Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Capitulo 2. Memoria Calculo PDF
Capitulo 2. Memoria Calculo PDF
Página 1
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 2
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 3
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 4
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 5
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 6
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 7
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 8
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 9
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 10
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 11
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 12
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 13
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 14
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 15
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 16
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 17
MEMORIA DE CÁLCULO
Introducción
Debe entenderse por mezclas complejas las que contienen un número finito de
componentes. Tales mezclas son frecuentes en la industria del petróleo, encontrándose
gases de refinería compuestos por hidrocarburos ligeros, del metano al heptano, y gases
naturales con una proporción elevada de metano (90%), junto con elementos licuables
más pesados que constituyen la gasolina natural. Al destilar estas mezclas en una sola
columna de destilación, se puede separar una fracción compleja, rica en componentes
ligeros, y un residuo que contiene a los componentes pesados. Así, la estabilización de
las gasolinas es una operación que permite obtener, por el fondo de la columna, una
gasolina que contiene una cierta cantidad de butanos, de manera que su tensión de vapor
tenga un vapor determinado eliminándose por cabeza, los elementos más volátiles.
Página 18
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 19
MEMORIA DE CÁLCULO
X X
log CVd CLr
Nm = X CVr X CLd
log(α CV )
X X
log id = Nm log(α i ) + log CLd (1)
X ir X CLr
X id + X ir = Z i
La ecuación anterior (1), es lineal, lo que significa que todas las relaciones de
distribución de los componentes, Xid/Xir están alineadas sobre una recta de pendiente
Nm, que pasa por el punto de coordenadas Xcld/Xclr y α = 1, como índica la figura
siguiente:
Página 20
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 21
MEMORIA DE CÁLCULO
J.B. Maxwell recoge las fórmulas de Gilliland y las simplifica estableciendo las
ecuaciones siguientes :
α l + 1 X CVd
rfm + 1 = CV CV − X CLd +
α CV − 1 lCV
αV
+∑ ( X Vd − lV X CLd ) + ∑ α l X CVd − X ld
V αV − 1 l α CV − α l ll
Página 22
MEMORIA DE CÁLCULO
El primer término del segundo miembro corresponde al valor (rfm+1) del binario
formado por los dos componentes clave CV y CL; los dos restantes miembros son
correcciones para tener en cuenta los componentes volátiles V y pesados L. Es
conveniente calcular esta expresión para los dos estados de vaporización de la
alimentación, especificados en el cuadro III.1.7, así como los valores de los
correspondientes términos, definidos a partir del número de moles Z en la alimentación.
Los componentes intermedios se clasifican en las denominaciones V o L, según la
proximidad de sus volatilidades a la del componente clave.
Página 23
MEMORIA DE CÁLCULO
Altura de la alimentación:
X X
log CVd CL
nm = Z CV X CLd
log(α CV )
Z X
log CV CLr
mm = X CVr Z CL
log(α CV )
N N
n = nm × y m = mm ×
N
m N
m
Página 24
MEMORIA DE CÁLCULO
para los otros componentes y , principalmente, para los intermedios. Generalmente, las
composiciones elegidas inicialmente para el destilado y el residuo no conducen a este
resultado.
Xin y Xim : fracción molar del componente i , en el líquido que desciende del plato
n, de rectificación, o del m, de agotamiento;
Xid y Xir : número de moles del componente i, en el destilado y en el residuo;
∆Xid : corrección del número de moles en el destilado inicial..
Como se ve claramente, para los componentes extremos, ∆Xid es nulo si Xid, o Xir
son también nulos, mientras que para los componentes intermedios o próximos de los
componentes clave, ∆Xid se anula para Xim = Xin.
Página 25
MEMORIA DE CÁLCULO
Zona de rectificación:
V = L + D;
Partiendo de que sabemos yn, ya que es la misma que la del destilado líquido,
podemos haciendo uso de las ecuaciones de equilibrio calcular la composición del
líquido en ese mismo plato , por lo que combinando la utilización de la ecuación del
balance materia y la ecuación de equilibrio, podemos ir descendiendo plato a plato hasta
que el cociente entre las composiciones entre los componentes clave sea el mismo que en
la alimentación.
Zona de agotamiento:
L’ = L + qF.
V’ = V + (q - 1)F.
Las primas denotan las corrientes por debajo de la etapa en la que se introduce la
alimentación. La q es una medida de la condición térmica de la alimentación y
representa los moles de líquido saturado que se forman en la etapa de alimentación por
Página 26
MEMORIA DE CÁLCULO
mol de material alimentado. Toma los siguientes valores para las diversas condiciones
térmicas posibles de alimentación:
L’ = V’ + R;
Por tanto tendremos la siguiente ecuación para el cálculo de xm+1 a partir de ym:
Este método realiza una primera simulación sin requerir muchos datos. Este nos
aporta información suficiente para realizar el método largo (radfrac). Esta simulación si
sería más compleja, cuyos resultados podemos considerar más fiables y definitivos.
Página 28
MEMORIA DE CÁLCULO
Con el método corto lo que vamos a obtener es una gráfica en la que esta
representado número de etapas VS. reflujo para conseguir las especificaciones que
deseamos.
Página 29
MEMORIA DE CÁLCULO
R e f l uj o
Página 30
MEMORIA DE CÁLCULO
El punto optimo definitivo, será aquel que al aumentar una etapa mas, nos
suponga un ahorro energético (calor en el reboiler) significativo que como veremos
posteriormente sucede en 25 etapas teóricas.
El método largo radfrac, se apoya en los datos obtenidos en el método corto como
puede ser el numero de etapas teoricas, el reflujo, la etapa de alimentación… y han de
incorporarse nuevos datos como son el tipo de condensador (en nuestro caso
condensador total), tipo de reboiler (kettle), caudal de destilado…
Con este método vamos obteniendo los valores energéticos requeridos para los
distintos números de etapas que vamos a valorar. En la grafica siguiente en la que se
representa numero de etapas Vs. Calor requerido, podemos observar como con 25 etapas,
un incremento en una etapa mas, no supone un ahorro de energía significativo, por lo que
el optimo será el proceso que conste de 25 etapas.
Página 31
MEMORIA DE CÁLCULO
Una vez que sabemos el número de etapas óptimas (25) gracias a dicho método,
tendremos todos los caudales, temperatura, etc de nuestra torre de destilación, con lo que
podremos realizar el diseño hidrodinámico de la torre de destilación que veremos en el
apartado siguiente, y de los equipos anexos a ella.
Tanto la simulación del método corto como las distintas simulaciones más
significativas del método largo ( 24, 25 y 26 etapas) las tenemos en el apartado 6.1. del
capítulo anexo
Página 32
MEMORIA DE CÁLCULO
Para columnas de menos de 0.6 m de diámetro, puesto que los empaques son más
baratos que los platos (a menos que necesite aleaciones especiales).
Página 33
MEMORIA DE CÁLCULO
Las velocidades de líquido son muy bajas o las del vapor son muy elevadas.
Con relación a las torres de platos, las torres de relleno presentan una serie de
ventajas e inconvenientes. Las principales ventajas son las siguientes:
Página 34
MEMORIA DE CÁLCULO
Según los dos inconvenientes (escasa flexibilidad y baja eficacia para diámetros
grandes) y tendido en cuenta todas las consideraciones anteriores se opta por una
columna de platos.
Platos de válvulas: puede considerarse como un intermedio entre los platos de campanas
de barboteo y los perforados. La construcción es parecida a las de las campanas, pero no
hay conductos de subida ni ranuras. Es importante observar que con estas bandejas la
Página 35
MEMORIA DE CÁLCULO
amplitud de la abertura varía con el flujo de vapor, por lo que las mismas pueden
utilizarse para una amplia gama de flujos. Debido a su flexibilidad y precio, tienden a
sustituir a los platos de campanas de barboteo.
Plato sin vertedero: Son platos del tipo perforado, cuya construcción es poco costosa. El
líquido y el vapor fluyen a contracorriente por los mismos orificios, de modo que el
conjunto puede ser tratado como una torre de relleno. Este modelo tiene una buena
eficacia, en tanto los caudales no se aparten demasiado de los previstos en el cálculo.
Estos primeros tres tipos de platos presentan como característica común el tener
conductos de bajada separados para el paso del líquido desde cada plato al inmediato
inferior.
Página 36
MEMORIA DE CÁLCULO
Entre los platos con vertederos, los platos perforados son los que ofrecen menos
elasticidad.
Por las consideraciones anteriores, se opta por equipar a la torre con platos de
válvulas.
Página 37
MEMORIA DE CÁLCULO
Los diámetros de las torres se redondean a ½ ft más cercano, para poder ofrecer
de esta manera, una fabricación más fácil y unos costos más bajos.
2.1.2.4. Cálculos.
Página 38
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.1.2. Espesor.
Calibre Espesor
20 0.0370
18 0.0500
16 0.0600
14 0.0738
12 0.1039
10 0.1339
V.1: Válvula estándar para uso general. De construcción simple y poco costosa.
Tiene tres patas solidarias a la válvula que resbalan libremente en el orificio del plato.
Los espolones rebatidos impiden a la válvula apoyarse en el plato y aseguran una
apertura mínima favorable a la estabilidad de funcionamiento.
Página 39
MEMORIA DE CÁLCULO
A.1: El orificio provisto o no de collarín, esta cubierto por una válvula ligera,
sobre la cual otra válvula de peso variable, dotada de tres patas de longitud variable hace
el papel de tara. Finalmente el conjunto es móvil en una jaula que sirve de guía y de tope
de elevación. La abertura se hace, entonces, en dos etapas. Para caudales débiles de
vapor, sólo trabaja la válvula inferior; si el caudal aumenta, la válvula superior se eleva.
Este tipo de válvulas sólo presenta un interés histórico, pues las válvulas V las pueden
reemplazar con resultados, al menos, iguales.
Página 40
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 41
MEMORIA DE CÁLCULO
2
ρv
Vload = CFS ×
ρ L − ρv
Siendo:
2
0.587 v
Vload = 43.618 × = 5.591
36.31 − 0.587
CAF = CAF0 · SF
Conforme el ábaco, para una densidad de vapor 0.587 lb/ft3 y una separación
entre platos de 24 in se obtiene un vapor de CAF0 de 0.449.
Página 42
MEMORIA DE CÁLCULO
La capacidad del vertedero es función del caudal líquido. Esta se puede expresar
en términos de velocidad lineal. La velocidad del líquido en el vertedero viene dada por
el valor más pequeño de las ecuaciones siguientes:
VDdsg = 250 · SF
Donde:
VDdsg = 7.5 SQR (24) · SQR ( 36.31 – 0.587 ) · 1 = 219.6 gpm / ft2
Página 43
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.2.6. Predimensionamiento.
El diámetro de los platos de dos pasos no debe ser menor de 5 ft. Se aporta a
continuación una tabla en que nos de el diámetro mínimo y preferido para 2, 3, 4 y 5
pasos.
2 5 6
3 8 9
4 10 12
5 13 15
Página 44
MEMORIA DE CÁLCULO
La longitud del flujo de paso es la distancia que existe entre los vertederos y se halla de
la siguiente forma:
FPL = 9 · DT / NP
Donde:
El área activa mínima es una función de la carga del líquido y del vapor, de la longitud
del flujo de paso y del factor de inundación.
FF = factor de inundación.
Página 45
MEMORIA DE CÁLCULO
GPM 324.05
ADM = = = 1.8445 ft 2
VDdsg × FF 219.06 × 0.8
Debemos comprobar que el área mínima de los vertederos no sea menor que el
11% del área activa anteriormente calculada:
Vemos que como no se cumple la condición, el valor ADM es el 11% de ese área
activa calculada anteriormente.
Página 46
MEMORIA DE CÁLCULO
Vload
ATM =
0.78 × CAF × FF
5.591
ATM = = 19.95 ft 2
0.78 × 0.449 × 0.8
Los cálculos que se realizan en la zona de rectificación para hallar el diámetro son
similares a los hechos en la zona de agotamiento.
Página 47
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 48
MEMORIA DE CÁLCULO
Se emplea una distancia entre platos de 24 in, ya que esta es aceptable para que
un hombre realice una limpieza mecánica.
1/ 2 1/ 2
ρv 0.485
Vload = CFS × = 43.5 × = 5.0057 ft 3 / s
ρ
L − ρ v 37.11 − 0.485
Para una separación entre platos de 24 in y una densidad del vapor de 0.485 lb/
3
ft , se obtiene por medio de un ábaco el valor de:
CAF0 = 0.45
SF = 1
Página 49
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.3.6. Predimensionamiento.
Página 50
MEMORIA DE CÁLCULO
Siendo:
FF = factor de inundación.
GPM 137.79
ADM = = = 0.774 ft 2
VDdsg × FF 222.36 × 0.8
Como no se cumple, se vuelve hallar, pero utilizando el valor más pequeño de:
Página 51
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 52
MEMORIA DE CÁLCULO
Cuando la variación de flujo son tales que si indican un 20% de diferencia entre el
diámetro de la zona de rectificación y agotamiento, un diámetro resulta antieconómico.
4.804/5.1578 = 0.931
Página 53
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.5.2. Cálculo del área de los vertederos, longitud de flujo de paso y anchura
del vertedero.
AD = AT · ADM/ATM
AD = 19.635 · 1.8839/20.8943
AD = 1.7704 ft2.
2·AD= 3.54
10% AT = 1.9635
AD1/AT = 0,05 de las tablas: H1/D = 0,0973 de modo que la anchura del vertedero es H1:
0,0973 · 5 = 0.4865 ft = 5.838 in ≈ 6 in.
La anchura del vertedero central, ya que esta zona es de dos pasos, la determina la
siguiente ecuación:
H3 = WF x AD/DT.
Página 54
MEMORIA DE CÁLCULO
H3 = 12 x 1.9635 / 5 = 4.712 ≈ 5 in
La longitud de flujo de paso debe ser ajustada a la anchura del vertedero. Esta
longitud se calcula del siguiente modo:
DT − (2 × H1 + H 2 ) 5 × 12 − (2 × 5.838 + 4.7124 )
FPL = = = 21.8 ≈ 22inch
NP 2
El área activa es el área del plato menos el área ocupada por los vertederos.
El área del vertedero central es : AD3= 5 x 5 / 12 = 2.083 ft2
GPM × FPL
Vload +
% flood = 100 × 13000 = 87.64%
AA × CAF
Página 55
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.5.7. Cálculo del área de los vertederos, longitud de flujo de paso y anchura
del vertedero.
AD = AT · ADM/ATM
AD = 19.635 · 1.548/18.126
AD = 1.677 ft2.
2·AD= 3.354
Página 56
MEMORIA DE CÁLCULO
10% AT = 1.9635
AD/AT = 0,1 de las tablas: H/D = 0,1565 de modo que la anchura del vertedero es H1:
0,1565 · 5 ·12 = 9.39 in .
La longitud de flujo de paso debe ser ajustada a la anchura del vertedero. Esta
longitud se calcula del siguiente modo:
DT − 2 × H1 5 × 12 − 2 × 9.39
FPL = = = 41.22inch
NP 1
Estos son las dimensiones definitivas. Con la relación H/D = 0.1542 y utilizando
las tablas normalizadas se calcula el área del vertedero:
Página 57
MEMORIA DE CÁLCULO
El área activa es el área del plato menos el área ocupada por los vertederos.
AA = AT – 2 · AD = 15.791 ft2
GPM × FPL
Vload +
% flood = 100 × 13000 = 76.6%
AA × CAF
Hay que conocer el número de válvulas a colocar en cada plato para calcular la
velocidad del vapor a través de los orificios, que a su vez será utilizada para hallar la
pérdida de carga. Únicamente una planificación detallada del plato puede dar este
número de forma precisa, aunque los valores de 120-175 unidades por m2 pueden servir
como orientación, siendo normalmente el número máximo de 150 por m2.
El área de los orificios puede calcularse entonces a partir de losa detalles de las
válvulas seleccionadas. Para platos Glish un área de orificio de 1 m2 corresponde a 845
válvulas.
Página 59
MEMORIA DE CÁLCULO
La pérdida de carga a plato seco nos lo dará el mayor valor de las siguientes
expresiones:
APdry = k2 · vH2 · ℓv / ℓL
Donde:
Página 60
MEMORIA DE CÁLCULO
K2 = coeficiente de orificio. Para válvulas del tipo V.1 y que tienen un espesor de 0,060
in ( 1,524 mm ) vale 1,18.
VH = velocidad de orificio.
El tipo de válvulas que usaremos será las V.1 del calibre 16 para este tipo y
basándonos en la tabla de espesores vemos que:
tm = 0,060 in.
El material de las válvulas será acero inoxidable cuya densidad es de 490 lb/ft3.
CFS CFS
VH = =
Ao N val × π × d 2 / 4
Siendo:
Página 61
MEMORIA DE CÁLCULO
VH = 15.635 ft/s.
Donde:
Página 62
MEMORIA DE CÁLCULO
Como tenemos 15.791 ft2 de área activa, y tenemos 14 válvulas por pie cuadrado,
tendremos en total para los platos de la zona de rectificación 221 unidades.
CFS CFS
VH = =
Ao N val × π × d 2 / 4
Siendo:
Página 63
MEMORIA DE CÁLCULO
VH = 15.45 ft/s.
Página 64
MEMORIA DE CÁLCULO
2.1.2.4.7. Eficacia.
E = Nº teóricas / nº reales
Página 65
MEMORIA DE CÁLCULO
En el fondo de la torre, por debajo del último plato, existe un caudal retenido que
cumple dos funciones. Una de ellas es mantener el nivel del reboiler, debido a que la
alimentación de éste se realiza por circulación natural. Otra de las funciones es proveer
de un tiempo de residencia al reboiler de la torre y la salida de los productos de la unidad.
Vret = L’ · tr/60
Donde:
tr = Tiempo
Página 66
MEMORIA DE CÁLCULO
La altura de la virola desde el último plato hasta el hasta el fondo de la torre viene
dado por la suma de los siguientes factores:
vret
hniv = × 1000
π × D2 / 4
2.453
hniv = × 1000 = 1344.7 mm
π × 1.5242 / 4
Página 67
MEMORIA DE CÁLCULO
• Altura del primer plato al plato número 10. Esta altura se determina haciendo uso
de la siguiente expresión:
h1-10 = (np-1) x Ts
Siendo np el número totales de platos y Ts la separación entre platos que es 610 mm (24
in)
• Altura desde el plato número 11 al plato número 31. Se calcula con la misma
expresión que antes. Se recuerda que la separación entre platos es de 610 mm (24
in).
Página 68
MEMORIA DE CÁLCULO
P × (D + 2 C )
t= +C
2 S E − 1 .2 P
Página 69
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
P0 = 2.2 Kg
cm2
Página 70
MEMORIA DE CÁLCULO
El espacio entre el plato de fondo y el nivel del líquido, es uno de los mayores
problemas potenciales en columnas, tanto de destilación, como de absorción o desorción.
Los diseñadores estiman que el 50 % de los problemas que ocurren en la parte de debajo
de la columna y, que afectan al rendimiento de ésta, son causados por dicho espacio.
Muchos de estos problemas están asociados con el diseño de rehervidores. Por lo tanto,
es importante seguir las seguir las siguientes líneas:
Página 71
MEMORIA DE CÁLCULO
superficie del líquido y entrar, por tanto, dicho líquido en el vapor ascendente. Tiene
lugar, entonces, el fenómeno conocido como arrastre, que da lugar a una bajado en el
rendimiento de la columna.
Ninguna de las dos bocas del rehervidor debería de chocar con la parte de abajo
de la columna ni con la parte de abajo del bajante.
Página 72
MEMORIA DE CÁLCULO
En cuanto al cálculo de los fondos, hay una distinción entre el fondo superior y el
inferior, debido a la diferencia entre el espesor de ambos fondos, ya que el fondo inferior
soporta una columna de líquido que lógicamente ejercerá una presión aditiva sobre la
propia base del equipo.
En este caso para esta columna, dicha presión aditiva se va a obviar, debido a que
apenas varía la presión de operación, al ser la aditiva bastante pequeña, de 0.5 Kg/m2..
Página 73
MEMORIA DE CÁLCULO
Poperación = 2.2 Kg
cm2
Página 74
MEMORIA DE CÁLCULO
h 34.92
tF = = = 9.97 mm
3 .5 3 .5
t F = 9.97 + 3 = 12.97 mm
La altura total del fondo superior, parte de la suma de la altura del casquete, más
la altura de la unión parte cilíndrica-fondo, más el espesor, es decir:
Página 75
MEMORIA DE CÁLCULO
h 34.92
tF = = = 9.97 mm
3 .5 3 .5
t F = 9.97 + 3 = 12.97 mm
Página 76
MEMORIA DE CÁLCULO
La altura total del fondo inferior, parte de la suma de la altura del casquete, más la altura
de la unión parte cilíndrica-fondo, más el espesor, es decir:
Página 77
MEMORIA DE CÁLCULO
TORRE DE DESTILACIÓN
DATOS DE PROCESO
Caudales de entrada Kg/h lb/h
Alimentación 16811,8 37063,29
Entrada vapor desde rehervidor 41808,9 92171,89
DATOS DE DISEÑO
mm ft mm ft
Diámetro total 5 Espesor fondo sup. 12,97
Altura total 22418 74 Espesor fondo inf 12,97
Altura cuerpo cilínd. 21522 71 Espesor cuerpo 7,153
Nº platos reales 32 Altura fondos 447,47
Nº pasos por plato 1y2 Pérdida carga rect 0,0807Kg/cm3
Nº unidades 1 Pérdida carga agot 0,223 Kg/cm3
Material cilindro SA-285-C Reboiler fondo
Material fondos SA-285-C Alimentación último plato
Tipo fondos Korbbogen Descarga fondo
Página 78
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 79
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 80
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.1.1.Descripción general.
Página 81
MEMORIA DE CÁLCULO
Se muestra a continuación una tabla con los datos de partida necesarios para el
diseño, datos que son susceptibles de ser modificados una vez efectuados los cálculos,
mientras que algunos de ellos van a ser comprobados.
DATOS DE PARTIDA
Tipo BJU
Superficie intercambio 927,0031 ft2
Pasos por tubos 2
Pasos por carcasa 1
Tª tubos (E/S) 411,08/365,9(ºF)
Tª carcasa (E/S) 321,062/322,2(ºF)
Duty 10771474,35Btu/h
2.2.2.Condiciones de operación.
Debido al método de cálculo que se va a seguir para el diseño de E-0, y dado que
hay cambio de fase en la carcasa del intercambiador o caldereta, cosa que va a influir en
el método de cálculo, se va a realizar un estudio de las corrientes que circulan por E-0.
Recordamos que la corriente que alimenta a E-0 por tubos es vapor de agua, el
cual pasa de una temperatura de 411.08 ºF a una temperatura de 365.9 ºF.
Página 82
MEMORIA DE CÁLCULO
El alimento a la caldereta por carcasa esta formado por los productos del fondo de
la torre de destilación , es decir, por los compuestos más pesados de la corriente que
alimenta a la columna.
Zi
∑ X i = ∑ 1 + (K =1
i − 1) × V
Página 83
MEMORIA DE CÁLCULO
∑ Yi = ∑ ( X i × Ki ) = 1
siendo:
Este cálculo se realizará mediante tanteo, dándole distintos valores a V hasta que
se cumplan las condiciones de equilibrio.
Por tanto, las cantidades de líquido y vapor tanto a la entrada como a la salida son:
Entran Salen
(kmol/h) (kmol/h)
Líquido 375.9 8.82
Vapor 0 367.1
La corriente de entrada por carcasa esta formada por un 98% molar de C8,
mientras que el 2% restante esta formado por C7, gracias a esto, podemos calcular las
cantidades de ambos componentes en el líquido y en el vapor a la entrada y salida
haciendo un estudio de las volatilidades relativas y poder así utilizar las propiedades
medias del vapor y líquido a la entrada y salida.
Página 84
MEMORIA DE CÁLCULO
Si uno de los fluidos es más sucio que el otro, debe colocarse en el interior de los
tubos donde la limpieza mecánica o con agua a presión puede hacerse con más facilidad
que por el exterior.
Si ambos fluidos son iguales de sucio, debe colocarse por los tubos el fluido de
mayor presión. Esto minimizaría el coste de la envolvente al tener menor presión.
Cuando uno de los fluidos sea corrosivo deberá colocarse por los tubos, de esta
forma se minimiza la cantidad de material resistente a la corrosión requerido.
Cuando uno de los fluidos es sucio y el otro corrosivo, la localización debe
realizarse estimando el efecto cuantitativo de cada acción.
Cuando los coeficientes de transferencia de calor son de diferente orden de
magnitud, el fluido que origine el menor coeficiente debe situarse en la envolvente.
La caída de presión admisible puede determinar la posición del fluido. No es
posible generalizar en qué lado se obtendría más baja pérdida de carga ya que depende de
varios factores. Deberá considerarse cada caso concreto mediante tanteos previos.
Si existe cambio de fase, la posición del fluido puede venir definida por la forma
en que se efectúa el proceso.
Cuando los caudales son de diferente orden de magnitud, el de menor caudal se
colocará en el lado de los tubos, ya que es frecuentemente fácil obtener velocidades
adecuadas variando el número de pasos por los tubos.
Atendiendo a las premisas citadas, podemos decir que el fluido que debe ir por
carcasa es el del fondo de la columna. Además , en las calderetas es posible añadir una
superficie adicional a la carcasa que permita la separación líquido-vapor del fluido
Página 85
MEMORIA DE CÁLCULO
vaporizado, luego sería conveniente que el fluido que viene del fondo de la columna sea
el que se coloque en el lado de la carcasa, ya que es el fluido que sufre la vaporización.
En resumen, atendiendo a las premisas fijadas, el fluido que proviene del fondo
de la columna se situará en el lado de la carcasa, mientras que el vapor de agua lo hará
por tubos.
2.2.2.3.Hipótesis iniciales.
En el diseño habrá que tener en cuenta que los factores que proporcionan altos
coeficientes de película también aumenta su caída de presión y no hay que olvidar, que
en el cálculo de las condiciones óptimas de proceso , hay un cambiador óptimo capaz de
llenar los requisitos de proceso con un coste mínimo, pero para lograr este diseño, es
necesario un intercambiador que promueva óptimas velocidades en los fluidos, tanto los
que circulan por la carcasa como los que circulan por tubos.
Los datos que necesitamos referentes al equipo para realizar el diseño son los
siguientes:
TUBOS CARCASA
Longitud 5536mm Diámetro interior 482mm
Diámetro exterior 19,05mm
BW G 14
Número 260
Pitch 25,4mm
Página 86
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.Procedimiento de cálculo.
La razón de que normalmente se vaporice menos del 100% del alimento se debe a
que se acumulan residuos y es necesario proveer una conexión de purga para su
eliminación. Cuando se usa como vaporizador un intercambiador 1-2, no puede
adaptársele una purga a que esta lleno de tubos, y porque todo el alimento es valioso,
además no puede permitírsele porque resultaría prohibitivo.
Página 87
MEMORIA DE CÁLCULO
I.Flujo.
Página 88
MEMORIA DE CÁLCULO
El tipo que nosotros utilizamos es el más común de las calderetas. Las calderetas
de termosifón constan de boquillas de entrada y salida localizadas en el centro, una placa
vertical circular como soporte localizada entre las boquillas, y un deflector longitudinal
horizontal.
Los coeficientes usados para los termosifones son sustancialmente los mismos
que los empleados para las calderetas de marmita y están dados en la figura de la sección
de intercambiadores del anexo . Cuando hay un rango de ebullición , es imperativo que el
coeficiente total limpio esté balanceado para las cargas térmicas sensibles y latentes
individualmente, aun cuando el procedimiento difiere del balanceo de zonas sucesivas,
ya que tanto el calentamiento sensible como la ebullición tienen lugar en el mismo rango
de temperatura.
Página 89
MEMORIA DE CÁLCULO
De q=hA∆t,
As(∆t)s=qs/hs;
Av(∆t)v= qv/hv;
Q
h= ;
qs qv
+
hs hv
Página 90
MEMORIA DE CÁLCULO
2.2.3.2.Balance de energía.
donde:
Página 91
MEMORIA DE CÁLCULO
q=(92164.72x116.1+92164.72x0.66245x1.138)+(2215.66x0.66245x1.138)=10771474.35
Btu/h.
Como dicha ecuación tiene en cuenta el calor latente como el calor sensible,
podemos saber cual es el calor sensible y cual es el calor latente. Los diferenciamos para
poder posteriormente calcular el coeficiente de película balanceado como explicamos
anteriormente.
Para el lado de los tubos el calor transferido debe ser igual que para el lado de la
carcasa.
Debido a que también existe cambio de fase, su cálculo es similar al del lado de la
carcasa:
q = (M l ⋅ λcond ) + (M l ⋅ Cpl ∆t )
Página 92
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
Como podemos comprobar, el calor que cede el fluido que va por tubos es el
mismo que el calor que toma el fluido que va por carcasa.
Los coeficientes de película son función entre otras variables de las propiedades
termodinámicas de los fluidos.
Estas propiedades varían con la temperatura, que a su vez varía con los distintos
tipos de fluidos, a lo largo del intercambiador; por esto los coeficientes de película y en
consecuencia el coeficiente global de transferencia, no es constante a lo largo del
intercambiador, debido a esto, es necesario encontrar una temperatura que sea
Página 93
MEMORIA DE CÁLCULO
El uso de la temperatura implica, entre otras premisas, que no haya cambio de fase en los
fluidos, esto es cuando se va a usar como temperatura promedio para buscar propiedades
medias, pero en este caso no se va a emplear con tal fin en el lado de la carcasa, sino
como referente para calcular un incremento de temperatura, como se hará más adelante,
en tal caso sí es adecuado su uso.
Tc = T 1 + Fc (T 2 − T 1)
donde:
Página 94
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 95
MEMORIA DE CÁLCULO
sp.gr 0,8956
Página 96
MEMORIA DE CÁLCULO
NT
at = at′ ×
n
donde:
at área por tubos (pulgadas2)
a’t área de flujo por tubo (pulgadas2)
NT número de tubos
n número de pasos por tubo
El valor del área de flujo por tubo, se obtiene a partir de la tabla de la figura del
anexo de la sección de intercambiadores, siendo su valor el que aparece en la ecuación.
260
at = 0.268 × = 34.84 pu lg adas 2
2
La velocidad másica, una vez calculada el área de flujo por tubos, se tiene
empleando la misma expresión que para el lado de la carcasa, y es la siguiente:
WT
GT =
at
donde:
GT velocidad másica lado tubos (lb / h·ft2)
WT caudal másico lado tubos (lb / h)
at área de flujo por tubos (ft2)
Página 97
MEMORIA DE CÁLCULO
12274.88
GT = = 352.32 lb = 50734.29 lb
34.84 h ⋅ pu lg 2 h ⋅ ft 2
Con los valores de velocidad másica calculados y los del Reynolds que
calcularemos posteriormente, podemos proceder al cálculo de el coeficiente de película
que posteriormente nos llevará a la obtención del U.
La diferencia entre flujo laminar, turbulento o transitorio, viene marcada por los
siguientes datos:
Página 98
MEMORIA DE CÁLCULO
La expresión para el cálculo del número de Reynolds por el lado de los tubos es la
siguiente:
di × GT
ReT =
µT
donde:
0.0487 × 50734.9
ReT = = 5978.13
0.4133
Página 99
MEMORIA DE CÁLCULO
−1 − 0.14
hi × di Cp × µT 3 µ
jh = × × T
k k µω
donde:
hi coeficiente de película lado tubos
(Btu / h · ft2 ·ºF)
di diámetro interior de los tubos (ft)
k conductividad térmica del fluido que circula por
tubos (Btu / h · ft · ºF)
Cp capacidad calorífica del fluido que circula por
Carcasa (Btu / lb · ºF)
µS viscosidad del fluido que circula por carcasa
(lb / h · ft)
µω viscosidad del fluido que circula por carcasa a la
temperatura de la pared (lb / h ft)
Página 100
MEMORIA DE CÁLCULO
En la gráfica del anexo indicada, y sabiendo que el Reynolds por el lado de los
tubo tiene un valor de 6009.77 y que el cociente entre la longitud de los tubos y su
diámetro interior es (lo necesitamos para entrar en la gráfica citada):
l 18163
= = 373.1
di 0.0487
jh = 22
1
0.3952 0.1.1003 × 0.4133 3
hi = 22 × × = 187.082 Btu
0.0487 0.3952 h ⋅ ft 2 ⋅º F
di
hi0 = hi ×
d0
Página 101
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
0.0487
hi0 enf = 187.082 × = 145.64 Btu
0.0625 h ⋅ ft 2 ⋅º F
Página 102
MEMORIA DE CÁLCULO
hio
tW = tC + (TC − tC )
hio + ho
822.82
tW = 321.631 + (388.49 − 321.631) = 372.91º F
822.82 + 250
hs= 58;
Página 103
MEMORIA DE CÁLCULO
qv/hv=10700323.99/300
qs/hs= 71150.357/58
Q
h= ;
qs qv
+
hs hv
Por tanto:
Suponemos ho=288;
hio
tW = tC + (TC − tC )
hio + ho
822.82
tW = 321.631 + (388.49 − 321.631) = 372.91º F
822.82 + 250
Página 104
MEMORIA DE CÁLCULO
hs= 55
qv/hv=10700323.99/300
qs/hs= 71150.357/55
Q
h= ;
qs qv
+
hs hv
Por tanto:
ho= 291.42pie2)(ºF) ;
Página 105
MEMORIA DE CÁLCULO
hi0 × h0
UC =
hi0 + h0
El coeficiente de transferencia de calor para el intercambiador es:
822.82 × 288
UC = = 213.99 Btu
822.82 + 288 h ⋅ ft 2 ⋅º F
Para que el calor se transfiera de un cuerpo a otro, es decir, desde una fuente,
como es el fluido caliente, a un receptor, como es el fluido frío, es necesario una fuerza
impulsora para la transferencia de ese calor. La diferencia de temperatura es la fuerza
motriz que buscamos.
∆t1 − ∆t 2
LMTD =
∆t1
ln
∆t 2
Página 106
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
∆t1 diferencia de temperatura entre la de entrada del fluido caliente y la de salida del
fluido frío (ºF)
∆t2 diferencia de temperatura entre la de salida del fluido caliente y la de entrada del
fluido frío (ºF)
Página 107
MEMORIA DE CÁLCULO
Relación de capacidad:
Tce − Tcs
R=
Tfs − Tfe
Efectividad:
Tfs − Tfe
P=
Tce − Tfe
siendo:
Tce temperatura de entrada del fluido caliente (ºF)
Tcs temperatura de salida del fluido caliente (ºF)
Tfe temperatura de entrada del fluido frío (ºF)
Tfs temperatura de salida del fluido frío (ºF)
LMTD =
(411.08 − 322.2) − (365.9 − 321.062) = 64.37 º F
411.08 − 322.2
ln
365.9 − 321.062
411.08 − 365.9
R= = 39.7
322.2 − 321.062
Página 108
MEMORIA DE CÁLCULO
322.2 − 321.062
P= = 0.0126
411.08 − 321.062
Q = UD × A × ∆t
siendo:
Vamos a calcular primero el area real de intercambio, para ellos tenemos que ir a
la tabla 10 del anexo para ver la superficie por pie lineal, concretamente nuestros tubos
son de ¾ pulg de diámetro exterior, por lo que posee 0.1963 pie2 por pie lineal.
Página 109
MEMORIA DE CÁLCULO
10771474.35
UD = = 180.51 Btu
927.0031× 64.37 h⋅ ft 2 ⋅ º F
Q 10771474.35
= = 11619.67 Btu
A 927.0031 (h)( pie 2 )
Cuando los aparatos de transferencia de calor han estado en servicio por algún
tiempo, se les depositan incrustaciones y basura en la parte interior y exterior de las
tuberías, añadiendo a los coeficientes de película dos resistencias más. La resistencia
adicional reduce el valor original de U, y la cantidad requerida de calor ya no se
transfiere por la superficie original A. Para obviar esta eventualidad, es costumbre
Página 110
MEMORIA DE CÁLCULO
UC − U D
Rd =
UC × U D
213.33 − 180.51 2
Rd = = 0.00085 h ⋅ ft ⋅ º F
213.33 × 180.51 Btu
2.2.3.11.Caída de presión.
2.2.3.11.1.Introducción.
Página 111
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 112
MEMORIA DE CÁLCULO
La caída de presión total que se produce en los tubos, se debe a la suma de dos
caídas de presión, una es la caída de presión por fricción en los tubos y la otra es la caída
de presión por regreso.
En este caso debido al pequeño caudal que tenemos , la pérdida de carga por
regreso se considera despreciable. Mientras que como a la entrada existe vapor y a la
salida es líquido, vamos a calcular la pérdida de carga a la entrada considerando vapor y
a la salida considerando líquido , para posteriormente hacer una media entre las dos, y
tomar ese valor medio como la pérdida de carga promedio en el lado de los tubos.
Vamos a realizar la pérdida por fricción a la entrada donde sabemos que es todo
vapor y sabemos cual es la temperatura, lo que nos permite calcular las propiedades
necesarias.
Sieder y Tate, han correlacionado los factores de fricción para los fluidos que se
calientan o enfrían en tubos. Estas correlaciones graficadas en forma adimensional
aparecen en el anexo en la sección de cambiadores y se usan en la siguiente ecuación:
f × GT2 × L × n lb
∆Pt = 10
5.22 ⋅10 × Di × s × φT pu lg adas 2
siendo:
Página 113
MEMORIA DE CÁLCULO
Vamos a realizar la pérdida por fricción a la salida donde sabemos que es todo
líquido y sabemos cual es la temperatura, lo que nos permite calcular las propiedades
necesarias.
f × GT2 × L × n lb
∆Pt =
5.22 ⋅1010 × Di × s × φT pu lg adas 2
siendo:
Página 115
MEMORIA DE CÁLCULO
π × 18.982 π × 0.752
aS = − × 260 = 84.024 p lg 2 = 0.5835 pie 2
8 8
π × 18.982 π
Perímetrohúmedo = + × 0.75 × 260 + 18.98 = 466.75 p lg
8 2
Por tanto:
GS =
(w 2 ) =
(94380.38 2 ) = 80874.36 lb
aS 0.5835 (h)( pie 2 )
Las propiedades a tener en cuenta para el numero de Reynolds son las siguientes
referidas a la temperatura de la entrada:
Página 116
MEMORIA DE CÁLCULO
Conductividad térmica K
(Btu / h·ft·ºF)
0,0515
Viscosidad
(lb / h·ft)
0,3556
sp.gr 0,581
Por tanto, sabiendo la viscosidad a la entrada del fluido que va por la carcasa
puedo calcular el numero de Reynolds:
De × GS 0.06 × 80874.36
Re S = = = 13645.84
µ 0.0.3556
Con este valor de Reynolds nos vamos hacia la gráfica del anexo de la sección de
intercambiadores y obtenemos el valor de f.
Por tanto: f = 0.0002 pie2/pulg2
f × GS2 × LTOTAL lb
∆PS =
5.22 ⋅1010 × DE × s × φs pu lg adas 2
donde:
f factor de fricción (adimensional)
GS velocidad másica del lado carcasa (lb / h · ft2)
DE diámetro equivalente (ft)
s gravedad específica promedia del fluido (adimensional)
φs razón de viscosidad (µ / µω) tendrá el valor de 1,
pues ambas viscosidades, son muy parecidas.
L Longitud de los tubos (ft)
Página 118
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
Página 119
MEMORIA DE CÁLCULO
DATOS CONSTRUCTIVOS
Material: Acero al carbono Nº tubos: 260
Tubos
OD: 19,05mm BWG: 14 Long: 5,536m Pitch:1"
Deflectores Deflector longitudinal / 9 transversales Corte: 46%
Superficie intercambio: 927,0031 ft2 Posición: Horizontal Unidades:1
Página 120
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 121
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 122
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.1.Datos de partida.
2.3.1.1.Descripción general.
Se muestra a continuación una tabla con los datos de partida necesarios para el
diseño, datos que son susceptibles de ser modificados una vez efectuados los cálculos,
mientras que algunos de ellos van a ser comprobados.
Página 123
MEMORIA DE CÁLCULO
DATOS DE PARTIDA
Tipo BHU
Superficie intercambio 1583,206 ft2
Pasos por tubos 2
Pasos por carcasa 1
Tª tubos (E/S) 554/362,48(ºF)
Tª carcasa (E/S) 321,062/322,2(ºF)
Duty 10771474,35Btu/h
2.3.2.Condiciones de operación.
Recordamos que la corriente que alimenta a E-0B por tubos es gasoil líquido, el
cual pasa de una temperatura de 554 ºF a una temperatura de 362.48 ºF.
Página 124
MEMORIA DE CÁLCULO
El alimento a la caldereta por carcasa esta formado por los productos del fondo de
la torre de destilación , es decir, por los compuestos más pesados de la corriente que
alimenta a la columna.
Zi
∑ X i = ∑ 1 + (K =1
i − 1) × V
∑ Yi = ∑ ( X i × Ki ) = 1
Página 125
MEMORIA DE CÁLCULO
siendo:
Este cálculo se realizará mediante tanteo, dándole distintos valores a V hasta que
se cumplan las condiciones de equilibrio.
Por tanto, las cantidades de líquido y vapor tanto a la entrada como a la salida son:
Entran Salen
(kmol/h) (kmol/h)
Líquido 375.9 8.82
Vapor 0 299.05
La corriente de entrada por carcasa esta formada por un 98% molar de C8,
mientras que el 2% restante esta formado por C7, gracias a esto y conociendo las
temperaturas, podemos calcular las cantidades de ambos componentes en el líquido y en
el vapor a la entrada y salida haciendo un estudio de las volatilidades relativas y poder
así utilizar las propiedades medias del vapor y líquido a la entrada y salida.
Página 126
MEMORIA DE CÁLCULO
Si uno de los fluidos es más sucio que el otro, debe colocarse en el interior de los
tubos donde la limpieza mecánica o con agua a presión puede hacerse con más
facilidad que por el exterior.
Si ambos fluidos son iguales de sucio, debe colocarse por los tubos el fluido de
mayor presión. Esto minimizaría el coste de la envolvente al tener menor presión.
Cuando uno de los fluidos sea corrosivo deberá colocarse por los tubos, de esta
forma se minimiza la cantidad de material resistente a la corrosión requerido.
Cuando uno de los fluidos es sucio y el otro corrosivo, la localización debe
realizarse estimando el efecto cuantitativo de cada acción.
Cuando los coeficientes de transferencia de calor son de diferente orden de
magnitud, el fluido que origine el menor coeficiente debe situarse en la envolvente.
La caída de presión admisible puede determinar la posición del fluido. No es
posible generalizar en qué lado se obtendría más baja pérdida de carga ya que
depende de varios factores. Deberá considerarse cada caso concreto mediante tanteos
previos.
Si existe cambio de fase, la posición del fluido puede venir definida por la forma
en que se efectúa el proceso.
Cuando los caudales son de diferente orden de magnitud, el de menor caudal se
colocará en el lado de los tubos, ya que es frecuentemente fácil obtener velocidades
adecuadas variando el número de pasos por los tubos.
Atendiendo a las premisas citadas, podemos decir que el fluido que debe ir por
carcasa es el del fondo de la columna. Además , en las calderetas es posible añadir una
superficie adicional a la carcasa que permita la separación líquido-vapor del fluido
Página 127
MEMORIA DE CÁLCULO
vaporizado, luego sería conveniente que el fluido que viene del fondo de la columna sea
el que se coloque en el lado de la carcasa, ya que es el fluido que sufre la vaporización.
En resumen, atendiendo a las premisas fijadas, el fluido que proviene del fondo
de la columna se situará en el lado de la carcasa, mientras que el gasoil lo hará por tubos.
2.3.2.3.Hipótesis iniciales.
En el diseño habrá que tener en cuenta que los factores que proporcionan altos
coeficientes de película también aumenta su caída de presión y no hay que olvidar, que
en el cálculo de las condiciones óptimas de proceso , hay un cambiador óptimo capaz de
llenar los requisitos de proceso con un coste mínimo, pero para lograr este diseño, es
necesario un intercambiador que promueva óptimas velocidades en los fluidos, tanto los
que circulan por la carcasa como los que circulan por tubos.
Los datos que necesitamos referentes al equipo para realizar el diseño son los
siguientes:
Página 128
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.3.Procedimiento de cálculo.
La razón de que normalmente se vaporice menos del 100% del alimento se debe a
que se acumulan residuos y es necesario proveer una conexión de purga para su
eliminación. Cuando se usa como vaporizador un intercambiador 1-2, no puede
adaptársele una purga a que esta lleno de tubos, y porque todo el alimento es valioso,
además no puede permitírsele porque resultaría prohibitivo.
Página 129
MEMORIA DE CÁLCULO
I.Flujo.
Página 130
MEMORIA DE CÁLCULO
El tipo que nosotros utilizamos es el más común de las calderetas. Las calderetas
de termosifón constan de boquillas de entrada y salida localizadas en el centro, una placa
vertical circular como soporte localizada entre las boquillas, y un deflector longitudinal
horizontal.
Los coeficientes usados para los termosifones son sustancialmente los mismos
que los empleados para las calderetas de marmita y están dados en la figura del anexo de
la sección de intercambiadores. Cuando hay un rango de ebullición , es imperativo que el
coeficiente total limpio esté balanceado para las cargas térmicas sensibles y latentes
individualmente, aun cuando el procedimiento difiere del balanceo de zonas sucesivas,
ya que tanto el calentamiento sensible como la ebullición tienen lugar en el mismo rango
de temperatura.
Página 131
MEMORIA DE CÁLCULO
De q=hA∆t,
As(∆t)s=qs/hs;
Av(∆t)v= qv/hv;
Q
h= ;
qs qv
+
hs hv
Página 132
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.3.2.Balance de energía.
donde:
Página 133
MEMORIA DE CÁLCULO
Como dicha ecuación tiene en cuenta el calor latente como el calor sensible,
podemos saber cual es el calor sensible y cual es el calor latente. Los diferenciamos para
poder posteriormente calcular el coeficiente de película balanceado como explicamos
anteriormente.
Para el lado de los tubos el calor transferido debe ser igual que para el lado de la
carcasa.
Debido a que no existe cambio de fase, su cálculo es más simple que en la
carcasa:
q= ML x CpL x ∆t;
donde:
ML Caudal del fluido caliente (lb / h)
CpL Calor específico del fluido caliente (Btu / lb ºF)
∆t Tªentrada – Tªsalida del fluido caliente (ºF)
Página 134
MEMORIA DE CÁLCULO
Los coeficientes de película son función entre otras variables de las propiedades
termodinámicas de los fluidos.
Estas propiedades varían con la temperatura, que a su vez varía con los distintos
tipos de fluidos, a lo largo del intercambiador; por esto los coeficientes de película y en
consecuencia el coeficiente global de transferencia, no es constante a lo largo del
intercambiador, debido a esto, es necesario encontrar una temperatura que sea
representativa de todas, de forma que cuando calculemos el coeficiente global de
transferencia con las propiedades de los fluidos a esa temperatura, se pueda adoptar ese
coeficiente como representativo.
Página 135
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 136
MEMORIA DE CÁLCULO
sp.gr 0,73
NT
at = at′ ×
n
donde:
at área por tubos (pulgadas2)
a’t área de flujo por tubo (pulgadas2)
NT número de tubos
n número de pasos por tubo
Página 137
MEMORIA DE CÁLCULO
El valor del área de flujo por tubo, se obtiene a partir de la tabla de la figura del
anexo, siendo su valor el que aparece en la ecuación.
403
at = 0.268 × = 54.002 pu lg adas 2
2
La velocidad másica, una vez calculada el área de flujo por tubos, se tiene
empleando la misma expresión que para el lado de la carcasa, y es la siguiente:
WT
GT =
at
donde:
GT velocidad másica lado tubos (lb / h·ft2)
WT caudal másico lado tubos (lb / h)
at área de flujo por tubos (ft2)
85905.046
GT = = 1590.77 lb 2 = 229071.63
lb
54.002 h ⋅ pu lg h ⋅ ft 2
Con los valores de velocidad másica calculados y los del Reynolds que
calcularemos posteriormente, podemos proceder al cálculo de los coeficientes de película
que nos llevarán a la obtención del U.
Página 138
MEMORIA DE CÁLCULO
La diferencia entre flujo laminar, turbulento o transitorio, viene marcada por los
siguientes datos:
Re ≤ 2100 Re gimen la min ar
2100 ≤ Re ≤ 10000 Re gimen transitorio
Re f 10000 Re gimen turbulento
La expresión para el cálculo del número de Reynolds por el lado de los tubos es la
siguiente:
di × GT
ReT =
µT
donde:
Página 139
MEMORIA DE CÁLCULO
Para averiguar el coeficiente de película por el lado de los tubos, existe una
correlación entre el factor de transferencia de calor y el número de Reynolds. Es a partir
de dicha correlación la manera de obtener el coeficiente de película por el lado de los
tubos.
−1 − 0.14
hi × di Cp × µT 3 µ
jh = × × T
k k µω
donde:
hi coeficiente de película lado tubos (Btu / h · ft2 ·ºF)
di diámetro interior de los tubos (ft)
k conductividad térmica del fluido que circula por tubos (Btu / h · ft · ºF)
Cp capacidad calorífica del fluido que circula por Carcasa (Btu / lb · ºF)
µS viscosidad del fluido que circula por carcasa (lb / h · ft)
µω viscosidad del fluido que circula por carcasa a la temperatura de la pared
(lb / h ft)
Página 140
MEMORIA DE CÁLCULO
En la gráfica del anexo indicada, y sabiendo que el Reynolds por el lado de los
tubo tiene un valor de 15811.22 y que el cociente entre la longitud de los tubos y su
diámetro interior es (lo necesitamos para entrar en la gráfica citada):
l 20.01312336
= = 410.95
di 0.0487
jh = 51
El coeficiente de película por el lado de los tubos, una vez despejado de la ecuación
del factor de transferencia de calor el término del coeficiente de película es:
1
0.062752 0.6547 × 0.7061318 3
hi = 51 × × = 127.87 Btu
0.0487 0.062752 h ⋅ ft 2 ⋅º F
di
hi0 = hi ×
d0
Página 141
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
hi0 coeficiente de película para el lado de los tubos referido a la superficie externa de
éstos (Btu / h · ft2 · ºF)
hi coeficiente de película para el lado de los tubos referido a la superficie interna de
éstos (Btu / h · ft2 · ºF)
di diámetro interior de los tubos (pulgadas)
d0 diámetro exterior de los tubos (pulgadas)
0.584
hi0 = 127.87 × = 99.57 Btu
3 h ⋅ ft 2 ⋅º F
4
99.57
tW = 321.631 + (458.24 − 321.631) = 360.54º F
99.57 + 250
Página 142
MEMORIA DE CÁLCULO
hs= 52;
qv/hv=10700323.99/300;
qs/hs= 78327.6743/52;
Q
h= ;
qs qv
+
hs hv
Por tanto:
Página 143
MEMORIA DE CÁLCULO
Suponemos ho=290;
hio
tW = tC + (TC − tC )
hio + ho
99.57
tW = 321.631 + (458.24 − 321.631) = 356.546º F
99.57 + 290
hs= 50;
qv/hv=10700323.99/300 ;
qs/hs= 71150.37/50;
Q
h= ;
qs qv
+
hs hv
Página 144
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
hi0 × h0
UC =
hi0 + h0
El coeficiente de transferencia de calor para el intercambiador es:
99.57 × 290
UC = = 74.12 Btu
99.57 + 290 h ⋅ ft 2 ⋅º F
Para que el calor se transfiera de un cuerpo a otro, es decir, desde una fuente,
como es el fluido caliente, a un receptor, como es el fluido frío, es necesario una fuerza
impulsora para la transferencia de ese calor. La diferencia de temperatura es la fuerza
motriz que buscamos.
Página 145
MEMORIA DE CÁLCULO
∆t1 − ∆t 2
LMTD =
∆t1
ln
∆t 2
donde:
∆t1 diferencia de temperatura entre la de entrada del fluido caliente y la de salida del
fluido frío (ºF)
∆t2 diferencia de temperatura entre la de salida del fluido caliente y la de entrada del
fluido frío (ºF)
Página 146
MEMORIA DE CÁLCULO
Relación de capacidad:
Tce − Tcs
R=
Tfs − Tfe
Efectividad:
Tfs − Tfe
P=
Tce − Tfe
siendo:
Tce temperatura de entrada del fluido caliente (ºF)
Tcs temperatura de salida del fluido caliente (ºF)
Tfe temperatura de entrada del fluido frío (ºF)
Tfs temperatura de salida del fluido frío (ºF)
Página 147
MEMORIA DE CÁLCULO
LMTD =
(554 − 321.062) − (362.48 − 322.2) = 109.78 º F
554 − 321.062
ln
362.48 − 322.2
554 − 362.48
R= = 168
322.2 − 321.062
322.2 − 321.062
P= = 0.0048
554 − 321.062
FT ≈ 1
Q = UD × A × ∆t
Página 148
MEMORIA DE CÁLCULO
siendo:
Q calor intercambiado en unidad de tiempo (Btu / h)
UD coeficiente global de transmisión de calor de diseño
(Btu / h · ft2 · ºF)
A área de intercambio (ft2)
∆t diferencia media logarítmica de temperatura
corregida (ºF)
Vamos a calcular primero el area real de intercambio, para ellos tenemos que ir a
la tabla 10 del anexo para ver la superficie por pie lineal, concretamente nuestros tubos
son de ¾ pulg de diámetro exterior, por lo que posee 0.1963 pie2 por pie lineal.
10771474.35
UD = = 61.975 Btu
1583.206× 109.78 h⋅ ft 2 ⋅ º F
Página 149
MEMORIA DE CÁLCULO
Q 10771474.35
= = 6803.58 Btu
A 1583.206 (h)( pie 2 )
Cuando los aparatos de transferencia de calor han estado en servicio por algún
tiempo, se les depositan incrustaciones y basura en la parte interior y exterior de las
tuberías, añadiendo a los coeficientes de película dos resistencias más. La resistencia
adicional reduce el valor original de U, y la cantidad requerida de calor ya no se
transfiere por la superficie original A. Para obviar esta eventualidad, es costumbre
diseñar el equipo anticipando la deposición de basuras e incrustaciones, introduciendo
una resistencia Rd llamada factor de basura, incrustación o de obstrucción.
UC − U D
Rd =
UC × U D
74.12 − 61.975 2
Rd = = 0.00264 h ⋅ ft ⋅ º F
74.12 × 61.975 Btu
Página 150
MEMORIA DE CÁLCULO
2.3.3.11.Caída de presión.
2.3.3.11.1.Introducción.
Página 151
MEMORIA DE CÁLCULO
La caída de presión total que se produce en los tubos, se debe a la suma de dos
caídas de presión, una es la caída de presión por fricción en los tubos y la otra es la caída
de presión por regreso.
Sieder y Tate, han correlacionado los factores de fricción para los fluidos que se
calientan o enfrían en tubos. Estas correlaciones graficadas en forma adimensional
aparecen en el anexo en la figura del anexo y se usan en la siguiente ecuación:
f × GT2 × L × n lb
∆Pt = 10
5.22 ⋅10 × Di × s × φT pu lg adas 2
Página 152
MEMORIA DE CÁLCULO
siendo:
f factor de fricción (adimensional), se obtiene de la gráfica antes indicada.
GT velocidad másica lado tubos (lb / h · ft2)
L longitud de los tubos (ft)
n número de pasos por tubos
Di diámetro interior de los tubos (ft)
s gravedad específica
4× n V2 lb
∆Pr =
s 2× g pu lg adas 2
donde:
n número de pasos por tubo
s gravedad específica
Página 153
MEMORIA DE CÁLCULO
4×2
∆Pr = × 0.0068 = 0.07452 lb
0.73 pu lg adas 2
La caída de presión total en los tubos es la suma de las dos caídas de presión
calculadas:
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
Página 154
MEMORIA DE CÁLCULO
π × 252 π × 0.752
aS = − × 403 = 156.416 p lg 2 = 1.086 pie 2
8 8
π × 252 π
Perímetrohúmedo = + × 0.75 × 403 + 25 = 745.21 p lg
8 2
Página 155
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
(w 4 ) (94380.38 4 ) lb
GS =
aS
2
=
(1.086 2 ) = 43453.213 (h)( pie )
2
Las propiedades a tener en cuenta para el numero de Reynolds son las siguientes
referidas a la temperatura de la entrada:
Conductividad térmica K
(Btu / h·ft·ºF)
0,0515
Viscosidad
(lb / h·ft)
0,35542
sp.gr 0,581
Por tanto, sabiendo la viscosidad a la entrada del fluido que va por la carcasa
puedo calcular el numero de Reynolds:
De × GS 0.0699 × 43453.213
Re S = = = 8545.88
µ 0.35542
Con este valor de Reynolds nos vamos hacia la gráfica que aparece en el anexo y
obtenemos el valor de f.
Página 156
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto conociendo los caudales de líquido y vapor a la salida podemos obtener
una specify gravity media en la salida, y consecuentemente obtener la specify gravity
media en el intervalo de temperatura en la carcasa, para así obtener la pérdida de carga en
la misma:
94380.38
s prom − sal = 62.5 = 0.009466
92164.72 2215.66
+
0.578 36.303
f × GS2 × LTOTAL lb
∆PS =
5.22 ⋅1010 × DE × s × φs pu lg adas 2
Página 157
MEMORIA DE CÁLCULO
donde:
f factor de fricción (adimensional)
GS velocidad másica del lado carcasa (lb / h · ft2)
DE diámetro equivalente (ft)
s gravedad específica promedia del fluido
(adimensional)
φs razón de viscosidad (µ / µω) tendrá el valor de 1,
pues ambas viscosidades, son muy parecidas.
L Longitud de los tubos (ft)
Por tanto:
Página 158
MEMORIA DE CÁLCULO
DATOS CONSTRUCTIVOS
Material: Acero al carbono Nº tubos: 403
Tubos
OD: 3/4" BWG: 14 Long: 20ft Pitch:1"
Deflectores Deflector longitudinal
Superficie intercambio: 1583,206 ft2 Posición: Horizontal Unidades:1
Página 159
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 160
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 161
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 162
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 163
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 164
MEMORIA DE CÁLCULO
- Intercambiador.
- Torre de refrigeración.
- Bombas.
- Líneas de conducción.
Ello lleva consigo un gasto económico. Para evaluar este coste económico
habrá que tener en cuenta los siguientes términos:
Página 165
MEMORIA DE CÁLCULO
Por las propias condiciones corrosivas del agua de mar, los materiales del
intercambiador deben ser de materiales especiales, encareciendo así el equipo.
Página 166
MEMORIA DE CÁLCULO
Con este proyecto se ha optado por el uso de aire para efectuar el proceso de
condensación de los vapores multicomponentes procedentes de la cabeza de la torre
de destilación.
Página 167
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 168
MEMORIA DE CÁLCULO
aproximadamente, el 30% del coste de mantenimiento de una instalación de
enfriamiento por agua.
2.4.1.3. Definiciones.
2.4.1.3.1. Aero-refrigerante.
Página 169
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 170
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.1.3.3. Sección.
2.4.1.3.4. Unidad.
2.4.1.3.5. Grupo.
Página 171
MEMORIA DE CÁLCULO
- A igualdad de los demás parámetros de diseño, la potencia requerida por los
ventiladores es menor, en la disposición de tiro forzado.
Página 172
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 173
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 174
MEMORIA DE CÁLCULO
En general, los tubos usados en los aero están formados por un tubo base
de un material (acero al carbono, inoxidable, acero baja aleación, cupro-niquel,
etc.).
Página 175
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 176
MEMORIA DE CÁLCULO
En el diseño propuesto, se utilizarán los tubos del tipo “G”, por adecuarse
más a la temperatura de diseño.
Página 177
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 178
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 179
MEMORIA DE CÁLCULO
Q
ma = ;
Cpa × ∆t
y sabiendo que Q es dado y Cpa prácticamente es fijo para cada caso; las
combinaciones posibles de valores ma-∆t, dentro de límites técnicamente aceptables,
serían teóricamente infinitas, oscilando entre los dos extremos siguientes:
Salto térmico (∆t) bajo: Se requeriría gran caudal de aire (ma alto) que daría
ugar a alta velocidad del aire y por tanto alto coeficiente de intercambio.
Como consecuencia: baja superficie de intercambio (baja inversión) y alto
valor de la potencia absorbida por los ventiladores (alto coste de operación).
Siendo:
Página 180
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 181
MEMORIA DE CÁLCULO
Componentes Kgmol/h
Página 182
MEMORIA DE CÁLCULO
F = 28020 Kg/h.
T1 = 109.73 ºC.
T2 = 33 ºC.
P1 = 2.2 Kg/cm2.
Siendo:
Donde:
Pmmedio : peso molecular medio de la corriente.
Pmi : peso molecular del componente i.
Xi : fracción molar del componente i.
Página 183
MEMORIA DE CÁLCULO
Zi
∑ Xi = 1 + ( K − 1) × V =1
∑ Yi = ∑ ( Xi × Ki) = 1
Donde:
Página 184
MEMORIA DE CÁLCULO
En este caso el fluido que cede calor , es el que circula por dentro de
tubos, ya que se produce la condensación y el enfriamiento del líquido que ha
condensado, descendiendo evidentemente la temperatura del mismo. Mientras
que el fluido que capta ese calor es el aire, el cual incrementa su temperatura en
20 ºC.
Calor de condensación:
Página 185
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
Qcond = m x λcond
Siendo:
Por tanto:
Calor de enfriamiento:
Por tanto para ver el calor total transmitido en tubos, sumamos el calor de
condensación y el calor de enfriamiento obteniendo un calor de 3251005.327
Kcal/h.
Página 186
MEMORIA DE CÁLCULO
Para suponer este coeficiente, será necesario constar con datos adecuados
de casos similares, y una buena dosis de “sensibilidad de cálculo”. En la tabla
del anexo de la sección de aero-refrigerante, se dan algunos valores para los
servicios más comunes.
Debe entenderse que esta gama de valores de Us son los que se pueden
obtener con los datos normales de factores de ensuciamiento que recomiendan
las normas TEMA y con valores normales para la pérdida de carga lado tubos (
de 0.15 a 0.80 Kg/cm2, según el servicio); también se pueden suponer tubos con
un número medio de aletas/pulgada (8-11).
Tras una serie de intentos con más o menos acierto, se toma la decisión
de suponer un coeficiente global de transmisión de calor de 335 Kcal/hm2ºC.
Página 187
MEMORIA DE CÁLCULO
La temperatura de salida del aire ta2, y por tanto el salto térmico ∆t=ta2-
ta1, deberá ser determinada por el diseñador.
Esta última opción será utilizada en nuestro proceso. Para nuestro caso
vamos a considerar un salto térmico de 20 ºC . Con lo cual tenemos que:
Siendo:
∆t = 20ºC.
ta1 = 30ºC
ta2 = 50ºC
Página 188
MEMORIA DE CÁLCULO
Q = As x (Us x ∆t)
∆t1 − ∆t2
MLDT =
ln ∆t1
∆t
2
Donde ∆t2 y ∆t1 son las diferencias terminales, que para el caso de que
los fluidos circulen en “contracorriente” son:
Y para el caso que los fluidos circulen en equicorriente los incrementos son:
∆t1 = T1 – ta1
∆t2 = T2 – ta2
Página 189
MEMORIA DE CÁLCULO
∆t1 − ∆t2
MLDT = = 18.96 ºC
∆ t
ln 1
∆t
2
∆t = FT x MLDT.
Este factor se deduce teóricamente a partir de los parámetros R y S que
se definen como:
T1 − T2
R=
t a 2 − t a1
Eficiencia térmica:
ta 2 − ta1
S=
T1 − t a1
Página 190
MEMORIA DE CÁLCULO
Calculando R y S obtenemos:
T1 − T2 109.73 − 33
R= = = 3.8365
ta1 − ta 2 20
t a 2 − ta1 20
S= = = 0.25
T1 − ta1 109.73 − 30
∆t = FT x MLDT = 18.96 ºC
Página 191
MEMORIA DE CÁLCULO
tc = t1 + Fc (t 2 − t1)
donde:
tc temperatura calórica lado tubos
t1 temperatura de entrada por el lado de los tubos
t2 temperatura de salida por el lado de los tubos
Fc es el factor F de temperatura calórica y se puede
calcular mediante figura 12, pero es necesario entrar
en dicha tabla con los valores de Kc y )tc / )th, donde:
Kc cociente entre los coeficientes de transferencia total
en la terminal fría y en la caliente ((Uc – Uf) / Uf)
)tc diferencia entre la temperatura de salida del fluido
caliente y la de entrada del frío
)th diferencia entre la temperatura de entrada del fluido
caliente y la de salida del frío
Página 192
MEMORIA DE CÁLCULO
Q
Ab =
Ussup uesta × ∆t
Siendo:
Página 193
MEMORIA DE CÁLCULO
Q 3251005.327
Ab = = = 511.84m 2
Ussup uesta × ∆t 335 × 18.96
Ab
NT =
( Sb ) × ( L − 0.15)
Siendo:
NT : número de tubos
Ab : superficie de intercambio referida al tubo base (m2).
Sb : superficie específica referida al tubo base (m2/m).
L : longitud de los tubos.
Siendo:
dext : diámetro exterior de los tubos.
Nf : número de aletas por pulgada de tubos.
Página 194
MEMORIA DE CÁLCULO
Con la superficie específica del tubo base calculada, solo queda calcular
el número de tubos a considerar en el aero-refrigerante, este número es:
Ab 511.84
NT = = = 816.98
( Sb ) × ( L − 0.15) 0.070 × (9.1 − 0.15)
Para calcular el número de tubos por fila y por haz, seguiremos el método
expuesto en continuación:
Página 195
MEMORIA DE CÁLCULO
Nth = Nt/Nh
3º) Cálculo del número de tubos por fila y por haz: Se utilizará la siguiente
ecuación:
Ntfh = Nth/Nf
Siendo:
Página 196
MEMORIA DE CÁLCULO
4º) Cálculo del número de secciones: Como suele ocurrir en este tipo de equipos
, cada sección suele estar constituida por 2 haces. Por lo que el número de
secciones viene dado por:
5º) Cálculo del número final de tubos: Una vez calculados todos los parámetros
correspondientes al número de tubos y a la disposición de estos, se vuelven a
realizar los cálculos, pero esta vez en sentido inverso para obtener el número
real de tubos. Esto es debido a que en cada paso anterior hemos ido redondeando
los resultados y ahora no coincide el número de tubos con el inicial.
Número de haces : 4.
Número de tubos por fila y por haz = 41
Número de tubos por haz = 205
Número de tubos total = 820
Página 197
MEMORIA DE CÁLCULO
P>= df + 8-10 mm = 57 + 10 = 67 mm
Siendo:
Página 198
MEMORIA DE CÁLCULO
La cantidad 0.2 tiene en cuenta el espesor de las partes del cabezal y las
holguras mínimas necesarias entre tubo y pared del cabezal. Teniendo en cuenta
la ecuación anterior, será:
Ah = ac + 0.2 = 3.1705 m
Igualmente al apartado anterior, se deduce que la altura del cabezal viene dada
por:
Siendo:
As: anchura de la ecuación
Ah: anchura del haz
Nhs: número de haces por sección
Página 199
MEMORIA DE CÁLCULO
Au = as x Ns
Siendo:
Au: anchura de la unidad
As: anchura de la sección
Ns: número de secciones
Au = as x Ns = 6.481 x 2 = 12.962 m
Página 200
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 201
MEMORIA DE CÁLCULO
Puesto que el aire es siempre uno de los dos fluidos que intervienen en un
aero-refrigerante, es esencial un buen conocimiento de sus propiedades.
Página 202
MEMORIA DE CÁLCULO
La presión de saturación del vapor (Psv)a 40 ºC y a una altura del nivel del mar,
es:
HR = Pv / Psv
Siendo:
HR: Humedad relativa
Pv : presión parcial del vapor.
Psv : presión de saturación del vapor de agua a 42 ºC.
Página 203
MEMORIA DE CÁLCULO
= 1 – Yv = 1 – 0.0616 = 0.9384.
Siendo:
M : peso molecular.
ρ : densidad.
Cp : capacidad calorífica.
µ : viscosidad.
K : conductividad térmica.
Página 204
MEMORIA DE CÁLCULO
Peso molecular:
M = ∑ (Yi x Mi)
Densidad:
Pt × M
ρ=
R × (t + 273)
Calor específico:
Σ(Yi × M i × Cpi )
Cp =
M
Conductividad:
1/ 3
Σ(Yi × M i × K i )
K=
Σ(Yi × M i1 / 3 )
Viscosidad:
Σ(Yi × M i1 / 2 × µi
µ= 1/ 2
Σ(Yi × M i )
Página 205
MEMORIA DE CÁLCULO
El área frontal de paso del aire (AF) se define como la sección mínima de
paso de aire:
AF = espacio libre entre tubos de una fila = (ac x Lef – área ocupada por tubos y
aletas de una fila) x número de haces
Donde :
Con todo lo anterior, deducimos que el área frontal de paso del aire es,
según los cálculos anteriores, el siguiente:
2.4.7.2.2.Diámetro equivalente.
Página 206
MEMORIA DE CÁLCULO
( Sb + S f )
De =
π × [39.4 × N f × 2 × ( H f − e f ) + 1]
( Sb + S f ) 0.07 + 1.783
De = = = 0.0403m
π × [39.4 × N f × (2 × H f − e f ) + 1] π × [39.4 × 11 × (2 × 0.0158 − 0.00028) + 1]
Página 207
MEMORIA DE CÁLCULO
Es decir:
Dv =
[
4 × 0.866 × P 2 − π × d e2 + (d 2f − d e2 ) × 39.4 × N f × e f ]
2 × ( Sb + S f )
Siendo:
Dev = 0.00334 m
Q
ma =
Ca × ∆ta
Siendo:
ma : caudal de aire.
Q : carga térmica.
Ca : poder calorífico del aire a la temperatura de 42 ºC.
∆ta : salto térmico del aire.
Página 208
MEMORIA DE CÁLCULO
Q 3251005.327
ma = = = 673364.815 Kg / h
Ca × ∆ta 0.2414 × 20
Ga= ma/AF
Siendo:
Ga : velocidad de masa
ma : caudal del aire
AF : área frontal de paso.
Ga : 673364.815/63.406 = 10619.8911
Ga
Va =
ρa
Siendo:
Página 209
MEMORIA DE CÁLCULO
Los valores más adecuados para la velocidad del aire están entre los 2.5 y
5 m/s ; con ellos se obtendrán resultados satisfactorios para la pérdida de carga
del aire y para la potencia absorbida por los ventiladores.
Ga × De
Re h =
µa
Siendo:
Ga : velocidad másica
De : diámetro equivalente
µa : viscosidad del aire
Con lo cual, el valor del Reynold es:
Ga × De 10619.8911 × 0.0403
Re h = = = 6387.78
µa 0.067
Página 210
MEMORIA DE CÁLCULO
1/ 3 0.14
K Cp × µ a µ
h f = Ja × a × a × a
De K a µ
p
En la ecuación anterior:
1/ 3
0.0232 0.249 × 0.067 0.14
h f = 48 × × × (1) = 24.77 Kcal / hm 2 º C
0.0403 0.0232
f a × Ga2 × Nf P 0.6
∆Pa = 0.866 × ×
g × ρ a × φa Dev 0.6
Página 211
MEMORIA DE CÁLCULO
Ga × Dev
Re ∆p =
µa
Fa = 0.35
Página 212
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 213
MEMORIA DE CÁLCULO
ho 605.6
t p = Tc − × (Tc − tc ) = 109.73 − × (109.73 − 44 ) = 97.312º C
hio + ho 2600 + 605.6
Página 214
MEMORIA DE CÁLCULO
109.73 + 97.312
t prom = = 103.52º C
2
Vamos a utilizar una fórmula la cual se usa para vapores puros, pero
dado que el intervalo de condensación para nuestra mezcla es pequeño,
podremos utilizarla para tener una simplificación en los cálculos.
m
Gc =
0.5 × L × Nt
siendo m el caudal circulante, esto es, los vapores de cabeza que se condensan
provenientes de la torre.
m 28020
Gc = = = 7.474 Kg / hm
0.5 × L × Nt 0.5 × 9.144 × 820
Página 215
MEMORIA DE CÁLCULO
1 1
− −
4 × 7.474 3 0.6228 2
3
hIC = 1.5 × × 3 2
8
= 1656.63Kcal / hm 2 º C
0.6228 0.0816 × 602.9 × 1.27 × 10
Página 216
MEMORIA DE CÁLCULO
NT
at = at′ ×
n
donde:
at área por tubos (pulgadas2)
a’t área de flujo por tubo (pulgadas2)
NT número de tubos
n número de pasos por tubo
at′ = 0.479 pu lg 2
820
at = 0.479 × = 130.92 pu lg 2 = 0.909 ft 2
3
WT
GT =
at
donde:
GT velocidad másica lado tubos (lb / h·ft2)
WT caudal másico lado tubos (lb / h)
at área de flujo por tubos (ft2)
Página 217
MEMORIA DE CÁLCULO
61772.89
GT = = 67956.97 lb
0.909 h ⋅ ft 2
Página 218
MEMORIA DE CÁLCULO
0.0652 × 67956.97
ReT = = 7998.71
0.553938
−1 − 0.14
hi × di Cp × µT 3 µ
jh = × × T
k k µω
donde:
hi coeficiente de película lado tubos (Btu / h · ft2 ·ºF)
Página 219
MEMORIA DE CÁLCULO
l 30
= = 460
di 0.0652
jh = 29
1
0.0593 0.56745 × 0.553938 3
hi = 29 × × = 45.99 Btu = 224.43Kcal / hm 2 º C
0.0652 0.0593 h ⋅ ft 2 ⋅º F
Página 220
MEMORIA DE CÁLCULO
Si π × 0.01986
hiomedio = himrdio × = 1440 × = 1283.5 Kcal / hm 2 º C
Sb 0.07
ft × G 2 × L × n p
∆p =
g × ρ × d i × φt
Por tanto:
Página 221
MEMORIA DE CÁLCULO
0.01986 × 331798.4
Re = = 6427
1.02528
Y un factor ft = 0.022.
Por tanto:
0.022 × 331798.42 × 9.144 × 3
∆psalida = 8
= 40.04 Kg / m 2 = 0.004 Kg / cm 2
1.27 × 10 × 657.9 × 0.01986 × 1
Consideramos que la pérdida por fricción será la media de ambas, por tanto:
∆pentrada + ∆psalida
∆pmedio = = 0.09 Kg / cm 2
2
A esta pérdida por fricción deberá añadírsele las pérdidas dinámicas (
cambios de dirección) entre pasos y las de conexiones a la entrada y salida,
aunque estas últimas se consideran despreciables debido a su pequeña longitud.
2 × np × G2 2 × 3 × 331798.4 2
∆pv = = = 8.25 Kg / m 2 = 0.000825 Kg / cm 2
ρ×g 1.27 × 108 × 630.4
Por tanto , la pérdida de carga total será la suma de las dos calculadas ,
más las pérdidas de las conexiones a la entrada y salida que se consideran
despreciables, por tanto:
Página 222
MEMORIA DE CÁLCULO
La resistencia de pared del tubo base puede determinarse por los métodos
usuales para el cálculo de la transmisión por conducción a través de la pared de
un tubo; dado que el diámetro interno es muy próximo al externo, puede usarse
sin error apreciable, la siguiente ecuación:
de − di
rp =
2× K
Siendo:
rp: resistencia de la pared
de: diámetro exterior
di: diámetro interior
K: conductividad térmica del material (acero al carbono) =
= 43 Kcal/hºC
0.0254 − 0.01986
rp = = 6.4 × 10 − 5 Kcal/hm2ºC
2 × 43
Página 223
MEMORIA DE CÁLCULO
Sb
f ib = f i ×
Si
Página 224
MEMORIA DE CÁLCULO
0.070
f ib = 0.00041 × = 0.00046hm 2 º C / Kcal
π × 0.01986
Sb + Ω × S f
′ = h′f ×
hob
Sb
Por tanto:
Página 225
MEMORIA DE CÁLCULO
2 × 0.0254
rpb = 6.4 × 10 − 5 × = 7.23 × 10 − 5 hm 2 º C / Kcal
0.0254 + 0.01986
1 1 1
= + f ib + + rcb + rpb
Us( cal ) hib hob
1 1 1
= + 0.00046 + + (0.5 × 10− 5 ) + (7.23 × 10− 5 ) = 0.002968hm 2 º C / Kcal
Us( cal ) 1283.5 605.6
Página 226
MEMORIA DE CÁLCULO
2.4.10.1. Selección.
palas de aluminio
4 palas por ventilador
2 ventilador por sección
regulación automática
Página 227
MEMORIA DE CÁLCULO
modo que la zona servida por el ventilador sea lo más cuadrada posible y
además el diámetro del ventilador debe ser tal que el área servida (as x L/2) no
debe ser superior a 2.1 – 2.5 veces el área “barrida”.
L π × ϕ v2
as × = 2.35 ×
2 4
Donde:
Φv = 0.5 x √ (as x L )
Siendo:
Por otro lado, el ventilador elegido deberá dar el caudal requerido para el
servicio con un rendimiento aceptable; deberá cumplir además otros requisitos
impuesto, tales como no sobrepasar cierto valor de la velocidad periférica, o
cumplir con determinados límites para el nivel sonoro. Todo ello puede hacer
cambiar el diámetro elegido del ventilador, el número de palas o ambos. Estos
Página 228
MEMORIA DE CÁLCULO
ma = 673364.815 Kg/h
ma 673364.815
V = = = 42.939m3 / seg
3600 × ρ a × Nv 3600 × 1.089 × 4
Con este valor V y la presión estática que debe dar el ventilador ( Pest. =
∆Pa = 7.447 Kg/m2), es posible determinar el rendimiento estático del ventilador
η utilizando las curvas facilitadas por los fabricantes de ventiladores.
η = 45%
Página 229
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 230
MEMORIA DE CÁLCULO
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Hm2ºC/K
Líquido Kg/h 28020 R. Ensuciamiento 0.00041
cal
K/m3
Densidad líquido 46.02
Nº haces por sección 2 Material A.C. calmado Material A.C. ASTM A-179
Nº tubos por haz 205 Altura (m) 0.4891 D. Ext / BWG 1" / 12
Página 231
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 232
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 233
MEMORIA DE CÁLCULO
Tomamos 20 cms para las alturas de los segmentos circulares superior e inferior:
h/R=0.20/0.7365= 0.271
Página 234
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto podemos decir que es válida la relación de L/D = 3, ya que para
una presión de servicio > 7 Kg/cm2 3 < L/D < 5.
PDis × Int
D
2
t= ;
σ acero × E junta − 0.6 × PDis
Donde:
PDis = Presión de diseño(psi).
σacero = Tensión admisible del acero.
Ejunta = Eficiencia de la junta.
DInt = Diámetro interior de la sección.
C = Sobreespesor por corrosión.
Página 235
MEMORIA DE CÁLCULO
Se obtiene que a partir de la tabla del anexo que para el acero al carbono
SA- 515 GR 55, a una temperatura hasta 650ºF, σacero, toma un valor de 13800
psi. Por las condiciones de proceso y los fluidos en circulación, se adoptará un
sobreespesor por corrosión , C= 1/8 inch.
tcil =
(
58.31 × 57.99
2
) + 1 / 8 = 0.269inch
13800 × 0.85 − 0.6 × 58.31
Página 236
MEMORIA DE CÁLCULO
R/r= 10;
M= 1.54;
1.54 × PDis × R
tF = + C;
2 × σ acero × E junta + PDis (1.54 − 0.2)
Página 237
MEMORIA DE CÁLCULO
Por tanto:
PP × D
t= ;
2 × σ × E − 1.2 × PP
87.465 × 57.99
t= = 0.1109inch;
2 × 26950 × 0.85 − 1.2 × 87.465
Página 238
MEMORIA DE CÁLCULO
Página 239