1.

INTRODUCCIÓN TEÓRICA
Desde la implementación de los agregados para la fabricación del hormigón, fue
necesario realizar numerosos estudios que provean con la información necesaria a los
elaboradores del mismo, con el fin de cumplir con todas las expectativas dependiendo
la obra en la que vaya a ser utilizado.
Hormigón
El concreto hidráulico u hormigón, es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena
y grava y en algunos casos de aditivos. Es actualmente el material más empleado en la
industria de la construcción por su duración, resistencia, impermeabilidad, facilidad de
producción y economía.
El concreto es una roca fabricada por el hombre, diseñada y producida de acuerdo a
normas establecidas para fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto
determinado y con las características de economía, facilidad de colocación, velocidad
de fraguado y apariencia adecuada según su aplicación. El concreto presenta como las
piedras naturales una alta resistencia a la compresión, pero una baja resistencia a la
tracción (generalmente es el 10% de su resistencia a los esfuerzos de compresión) por
lo cual se refuerza con varillas de acero, para que sean éstas las que soporten tales
esfuerzos (concreto armado).
Se ha considerado que en la determinación de la calidad de concreto intervienen
aproximadamente 200 variables de las cuales unas son inherentes al diseño y otras al
proceso de fabricación; por lo anterior, la dosificación y producción del concreto es un
trabajo complejo en el que se deben seguir las normas establecidas respecto a
dosificación y calidad del agregado y proceso de fabricación.
Propiedades Generales que afectan al Hormigón Fresco:
• Trabajabilidad
Es la facilidad con la que puede distribuirse el Hormigón dentro de los encofrados.
Debe tener la necesaria consistencia, para lo cual afectarán: la cantidad de agua, la
forma y medida de los áridos, la cantidad de Cemento, la existencia de aditivos, y la
presencia de cenizas.
También la correspondiente cohesión, que es la resistencia del material a segregarse.
• Homogeneidad
Se dice del material que tiene las mismas propiedades en todos los puntos. En el
Hormigón se consigue mediante un buen amasado.
Influencia de la Calidad del Agua en la fabricación de Hormigón:
El agua es imprescindible en varias etapas de la elaboración del concreto: mezclado,
fraguado y curado. El agua de mezclado ocupa normalmente entre 15 y 20 % del
volumen del concreto fresco y conjuntamente con el cemento, forman un producto
coherente, pastoso y manejable, que lubrica y soporta los agregados, acomodable en los
moldes.
El agua de mezclado cumple dos funciones: hidratar el cemento y proporcionar fluidez
y lubricación al concreto. Se estima que, en condición de ambiente saturado, el agua
requerida para hidratación equivale al 25 % en peso del cemento; el resto se evapora.

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 Las aguas que pueden considerarse perjudiciales, son aquellas que contienen excesivas
cantidades de azúcar, ácidos, materia orgánica, aceites, sulfatos, sales alcalinas,
efluentes de cloacas, sólidos suspendidos y gases.
El exceso de impurezas en el agua de mezclado puede causar problemas como manchas,
corrosión en el acero de refuerzo y hasta disminución de la resistencia del hormigón.

2. OBJETIVOS
2.1.OBJETIVOS GENERALES

 Observar las propiedades del hormigón en estado fresco según las dosificaciones
provistas a cada grupo de trabajo.

 Observar el impacto que genera la calidad del agua utilizada para la realización de
hormigón, en la resistencia del mismo.

 Identificar la dosificación correcta a utilizarse, que permita la obtención de un

hormigón de buena calidad.

2.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Conocer el procedimiento llevado a cabo para la determinación de las propiedades

del hormigón fresco, siguiendo las instrucciones y los parámetros sugeridos.
 Determinar la resistencia a la compresión de los cilindros realizados por el grupo de
trabajo.
 Observar mediante la utilización de las Normas INEN facilitadas por el ingeniero
asignado a la materia, que el procedimiento para cada paso del proceso sea
correctamente llevado a cabo durante todo el transcurso de la práctica.

3. EQUIPO Y MATERIALES

3.1.EQUIPO
 Balanza Grande
Apreciación: (A ± 0.2 kg)
Capacidad: 100kg
 Máquina Manual de Compresión
Apreciación: (A ± 200 kg)
Capacidad: 120000kg

 Cono de Abrams.

3.2.MATERIALES
 Agregado grueso (Ripio de Pifo).

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 o Cantidad: 19.8 (kg.).
 Agregado fino (Arena de Pifo).

o Cantidad: 14.5 (kg.).

 Cemento Holcim - Tipo: IP (Cemento Portland Puzolánico).

o Cantidad: 6.6 (kg.).

 Agua Potable.

o Cantidad: 4.5 (kg.).

 Cemento Campeón: 64 g

3.3.HERRAMIENTAS:
 Pala (para recolectar el material a ser utilizado).
 Carretilla.
 Moldes de Cilindros (φ = 15 cm; h =30 cm).
 Regla Graduada A = +/- 1 mm – Capacidad: 30 cm (Para la determinación del
Asentamiento).
 Martillo de Caucho.
 Bandeja (Para la realización de la Mezcla).
 Recipientes metálicos (para la colocación de los agregados y el Cemento).
 Balde Plástico (Para la colocación de agua en el mismo).
 Mariposas (Para el ajuste de los tornillos en los moldes de cilindros).
 Bandejas de acero.
 Varilla lisa (Longitud = 60 cm; φ = 16 mm).

4. PROCEDIMIENTO
Elaboración del Hormigón
Agregado Grueso: Ripio de Pifo.
Agregado Fino: Arena de Pifo.

1) Se observó la Norma NTE INEN 694, para la interpretación de terminologías

correspondientes a los materiales a emplearse en la realización de la práctica referente al
proceso de fabricación del hormigón.

2) Se determinó la dosificación en kilogramos de los materiales a ser utilizados para el proceso

de fabricación del hormigón según las indicaciones sugeridas por el ingeniero encargado de
impartir la asignatura cursada.

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3) Mediante el empleo de la balanza indicada en el equipo a ser utilizado, se pesó las cantidades
provistas en la dosificación para la preparación del hormigón correspondiente al grupo de
trabajo #3 (Cantidades expuestas en el listado de materiales a ser utilizados para la práctica).

4) Posteriormente se procedió a mezclar primeramente las cantidades de agregados grueso y

fino respectivamente (Ripio: 21.1 kg. – Arena: 12.8 kg.), hasta observar que la mezcla se
encuentre bien distribuida en la bandeja metálica utilizada.

5) Se agregó la cantidad de cemento Holcim tipo IP establecida en la dosificación para el grupo

de trabajo (Cemento Holcim: 6.4 kg.), para su correcta mezcla con los agregados previamente
expuestos.

6) Finalmente se añadió la mitad de la cantidad de agua establecida en la dosificación (Agua:

4.8 kg.) y posteriormente la otra mitad con el contenido de urea en la misma, con el fin de
obtener hormigón mezclando enérgicamente todos los materiales expuestos en la bandeja
metálica.

Nota: Es necesario recalcar que durante el proceso de mezclado de los agregados con el
cemento y el agua, es indispensable no permitir que se desperdicien los materiales debido a
que se modificarían los pesos sugeridos en las dosificaciones para los mismos, por lo cual las
personas encargadas de dicho trabajo deben aprovechar el perímetro de la bandeja utilizada y
limitarse a los mismos.

Trabajabilidad, Cohesión y Fluidez en el Hormigón

1) Se mezcló correctamente todos los materiales empleados para la obtención del hormigón
según la dosificación provista por el ingeniero encargado de impartir la asignatura.

2) Mediante el empleo de la pala, procedemos a tomar una porción del hormigón realizado,
levantando la misma con el contenido del material a una altura considerable (Preferentemente
a la altura del pecho de la persona encargada de manipular la pala).

3) Se procedió a dejar caer el hormigón desde la altura previamente indicada, con el fin de
visualizar la trabajabilidad, cohesión de las partículas y fluidez que presentó el mismo.

Notas:

 Si la porción de hormigón cae en un solo bloque de manera compactada, en una solo

masa y sin la presencia de segregación en la misma; se puede definir al material como
un hormigón con buena trabajabilidad y cohesión de sus partículas, como se observó
en la dosificación provista al grupo de trabajo.

 La fluidez que presentó el hormigón realizado según la dosificación provista al grupo

de trabajo, es un parámetro que se determinó mediante la observación de la mezcla de
los agregados con cemento y agua en la bandeja expuesta en las herramientas utilizadas
(este parámetro varía esencialmente según la cantidad de agua que contenga la mezcla),
obteniendo para nuestro caso una mezcla fluida.

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Asentamiento del Hormigón

1) Se observó la Norma NTE INEN 1 578, correspondiente al ensayo de asentamiento mediante

el empleo del cono de Abrams referente al proceso de fabricación del hormigón.

2) Se colocó el cono de Abrams en la superficie de la bandeja metálica (el lugar debe

encontrarse sin contenido de hormigón) de forma horizontal, procediendo por consiguiente a
llenar el mismo con hormigón, mientras una persona con ayuda de sus pies sujeta el cono por
los extremos del mismo, para evitar su movimiento.

3) La colocación del hormigón se la realizó con la ayuda de la pala (esto en tres capas),
primeramente llenando aproximadamente 1/3 del volumen del cono para su posterior
compactación con la ayuda de una barra de acero que posee una punta cónica.

4) Se compactó la mezcla de hormigón golpeando 25 veces la misma, todo esto con ayuda de
la varilla (utilizando el extremo semiesférico para impactar al hormigón).

5) Se golpeó repetidamente la mezcla con el fin de distribuir uniformemente las partículas de

la misma en toda la superficie (considerando que la varilla penetre en el espesor de la capa
evitando golpear la base de apoyo del cono).

6) Se procedió a llenar el cono de Abrams con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3
del volumen del mismo, procediendo de esta manera a repetir el paso número 5 del proceso
descrito para el ensayo de asentamiento (la única variante será que para este caso la varilla no
debe llegar al primer tercio colocado durante el proceso de compactación).

7) Se llenó el volumen restante del cono de Abrams agregando hormigón y por consiguiente
se repitió paso número 5 del proceso descrito para el ensayo de asentamiento (la única variante
será que para este caso la varilla no debe llegar al primer ni segundo tercio colocado durante el
proceso de compactación).

8) Se procedió a retirar el exceso del hormigón con ayuda de la barra compactadora, todo esto
con el fin de enrasar la superficie del cono de Abrams buscando que la misma quede en estado
liso.

9) Se quitó el hormigón derramado alrededor de la base del cono de Abrams, durante el proceso
de llenado del mismo en la tercera capa debido a que según dicta el procedimiento es necesario
seguir añadiendo hormigón hasta completar la compactación del mismo sin importar que el
material empiece a desbordarse de la superficie.

10) Se retiró cono de Abrams con mucho cuidado, levantándolo verticalmente y evitando la
alteración de la forma adquirida por el hormigón debido a golpes o vibraciones.

11) Posteriormente se colocó el cono de Abrams a un lado de la figura de hormigón formada,

con el fin de medir la diferencia de altura entre ambos con la ayuda de la regla graduada.

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Se colocó en los moldes de cilindros el hormigón fabricado (3 moldes) y se tomó las
dimensiones de ellos, permitiendo que la mezcla repose por un periodo de tiempo de 24 horas.
(Es necesario identificar los cilindros realizados por el grupo de trabajo, mediante la colocación
de papeles con la información necesaria que permita evitar posibles confusiones el momento
de desencofrar los mismos).

Se registró los valores obtenidos durante la práctica realizada en la hoja entregada a los
estudiantes por el ayudante de cátedra de la asignatura.

Se realizó la debida limpieza del equipo utilizado y las instalaciones del laboratorio que fueron
afectadas por la suciedad durante la presente práctica realizada.

Finalmente tras transcurrir las 24 horas sugeridas, se desencofró los 3 cilindros realizados con
el fin de colocar los mismos en al cuarto de curado por 7 días.

Ensayo de Resistencia a la Compresión en los cilindros de Hormigón

1) Se tomó las dimensiones de los 3 cilindros con ayuda de la regla graduada entregada al grupo
de trabajo y la balanza ya mencionada en el equipo utilizado.
2) Luego de transcurrir 7 días, se procedió a retirar de la cámara de curado los 3 cilindros
pertenecientes al grupo de trabajo con el fin de colocar en los mismos Caping antes de la
realización del ensayo.
3) Se determinó con ayuda de la maquina manual de compresión las cargas con las que los 3
cilindros llegaron a su falla.
Con los datos obtenidos se procedió a la realización de los cálculos referentes a la práctica
realizada.
Nota:
 Para la práctica realizada, no se recurrió al primer paso descrito en el procedimiento
para el ensayo de resistencia a la compresión en los cilindros de hormigón, debido a
que se asumió valores de diámetro y altura de 15 y 30 cm respectivamente, para la
realización de los mismos.

En el caso del grupo N°1, se procedió a tomar el diámetro y las respectivas

alturas de los cilindros, debido a que los moldes utilizados para la realización
de la práctica por el grupo de trabajo, no presentaban las dimensiones acordes a
lo establecido por el ingeniero encargado de impartir la asignatura
(dimensiones explicadas previamente en la primera nota expuesta y en el
equipo utilizado para la realización de la práctica).

5. ESQUEMA DE LA PRÁCTICA

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 EQUIPO:

(Fotografía N°1) (Fotografía N°2)

Balanza grande Maquina Manual de Compresión

Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)

(Fotografía N°3)

Cono de Abrams
Fuente: Toaquiza Cesar (2019)

MATERIALES

(Fotografía N°4) (Fotografía N°5)

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 Agregado Grueso Agregado Fino
Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)
(Fotografía N°6) (Fotografía N°7)

Cemento Campeon Agua Potable

Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)

HERRAMIENTAS

(Fotografía N°8) (Fotografía N°9)

Pala Carretilla
Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)
(Fotografía N°10) (Fotografía N°11)

Moldes de Cilindro Flexometro

Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)

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 (Fotografía N°12) (Fotografía N°13)

Martillo de Caucho Bandejas, recipientes metálicos

Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)
(Fotografía N°14) (Fotografía N°15)

Balde Plástico Varilla Lisa

Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)

PROCEDIMIENTO:

(Fotografía N°8) (Fotografía N°9)

Pala Carretilla
Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)
(Fotografía N°10) (Fotografía N°11)

Moldes de Cilindro Flexometro

Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)

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 (Fotografía N°12) (Fotografía N°13)

Martillo de Caucho Bandejas, recipientes metálicos

Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)
(Fotografía N°14) (Fotografía N°15)

Balde Plástico Varilla Lisa

Fuente: Toaquiza Cesar (2019) Fuente: Toaquiza Cesar (2019)

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