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RESUMEN
Conocidas las posibles incidencias en las distintas actividades del proceso de producción, se
proponen soluciones que atenuen los efectos de los huecos de tensión y microcortes con objeto de
reducir los perjuicios en la calidad y productividad de las industrias. Se estudia en concreto la solución
asociada a la electroválvula de paso de gas y viabilidad de la misma.
1. INTRODUCCION
La energía eléctrica es, por lo general un elemento esencial en los procesos productivos. La mejora
de la calidad de la energía eléctrica es un reto para las compañías distribuidoras de energía eléctrica,
pues hoy en día ya no es suficiente con "disponer de energía eléctrica", y se ha evolucionado hacia
la necesidad de "disponer de energía eléctrica de calidad". El incremento del número de instalaciones
sensibles a perturbaciones y la proliferación de receptores contaminantes obliga a la sensibilización
de empresas distribuidoras de energía eléctrica y a consumidores, a colaborar en el mantenimiento de
un sistema de calidad suficiente para que no existan en lo posible anomalías indeseables.
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Este proyecto se desarrolla para cierto tipo de procesos industriales, pero se desea tenga una gran
aplicación en el Sector Cerárnico.
2. CONSIDERACIONES PREVIAS
2.1. OBJETIVOS
Como objetivo general se pretende contribuir al desarrollo de métodos que permitan reducir los
perjuicios económicos, técnicos y sociales que producen las perturbaciones de la energía eléctrica tanto
en la empresa suministradora como en sus clientes.
Soluciones técnicas para disminuir la emisión, para limitar la propagación y disminuir sus
efectos.
Recopilación de información.
Considerando perturbación todo aquel fenómeno que provoca una desviación del valor de los
parámetros característicos de la energía: frecuencia, amplitud, forma de onda y simetría del sistema
trifásico, y enmarcados en aquellos tipos que son conducidos por la red de distribución eléctrica, las
anomalías detectadas en la red, se pueden englobar en el CUADRO 1 adjunto.
Para identificar los fenómenos que dan lugar a las perturbaciones se distinguen dos grupos:
Incluyen todas aquellas incidencias que tienen lugar en la red y afectan a la calidad de la energía
suministrada. Algunos de estos fenómenos son:
Maniobras programadas,
Existe una importante proporción de perturbaciones que son ocasionadas por receptores y
actuaciones en las propias instalaciones industriales y que pueden tener repercusión bien en otros
elementos de la misma instalación, o incluso transmitirse a la red. Se trata de sistemas
electrónicos con características tensión-intensidad no lineal, máquinas giratorias con fuertes
corrientes de arranque, faltas en la propia instalación receptora etc.
Por otro lado la frecuencia con que se presentan estos fenómenos perturbadores implica una nueva
clasificación:
aleatorias:
Se trata de fenómenos imprevisibles, de naturaleza accidental. Son incidencias que pueden ser
provocadas entre otros por,
condiciones metereológicas
perrnanantes o estacionarias:
En este grupo se encuentran aquellas incidencias cuya aparición es predecible y que en general
están causadas por receptores instalados en los usuarios, y que tienen una existencia permanente,
o temporal, de forma que se producen perturbaciones durante periodos de tiempo determinados,
comop puede ser el caso de las prensas que trabajan con una frecuencia de 15 a 20 actuaciones
por minuto.
Como primeros resultados del Plan de Muestreo que se lleva a cabo en las líneas de la zona en
estudio, se pueden comentar algunos datos :
La apertura del interruptor de cabecera de una línea es visto como un hueco de tensión por las
líneas acopladas a las mismas barras en la Subestación Transformadora.
Se observan, en líneas generales, dos tipos de huecos, unos con falta a tierra y otros debidos
a cortocircuitos bifásicos o trrifásicos, o a incidencias que provienen de Alta Tensión y tienen
distinta repercusión según que el cliente disponga de instalación cogeneradora o no.
Se observa una correlación entre número de huecos de tensión, que se detectan en un conjunto
de líneas asociadas (acopladas a la misma barra), y número de Centro de Transformación de
Clientes a que alimentan, tipo de actividad que desarrollan, longitud y ramificaciones de las
líneas, condiciones meteorológicas de la zona e incluso con las condiciones ambientales
(salubridad, humedad.. .)
Como dato orientativo se puede indicar que un 90 % de los huecos o interrupciones breves
registradas son de duración inferior a 1 s.
El presente informe trata de evaluar la repercusión del tipo de perturbaciones que nos ocupa en el
proceso productivo y la influencia en la calidad del producto.
Para realizar un diagnóstico de la situación actual y el grado en que está afectado el Sector
Cerámico, se ha recurrido a la recopilación de información procedente de las siguientes fuentes:
Visita a 59 empresas del sector cerámico entre las que se incluyen fabricantes cerámicos y
suministradores e instaladores de equipos para el proceso de producción cerámica.
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Particularizando para la industria del Sector Cerámico, se identifican como posibles elementos
perturbadores del suministro de energía eléctrica:
Centros de Transformación de Cliente, donde se detecta en algunos casos una importante falta
de atención, presentando polvo en su recinto y aparamenta, síntomas de humedad en su techo
y sobre todo en la torreta de llegada aérea.
Equipos para la mejora del factor de potencia, en donde se han detectado baterías de
condensadores con funcionamiento no escalonado, es decir: 100% o al 0 % .
electroválvulas, que controlan el paso de gas a los quemadores tanto en hornos como en
atomizadores. Por su importante repercusión en el proceso su problemática se aborda
específicamente en un epígrafe posterior.
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cargas de consumo no lineal, como rectificadores de potencia, están diseñados para que puedan
soportar variaciones apreciables de su tensión de alimentación. En cualquier caso la escasa
potencia absorbida por los utilizados en este sector hacen que no presenten particular
importancia.
sistemas de protección
MAQUINAS:
Conocidas las diversas actividades que completan el proceso productivo de la industria cerámica,
se señalan como especialmente afectadas:
cocción
Es la actividad más sensible. Se produce el paro del horno, pudiendo provocar una múltiple
incidencia:
atomizado
El atomizador presenta como elemento básico un quemador para conseguir las calorías necesarias
para su proceso. Las incidencias fundamentales que afectan a esta actividad se engloban en las
siguientes :
Caída de los contactores en los motores de los bombas con la posible obstrucción de las
lanzaderas de barbotina debido a la inercia térmica en el interior del atomizador.
prensado
El fallo de tensión provoca el paro de la prensa que puede producir deformaciones en los moldes
debido al peso de la prensa. Gobernadas además por sistemas de control sensibles a las
perturbaciones, se pueden producir anomalías tales como pérdida de sincronización que puede
ocasionar averías de tipo mecánico.
Los procesos de transporte y clasificación de producto terminado están gobernados por autómatas
programables y microprocesadores, que pueden sufrir alteraciones en su funcionamiento, tales
como,
Pérdida de información.
En la evaluación de los efectos de los microcortes conviene distinguir dos apartados esenciales
fuertemente relacionados y con clara repercusión económica,
Pérdida de productividad
Las incidencias comentadas tienen cierta repercusión en la calidad del producto. Así por ejemplo
cualquier alteración en la composición de la barbotina debido a una pérdida del programa de
dosificación de tierras puede influir en las propiedades mecánicas de las piezas. También posibles
defectos en el prensado puede provocar una mala compactación. Pero es la cocción la actividad más
crítica del proceso debido a que es en esta fase donde la pieza adquiere las propiedades y cualidades
deseadas para el producto acabado.
pérdida de planicidad o variación en las dimensiones de las piezas, con descuadres y variación
de calibres.
variaciones de compactación .
Una parada accidental del proceso supone una pérdida de productividad que se cifra en una triple
causa:
tiempo improductivo
Por breve que sea la interrupción del servicio eléctrico, reanudar el proceso cumpliendo con la
secuencia impuesta por la normativa para el reencendido, requiere cierto tiempo que muy
difícilmente puede ser inferior a 5 minutos. Dependiendo además de las características de los
hornos y medios particulares de las industrias. Debe tenerse en cuenta también un tiempo adicional
necesario para alcanzar una nueva situación de normalidad en el régimen de trabajo.
deterioro de equipos
Se. pueden producir daños en los equipos como moldes, rodillos, boquillas del atomizador, cuyo
diagnóstico no siempre es inmediato, dando lugar a salida de producto terminado con
deformaciones que se detectarán mediante el control de calidad final. Con la consiguiente
repercusión en la productividad.
4. SOLUCIONES PROPUESTAS
La toma de soluciones para minimizar los efectos de las perturbaciones consideramos debe
realizarse con la colaboración de la Compañía Distribuidora, Servicio Territorial de Industria,
fabricantes de equipos, y usuarios, estableciendo acciones sobre la red y sobre la instalación del
usuario.
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Filtro en rectificadores.
Soluciones con reserva de energía tipo SAI, o grupos eléctrógenos, actualmente adoptados para
sistemas de control y movimiento de los rodillos respectivamente.
Actualmente el cierre de la electroválvula de gas es una incidencia que se presenta con relativa
frecuencia, provocando perjuicios considerables, no proporcionales al tipo de perturbación que los
produce.
Las instalaciones de hornos de gas, se rigen por el vigente Reglamento de aparatos que utilizan gas
como combustible, aprobado por el Real Decreto 494/1988 del 20 de Mayo y su Instrucción Técnica
Complementaria de la Orden 29375 de 15 de Diciembre de 1988, ITC MIE-AG20. En dicha ITC se
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alude a la Norma UNE 60-740-85 sobre quemadores, como norma de aplicación recomendada y en
algunos términos(tiempos de seguridad) exigida.
Mientras haya paso de gas a los quemadores deben estar activos los dispositivos de seguridad.
No se debe perder el mando y control sobre el horno en ningún momento.
Si actúan los dispositivos de seguridad se cerrará la electroválvula de paso de gas, dando lugar
a paro por fallo de llama o por seguridad según sea el dispositivo de seguridad que lo provoque,
con los tiempos de seguridad que se indican en la Norma UNE citada.
Ante fallos de tensión se debe proceder al cierre automático de paso de gas. Afirmación que
supone cierta imprecisión, pues no concreta duración ni magnitud de los fallos, ni tampoco se
refiere a tiempos de seguridad ante este tipo de incidencias.
Conviene señalar que se deberá mantener los dispositivos de seguridad y mando activos, para lo
que será preciso disponer de algún método que suministre o mantenga la potencia de mando y control
(aproximadamente 2.5 kW) durante ese intervalo de tiempo.
Si bien esta solución no supone terminar con todos los efectos, sí que resuelve el problema en gran
medida.
Como se ha visto, la actuación de la electroválvula de paso de gas viene condicionada por las
seguridades de que dispone el horno :
Presión de gas
Control de llama
De forma intuitiva se puede asegurar que un fallo de corta duración (inferior a 2 s.) no implica
pérdida inmediata de la combustión, pues las magnitudes determinantes de la misma no sufren cambios
instantáneos.
Para avalar la solución propuesta se ha realizado un estudio teórico que ilustre la influencia de los
fallos de tensión sobre las magnitudes medidoras de la seguridad.
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El mantenimiento de la presión de gas es independiente del fallo de tensión, mientras que los
valores de presión del aire de combustión y de extracción de humos dependerán de como se vean
afectados los ventiladores que proporcionan dichas magnitudes. En este sentido el estudio teórico se
centra en el comportamiento de los ventiladores ante estas perturbaciones. .
El punto de trabajo de un ventilador acoplado a una instalación viene definido por el par presión
caudal (p-Q), que se consigue en un ventilador a una velocidad determinada. El cambio de
revoluciones en el ventilador modificará por tanto los valores de presión y caudal iniciales.
Mediante las leyes de semejanza de los ventiladores se puede relacionar los cambios de velocidad
con cambios de presión según la expresión,
Además a través del estudio dinámico del conjunto motor ventilador, se consigue determinar el
tiempo que tarda el conjunto en pasar de un régimen de velocidad n, a un nuevo punto de trabajo
caracterizado por n,.
t = (lln2-1111,) IIK
Con ello se obtienen tiempos de alcance de las condiciones de seguridad en función del momento
de inercia del conjunto motor-ventilador (1), constante de potencia del ventilador (K) y velocidad del
régimen de partida (n,).
Mediante la figura 1 y figura 2 se ilustra la influencia del valor de estas variables en el tiempo de
parada del ventilador. A partir de ellas se puede apreciar que la forma de trabajo más crítica para un
mismo ventilador será velocidades altas, es decir la correspondiente a hornos de gran tamaño que
exijan caudales mayores.
Velocidad n (rpm)
- . . . . . . . . . . . . . . .
Caudal Q (m3/s)
La fuerte proporción que supone la producción de pavimento y revestimiento dentro del Sector
Cerámico, permite definir el horno monoestrato como horno representativo. Evaluadas las
características de los distintos hornos a través de aquellas marcas con mayor peso dentro del Sector
y centrándonos en los sistemas de ventilación, mediante una comparación de la forma de trabajo de
los hornos, se puede concluir que todos ellos presentan una forma de explotación similar. La
diferencia primordial radica en el tamaño del horno que condicionará el dimensionamiento de los
motores de movimentación, ventilación y extracción.
Para evaluar el comportamiento de los ventiladores instalados ante fallos de tensión se ha llevado
a cabo una selección de aquellos representativos instalados en los hornos.
Si bien la variedad de marcas de hornos puede ser más o menos amplia, en cuanto a sistemas de
ventilación dicha diversidad queda reducida. En el CUADRO 11 adjunto se exponen los resultados en
diferentes modelos de los instalados.
[Qmin-Qmax]
(m3/s)
11 Resultados 11