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Manual Control de Calidad en Uniones Soldadas Tubulares PDF
Manual Control de Calidad en Uniones Soldadas Tubulares PDF
SOLDADOR
TUBERO
FASCÍCULO DE APRENDIZAJE
CONTROL DE CALIDAD EN
UNIONES SOLDADAS
TUBULARES
CÓDIGO: 89001593
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
METALMECÁNICA 5
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
OPERACIÓN:
INSPECCIONAR SOLDADURA SEGÚN API 1104.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
OPERACIÓN:
APLICAR CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN API 1104.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
OPERACIÓN:
INSPECCIONAR SOLDADURA SEGÚN ASME IX.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
OPERACIÓN:
APLICAR CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SEGÚN ASME IX.
PROCESO DE EJECUCION:
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
1. EL INSPECTOR DE SOLDADURA.
También la capacidad que deberá poseer para tomar decisiones sobre la base de
hechos, de tal manera que las inspecciones resultantes sean justas, imparciales y
consistentes.
Deberá conocer los documentos técnicos relevantes al proyecto para que sus
decisiones no sean excesivamente críticas ni demasiado débiles.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Recordando que es importante realizar las inspecciones antes que los accesos
sean bloqueados por más piezas instaladas. Todo ello respetando las normas
sobre seguridad industrial.
Requerirá de:
• Verificar, evaluar y aceptar o rechazar los resultados de los END.
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Por lo anterior, también deberá certificar inspecciones realizadas por él mismo y/o
por alguno de sus subordinados, y únicamente en las áreas que tengan
competencia y obligación contractual.
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1.4.1. Alcance.
Esta guía es aplicable para la inspección de soldadura en edificios, puentes,
tanques, recipientes a presión, tuberías, calderas, estructuras, barcos y en general
para cualquier elemento, conjunto o equipo soldado; cuando la inspección de las
soldaduras ha sido contratada por un cliente quien puede ser: el dueño, contratista
(constructor y/o fabricante), un subcontratista, una compañía de interventoría, una
agencia de seguros, o similar.
1.4.2. El antes.
Antes de iniciar la producción de soldaduras, el inspector deberá revisar la
documentación correspondiente a planos y especificaciones de la obra,
calificaciones de procedimientos de soldadura, calificaciones de soldadores y
certificados de materiales.
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El inspector deberá poseer copias completas de todos los WPS, PQR, y WPQ,
para su uso y familiarizarse con ellos.
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1. Análisis químico.
2. Límite de fluencia.
3. Resistencia ultima a la tensión.
4. Porcentaje de elongación en 2" y/o en 8".
5. Prueba de impacto.
6. Prueba de dureza.
7. END.
1. Análisis químico.
2. Prueba de sanidad radiográfica.
3. Prueba de resistencia a la tensión (solo metal de soldadura).
4. Prueba de impacto.
5. Prueba de soldadura de filete.
1.4.3. Durante.
Ya en el lugar de la producción de soldaduras, el inspector verificará que los
materiales base y los materiales de aporte se encuentren en buen estado de
almacenamiento y manejo, por ejemplo, que los electrodos se encuentren
depositados en hornos, bajo las temperaturas estipuladas por el fabricante.
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4. La profundidad de la preparación.
5. Sobre los punteados de la unión.
6. La ubicación de puentes, platinas de respaldo o separadores necesarios.
7. La limpieza de la unión.
1.4.4. Después.
Las soldaduras terminadas, serán examinadas visualmente por el inspector
comprobando que posean el tamaño específico y que las discontinuidades
encontradas (porosidad, falta de fusión, grietas, etc.) no excedan los límites de
aceptabilidad de los documentos técnicos aplicados.
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1. Inspección radiográfica.
2. Inspección Ultrasónica.
3. Inspección por líquidos Penetrantes.
4. Inspección con partículas magnetizables.
5. Inspección mediante cámara de vacío.
El inspector supervisará que todas las secciones de soldadura en las que fueron
detectados defectos, sean reparadas mediante procedimientos aprobados y re-
inspeccionadas conforme corresponda.
Todas las soldaduras que se reporten como preparadas, soldadas por un solo
lado, terminadas, etc., serán consideradas como aceptables solamente hasta la
etapa de fabricación/construcción que se está reportando.
El inspector comprobara que al final del proyecto, el cliente cuente con los
siguientes registros y/o reportes:
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Esto ayuda a obtener respeto y cooperación de los soldadores. Más allá de esto,
el entendimiento ayuda al inspector de soldadura a predecir qué discontinuidades
podrán ser encontradas en una situación específica.
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Un atributo final, que no debe ser tomado a la ligera, es la habilidad del inspector
de mantener y completar registros de inspección. El inspector de soldadura debe
comunicar precisamente todos los aspectos de las inspecciones, incluyendo los
resultados.
Todos los registros desarrollados deben ser comprendidos para cualquier persona
familiarizada con el trabajo.
Los registros que solamente pueden ser descifrados por el inspector de soldadura
son inútiles cuando él o ella están ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
como que esté correcto.
El inspector de soldadura puede mirar estos registros cuando más tarde surja una
pregunta.
Cuando los reportes son generados, pueden contener información indicando como
la inspección fue hecha, de manera que pueda ser repetida por alguien con
resultados similares.
Una vez que los registros han sido desarrollados, el inspector de soldadura debe
tener una fácil referencia de ellos, más tarde. Hay unas pocas reglas de etiqueta
referidas a los reportes de inspección.
Primero, ellos deben ser completados en tinta, o a máquina. (Hoy en día, en la era
de las computadoras, tipear los reportes de inspección en un sistema de
computación es una manera muy efectiva de hacer reportes legibles, fácilmente
recuperables cuando se necesite).
Si se comete un error en un reporte escrito a mano, puede ser tachado con una
sola línea (el error no debe ser totalmente borrado).
Esta acción correctiva debe ser después indexada y fechada. Un enfoque similar
es usado cuando los reportes son generados por computadora. El reporte debe
contener, con precisión y completamente, el nombre del trabajo y la ubicación de
la inspección; así como la información específica del ensayo.
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3.2. CRONÓMETRO.
Instrumento analógico, fabricado en ABS y protegido contra golpes, para medición
de tiempo en segundos que funciona con cuerda (sin pilas). Rango de medición de
0 a 30 minutos con doble escala de 60 y 100 segundos.
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CÓMO SE USA:
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Los lados de la galga están conformados con ángulos de 60º, 70º, 80º y 90º para
verificar por comparación el ángulo de preparación de uniones en V.
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3.14. GONIÓMETRO.
Goniómetro con guía regulable tornillo de fijación fabricado en acero especial
cromado, permite la medición (en grados) en un rango de 10 a 170º con una
precisión de 1º.
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4.1. GENERALIDADES.
En general, una discontinuidad es descripta como una interrupción en la
naturaleza uniforme de un ítem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser
considerado como un tipo de discontinuidad, porque interrumpe la superficie suave
y uniforme del pavimento.
En soldadura los tipos de discontinuidades que nos preocupan son: fisuras, poros,
falta de fusión, socavación, etc.
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Por eso, si nos referimos a algún aspecto como un defecto, implica que es
rechazable y requiere alguna clase de tratamiento posterior para llevarlo a los
límites de aceptación de algún código.
Dependiendo del tipo de servicio para el cual la parte fue diseñada, una
discontinuidad puede o no ser considerada un defecto. Como consecuencia, cada
industria usa un código o especificación, que describe los límites de aceptación
para estas discontinuidades que puedan afectar el desempeño satisfactorio de
estas partes.
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Las discontinuidades lineales exhiben longitudes que son mucho mayores que sus
anchos.
En general, cuánto más filoso sea el extremo de una discontinuidad, más crítico
es. Esto es porque una discontinuidad filosa tiene más tendencia a la propagación
de una fisura, o a crecer.
Por eso, si hay una discontinuidad lineal con una condición de extremo afilada y
en dirección transversal a la tensión aplicada, esto representa la situación más
desfavorable respecto a la capacidad de ese componente para soportar una carga
aplicada.
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Dependiendo del tipo de industria y del tipo de servicio pretendido, estos valores
van a variar, pero en general la presencia de las discontinuidades más filosas es la
más restringida.
Esto es realizado debido a que los extremos filosos de la fisura son redondeados
lo suficiente por el radio del agujero realizado para reducir la concentración de
tensiones al punto de que el material pueda soportar la carga aplicada sin que se
propague la fisura.
Una última forma en la cual la criticidad de una discontinuidad puede ser juzgada
se refiere a la manera en que la parte o estructura va a ser cargada durante el
servicio.
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Aquellas con las cuales nos vamos a preocupar están enumeradas, y las
definiciones para cada una de ellas pueden ser encontradas en AWS STANDARD,
A3.0, “Standard Welding Terms and Definitions”, o en la sección al final de este
módulo “Key Terms and Definitions”.
FISURA.
FALTA DE FUSIÓN.
FALTA DE PENETRACIÓN.
INCLUSIÓN.
INCLUSIÓN DE ESCORIA.
INCLUSIÓN DE TUNGSTENO.
POROSIDAD.
SOCAVACIÓN.
SOLAPADO.
CONVEXIDAD.
SOBREESPESOR DE SOLDADURA.
CORTE DE ARCO.
SALPICADURAS.
LAMINACIÓN.
DESGARRAMIENTO LAMINAR.
GRIETAS/PLIEGUES (SEAM/LAP).
DIMENSIONAL.
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4.2. FISURAS.
La primera discontinuidad a ser discutida es la fisura, es la discontinuidad más
crítica. La criticidad es debida a las fisuras caracterizadas como lineales, como
también a las que muestran condiciones de extremo muy filosas.
Dado que los extremos de las fisuras son muy afilados, hay una tendencia de la
fisura a crecer, o a propagarse, si es aplicada una tensión.
En otras palabras, cuando hay una condición de sobrecarga que causa la fisura.
Esta es una manera en la cual podemos saber exactamente por qué apareció
una fisura, dado que algunos tipos de fisuras con características de la fisuración
en “frío” o en “caliente”.
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Estas fisuras resultan de las condiciones de servicio. Fisuras bajo cordón, que
resultan del hidrógeno atrapado también pueden ser clasificadas como
fisuración en frío.
• Por su dirección. Las fisuras pueden ser descriptas por su dirección con
respeto al eje longitudinal de la soldadura.
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Por último, podemos diferenciar entre varios tipos de fisuras dándole una
descripción exacta de sus ubicaciones con respecto a las varias partes de la
soldadura.
Estas descripciones incluyen garganta, raíz, talón, cráter, bajo cordón, ZAC y las
fisuras en el metal base.
Por eso, pasadas de raíz finas y soldaduras de filete cóncavas pueden resultar en
fisuras en la garganta, porque sus reducidas secciones transversales pueden no
ser suficientes para soportar las tensiones transversales de contracción de la
soldadura. La Figura 9.4 es un ejemplo de fisura en la garganta en una soldadura
de filete.
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Las fisuras en la raíz generalmente ocurren cuando las juntas son mal preparadas
o presentadas. Grandes aberturas de raíz, por ejemplo, pueden generar
concentración de tensiones que produzcan fisuras en la raíz.
Fisuras en el pie. Son fisuras en el metal base que se propagan desde el pie de
la soldadura. Las configuraciones de soldadura que tienen sobreespesor de
soldadura o convexidad pueden generar concentración de tensiones en los pies de
la soldadura.
Las tensiones que provocan la ocurrencia de las fisuras en el pie pueden ser el
resultado de las tensiones transversales de contracción de soldadura, algunas
tensiones aplicadas de servicio o la combinación de las dos.
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La presencia de esta área más fina, combinada con las tensiones de contracción
de la soldadura, puede causar fisuras en el cráter individuales o una red de fisuras
radiales desde el centro del cráter. Cuando hay una distribución de fisuras en el
cráter con distribución radial, son conocidas como fisuras en estrella.
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Como consecuencia, cuando estos electrodos son usados, el soldador debe tomar
precauciones extra y llenar bien los cráteres para prevenir las fisuras en el cráter.
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El hidrógeno puede provenir del metal de aporte, del metal base, de la atmósfera
circundante o de la contaminación orgánica superficial. Si hay alguna fuente de
hidrógeno presente durante el proceso de soldadura, éste puede ser absorbido por
el metal de soldadura fundido.
Cuando el metal está fundido, puede disolver una gran cantidad de este hidrógeno
atómico o naciente, conocido como ion hidrógeno (H+).
De todos modos, una vez solidificado, el metal tiene mucha menos capacidad de
disolver al hidrógeno.
Hasta este punto, átomos de hidrógeno pueden combinarse para formar moléculas
de hidrógeno (H2). Esta forma gaseosa del hidrógeno requiere más volumen y es
demasiado grande para moverse a través de la estructura del metal. Estas
moléculas están ahora atrapadas.
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Las partes a ser soldadas deben estar lo suficientemente limpias para eliminar
cualquier fuente superficial de hidrógeno.
En los casos donde haya gran restricción, las tensiones de contracción generadas
pueden ser suficientes para provocar fisuras en la ZAC, especialmente en el caso
de materiales quebradizas como fundición.
Radiográficamente, las fisuras aparecen como líneas finas, más que como líneas
oscuras bien definidas.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
La Figura 9.9 muestra una radiografía de una fisura longitudinal típica que
probablemente esté asociada con la raíz de soldadura. La Figura 9.10 ilustra como
una fisura transversal típica puede aparecer en una radiografía.
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Otro término no standard para falta de fusión es cold lap. Este término es a
menudo, e incorrectamente usado, para describir la falta de fusión entre el metal
de soldadura y el metal base o entre distintas pasadas de cordones de soldadura,
especialmente cuando se utiliza GMAW.
Las Figuras 9.13 y 9.14 muestran falta de fusión (cold lap) ocurriendo entre el
metal de soldadura y el metal base y entre diferentes pasadas de soldadura,
respectivamente.
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Algunos procesos son más proclives a este problema porque no hay suficiente
calor concentrado para fundir adecuadamente los metales.
Es muy difícil detectar la falta de fusión con radiografía a menos que el ángulo de
radiación sea orientado adecuadamente.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Por ejemplo, en una soldadura con bisel en ½ V, la falta de fusión cerca de la raíz
va a aparecer cerca de la línea media de la soldadura mientras que la presencia
de falta de fusión cerca de la superficie de soldadura va a aparecer en la
radiografía como una imagen posicionada cerca del talón de la soldadura.
Figura 9.15 – Radiografía del costado de una pared con falta de fusión.
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Hay otro nombre que puede ser correctamente aplicado a las condiciones
mostradas en la figura 9.16 si las soldaduras cumplen con los requerimientos
especificados por el diseñador.
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Para soldaduras con bisel el término correcto es falta de penetración y debe ser
usado en lugar de estos otros términos.
La falta de penetración puede ser provocada por las mismas condiciones que
provocan la falta de fusión; esto es técnica inapropiada, configuración de junta
inadecuada, o contaminación excesiva.
Va a ser mucho más recta que la de falta de fusión porque está asociada con la
preparación original de la soldadura en la raíz. Va a estar centrada en el ancho de
la soldadura en el cuál ambos componentes son preparados.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
De todos modos, hay también electrodos recubiertos cuya escoria tiene la misma
densidad del metal, y como usted espera, las inclusiones de escoria generadas
por el uso de estos electrodos son muy difíciles de detectar radiográficamente.
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En este caso, la densidad de corriente puede ser tan grande que el electrodo
empieza a descomponerse y pedazos de él pueden depositarse en el metal de
soldadura.
Si las marcas del amolado están orientadas de manera que formen anillos
alrededor del electrodo en lugar de estar alineadas con su eje, pueden formar
concentración de tensiones que pueden provocar que la punta del electrodo se
rompa.
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Dado que el tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la del acero o del
aluminio, se va a revelar como un área clara y definida sobre la placa radiográfica.
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4.6. POROSIDAD.
La AWS A3.0 define porosidad como “una tipo de discontinuidad que forma una
cavidad provocada por gases que quedan ocluidos durante la soldadura”. Por eso,
nosotros podemos pensar que la porosidad es como un vacío o una bolsa de gas
adentro del metal de soldadura solidificado.
Por eso, nombres como porosidad distribuida uniformemente, nido de poros, poros
alineados y poros verniculares, son empleados para definir mejor la presencia de
poros.
De todos modos, en los poros verniculares, los poros no son esféricos; sino
alargados.
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La Figura 9.24 ilustra poros alineados con una fisura, y la Figura 9.25 muestra la
presencia de poros aislados en la superficie de la soldadura. La Figura 9.26 es un
ejemplo de poros alargados en la superficie de la soldadura.
Este tipo de condición superficial puede ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Cuando esto ocurre, el peso del fundente puede ser demasiado grande para
permitir que el gas escape apropiadamente.
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Esta contaminación o humedad puede provenir del electrodo, del metal base, del
gas de protección o de la atmósfera circundante.
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Cuando la porosidad es revelada en una placa, va a parecer como una región bien
definida, porque representa una pérdida significativa de la densidad del material.
Va a aparecer normalmente como una región circular excepto en el caso de poros
verniculares.
Este tipo de porosidad va a tener una cola asociada con la identificación circular.
La Figura 9.27 muestra la presencia de porosidad distribuida uniformemente.
La Figura 9.28 ilustra una radiografía que muestra un nido de poros y un ejemplo
de poros alineados, es mostrado en la Figura 9.29.
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4.7. SOCAVACIÓN.
Una socavación es una discontinuidad superficial que sucede en el metal base
adyacente a la soldadura.
Figura 9.30 – Apariencia típica de una socavación en soldaduras con bisel y de filete.
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Es interesante notar que para las soldaduras con bisel, la socavación puede
ocurrir tanto en la superficie de soldadura como en la superficie de la raíz de la
soldadura.
Esto es, hay una sombra definida producida por la socavación cuando es
iluminada adecuadamente.
Otra técnica es realizar una inspección visual final sobre la soldadura después de
pintada, especialmente cuando la pintura que ha sido usada es de un color
luminoso como el blanco o el amarillo.
Cuando es observada bajo luz normal, las sombras generadas por la presencia de
la socavación son mucho más pronunciadas.
El único problema con esta técnica es que la pintura debe ser luego removida de
la socavación antes de cualquier reparación con soldadura para prevenir la
ocurrencia de otras discontinuidades como poros. Y por supuesto, la parte deberá
ser pintada después de que las reparaciones se hayan completado.
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Una velocidad de pasada alta no permite que una cantidad suficiente de metal de
aporte se funda y se deposite sobre la zona soldada hasta el nivel de la superficie
del metal base.
4.9. SOLAPADO.
Es otra discontinuidad superficial que puede ocurrir por emplear técnicas
inadecuadas de soldadura.
Solapado es descripta como la profusión del metal de soldadura por delante del
talón o de la raíz de la soldadura. Aparece cuando el metal soldado inunda la junta
y yace en la superficie del metal base adyacente.
La Figura 9.35 muestra como el solapado puede aparecer tanto en soldaduras con
bisel como de filete.
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Una vez más, hay una sombra definida cuando una luz es orientada
apropiadamente.
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Por eso, solamente pueden ser usados en posiciones en las que la gravedad va a
tender a sostener al metal fundido en la junta.
4.10. CONVEXIDAD.
Esta discontinuidad particular de la soldadura se aplica solamente a las
soldaduras de filete.
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El problema real creado por la existencia del exceso de convexidad es que el perfil
de la soldadura de filete resultante es ahora con entallas filosas presentes en los
talones de la soldadura.
Por eso, una convexidad excesiva puede ser evitada, o corregida durante el
proceso de soldadura depositando una cantidad adicional del metal de soldadura
en los talones de la soldadura para darle una transición más suave entre el metal
de soldadura y el metal base.
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El gráfico mostrado en la Figura 9.40 ilustra el efecto del valor del sobreespesor
sobre la resistencia a la fatiga de una junta soldada.
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Los corte de arco son generados cuando el arco es iniciado sobre la superficie del
metal base fuera de la junta soldadura, ya sea intencionalmente o
accidentalmente.
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Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal base que es
fundida y enfriada rápidamente debida a la pérdida de calor a través del metal
base circundante.
En este caso particular, el corte de arco provocó una zona de iniciación de fisura
que terminó en la falla de este tubo de caldera.
Los cortes de arco son generalmente causados por el uso de una técnica
inapropiada de soldadura. Los soldadores deben ser informados del daño
potencial causado por un corte de arco.
Debido al daño potencial que ellos representan, nunca deben ser permitidos. El
soldador no debe realizar producción si persiste en iniciar el arco fuera de la junta
soldada.
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Figura 9.42 – Foto micrografía de una estructura martensítica producida por un corte de
arco.
Aunque no es tan severo como los cortes de arco de soldadura, estos arcos
también pueden producir efectos nocivos.
4.13. SALPICADURAS.
El AWS A3.0 describe a las salpicaduras como partículas de metal expelidas
durante la fusión de la soldadura de manera de no formar parte de la soldadura.
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Por esta razón otra definición puede ser aquellas partículas de metal que incluyen
la diferencia entre la cantidad de metal fundido y la cantidad de metal depositado
en la junta soldada.
Figura 9.43 – Fisura formada en una salpicadura en la superficie del metal base.
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Otro aspecto de las salpicaduras que puede terminar en problemas tiene que ver
con la superficie irregular que es producida.
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Por ejemplo, procesos tipo GMAW con transferencia globular o cortocircuito tiene
tendencia a producir más salpicaduras que si se usara transferencia por spray.
4.14. LAMINACIÓN.
Esta discontinuidad particular es un defecto del metal base. La laminación resulta
de la presencia de inclusiones no metálicas que pueden aparecer en el acero
cuando es producido.
Estas inclusiones son normalmente formas de óxidos que son producidos cuando
el acero todavía está fundido.
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Esto, de acuerdo con la norma AWS, la principal diferencia entre los dos términos
es solamente el grado de separación de las secciones laminadas.
El calor de fusión de la soldadura puede ser suficiente para refundir las bandas en
la zona de laminación más próxima a la soldadura, y los extremos de las bandas
pueden fundirse o también abrirse.
Las laminaciones también pueden verse durante el corte térmico, donde el calor
del proceso de corte puede ser suficiente para abrir los cordones planos hasta el
punto de que puedan ser observados a simple vista.
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Dado que la laminación proviene del proceso de fabricación del acero, poco puede
ser hecho para prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con bajo nivel de
contaminación se va a reducir drásticamente la tendencia a la presencia de
laminaciones.
Todo lo que puede ser hecho es realizar una adecuada inspección visual y/o
ensayo no destructivo para revelar la presencia de laminaciones antes que un
material laminado sea incluido en la construcción soldada.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Es descripto como una fractura tipo meseta en el metal base con una orientación
básicamente paralela a la superficie rolada.
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Las grietas de laminación son descriptas como unas grietas rectas longitudinales
que pueden aparecer sobre la superficie del acero.
Las grietas de laminación son causadas principalmente por las imperfecciones del
lingote de acero, por un manejo inapropiado después de colado o por variaciones
durante el calentamiento o el laminado.
Las figuras 9.47 y 9.48 muestran ejemplos de una grieta de laminación profunda y
de un grupo de grietas de laminación superficiales.
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4.17. DIMENSIONAL.
Hasta este punto, todas las discontinuidades discutidas pueden ser clasificadas
como defectos estructurales. De todos modos, hay otro grupo de discontinuidades
que puedan ser clasificadas como irregularidades dimensionales.
Dado que las discontinuidades dimensionales pueden inutilizar una estructura para
el servicio para el cual fue diseñada, deben ser consideradas y revisadas por el
inspector de soldadura.
Otras mediciones pueden ser hechas de toda la soldadura para asegurarse que el
calor de soldadura no haya causado una excesiva distorsión o deformación.
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5.1. CODIGOS.
La primera categoría de documento a ser discutido es un ‘código’. Por definición,
un código es, “un cuerpo de leyes, como de una nación, ciudad, etc., dispuesto en
forma sistemática para una referencia fácil”.
Debido a que el código consiste en leyes que tienen estatus legal, siempre será
considerado mandatorio. Por esto, veremos que contiene palabras tales como
“debe (deben)” y “deberá”.
AWS publicó seis códigos, cada uno de los cuales cubre distintos tipos de
aplicaciones de soldadura industrial:
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Section II Materials.
Section III Subsection NCA – General Requirements formulario Division 1 and Division 2.
5.2. NORMAS.
El próximo tipo de documento a ser cubierto será la ‘norma’. El diccionario
describe a la norma como, “algo establecido para el uso como regla o base de
comparación para medir o juzgar capacidad, cantidad, contenido, alcance, valor,
calidad, etc.”.
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Estas normas mandatorias usan palabras tales como “debe (deben)” o “deberá”
porque sus requerimientos no son asunto de elección. Los códigos son ejemplos
de normas porque tienen estatus legal.
Las normas producidas por distintas organizaciones técnicas tales como AWS y la
American Society of Mechanical Emgineers (ASME) son revisadas por ANSI.
Cuando se adoptan, llevan la identificación de ambas organizaciones. Los
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ejemplos incluyen: ANSI/ASME B31.1, Sec. IX, Boiler and Pressure Code y
ANSI/AWS D1.1, Structural Welding Code – Steel. Ver Figuras.
Otra norma común utilizada por algunos inspectores de soldadura del American
Petroleum Institute API 1104, “Standard for Welding Pipelines and Related
Facilities”.
Se aplica a soldadura por gas y por arco, de juntas a tope o en te en tubos usados
en la compresión, bombeo, y transmisión de petróleo, derivados del petróleo, y
gases combustibles.
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5.3. ESPECIFICACIONES.
La última clasificación de documento a ser discutida es la ‘especificación’. Este
tipo se describe como, “una descripción detallada de las partes de un todo;
presentación y enumeración de particularidades, como el tamaño real o requerido,
calidad, performance, términos, etc.”.
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Cuando dichos requerimientos se ponen por escrito, hay más seguridad que el
ítem o servicio que se provee alcanzará las necesidades del cliente.
Cada comité principal se selecciona para incluir personas con distintos intereses
incluyendo productores, usuarios, y representantes del gobierno. Para evitar
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Estas están indicadas con los números D14.1 hasta D14.6. En este grupo de
documentos se incluye:
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Mientras que cada uno de los de arriba se refiere a los requerimientos generales
de AWS D1.1, hay detalles provistos que alcanzan las necesidades específicas de
tal estructura o componente particular.
National Standard. Sin embargo, la adopción de una norma por parte de ANSI no
da, por sí mismo, nivel de mandatorio.
ISO está construida por cuerpos de las normas escritos por más de 80 países y ha
adoptado o desarrollado más de 4000 normas. ANSI es el representante
designado para ISO por EEUU. Las normas y publicaciones ISO están disponibles
por medio de ANSI.
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
Esta operación es muy usual cuando queremos realizar este tipo de ensayos para
saber sobre la sanidad de las soldaduras.
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
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Preparación. Las probetas para el ensayo de doblez de cara y raíz (ver Figura 6)
deben ser de aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho, y
sus cantos longitudinales deben ser redondeados, cortadas con oxígeno.
Los pases de refuerzo y raíz deben ser removidos al ras con las superficies de la
probeta. Estas superficies deben ser lisas y cualquier ralladura que exista debe ser
ligera y transversal a la soldadura.
Método. Las probetas para ensayo de doblez de cara y raíz deben ser dobladas
en una matriz para ensayo guiado similar a la que se muestra en la figura 9.
Probetas para doblado de cara deben ser ubicadas con la cara de la soldadura
mirando hacia la abertura de la matriz, y del mismo modo, las probetas de doblado
de raíz deben ser ubicados con la raíz de la soldadura mirando hacia la abertura
de la matriz.
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El émbolo con el punzón debe ser forzado a ingresar dentro del espacio libre de la
matriz hasta que la curvatura de la probeta sea aproximadamente en forma de U.
Fisuras que se originan durante el ensayo en el radio exterior del doblez a lo largo
de los bordes de la probeta y que sean menores que ¼” (6 mm), medidos en
cualquier dirección, no deben ser consideradas a menos que sean observadas
imperfecciones evidentes.
Preparación. Las probetas para el ensayo de doblez de lado (ver Figura 7) deben
ser de aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1/2” (13 mm) de ancho, y sus
cantos longitudinales deben ser redondeados.
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Estas deben ser cortadas por sierra, con oxígeno a aproximadamente ¾” (19 mm)
de ancho y luego maquinadas o esmeriladas a ½” (13 mm) de ancho. Los lados
deben ser suaves y paralelos.
Los pases de refuerzo y raíz deben ser removidos a ras con las superficies de la
probeta.
Método. Las probetas para ensayo de doblez de lado deben ser dobladas en una
plantilla para ensayo guiado similar al que se muestra en la figura 9.
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QW-161 Especímenes.
Las otras dos superficies serán llamadas las superficies de cara y de raíz, la
superficie de cara teniendo el mayor ancho de soldadura.
Los especímenes de doblez guiado son de cinco tipos, lo que depende de si el eje
de la soldadura es transversal o paralelo al eje longitudinal del espécimen, y de
cual superficie (de lado, de cara, o de raíz) es el lado (exterior) convexo del
espécimen de doblez. Los cinco tipos se definen como sigue.
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Los especímenes para prueba de doblez transversal de cara conformarán con las
dimensiones mostradas en QW- 462.3 (a).
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Los especímenes para prueba de doblez transversal de raíz conformarán con las
dimensiones mostradas en QW- 462.3(a). Para dobleces transversales de raíz de
subtamaño, vea QW-161.4.
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QW-162.1 Dispositivos.
Los especímenes de prueba de doblez guiado se doblarán en dispositivos de
prueba que estén esencialmente de acuerdo con QW-466.
La raíz para especímenes de doblez de raíz, y el lado con los defectos mayores, si
existen, para especímenes de doblez lateral.
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Cuando se van a doblar especímenes más anchos que 11/2”, como se permite en
QW-462.2, el mandril de dispositivo de prueba debe ser al menos ¼”.
Más ancho que el ancho del espécimen.
Los defectos abiertos que ocurran en las esquinas del espécimen durante la
prueba no se tomarán en cuenta a menos que haya evidencia precisa de que ellos
resultan por falta de fusión, inclusiones de escoria u otros defectos internos.
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8.1.1. Requerimientos.
El ensayo de doblez debe ser considerado aceptable si ninguna fisura u otra
imperfección excede al menor valor entre 1/8” (3 mm) y la mitad del espesor
nominal de pared, sea cual fuere la dirección de la discontinuidad que éste
presente en la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión después del
doblez.
Fisuras que se originan durante el ensayo en el radio exterior del doblez a lo largo
de los bordes de la probeta y que sean menores que ¼” (6 mm), medidos en
cualquier dirección, no deben ser consideradas a menos que sean observadas
imperfecciones evidentes.
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Los defectos abiertos que ocurran en las esquinas del espécimen durante la
prueba no se tomarán en cuenta a menos que haya evidencia precisa de que ellos
resultan por falta de fusión, inclusiones de escoria u otros defectos internos.
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
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PROCESO DE EJECUCION:
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Desde el punto de vista del proceso podemos decir que de seguir las siguientes
cuatro recomendaciones sencillas se pueden evitar este fenómeno tan perjudicial:
Las inclusiones de escoria (slag inclusions) no deben tener más de 1/32” (0.8 mm)
de profundidad y su longitud no debe ser mayor a 1/8” (3 mm) o la mitad del
espesor nominal de pared.
Las dimensiones deberían ser medidas como se muestra en la Figura 8. Los ojos
de pez (fish eyes) definidos en AWS A 3.0 no son causa de rechazo.
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Preparación. Las probetas para el ensayo de rotura con entalla (ver figura 5)
deben ser de aproximadamente 9” (230 mm) de longitud y 1” (25 mm) de ancho.
Estas pueden ser maquinadas o cortadas con oxígeno.
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Estas deben ser entalladas con una sierra en cada lado del centro de la soldadura,
y cada entalle debe ser de aproximadamente 1/8” (3 mm) de profundidad.
Cuando experiencias de ensayo previas indican que pueden ser esperadas fallas
a través de la tubería, el reforzamiento externo puede ser entallado a una altura no
mayor que 1/16” (1.6 mm), medida desde la superficie original de la unión soldada.
Método. Las probetas de nick-break deben ser rotas por tracción en una máquina
de ensayos, o mediante golpe en la zona central de la probeta mientras los
extremos se mantienen sujetos, o sujetando un extremo y golpeando el otro con
un martillo.
Requerimientos:
• Las superficies de fractura expuestas de cada probeta de nick-break deben
mostrar penetración y fusión completa.
• La mayor dimensión de cualquier porosidad (gas pocket) no debe exceder 1/16”
(1.6 mm), y el área combinada (total) de todas las porosidades no debe exceder
el 2% de la superficie expuesta.
• Las inclusiones de escoria (slag inclusions) no deben tener más de 1/32” (0.8
mm) de profundidad y su longitud no debe ser mayor a 1/8” (3 mm) o la mitad
del espesor nominal de pared.
• Debe haber al menos ½” (13 mm) de separación entre inclusiones de escoria
adyacentes.
• Las dimensiones deberían ser medidas como se muestra en la Figura 8. Los
ojos de pez (fish eyes) definidos en AWS A 3.0 no son causa de rechazo.
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
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PROCESO DE EJECUCIÓN:
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El examen de las secciones rectas incluirá sólo un lado del espécimen de prueba
en el área en donde la placa o tubo se divide en secciones, o sea, que no se
usarán caras adyacentes en el corte.
• Habrá no más de 1/8” de diferencia en las longitudes de las piernas del filete.
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12.2. SINÓNIMOS.
Se conoce como Nitrato de Hidrógeno, Hidróxido de Nitrilo, Nital, Agua fuerte,
Acido Azoico.
RFNA por sus siglas en ingles de Ácido Nítrico rojo fumante, Ácido de
Grabadores.
12.3. DESCRIPCIÓN.
El Ácido Nítrico es un ácido fuerte, corrosivo y de vapores sofocantes; su forma
común en la naturaleza corresponde a sales del tipo (X(NO3)n) y no a su forma
ácida debido a la alta reactividad que exhibe frente a muchas sustancias.
WFNA
Componente Contenido Peligro
Ácido Nítrico 97.5% Sí
Agua 2% No
NOx 0.5% Sí
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RFNA
Componente Contenido Peligro
Ácido Nítrico 86% Sí
Agua 5% No
NOx 6-15% Sí
PROPIEDAD VALOR
Líquido
Estado físico
83-87; 100%
Punto de Ebullición (ºC) )(760 mmHg) 121,8; 69,2% en agua
60; fumante rojo
-41,6; 100%
Punto de Fusión (ºC) -41; 69,2% en agua
-52; fumante rojo
62; 100%
Presión de Vapor (mmHg) 42; 69,2% en agua
103; fumante rojo
1,50; 100%
Gravedad Específica (Agua = 1) 1,41; 69,2% en agua
1,55; fumante rojo
No Inflamable
Límites de Inflamabilidad
No Reportado
Temperatura de Auto Ignición
Punto de Inflamación No ReportadoOPIEDAD
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Este ácido reacciona con metales de carácter básico liberando Hidrógeno y dando
lugar al correspondiente nitrato del metal; si los metales se encuentran en forma
de polvo, la reacción se desarrolla con un violento desprendimiento de energía
generando por lo regular explosiones.
El Ácido Nítrico no ataca metales nobles como el oro, pero éste se puede disolver
en una mezcla de tres partes de Ácido Nítrico concentrado y una de Ácido
Clorhídrico concentrado conocida como agua regia.
12.7. INCOMPATIBILIDADES.
El Ácido Nítrico concentrado es una sustancia oxidante muy fuerte y reacciona de
forma violenta con materiales combustibles y reductores. Es un ácido fuerte y
como tal reacciona violentamente con las sustancias básicas.
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El Ácido Nítrico concentrado libera calor y gases tóxicos cuando se mezcla con
agua. Cuando se calienta genera Óxidos de Nitrógeno irritantes.
El ácido nítrico es una sustancia muy corrosiva e irritante de ojos, piel, tracto
respiratorio y tracto digestivo. No es una sustancia combustible pero promueve la
combustión en otras sustancias.
METALMECÁNICA 138
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Cuando el ácido nítrico entra en contacto con tejidos o membranas vivas como la
boca, garganta, esófago y estómago, causa ulceraciones y quemaduras que
dependiendo de la concentración del ácido pueden llegar a ser muy graves.
Los síntomas de una exposición a ácido nítrico incluyen irritación en los ojos, en
las membranas mucosas y en la piel, de forma retardada se puede presentar
edema pulmonar, bronquitis y erosión dental.
12.10. INHALACIÓN.
El ácido nítrico no es una sustancia de uso doméstico, solo se emplea a nivel
industrial y en laboratorios y por tanto estos son los lugares donde existe mayor
riesgo de exposición en niveles peligrosos para la salud de una manera aguda.
La contaminación del aire con los humos del ácido se da de manera rápida y
puede alcanzar niveles peligrosos si la habitación donde se encuentra la sustancia
está mal ventilada.
Junto con estos efectos se puede presentar sangrado de las encías y de la nariz,
ulceración de la mucosa nasal y oral, edema pulmonar, bronquitis crónica y
neumonía.
METALMECÁNICA 139
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Después de la exposición. Para el caso del edema pulmonar, los efectos reales se
experimentan unas horas luego de la exposición y son agravados por actividades
físicas fuertes.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Donde exista alguna posibilidad que ácido nítrico líquido o soluciones de ácido
nítrico con pH menor o igual a 2,5 entren en contacto con los ojos de los
trabajadores, se debe proveer una ducha lava ojos en las cercanías inmediatas
al área de trabajo.
Los equipos de respiración pueden ser también usados para operaciones donde
se requiere ingresar en tanques o recipientes cerrados y en situaciones de
emergencia.
12.14. ALMACENAMIENTO.
El lugar de almacenamiento del ácido nítrico no debe contener ninguna de las
sustancias que constituyen sus incompatibilidades, dentro de las que se
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Los empaques unitarios donde se envase el ácido nítrico deben ser de material
irrompible. Aquellos envases que pueden sufrir ruptura como botellas de vidrio se
deben introducir en contenedores más grandes de mayor resistencia a la ruptura.
12.15.1. Suelo.
El ácido nítrico puede alcanzar el suelo por acción de las lluvias que lo limpian de
la atmósfera o por derrames directos producto de accidentes o malos manejos en
las plantas de producción o transformación.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Reacciona con sustancias básicas en el suelo formando nitratos que son luego
transformados y asimilados por bacterias del suelo o por plantas y se incorpora a
las cadenas alimenticias en forma de nutrientes.
12.15.2. Aire.
El ácido nítrico está presente en la atmósfera gracias a la interacción de óxidos de
nitrógeno (NO y NO2 principalmente) con ozono y humedad atmosféricos en
presencia de sustancias catalíticas como aerosoles metálicos y radiaciones
ultravioleta del sol.
METALMECÁNICA 143
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Uso / Generación
El óxido fuertemente adherido interferirá con una completa fusión, siempre que
haya un correcto acceso a las superficies de fusión y un adecuado aporte de calor
a la soldadura.
METALMECÁNICA 144
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13.2. FISURAS.
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones
localizadas exceden la resistencia última del material. La mayor parte de las
normas utilizadas, se consideran que las fisuras son, independientemente de su
longitud, defectos y por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
METALMECÁNICA 145
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
METALMECÁNICA 146
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METALMECÁNICA 147
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PROCESO DE EJECUCION:
1° Paso: Realice limpieza mecánica
sobre la soldadura a ensayar.
PROCESO DE EJECUCION:
METALMECÁNICA 148
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
PROCESO DE EJECUCION:
METALMECÁNICA 149
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
PROCESO DE EJECUCIÓN:
METALMECÁNICA 150
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La inspección por líquidos penetrantes es uno de los métodos más antiguos de las
pruebas No destructivas.
Este método permitía detectar grietas grandes, por lo que resultaba impráctico
para discontinuidades pequeñas.
METALMECÁNICA 151
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
• Finas y estrechas.
• Anchas y abiertas.
TIPOS • Porosidad conectada con la superficie fina y burda.
DE DISCONTINUIDADES • Grietas u otras discontinuidades que se extienden a través del
espesor.
• Discontinuidades no relevantes.
• Tamaño de la discontinuidad (longitud, ancho, profundidad).
DIMENSIÓN Y FORMA • Orientación del plano de la discontinuidad con respecto a la
superficie.
• Discontinuidades de proceso primario fundición, forjado, soldadura,
rolado, etc.
FUENTE DE ORIGEN • Discontinuidades de acabado maquinado, esmerilado, tratamiento
térmico, moldeado, etc.
• Discontinuidades de servicio fatiga, corrosión, etc.
METALMECÁNICA 152
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Por ejemplo, una discontinuidad que esté localizada en un área inaccesible podría
ser muy difícil de detectar.
El tipo, material, forma, condición superficial, tamaño, etc., de la pieza que será
2
inspeccionada.
METALMECÁNICA 153
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Una vez que se deja permanecer al penetrante sobre la superficie durante una
cantidad de tiempo de penetración, éste va a infiltrarse adentro de cualquier
abertura superficial.
Para cada grupo existe la posibilidad de combinarse con los diferentes tipos de
penetrantes de acuerdo a la forma de ser removidos: penetrantes lavables con
agua, penetrantes postemulsificables y penetrantes removibles con solvente.
METALMECÁNICA 154
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METALMECÁNICA 155
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Mojar la superficie.
Entrar en las discontinuidades.
Salir de las discontinuidades.
16.2. CONTAMINANTES.
Antes que pueda establecerse un procedimiento de limpieza debe determinarse
qué tipo de contaminante existe sobre la superficie.
CONTAMINANTES EFECTO
METALMECÁNICA 156
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1. El tipo de contaminante que debe ser removido, ningún método remueve todos
los contaminantes con la misma efectividad.
2. El efecto del método de limpieza sobre la pieza, los agentes químicos y de
limpieza utilizados no deberán reaccionar o atacar el material, solo deben
actuar sobre el contaminante específico o el recubrimiento que se necesita
remover.
3. Lo práctico del método de limpieza de acuerdo a la pieza.
4. Los requisitos específicos del comprador.
METALMECÁNICA 157
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
METALMECÁNICA 158
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Después que la pieza ha sido limpiada, secada y se encuentra dentro del rango de
temperatura especificado, el penetrante es aplicado sobre la superficie que será
inspeccionada hasta que toda la pieza o el área bajo inspección esté
completamente cubierta por él.
METALMECÁNICA 159
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
El penetrante puede ser aplicado de varias formas, por ejemplo, por inmersión, por
aerosol, por brocha y vaciado.
Todos los métodos de aplicación son aceptables, sin embargo, existen algunas
condiciones que deben cumplirse para cada método.
16.4.1. Inmersión.
Es el método preferido de aplicación cuando se requiere aplicar penetrante
completamente en una pieza o superficie.
Este método está limitado por el tamaño del tanque o contenedor del penetrante.
Las piezas pueden ser sumergidas una a la vez o en pequeños lotes (cuando son
piezas pequeñas), en este caso se utilizan cestos contenedores, ver figura.
METALMECÁNICA 160
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La aplicación por aerosol tiene grandes ventajas sobre el método por inmersión,
por ejemplo, no existe contaminación o deterioro del penetrante como en el tanque
de inmersión.
16.4.3. Brocha.
La aplicación del penetrante con brocha es la mejor cuando se requiere regular la
cantidad de penetrante aplicado, lo que ayuda a eliminar la necesidad de remover
penetrante en exceso, además de ser económico, ver figura.
METALMECÁNICA 161
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
METALMECÁNICA 162
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METALMECÁNICA 163
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Así también, una remoción incompleta puede producir un contraste residual que
puede interferir con una adecuada interpretación de las indicaciones.
METALMECÁNICA 164
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
METALMECÁNICA 165
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Entonces, el lavado con agua, igual que con penetrantes lavables con agua,
remueve la mezcla de penetrante y emulsificador de la superficie de la pieza
inspeccionada.
METALMECÁNICA 166
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Antes de aplicar este tipo de emulsificador se requiere un lavado con agua para
remover la mayor cantidad del exceso de penetrante y un periodo corto de
escurrido.
Este procedimiento sirve para remover hasta la última película de exceso del
penetrante para que no aparezca fondo innecesario cuando sea aplicado el
revelador.
METALMECÁNICA 167
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
16.6. SECADO.
El secado después de la remoción del exceso de penetrante depende del método
de remoción y del revelador que será usado.
Los secadores pueden ser de gas, eléctricos o con vapor, es esencial que el aire
dentro del secador se encuentre circulando para reducir el tiempo de secado.
METALMECÁNICA 168
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
METALMECÁNICA 169
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Las siguientes son reglas generales con respecto al uso de los reveladores:
Tipos de reveladores:
METALMECÁNICA 170
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
16.8. INSPECCIÓN.
La inspección es una parte crítica del proceso de inspección por líquidos
penetrantes, pero no puede considerarse como más importante que el proceso,
porque si el proceso es inadecuado no se producirán indicaciones que sean vistas
a un nivel de sensibilidad adecuado, por lo que no podrán ser detectadas por el
inspector.
METALMECÁNICA 171
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Causan una reacción del material de la misma manera que lo haría una
discontinuidad verdadera.
Este tipo de indicaciones incluye a aquellas que aparecen sobre artículos que
son ajustados a presión, estirados, ranurados, barrenados o punteados.
METALMECÁNICA 172
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
METALMECÁNICA 173
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Un traslape en frío de una fundición también aparece como una línea continua
generalmente angosta.
Debido a que el traslape en frío es originado por una fusión imperfecta en donde
dos corrientes de metal se encuentran pero no se fusionan, la indicación es bien
delineada, no aparece como dentada.
La indicación originada por el traslape es, por lo tanto, una indicación lineal
intermitente.
Una grieta subsuperficial cuya longitud total no alcanza la superficie, o una costura
que está parcialmente llena, también producen indicaciones lineales intermitentes,
ver figura.
METALMECÁNICA 174
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Tales indicaciones pueden ser causadas por agujeros tipo alfiler o grano
excesivamente burdo en fundiciones, o por contracciones (rechupes), en este caso
se nota una configuración de la indicación con contornos dendríticos.
METALMECÁNICA 175
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Esta condición difusa puede resultar de una porosidad muy fina dispersada o muy
difundida, tal como microcontracciones en piezas de magnesio.
También puede ser causada por una limpieza insuficiente antes de la inspección,
por una remoción incompleta del exceso de penetrante, por una capa gruesa de
revelador o por una superficie porosa.
METALMECÁNICA 176
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
Ciertas pruebas han demostrado que aunque los instrumentos pueden registrar
diferencias de hasta 4% en la brillantez, el ojo humano no puede detectar menos
del 10% de diferencia.
Los siguientes son algunos métodos de registro de indicaciones que pueden ser
utilizados durante la inspección, en función de las posibilidades.
El dibujo o croquis debe incluir una marca fácil de reconocer y rastrear sobre el
área inspeccionada para que la indicación pueda ser localizada y orientada
adecuadamente.
METALMECÁNICA 177
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METALMECÁNICA 178
CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
16.9.3. Fotografía.
El mejor método para registrar indicaciones es utilizando fotografía. La fotografía
proporcionará la localización y orientación de la discontinuidad en relación con las
piezas, así como también su dimensión.
La fotografía en blanco y negro con frecuencia puede revelar las indicaciones con
buen contraste, en cambio, la fotografía de color es más difícil debido a que el
color real es difícil de reproducir.
Es preferible que el revelador sea removido tan pronto como sea posible después
de la inspección, esto se debe a que algunos tipos de reveladores son más
difíciles de remover conforme pasa el tiempo. El revelador que sea más difícil de
remover puede ser restregado con una brocha o cepillo y detergente.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
La siguiente es una lista que resume las consideraciones generales que deberían
hacerse antes de seleccionar los materiales penetrantes y el proceso de
inspección:
VENTAJAS
h. Relativamente económico.
LIMITACIONES
b. La inspección debe llevarse a cabo en un área oscura y bajo condiciones de luz negra.
d. Es fácil que ocurra un sobre lavado que remueva el penetrante de las discontinuidades.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
VENTAJAS
d. Son más sensibles que los penetrantes fluorescentes lavables con agua.
LIMITACIONES
La aplicación del emulsificador es un paso más, por lo que es de mayor costo que los
a.
penetrantes lavables con agua.
b. La inspección debe llevarse a cabo en un área oscura y bajo condiciones de luz negra.
Para emulsificadores hidrofílicos se requiere un lavado con agua antes de su aplicación, por lo
e.
que se necesita gran cantidad de agua.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
VENTAJAS
Tienen la más alta sensibilidad cuando se combinan con reveladores húmedos en suspensión
b.
no acuosa.
d. Son portátiles.
LIMITACIONES
b. La inspección debe llevarse a cabo en un área oscura y bajo condiciones de luz negra.
VENTAJAS
a. Son los más rápidos y simples de todos los procesos de inspección por penetrantes.
b. Son económicos.
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LIMITACIONES
a. Son los menos sensibles de todos los procesos de inspección por líquidos penetrantes.
c. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes.
VENTAJAS
a. Son más sensibles que los penetrantes visibles lavables con agua.
LIMITACIONES
La aplicación del emulsificador es un paso más, por lo que es de mayor costo que los
a.
penetrantes lavables con agua.
d. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes.
Los emulsificadores hidrofílicos requieren un lavado con agua antes de aplicarse, por lo que se
e.
necesita gran cantidad de agua.
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CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS TUBULARES
VENTAJAS
LIMITACIONES
b. Es un proceso costoso.
f. Las indicaciones son menos visibles que las indicaciones de penetrantes fluorescentes.
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BIBLIOGRAFÍA
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