superficial del líquido. El diámetro de la
columna es:

Este método fue desarrollado originalmente para bandejas de tapa de

burbuja y proporciona un diámetro conservador, especialmente para
otros tipos de bandejas.

Método de nomografía
Los fabricantes de bandejas de válvulas han desarrollado métodos de
diseño para sus bandejas. Los procedimientos de diseño están
disponibles9, 10, 11 para estudios preliminares. Uno de estos
procedimientos comienza con el nomograma en la figura 19-14.10. Esta
es una relación simple de la tasa de líquido (GPM) y una cantidad Vload
definida como:

Método detallado:
la figura 19-14 es solo una aproximación y no tiene en cuenta la
formación de espuma, lo cual es una consideración importante en
muchos sistemas. Para compensar la formación de espuma, se utiliza
un factor del sistema para ajustar las capacidades de vapor y líquido
(Fig. 19-15). La velocidad de bajada VDds g se encuentra en la figura
19-16. VDdsg es corregido por el factor del sistema:
El otro factor requerido para este método de diseño es el vapor. factor
de capacidad CAF

CAFo se lee de la figura 19-17. Para calcular el área de la sección

transversal de la columna, se necesitan tres cantidades.

La longitud de la trayectoria de flujo, FPL:

DT y NP se encuentran en la figura 19-14.
El área activa, AAM:

FF, el factor de inundación comúnmente usado es 0.82 para la mayoría

de los sistemas.

El área descendente, ADM:

Si ADM es inferior al 11% de AAM, use 11% de AAM o doble ADM, el

que sea menor.

La sección transversal de la torre es entonces:

O
Se utiliza el mayor de estos dos valores. Entonces:

Example 19-3

Eficiencia de la bandeja

Todo el trabajo de diseño de la columna se realiza utilizando bandejas

teóricas. Una bandeja real no alcanzará el equilibrio debido a las
limitaciones del tiempo de contacto vapor-líquido. En una columna real,
se requieren más bandejas para obtener la separación deseada. Esta
determinación generalmente se logra mediante el uso de una eficiencia
de bandeja global definida como:

La determinación de las eficiencias de la bandeja a partir de parámetros

teóricos es el tema de numerosos artículos técnicos.12, 13, 14 Una
discusión detallada de este tema está más allá del alcance de este libro.

O’Connell15 correlacionó las eficiencias de la bandeja de los

fraccionadores y absorbentes. Para los fraccionadores, esta correlación
se considera treinta.
Ocho sistemas de los cuales 27 son fraccionadores de hidrocarburos.
La correlación, que se muestra en la figura 19-18, relaciona la eficiencia
general de la bandeja con la volatilidad relativa calculada en condiciones
de columna promedio y la viscosidad de alimentación en condiciones de
columna promedio

Example 19-4
Normalmente, se agrega una bandeja adicional al conteo de bandejas
para cada bandeja de alimentación y cada intercambiador lateral.
Usando este criterio, esta columna debe tener 26 bandejas.

Se muestran las presiones de operación típicas, los conteos de

bandejas, la relación de reflujo y las eficiencias de las bandejas para
varios sistemas de procesamiento de gas
en la figura 19-19. Estos no son valores de diseño; más bien pautas
Para valores típicos en aplicaciones anteriores. La seleccion actual
Depende de muchos factores como la composición del alimento, el
costo de la energía,
y costo de capital.

BANDEJAS DE ALTA CAPACIDAD

Los años 90 vieron la proliferación de bandejas de alta capacidad por

parte de vendedores y usuarios de equipos de destilación. Estas
bandejas emplean configuraciones no convencionales de bajada y
plataforma para efectuar aumentos de capacidad de manejo de vapor y
/ o líquido, cuando se usan para renovar columnas de destilación. Las
bandejas de alta capacidad han sido particularmente efectivas en
desmetanizadores, desetanizadores, despropanizadores y columnas de
butano.
Una de esas bandejas de alta capacidad, la NYE TRAY®, se muestra
en la figura 19-20.

Esta bandeja aumenta la capacidad de vapor al elevar la bandeja

receptora y al aumentar el área disponible para el flujo de vapor. Esta y
otras bandejas similares emplean una disposición de flujo cruzado con
el líquido que se desplaza horizontalmente a través de las cubiertas y el
vapor burbujea a través del líquido, creando una espuma donde ocurre
la transferencia de masa. Ejemplos de otras bandejas de flujo cruzado
de alta capacidad incluyen los siguientes:

Otro estilo de bandejas de alta capacidad emplea una configuración a

veces llamada "contraflujo", donde el líquido pasa poco tiempo en las
cubiertas de la bandeja y donde la dirección predominante del líquido
es vertical (hacia abajo) en lugar de horizontal. Ejemplos de bandejas
de contraflujo incluyen los siguientes:

Las eficiencias de estas bandejas de contraflujo son a menudo menores

que las de las bandejas de flujo cruzado debido a la reducción del
tiempo de contacto entre las fases. Las capacidades pueden ser
bastante altas, y las distancias entre las bandejas son muy pequeñas,
debido a la muy larga presa de salida que estas bandejas son capaces
de proporcionar.

Se espera que otra configuración de bandeja, llamada "flujo de

corriente", gane una mayor aceptación en el futuro. Con el flujo
simultáneo, las fases de vapor y líquido pueden fluir juntas,
unidireccionalmente, por un tiempo dentro de los elementos de
contacto. Ejemplos de dichas bandejas son ULTRA-FRAC® (Koch-
Glitsch) y ConSep (Shell Global Solutions). Algunas de estas bandejas
solo pueden funcionar a bajas tasas de líquidos, como las que se
encuentran en las columnas de deshidratación de glicol. Hay poca
información disponible públicamente sobre la eficiencia de las bandejas
de flujo continuo. El tamaño de estos, y de hecho la mayoría de las
bandejas de alta capacidad, es considerado como propiedad de sus
proveedores.

COLUMNAS EMBALADAS

Tradicionalmente, la mayoría de las columnas de fraccionamiento en

plantas de procesamiento de gas estaban equipadas con bandejas. Sin
embargo, una opción para columnas en bandeja es utilizar el embalaje.
Con columnas compactas, el contacto entre las fases de vapor y líquido
se logra en toda la columna en lugar de en niveles específicos.

En general, hay tres tipos de columnas empaquetadas:

• Embalaje aleatorio en el que se descargan piezas de embalaje
discretas de manera aleatoria en una carcasa de columna. Estos
empaques son de una variedad de diseños. Cada diseño tiene particular
Área superficial, caída de presión y características de eficiencia. En la
figura 19-21 se muestran ejemplos de diversos tipos de empaque. Los
empaques aleatorios han pasado por varias fases de desarrollo desde
los empaques de primera generación que eran dos formas básicas, el
Anillo Rashig y la Silla Berl. Los empaques de segunda generación
incluyen el anillo Pall y el sillín Inatalox, que todavía se usan
ampliamente en la actualidad. Los empaques de tercera generación
vienen en una multitud de geometrías, la mayoría de las cuales
evolucionaron de Pall Ring y The Intalox Saddle. (Fig. 19-22 y 19-23).
• Embalaje estructurado donde se consigue una configuración
geométrica específica. Estos tipos de empaque pueden ser el empaque
de malla de punto o los lechos seccionados de láminas corrugadas (Fig.
19-24). Hay una serie de empaques disponibles en el mercado que
difieren en el ángulo de las ondulaciones, las ranuras de la superficie y
el uso de perforaciones.
• Rejillas que se organizan de manera sistemática y que utilizan una
estructura de celosía abierta. Estos tipos de empaques han encontrado
aplicación en aplicaciones de vacío y baja caída de presión. Poco uso
de este tipo de empaques se ve en servicios de alta presión.

El empaque estructurado ha encontrado aplicación en aplicaciones de

baja carga de líquidos que están por debajo de 20 gpm / ft2.
Estructurado, el empaque se ha desempeñado muy bien en
aplicaciones de carga de líquidos extremadamente bajas, como la
deshidratación con glicol (consulte la Sección 20). La alta tensión
superficial en los deshidratadores de glicol también ayuda a que el
empaque estructurado funcione bien. Por encima de 20 gpm / ft2, las
empaquetaduras aleatorias son más ventajosas. Los empaques
estructurados han sido probados en fraccionadores con poco éxito. Se
han experimentado numerosos casos de fallas de empaque
estructurado en servicios de alta presión y / o alta tasa de líquidos. Los
empaques estructurados generalmente tienen una menor caída de
presión por etapa teórica que los empaques aleatorios. Esto puede ser
importante en aplicaciones de baja presión, pero no para fraccionadores
de NGL de alta presión.

Tamaño de columna

La correlación generalizada de caída de presión (GPDC) 16 de Eckert

se usa a menudo para dimensionar columnas empaquetadas
aleatoriamente. El gráfico de la figura 19-26, que es una correlación
modificada, se puede usar para predecir la caída de presión para una
carga y un diámetro de columna determinados. Alternativamente, para
una caída de presión dada, se puede determinar el diámetro.
La mayoría de las columnas empacadas están diseñadas para una
caída de presión de entre 0.20 y 0.60 pulgadas de agua por pie de
profundidad empacada, con 1.0 pulgadas de agua como máximo.

Los factores de empaque para varios empaques se muestran en la Fig.

19-25. En términos generales, las empaquetaduras de tamaño inferior
a 1 pulgada están diseñadas para torres de un pie o más pequeñas de
diámetro, las empaquetaduras de 1 pulgada o 11⁄2 pulgadas de tamaño
para torres de más de un pie a tres pies de diámetro, y las
empaquetaduras de 2 o 3 pulgadas se utilizan para Torres de tres o más
pies de diámetro. Esto resulta de las compensaciones de capacidad y
eficiencia. El diseñador debe seleccionar el tamaño de embalaje
adecuado y, por lo tanto, el factor de embalaje adecuado para los
cálculos.

Los factores de empaque en la Fig. 19-25 son valores promedio que son
suficientes para el tamaño preliminar, pero se debe contactar a los
proveedores de empaque específicos para las aplicaciones de diseño.

El GPDC tiene limitaciones para describir el rendimiento de los

empaques. Los esfuerzos para mejorar la correlación para geometrías
de empaque específicas han llevado al desarrollo y publicación de
gráficos para cada embalaje que se esfuerzan por correlacionar la
información de rendimiento del embalaje con la misma abscisa y
ordenada que el gráfico de GPDC. Kister31 publicó una serie de 96
gráficos para una amplia variedad de empaques.

Example 19-5
Altura de embalaje
Para determinar la altura de un lecho de columnas compactado, se
requiere la altura de una placa teórica, HETP. HETP multiplicado por el
número de etapas teóricas da la altura del embalaje. En general, los
HETP varían de 12 a 36 pulgadas, pero pueden llegar a las 60 pulgadas.
Las columnas empaquetadas han encontrado un amplio uso en
desmetanizadores de plantas criogénicas. Los HETP típicos para los
desmetanizadores son 36 pulgadas para la sección superior y 30
pulgadas para la sección inferior.
a predicción del HETP a partir de la teoría o las relaciones empíricas es
un tema complejo.17 La investigación reciente de Fractionation
Research Inc. ha subrayado la sensibilidad del HETP con varias
variables. HETP es una función de los caudales y las propiedades del
sistema, así como los factores geométricos y mecánicos específicos.
Para determinar los requisitos de embalaje, se debe consultar a un
fabricante de embalaje.

La figura 19-27 proporciona algunos HETP de ejemplo para sistemas

de hidrocarburos en la industria de procesamiento de gas.
Los HETP también son una función del tamaño del embalaje. En
general, los empaques más pequeños tienen valores HETP más bajos.
La figura 19-28 muestra una tendencia de ejemplo de empaquetado de
HETP para un tipo de empaque.
Columnas internas envasadas

Una consideración crítica en las columnas empaquetadas es el control

de las fases de vapor y líquido. La figura 19-29 muestra una sección
transversal de una torre empaquetada con varios elementos internos.
Cada sección del empaque está apoyada por una placa de soporte o
rejilla cuya función es llevar el peso de la cama con una caída de presión
mínima. Las rejillas de retención se usan en la parte superior para evitar
que la cama se levante por la fase de vapor.
La distribución de líquidos es una consideración crítica en las columnas
empaquetadas. La mala distribución de líquidos causa una pérdida
dramática de eficiencia. Se han utilizado varios diseños para distribuir
alimentos líquidos y para recolectar y redistribuir el líquido en varios
puntos de la torre. En general, el líquido debe redistribuirse cada 20 pies
de altura de empaque o cada 10 diámetros de columna, el que sea
menor.

Embalaje descargado frente a bandejas

Las columnas empacadas se han utilizado ampliamente en la industria
química durante muchos años. Los empaques se seleccionan en lugar
de las bandejas por varias razones:

• Caída de presión: las torres empacadas generalmente producen una

caída de presión más baja por etapa teórica. Esto puede ser importante
para operaciones de baja presión. A las elevadas presiones
encontradas en el procesamiento de gas natural, la caída de presión de
la columna generalmente no es un problema importante.

• Alta carga de líquido: para sistemas de alta relación de líquido a

vapor, una columna empaquetada tendrá más capacidad para un
diámetro determinado. Algunas aplicaciones de fraccionamiento se
caracterizan por una baja relación líquido / vapor y el empaque tiene
menos ventajas para estos diseños.

• Corrosión: para sistemas corrosivos, el empaque puede fabricarse a

partir de cerámica o plásticos. Las bandejas pueden tener que ser
fabricadas con materiales de aleación caros. Las columnas
empaquetadas también tienen varias desventajas que deben tenerse en
cuenta en un diseño de fraccionamiento:

• Desactivación: las columnas empaquetadas generalmente tienen

capacidades limitadas de reducción. Mientras que las bandejas se
pueden operar con una carga tan baja como el 10-15% de la carga
completa, las empaquetaduras están limitadas a aproximadamente un
50% de reducción. Esto puede ser importante en situaciones en las que
la producción de gas se realiza de manera gradual y las tasas de
rendimiento aumentan con el tiempo.

• Distribución de líquidos: en las columnas con bandeja, la fase líquida

se ve obligada a fluir a través de la superficie de la bandeja. Con gas
burbujeando a través del líquido, el contacto está asegurado. En las
torres empacadas, el líquido y el vapor son libres de buscar sus propias
rutas de flujo, y puede ocurrir la canalización. Es crítico que la fase
líquida se distribuya adecuadamente en la parte superior de la columna
y redistribuirse a intervalos de 20 pies o cada 10 diámetros de columna,
el que sea menor.

• Enchufes: las torres empacadas serán más susceptibles de taparse

debido a la suciedad y otros materiales extraños.
• Altura de embalaje: el HETP para una columna empaquetada es un
asunto incierto. A menudo se deben determinar mediante pruebas o
aplicaciones de campo. Los HETP pueden variar desde unos pocos
centímetros hasta varios pies.
• Inspección: es difícil inspeccionar los elementos internos sin eliminar
todo el contenido de una columna.

CONSIDERACIONES MECANICAS

Una vez que se haya determinado el diámetro y la altura de un

fraccionador, se deben considerar los elementos internos de la columna
y los intercambiadores de calor. Hay muchas opciones en cada una de
estas áreas y un diseño de sonido debe considerar muchos detalles
para garantizar un funcionamiento correcto. Para obtener información
adicional sobre los intercambiadores de calor, consulte la Sección 9.

Arreglos de Reboiler

Hay varias configuraciones de recalentadores que se han utilizado en el

servicio de fraccionamiento. Los tipos más comunes son:

• Circulación forzada
• Circulación natural de un solo paso.
• Termosifón vertical
• Termosifón horizontal
• Paquete inundado (tipo hervidor)

Estos tipos de reboilers se muestran en la Fig. 19-30 a la Fig. 19-35.

También se utilizan modificaciones de estos tipos; por ejemplo, los
recalentadores de circulación forzada no están necesariamente en
orientación vertical. Además, se han utilizado los recalentadores de tipo
"stab in" internos, pero no son comunes. Cada tipo de reboiler tiene sus
ventajas y desventajas especiales. Los criterios de selección de una
configuración de reboiler deben incluir:

• Superficie de transferencia de calor requerida

• Requerimientos de espacio y tuberías
• Facilidad de mantenimiento
• Tendencia de ensuciamiento.
• Estabilidad operativa
• Costo operacional
• Requisitos de elevación de columna y falda.

Circulación forzada

El líquido puede circular a través del hervidor tantas veces como sea
económicamente posible para controlar el porcentaje de vaporización.
El producto inferior se extrae de la línea hacia el recalentador. Esta
disposición de tipo se usa generalmente en instalaciones donde la caída
de presión de la tubería es tan Alto que la circulación natural no es
práctica.
Las principales ventajas de la circulación forzada son las capacidades
para controlar de cerca la velocidad de circulación y para manejar
fluidos viscosos.
El costo operativo continuo de la bomba hace que los diseños de
circulación natural sean más deseables.

Circulacion natural

la mayor cantidad de instalaciones de recalentadores emplean

circulación natural. Esto se puede lograr de dos maneras, como se
muestra en la figura 19-31a y b. En la Fig. 19-31a, todo el líquido en la
bandeja inferior circula directamente al hervidor, donde se vaporiza
parcialmente. La parte no evaporada, al desconectarse debajo de la
bandeja inferior, se retira como producto inferior. En la figura 19-31b, el
líquido pasa a través del tubo descendente por debajo del nivel de
líquido de la columna como en circulación forzada. El líquido del fondo
es libre de recircular a través del hervidor tantas veces como lo permita
la diferencia de presión hidrostática entre Z1 y Z3. Debido a que no hay
oportunidad de recirculación en la disposición en la figura 19-31a, se
denomina disposición de recalentamiento de un solo paso. La Fig. 19-
31b se conoce como un recalentador de recalentamiento.

Termosifón vertical

El hervidor de termosifón vertical que se muestra en la figura 19-32

suele ser un intercambiador de paso de carcasa de canal único con el
extremo del canal hacia arriba. La lámina de tubo superior se coloca
cerca del nivel de líquido en la parte inferior de la columna de
fraccionamiento. Este tipo de intercambiador es capaz de altas tasas de
transferencia de calor (área mínima) y requiere tuberías simples. No es
fácil de ensuciar y generalmente tiene buena capacidad de control.
Debido a la orientación vertical, se requiere faldón de columna adicional
y el mantenimiento puede ser incómodo.

Caudales de recirculación

La relación de recirculación se determina a partir de la diferencia entre

la cabeza hidrostática en la columna correspondiente a la longitud del
tubo del hervidor y el peso de la mezcla vapor-líquido. Normalmente se
emplean relaciones de recirculación de 4: 1 o más. Refiriéndose al
termosifón vertical en la figura 19-32, hay cinco resistencias principales:

• Caída de presión por fricción a través de la tubería de entrada

• Caída de presión por fricción a través del hervidor.

• Expansión o pérdida de aceleración debido a la vaporización en el
hervidor.

• Presión estática de una columna de líquido mezclado y vapor (Z3) en

el hervidor

• Caída de presión por fricción a través de la tubería de salida

El cálculo detallado de la hidráulica de este sistema es complejo debido

al flujo de dos fases involucrado.20 El método simplificado presentado
por Kern19 se puede usar para estimar este sistema:

Pérdida de expansión debido a la vaporización

Esto se toma como dos cabezales de velocidad basados en la media
de la entrada y la salida densidades

Particularmente cuando la relación de recirculación y la presión de

operación son grandes, la diferencia en las densidades entre la entrada
y la salida no es muy grande y la pérdida de expansión es despreciable.

Peso de una columna de líquido mezclado y vapor

Esto es difícil de evaluar si se requiere precisión, ya que la expansión

del vapor es una función de la relación de recirculación, el volumen
específico promedio del vapor, el coeficiente de expansión del líquido,
etc. En casi todos los casos prácticos se puede suponer que La
variación de la densidad es lineal entre la entrada y la salida. Si v es el
volumen específico a cualquier altura, h, en el tubo vertical cuya longitud
total es Lt y cuyos volúmenes específicos de entrada y salida son vi y
vo:

Si el peso de la columna de mezcla es m, el cambio en el peso con la

altura es dm, y si a es el área de flujo de la sección transversal,

Si la presión estática de la columna de líquido y vapor está designada

por Z3ρavg y el área de la sección transversal, a, es la unidad, entonces:

Integración y división por 144 para obtener la cabeza estática por

pulgada cuadrada:

Las soluciones racionales para la relación de recirculación se pueden

establecer teniendo en cuenta todas las cabezas del circuito como
funciones de la velocidad de la masa, G, y en la solución para G, la tasa
de recirculación se puede obtener directamente. Debido a que la
gravedad de la mezcla de salida del recalentador también varía con la
proporción de recirculación, la expresión se vuelve compleja y es más
fácil de resolver por prueba y error. Si se da la altura de un recalentador
existente, se puede calcular la relación de recirculación. Si se da la
relación de recirculación, se puede calcular la cabeza requerida, Z1ρL.

Example 19-6

Termosifón horizontal
El termosifón horizontal (Fig. 19-34) es similar en su naturaleza al
hervidor de termosifón vertical. Sin embargo, se requiere menos altura
de la falda para proporcionar la cabeza de circulación. Consiste en
boquillas de entrada y salida ubicadas centralmente, una placa de
soporte vertical entre las boquillas y un deflector longitudinal horizontal.
El líquido ingresa al fondo, fluye en dos direcciones alrededor del
deflector longitudinal y vuelve a unirse a la salida. La desconexión del
vapor tiene lugar en la columna. El termosifón horizontal puede ser de
circulación natural o forzada.

Calderas Reboilers
Los hervidores de caldera son muy diferentes en su configuración que
otros tipos (Fig. 19-35). El líquido de la bandeja inferior se alimenta por
gravedad al hervidor desde una extracción en la parte inferior de la
columna. Un vertedero mantiene el nivel de líquido en el hervidor de
manera que el haz de tubos siempre está sumergido. Se proporciona
espacio de desacoplamiento de vapor en el intercambiador. El vapor se
canaliza de nuevo a la columna para proporcionar vapor de extracción
para la bandeja inferior. El producto inferior se extrae del reboiler.
Las calderas de caldera son atractivas debido a la facilidad de control.
No
Se requieren consideraciones de flujo de dos fases o velocidad de
circulación.
El hervidor también es equivalente a una bandeja teórica. Debido a la
Requisito de desconexión del vapor, las calderas se construyen con una
cáscara expandida El costo adicional de esta cubierta se compensa en
cierta medida por un requisito reducido de faldón de torre.

Columnas internas
Las causas más comunes de problemas de arranque y operación.
Son las columnas internas. Estos artículos suelen ser pequeños
detalles.
que a menudo se pasan por alto y luego se convierten en dificultades
operativas. La ubicación y orientación correctas de las boquillas de
entrada y salida y otras consideraciones internas deben abordarse para
eliminar problemas. Kister21 presentó una serie de artículos que
trataron estas áreas en detalle.

Boquillas de alimentación superior

Fig. 19-36 ilustra varias disposiciones se utiliza para la alimentación de
la bandeja superior y las boquillas de reflujo. La figura 19-37 enumera
factores y restricciones en cada diseño. Por razones de costo, se
prefieren los arreglos de las figuras 19-36a, b, c, e y f. Sin embargo,
para una corriente de dos fases, solo b, d, e y h son adecuados. La
mayoría de las instalaciones utilizan la disposición a o c para toda la
alimentación de líquidos, mientras que bye son populares para una
alimentación de dos fases.
Bandejas secciones y deflectores que son contactados por una entrada
La alimentación debe ser reforzada. Las boquillas de alimentación y los
distribuidores internos de líquidos deben estar anclados a la carcasa de
la torre. Las líneas de alimentación que contienen un flujo de dos fases
deben diseñarse para minimizar el arrastre, lo que provoca la
inestabilidad de la columna y el posible daño de la bandeja. Para
alimentaciones de líquidos, la velocidad de la boquilla no debe exceder
los 3 pies / seg.

Boquillas de alimentación intermedia

Fig. 19-38 muestra varios métodos para introducir alimentaciones de

columna intermedias. Fig.19-39 resume el área de aplicación para cada
diseño. Fig. 19-38a solo es adecuado para líquidos subenfriados. Los
vapores que contienen o las alimentaciones en caliente causan
destellos en el bajante y la pérdida de capacidad. La figura 19-38b solo
es adecuada para alimentaciones líquidas de baja velocidad y rara vez
se recomienda. La Fig. 19 38c y d muestran una ubicación similar de la
boquilla con un deflector para dirigir la corriente de alimentación. Ambos
están diseñados para flujos de dos fases con d siendo la disposición
preferida. Las Fig. 19-38c se pueden usar para prácticamente cualquier
alimentación, excepto para alimentaciones de alta velocidad donde se
agrega una placa deflectora como en la Fig. 19-38f.

Entrada de vapor inferior

La entrada de vapor óptima a continuación la bandeja inferior se
muestra en la ubicación A en la Fig. 19-40.

El vapor se introduce en paralelo a la bajada inferior a una distancia

recomendada de 24 pulgadas debajo de la bandeja inferior. Una boquilla
de entrada de vapor, que causa un impacto de la corriente de vapor
contra el bajante y / o el desbordamiento de líquido como se muestra en
la ubicación B, debe estar provista de un deflector o tubería de entrada
de vapor. La velocidad del vapor puede ser controlada por el área de
salida de la campana. Para las bandejas de múltiples pasos, es muy
importante alimentar cada compartimiento por igual y permitir la
ecualización de vapor entre las secciones.

Salida de líquido
Se debe proporcionar tiempo de residencia suficiente en el sumidero de
extracción de líquido. La figura 19-41 presenta los tiempos de residencia
recomendados para diversas situaciones. Estas directrices están
destinadas a proporcionar tiempos suficientes para el vapor
desconexión, para suavizar los trastornos de la columna y para dar
tiempo al personal operativo para corregir los problemas operativos.
Para requisitos de tiempo de residencia grandes, un buque externo
debe considerarse en lugar de un gran volumen de sumidero.
Arreglos de sumidero inferior
Una práctica de diseño común es dividir el colector de fondos en un
compartimiento de tarifa de recarga y un compartimiento de extracción
de fondos mediante la instalación de un deflector preferencial. Las
disposiciones típicas se muestran en la figura 19-42. El deflector tiene
la ventaja de proporcionar una bandeja teórica adicional, suministrar
una carga constante al hervidor y aumentar el tiempo de residencia del
colector de salida de fondo. Se recomienda la instalación de un deflector
de este tipo cuando se utilicen recalentadores de termosifón.
Cada sumidero debe tener sus propias instalaciones de drenaje. Esto
puede a menudo se logra perforando un orificio a través del deflector o
utilizando una línea de descarga externa en un punto bajo para
interconectar las líneas de salida de líquido de cada compartimiento.

Cualquiera de las disposiciones mostradas en la figura 19-42a o b es

satisfactoria. La disposición de la figura 19-42b tiene un poco mejor
características de transferencia de masa; sin embargo, es algo más
complicado que el de la figura 19 42a. También se puede incorporar un
deflector similar al del lado izquierdo de la Fig. 19-42b en disposiciones
como las que se muestran en la Fig. 19-42c y d.

La disposición de la figura 19-42d es preferible a la de la figura 19-42c

para bandejas de dos pasadas. Esto último hace que el vapor fluya a
través de una cortina de líquido mientras asciende a la primera bandeja,
lo que puede causar arrastre o inundación prematura.
Arreglos de extracción

La extracción total se realiza normalmente con una bandeja de

chimenea o bandeja de extracción como se indica en la Fig. 19-43. La
bandeja de la chimenea tiene una ventaja sobre el dibujo. sartén porque
atrapa la lámina de la bandeja durante el arranque y a bajas tasas de
vapor. Las chimeneas tienen un tamaño normal de aproximadamente el
15% del área de la torre. Las chimeneas deben estar ubicadas o
encapuchadas para evitar que el líquido fluya hacia abajo a través de la
chimenea. Elevar las boquillas de drenaje al ras con la bandeja de
extracción en muchos casos elimina la necesidad de orificios de
drenaje. Se puede proporcionar un deflector de desbordamiento para
que la bandeja de extracción mantenga la circulación de la torre en los
casos en que no se requiera una extracción durante la operación. Se
sugiere un interruptor de vórtice para boquillas de salida.

Si el líquido en la bandeja de la chimenea sella al bajante de la bandeja

de arriba, se debe tener especial cuidado con el diseño de este bajante.
El líquido en el tubo de bajada se airea, mientras que la mayor parte del
líquido en la bandeja se desgasifica. El líquido desgasificado en la
bandeja produce una cabeza hidrostática mayor que la columna de
líquido aireado en el conducto descendente. Este efecto se agrava si se
separan dos fases. Si no se permiten estos efectos y no se proporciona
una altura suficiente, la copia de seguridad descendente puede exceder
el espacio entre el nivel de líquido y la bandeja superior, y provocar una
inundación prematura.

La figura 19-44 muestra dos tipos de disposiciones de extracción

parcial. Cuando se usa una bandeja de chimenea, se puede
proporcionar una partición (a veces aislada por la aplicación de dos
placas) para permitir un retiro y retorno en la misma bandeja. La
elevación de la partición determinará la separación total o el reciclaje.
La boquilla de retorno debe ubicarse por encima del nivel del líquido si
se espera un contenido de vapor. El uso parcial de una bandeja
empotrada se utiliza con frecuencia. La bandeja de extracción ahorra la
longitud de la cáscara al sacrificar la capacidad de sobrecarga
Es aconsejable proporcionar un sello de bajante positivo.

La extracción de agua se ha logrado con éxito utilizando el diseño que

se muestra en la Fig. 19-45. La placa perforada normalmente contiene
el 25% del área del recipiente como área del orificio. Las bandejas de
extracción de agua generalmente están inclinadas para bandejas de
múltiples pasos en torres grandes. Se recomienda una bandeja de
soldadura con una boquilla de drenaje empotrada.

Diseño mecánico

Se debe prestar especial atención al diseño de la estructura de

armadura en áreas muy cargadas, como la bandeja de extracción y las
bandejas de extracción donde se anticipan niveles de líquidos
adicionales. Cuando se requieren disposiciones de extracción total,
generalmente se recomienda que se aplique soldadura de sellado en
lugar de juntas, ya que las juntas pueden no mantener su efectividad de
sellado en las condiciones de operación. Para torres grandes y
temperaturas más altas, se deben proporcionar juntas de expansión.
Una buena inspección puede, en muchos casos, detectar errores que
podrían conducir a problemas de funcionamiento de la columna. Por lo
tanto, es importante que un inspector esté bien informado sobre los
fundamentos del diseño interno, incluidos los acuerdos de alimentación
y extracción. La siguiente lista de verificación de inspección
recomendada puede ser una herramienta invaluable para descubrir
errores y proporcionar un registro para referencia futura:
• nivelación de la presa

• nivelación de la bandeja

• ¿El hardware está correctamente instalado?

• ¿Se han utilizado los materiales correctos (control general de

manchas)?

• ¿Están los selladores correctamente sellados para evitar que el vapor

¿Escapando en el área del bajista?

• ¿Están las boquillas orientadas adecuadamente con respecto a la

alimentación y
requisitos de extracción?

• Todos los diseños internos especiales, así como boquillas de

alimentación y extracción.
debe ser revisado por restricciones

• ¿Están las bandejas limpias y sin obstrucciones de materiales

extraños?

• ¿Todas las partes internas están aseguradas?

CONSIDERACIONES DE DISEÑO EFICIENTE

ENERGÉTICO

Los fraccionadores requieren una entrada de energía en forma de calor

para el hervidor. Independientemente de la disposición exacta, a
menudo se requiere combustible y representa un costo de operación
importante. La minimización del uso de combustible es un objetivo de
diseño común.
Para proporcionar reflujo para el fraccionador, se requiere una utilidad
para eliminar el calor a un disipador de calor adecuado. Para las
columnas que utilizan aire o refrigeración por agua, todos los servicios
públicos utilizan un disipador de calor de temperatura común. Sin
embargo, para las columnas que utilizan refrigeración, el nivel de
temperatura es muy importante. Un nivel de refrigeración a temperatura
más baja aumenta tanto el costo de capital como el costo operativo de
una unidad. Si el servicio del condensador se puede aplicar a un sistema
de mayor temperatura, se pueden lograr ahorros considerables.

Feed / Intercambiadores de productos

Una de las formas más simples para reducir el requisito de combustible

del hervidor es precalentar una corriente de alimentación de líquido.
Esto se puede lograr con un intercambiador de alimentación / producto
como se muestra en la Fig. 19-46.
En general, esta entrada de calor disminuirá el servicio del hervidor.
Sin embargo, dado que la alimentación ahora está parcialmente
vaporizada, el servicio del condensador superior tenderá a aumentar
(consulte la ecuación 19-9). Este aumento del servicio del condensador
debe compensarse con el servicio del hervidor. El ahorro neto en el
hervidor estará cerca, pero no igual, de la entrada de calor a la
alimentación. El efecto neto dependerá de muchos parámetros del
sistema; pero el intercambio de alimento / producto es generalmente
una aplicación atractiva para la conservación del calor.

Calentadores laterales

Los calentadores laterales (Fig. 19-47) se pueden usar para agregar

calor a una torre varias bandejas desde el hervidor. Debido al gradiente
de temperatura en la columna, este calor se aplica a una temperatura
mucho más baja que la del hervidor.

La fuente de calor para este calentador lateral puede ser cualquier

corriente que requiera enfriamiento y esté a un nivel de temperatura
suficientemente alto para ser útil. A menudo, el producto del fondo se
utiliza para calentar la columna de forma lateral. En las plantas
criogénicas, el gas de alimentación a menudo suministra el calor de
recalentamiento.

Una penalidad para el calentamiento lateral es la altura adicional de la

columna requerida para la bandeja de extracción de líquido y el
desenganche de vapor de la corriente de retorno de dos fases. Por lo
general, esto agregará aproximadamente 6-8 pies a la altura de la
columna.

Para pequeñas cantidades de calentamiento lateral de hasta el 25% del

servicio del recalentador, el calentador lateral tiene poco efecto en el
diseño de la columna y el servicio del condensador. A medida que
aumenta este calor, el servicio del condensador aumentará, lo que
requerirá más calor total y / o más bandejas. En general, una buena
regla general es limitar el trabajo de calor lateral a no más del 50% del
requisito de calor total.

Otro beneficio posible del calentamiento lateral es que se reduce la

carga de la torre debajo de la bandeja de calor lateral. En muchas torres
las bandejas inferiores tienen la mayor carga. La aplicación juiciosa del
calentamiento lateral puede "suavizar" el vapor de la columna y los
perfiles líquidos en la sección inferior, reduciendo el diámetro requerido.

Refrigeradores laterales / condensadores

Los enfriadores laterales se pueden usar para extraer calor de una torre
en un punto intermedio sobre la bandeja de alimentación. Debido al
gradiente de la torre, esta eliminación de calor se puede lograr con un
medio de enfriamiento de mayor temperatura. Esto puede ser
particularmente atractivo si el condensador utiliza refrigeración.

Para grandes cantidades de remoción de calor, un condensador lateral

puede ser efectivo. Sin embargo, esto es un poco más complicado que
un enfriador de una sola fase. Un condensador lateral requiere una
extracción de vapor y una sección de retorno y separación de dos fases.
Un lugar donde se utilizan refrigeradores laterales es en aplicaciones de
absorción. La extracción del enfriador se encuentra en la parte media
del absorbedor para eliminar el calor de absorción de la fase líquida.
Esto ayuda a limitar el aumento de temperatura en toda la torre, lo que
aumenta la recuperación de la absorción.

Bombeo de calor

Una técnica para la conservación de energía en sistemas de

fraccionamiento es el uso de una bomba de calor. El bombeo de calor
generalmente emplea un fluido de trabajo externo como se muestra en
la Fig. 19-48. La compresión se utiliza para elevar la temperatura del
fluido de trabajo por encima de la requerida para el hervidor. El líquido
que sale del hervidor se destella y se usa para condensar el reflujo. El
resultado neto es que el calor absorbido en el condensador se utiliza
para volver a hervir la columna. El principal costo de operación se
convierte en el compresor en lugar de los servicios normales de
calefacción y refrigeración.

Una alternativa a la bomba de calor básica es utilizar la columna por

encima de la cabeza como el fluido de trabajo. Esta alternativa, la
compresión de vapor, elimina el condensador superior (Fig. 19 49).
A menudo es difícil encontrar un fluido de trabajo para volver a hervir y
condensar en un solo fraccionador. Sin embargo, a menudo las plantas
tienen varios fraccionadores con condensadores y recalentadores a una
variedad de temperaturas. Puede ser posible vincular un condensador
y un hervidor desde columnas separadas para utilizar una configuración
de bomba de calor.