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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MATERIALES
NOMBRE: JENY MARIBEL SANGUCHO SAQUINGA COD: 6522
NIVEL: TERCERO “P1”
FECHA DE ENVÍO: 20/03/2019
FECHA DE ENTREGA: 27/03/2019
TEMA: Investigación De Las Temperaturas De Cada Tratamiento Térmico, Medios De
Enfriamiento Y Dureza.
OBJETIVO: Adquirir conocimientos sobre el tema para de esta manera lograr obtener bases para
tener un mejor desempeño en el laboratorio de Tratamientos Térmicos.
MARCO TEÓRICO:
TEMPERATURAS DE CADA TRATAMIENTO TÉRMICO
Los tratamientos térmicos son procesos en los cuales mediante una sucesión de operaciones de
calentamiento y enfriamiento, se modifica la microestructura y la constitución de los metales y
aleaciones sin variar su composición química. La finalidad de estos procesos es mejorar las
propiedades mecánicas del material, especialmente la dureza, la resistencia, la tenacidad y la
maquinabilidad. Pero en estos procesos no se modifica la constitución química de los materiales.
Para ello se realizan los tratamientos termoquímicos, que son procesos en los cuales se altera la
estructura del metal, modificando su composición mediante un proceso de difusión.
Los tratamientos térmicos más importantes son: temple, recocido, revenido y normalizado. Con
su aplicación se consiguen estructuras más blandas y más mecanizables, con mayor dureza y
resistencia.
TEMPLE
Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría
luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite,
etcétera.
Mediante el temple se consigue:
− Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
− Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
− Disminuir el alargamiento unitario.
− Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.
REVENIDO
Es un tratamiento térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia
mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras
el temple.
Tipos De Revenido

 Baja temperatura o eliminación de tensiones.


 Finalidad: Reducir tensiones internas del material templado sin reducir la dureza.
 Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de
calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 200 °C a 300 °C,
mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar la
pieza del horno, enfriarla, determinar la dureza final.
 Alta temperatura
 Finalidad: Aumentar la tenacidad de los aceros templados
 Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de
calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 580 °C a 630 °C,
mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.
 Estabilización
 Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener estabilidad
dimensional.
 Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial, calentar la
pieza a 150 °C, mantener la temperatura constante (t=k 6-8 h), sacar la pieza del
horno y enfriarla preferentemente al aire, determinar la dureza final.

RECOCIDO

Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-925 °C)


seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras
que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en
frío y las tensiones internas.

Tipos De Recocido
 Recocido de eliminación de tensiones
Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas tensiones
pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse mediante un recocido
calentando el metal entre 550 y 650 °C y manteniendo la temperatura durante 30-120
minutos. Después se enfría de forma lenta.
 Recocido de ablandamiento
Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar mediante
arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante deformación en frío. Para ablandar el
material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y 750 °C tras lo cual se
mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su temperatura. Es
habitual mantener una subida y bajada alternativa de la temperatura en torno a los 723 °C.
 Recocido normal
Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las irregularidades
de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en frío, tales
como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste en calentar a temperaturas
entre 750 y 980 °C, conforme al contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la
temperatura para después dejar enfriar lentamente al aire.
NORMALIZADO
El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y
características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material que fue
sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como preparación
de la pieza para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima de
la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita (perlita y ferrita). A continuación se deja enfriar en aire
tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.

TABLA DE TEMPERATURAS PARA REVENIDO DE ACERO ENDURECIDO

COLOR Grados C Tipos de aceros

PAJA CLARO 220 Herramientas como brocas, machuelos

PAJA MEDIANO 240 Punzones dados y fresas

PAJA OSCURO 255

MORADO 270 Árboles y cinceles para madera

AZUL OSCURO 300 Cuchillos y cinceles para acero

AZUL CLARO 320 Destornilladores y resortes

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO
El tratamiento térmico es una operación o combinación de operaciones que comprenden el
calentamiento o enfriamiento del metal, con el fin de mejorar algunas propiedades, en relación
con la condición original del material. Los propósitos generales del tratamiento térmico son la
eliminación de tensiones internas, homogeneización de las estructuras de moldeo, afino de grano
y cambio de estructura.

Medios de enfriamiento más comunes


Agua
Debe evitarse que el agua se caliente durante el temple, debido a que puede prolongarse la
primera etapa del enfriamiento. El agua enfría muy rápidamente la superficie, con lo que se forma
una corteza muy dura y se crean tensiones internas peligrosas que pueden deformar o romper
las piezas.
Soluciones salinas
Añadiendo al agua una determinada cantidad de sales de temple, el enfriamiento es más rápido y
por lo tanto más enérgico, debido no solo al mayor calor específico de las soluciones respecto al
agua pura, sino también porque debido a la evaporación, las soluciones salinas cristalizan y sus
cristales, dada las altas temperaturas estallan rompiendo el velo de vapor que circunda la pieza.
Aceites
Los aceites animales y vegetales con el uso continuo a determinada temperatura se descomponen,
espesan y se vuelven gomosos dando temples bastante irregulares. Además son caros y de olor
desagradable. Los mejores aceites para el temple son los minerales obtenidos por destilación
fraccionada del petróleo. Un buen aceite de temple debe poseer las propiedades siguientes:
Volatilidad no muy elevada. Temperatura de inflamación y combustión lo más elevada posible.
Gran resistencia a la oxidación.
Plomo
Posee gran conductividad térmica por lo cual el calentamiento del baño se hace bastante rápido.
Enfría con relativa rapidez las piezas que se templan, su aumento del peso específico es
inconveniente pues las piezas flotan y hay que preparar dispositivos especiales para que se
introduzcan en el baño. Como el plomo se oxida fácilmente hay que evitar que la superficie del
baño se encuentre en contacto con la atmósfera cubriéndolo con pequeños trozos de carbón
vegetal. Los baños de plomo se emplean raras veces. Contienen frecuentemente azufre cuando
están sucios y es necesario por esta razón fundirlos. El plomo es bastante volátil a las
temperaturas requeridas para tratamiento térmico. El plomo puede adherirse tenazmente a
piezas que contengan dientes o ranuras pequeñas e impide que se endurezcan estos lugares con
el temple. Por esta razón es necesario desengrasarlas con mucho cuidado. El empleo del plomo es
cada vez más limitado frente a los baños de sales debido a la toxicidad de sus vapores,
independientemente de que no forme cascarilla y su enfriamiento sea mucho más estable que los
baños de sales.
Gases
Para muchos aceros basta enfriar al aire tranquilo para que se forme martensita. Aunque este tipo
de enfriamiento es el que provoca menos distorsiones, también como contrapartida produce
cierta oxidación superficial. En lugar de aire pueden usarse gases protectores o inertes. Ejemplo
Amoniaco craquizado o el gas de ciudad quemado. Utilizando estos gases se obtienen piezas
templadas brillantes.
Sales fundidas
Están constituidas por cantidades variables de sodio, potasio, bario, etc, en forma de cianuros y
sus componentes. Son utilizados como medios de enfriamiento y sustituyen con ventaja al aceite
y al plomo fundido. Las sales se emplean en un intervalo de temperaturas entre 150 - 600ºC. Se
utilizan para enfriar las piezas durante el temple y para calentar durante el revenido. Las sales
fundidas presentan muy alta temperatura de transición.
Además de los medios convencionales, en la actualidad se emplean diversos medios y
procedimientos que se encaminan a lograr mejores propiedades mecánicas y disminuir las
tensiones causantes de deformaciones en las piezas templadas. Algunos de esos medios se
señalan a continuación:
 Enfriamiento en aceite burbujeante al cual se le adiciona hielo seco en cantidades que
fluctúan de 30 a 100 g/m3 . (ver tabla 2).
 Enfriamiento mediante ducha de agua que concluye con aire a presión.
 Medio de temple que contiene CaCl2 , polvo de arcilla, sosa cáustica y agua. Su empleo
evita la formación de fisuras en aceros al carbono y aleados debido a que reduce la
velocidad de enfriamiento en el intervalo de la transformación martensítica.
 Soluciones acuosas con polímeros de oxazolina.
DUREZA
Definición de Dureza
La Dureza es la capacidad de una sustancia sólida para resistir deformación o abrasión de su
superficie. Está relacionada con la solidez, la durabilidad y la resistencia de sustancias sólidas, y,
en sentido amplio, éste término suele extenderse para incluir todas estas propiedades.
Se aplican varias interpretaciones al término en función de su uso. En Mineralogía, la dureza se
define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda se
raya con más facilidad que una dura; de esta forma un mineral duro, como el diamante, rayará
uno blando, como el grafito, mientras que la situación inversa nunca se producirá. En Metalurgia
e Ingeniería, la dureza se determina presionando una bolita o un cono de material duro sobre la
superficie estudiada y midiendo el tamaño de la indentación resultante. Los metales duros se
indentan menos que los blandos.
Tipos De Dureza

 Dureza Brinell: Se utiliza para medir la dureza de los metales y aleaciones. Emplea como
punta una bola de acero templado o carburo de wolframio. Para materiales duros, es poco
exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima
resistencia a tracción.
 Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la
profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de
diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.
 Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de
acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para
todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño
de la huella.
 Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que
han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
 Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la
abrasión medidas en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor
de 1000.
 Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un identador en la superficie del
material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote,
mayor dureza. Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no de
penetración como los otros.
 Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular.
Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del
ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2 mm de espesor.
 Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de
difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores
Rockwell.
Durómetro
El durómetro es un instrumento desarrollado para determinar la dureza de materiales. Este
aparato es distinguido por su alta exactitud, amplio rango y simplicidad de operación.

Funcionamiento del durómetro


Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona de la siguiente manera: Una
vez que se selecciona el material del cual se quiere conocer la dureza se normaliza la fuerza que
se le ha de aplicar a través de un elemento penetrador, que también debe estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta aplicación de fuerza
es como sabremos el grado de dureza del material.
Tipos De Durómetros:

 Durómetro Shore
La escala de este durómetro fue definido por Albert Shore alrededor de 1920, aunque no fue el
primer dispositivo inventado en la historia para medir dureza.

Existen varias escalas definidas acorde a las diferentes propiedades de los materiales, pero para
este dispositivo las más comunes son las escalas A y D, la primera para plásticos blandos y la D
para los más duros.
 Durómetro Rockwell
La razón por la cual se desarrolló este dispositivo fue para medir los efectos del tratamiento
térmico en los caminos de rodadura de rodamientos rígidos de bolas.

Las escalas utilizadas con esta técnica son variadas acorde a las distintas combinaciones de
penetradores y cargas que se usen, pudiendo ensayar cualquier metal o aleación, tanto dura como
blanda.

 Los durómetros Vickers actuales constan, además del aparato penetrador automático,
de analizadores de imagen con computadora y su respectivo programa. Este último
controla funciones importantes del sistema que incluyen la localización de la indentación,
el espacio, cálculo de los valores de dureza y gráficos de la información obtenida.
CONCLUSIÓN:
 Se logró conocer y obtener ciertos conocimientos sobre lo que se trata los tratamientos
térmicos además de sus medios de enfriamiento y la dureza, esto nos ayudará en el
desarrollo de las prácticas de una mejor manera.
BIBLIOGRAFÍA
 https://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-de-medicion/durometro-
tipos
 ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson Editores. México,
1998.
 Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México, 1998.
 Flim, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc Graw -Hill, México,
1979.
 Budinsky, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice – Hall, U.S.A., 1999.
 https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1537_tratamientostermicos2.pdf
 http://www.ingenieriamecanica.cujae.edu.cu/index.php/revistaim/article/viewFile/39
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