INGENIERÍA DE MÉTODOS

Tamaño de Planta

Es la cantidad producida por unidad de tiempo. Es decir, volumen, peso, valor, o unidades de
producto elaborados por año, mes, días, turnos, etc.

Se presentan tres tipos de capacidad:

 Capacidad Diseñada o Instalada: Es la capacidad máxima de producción que los

trabajadores con la maquinara, equipos e infraestructura de la maquinaria y los pueden
generar permanentemente. Se puede expresar de tres maneras:

 Capacidad de Procesamiento: Define la cantidad de insumos que una planta

puede procesar en un periodo de tiempo. Tomates Kg/ día
 Capacidad de Producción: Define la cantidad de productos terminados que la
planta puede producir en un periodo de tiempo. Maquinaria y Muebles.
 Capacidad por Disponibilidad de Recursos: Brinda una base para determinar las
posibilidades de producción a partir de algunos factores constantes. N° latas/día
 Capacidad del Sistema: Es la capacidad que resulta de la reducción de la capacidad de
diseño por la mezcla de productos y condiciones de mercado a largo plazo.

 Capacidad de Producción Real: Es el resultado de la reducción real de la capacidad del

sistema por efectos de la variación de la demanda en el mercado a corto plazo.

Tipos de Disposición de planta

Para los tipos de disposición de planta se presentan tres tipos de distribución fundamentales:
Disposición Fija, Disposición por Proceso, Disposición por Producto.

Los diseños de cada uno de estos se diferencian entre sí de acuerdo con los siguientes tres
factores:

 Producto: Se debe revisar si es un solo producto, o productos estandarizados, varios

productos o un producto a pedido.
 Cantidad: Si se requiere en grandes volúmenes de producción, cantidades
intermitentes o una sola cantidad.
 Proceso productivo: Si la producción es continua, por lotes o batch o por proyectos.

Disposición por posición fija

Se trata de la disposición en la que el material o el componente principal permanece en un lugar

fijo, y los trabajadores, las herramientas, la maquinaria y otras piezas de material se trasladan
hacia este. La producción se maneja como un proyecto; por ejemplo, las distribuciones de planta
para la construcción de barcos, aviones, etc.

Ventajas

 Reduce el manejo de la pieza mayor

 Permite que se realicen cambios frecuentes en el producto y en la secuencia de
operaciones
 Se adapta a gran variedad de productos y a la demanda intermitente
 Es más flexible, ya que no requiere de una distribución muy organizada ni costosa
 ¿Cuándo emplear la posición fija?

 En el caso de productos de gran tamaño y peso

 Si se elaboran pocas unidades o una sola
 Si el traslado de la pieza mayor genera costos elevados o dificultades en el proceso

Disposición por Proceso o por función

Todas las operaciones del mismo proceso, o tipo de proceso están ubicadas en un área común.
Las operaciones similares y equipos están agrupados de acuerdo con el proceso en función que
llevan a cabo; por ejemplo, en las plantas de metal metálica, hospitales, talleres artesanales y
fábricas de panificación.

Ventajas

 Una mejor utilización de la maquinaria, lo que permite reducir las inversiones en este
rubro
 Se adapta a gran cantidad de productos, así como a cambios frecuentes en la secuencia
de operaciones
 Se adapta a las variaciones en los programas de producción (demanda intermitente)
 Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en los casos de: Averías de
máquinas, escasez de materia, Ausencia de trabajadores.

¿Cuándo emplear la disposición por procesos?

 Si la maquinaria es muy cara y difícil de mover

 En el caso de fabricar diversos productos
 Si se presentan variaciones en los tiempos requeridos de la producción
 Si la demanda es intermitente o pequeña

Disposición por Producto en Cadena, línea o por producto

En ella un producto o tipo de producto se elabora en un área; pero al contrario de la disposición

fija, el material esta en movimiento. Se dispone de cada operación una al lado de la siguiente.
Cada una de las unidades requiere la misma secuencia de operaciones de principio a fin.

Ventajas

 Se reduce el manipuleo del material

 Disminuye la cantidad de material en proceso, reduciendo el tiempo de producción
 Mayor eficiencia en la mano de obra por la mayor especialización y facilidad de
entrenamiento
 Mayor facilidad de control sobre la producción y los trabajadores, reduciéndose el
número de problemas entre los departamentos de la empresa.
 Se reduce la congestión y el área del suelo ocupado

¿Cuándo emplear la disposición por producto?

 Si hay gran cantidad de unidades a fabricar

 En el caso que el producto esté estandarizado
 Si la demanda de productos es estable
 Cuando la producción es continua y el ritmo de producción justifique los costos de
instalación
 Si la línea esta equilibrada en tiempo (todas las operaciones en el mismo lapso de
ejecución)
Célula de Trabajo

Es una mezcla de la distribución por productos y de la distribución por procesos, que permite
alcanzar la eficiencia y flexibilidad en la elaboración o fabricación de productos de una misma
familia asignándoles mano de obra y maquinaria para su producción.

Talleres Sub Planta

Cuando las máquinas no se pueden insertar en las células o semicélulas, la opción es organizarse
en talleres sub planta para fabricar en un conjunto de maquinas grupos de productos o
componentes.

Tecnología de Grupo

Codificación de las características y dimensiones de las piezas para agruparlas según los
requisitos del proceso. La codificación después de analizarla permite identificar una célula con
un grupo.

Patrones de flujo de materiales

 Línea Recta
Proceso de producción corto, simple y pocos componentes o equipos.
 Zigzag
Proceso de producción largo y el objetivo es ahorrar espacio y distancias recorridas
 Forma de U
Cuando se requiere que el producto terminado esté cerca de donde inicio su fabricación,
debido a: transporte, máquina común y líneas de fabricación largas.
 Circular
Retornar el material al punto inicial exacto donde comenzó el proceso, debido a
actividades de recepción y despacho.

Los factores que afectan el diseño de flujo de materiales son

 Materiales, consideran aspectos como volumen, espacio, manejo.

 Movimiento, Consideran aspectos como Origen, distancia, Destino, Contraflujo
Factores de la Disposición de Planta

1. Material, consideraciones sobre el material, Análisis PxQ, Curva ABC.

2. Maquinaria, descripción de la maquinaria, determinación del número de máquinas.
3. Hombre, elementos del factor hombre y consideraciones.
4. Movimiento, manejo de materiales, análisis de métodos de manejo, unidad de carga,
equipos de acarreo, equipo de trayectoria fija, equipo móvil.
5. Edificio, estudio de suelos, niveles y pisos de la edificación, ventanas, ascensores, áreas
de almacenaje.
6. Espera, formas de factor espera, almacén.
7. Servicio, al personal, al material, a la maquinaria, al edificio.
8. Medio Ambiente, impacto ambiental, gestión ambiental, producción más limpia, costos
ambientales
9. Cambio, adquisición de tecnología, comportamiento o segmentación de mercado,
economía del futuro, etc.

Cálculo de Requerimientos de áreas

Se calculan las superficies de distribución – Método de Guerchet

St = n(Ss + Sg + Se)

 St = Superficie total
 Ss = Superficie estática, terreno que ocupan los muebles, máquinas y equipos.
 Sg = Superficie de gravitación, es la superficie ocupada por el obrero y el material
acopiado para las operaciones.
 Se = Superficie de evolución, es la reserva entre los puestos de trabajo para el
desplazamiento del personal, del equipo y de los medios de transporte.
 .n = Número de elementos móviles o estáticos de un tipo

Técnicas de relaciones entre las actividades

Tabla relacional, es un cuadro organizativo en diagonal en que aparecen las relaciones de

cercanía y proximidad entre cada actividad y todas las demás actividades, se apoya en la tabla
de valor de proximidad y la lista de motivos.

Diagrama Relacional de Recorrido o de Actividades, permite observar gráficamente todas las

actividades en estudio de acuerdo con su grado de valor o proximidad entre ellos
(absolutamente necesario, importante, normal, no deseable).

Diagrama Relacional de Espacios, permite observar gráficamente la distribución de las áreas,

tomando como base su importancia de proximidad.

Disposición Ideal, con la finalidad de presentar una disposición compacta se juntan las áreas
asignadas a los departamentos, respetando las dimensiones de la propuesta inicial para cada
área y las relaciones importantes.

Disposición Práctica, a partir de la disposición ideal se trasladan las áreas a un plano de terreno
segmentado en unidades de área (2x2).
Distribución de Detalle – Técnicas de Análisis del Recorrido

 Diagrama de Recorrido Sencillo – DAP

 Diagrama Mutiproducto
 Análisis de Trasportación
 Análisis Matricial