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Análisis experimental de una instalación de refrigeración en cascada con

R134a y CO 2

Conference Paper · June 2014

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5 authors, including:

Carlos Sanz-Kock Rodrigo Llopis Doménech

Universitat Jaume I Universitat Jaume I
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Ramon Cabello Daniel Sánchez

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Commercial refrigeration systems of high energy efficiency and low GWP refrigerants View project

Special Issue (Frontiers in Energy Research): Advances in Refrigeration Technologies for Climate Change Mitigation View project

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Análisis experimental de una instalación de refrigeración en

cascada con R134a y CO2
C. Sanz-Kock1,*, R. Llopis1, R. Cabello1, D. Sánchez1, E. Torrella2
1
Grupo de Ingeniería Térmica. Universitat Jaume I.
Departamento de Ingeniería Mecánica y Construcción. Castellón (España)
2
Grupo de Ingeniería Térmica. Universidad Politécnica de Valencia.
Departamento de Termodinámica Aplicada. Valencia (España)
*
Contacto:kock@uji.es, +34 964 72 81 42

Palabras clave: cascada, doble etapa, bajo GWP, dióxido de carbono, eficiencia energética.

Introducción
El sector de la refrigeración comercial a media y baja temperatura requerirá de un proceso de
adaptación a las nuevas restricciones normativas aprobadas por la Unión Europea
(reglamentación F-Gas [1]). Estas restricciones afectan principalmente al fluido más utilizado
en dicho sector, el R404A [2], con un GWP de 3700 [3]. En primer lugar, la nueva tasa
impositiva aplicable en España a partir del 1 de Enero de 2014 sobre los gases fluorados con
GWP>150, Ley 16/2013 de 29 de octubre [4], penalizará la utilización de estos refrigerantes
en sistemas cuyo ratio de fugas anual sea elevado, como es el caso de la refrigeración
comercial centralizada, [5]. En segundo lugar, una vez aprobada la modificación de la
reglamentación F-Gas por la Comisión Europea, se restringirá la recarga de sistemas de
refrigeración que trabajen con fluidos con GWP>2500 a 40 toneladas de CO2 equivalente a
partir del año 2020, lo cual imposibilitará la recarga de los sistemas centralizados
ampliamente utilizados en la refrigeración comercial.
Debido a este cambio normativo, en nuestro país será necesaria la reconversión de los
sistemas de refrigeración centralizados, especialmente a nivel de supermercados, a sistemas
frigoríficos que trabajen con poca carga de refrigerante y con refrigerantes naturales o de bajo
GWP, que quedarán al margen de prohibiciones y tasas impositivas. Una de las soluciones
que empiezan a tomar relevancia son las instalaciones en cascada que utilizan el CO2 como
fluido de baja temperatura. En la actualidad existen diversas publicaciones relacionadas con
este tipo de sistemas, aunque la mayor parte de las mismas son teóricas, también las hay
experimentales, como las descritas por J. A. Dopazo et al. [6] o W. Bingming et al.[7],
empleando R717/CO2, y publicaciones donde se comparan diferentes sistemas, como la de A.
da Silva et al. [8], donde se hace un análisis comparativo entre tres sistemas diferentes
destinados a la refrigeración comercial, dos sistemas de simple etapa empleando R22 y
R404A, y un sistema en cascada con R404A/CO2. A pesar de que las publicaciones de
instalaciones experimentales con sistemas en cascada son limitadas, H. M. Getu y P. K.
Bansal [9] mencionan que los refrigerantes habitualmente utilizados en el ciclo de alta
temperatura de estos sistemas son: amoniaco, propano, propileno, etanol o R404A. Mientras
que el fluido refrigerante usado en el ciclo de baja temperatura puede ser el CO2.
En este artículo se presentan los primeros datos experimentales de un banco de ensayos de
una instalación en cascada utilizando la combinación R134a/CO2, con la que se cumple con
la excepción de la reglamentación F-Gas (Capítulo III artículo 11 “restricciones de
 

comercialización”; Anexo 3, punto 13), en la que se permite la utilización de un fluido

refrigerante con GWP inferior a 1500 en el circuito primario de un sistema en cascada. A su
vez, se aporta información relevante a la comunidad científica sobre el funcionamiento de un
sistema en cascada utilizando en ambos ciclos fluidos refrigerantes de alta seguridad.

Instalación experimental

La instalación experimental consiste en un sistema de doble compresión indirecta o cascada

que ha sido diseñado específicamente para el sector de la refrigeración comercial haciendo
uso de la combinación de refrigerantes R134a/CO2. En la Fig. 1 se puede apreciar la
instalación experimental, mientras que en la Fig. 2 se muestra de forma esquemática el
diagrama de la misma, así como todos los dispositivos de medida empleados, su ubicación en
la instalación y la designación correspondiente.

Fig. 1. Fotografía real de la instalación experimental

 

T – Sensor de temperatura P – Sensor de presión M – Caudalímetro tipo Coriolis V – Caudalímetro volumétrico Pc – Watímetro digital N – Velocidad de giro del compresor

Mref,L Mref,H

PK,H
TC2,exp,i,H TC1,exp,i,H
Texp,i,L

Pdep,L
PO,i,L PC1,o,i,H
TK,o,H Tagua,i
Tsec,o PC,o,L
TC2,o,L TC2,o,i,H TC1,o,L TC1,o,i,H

Condensador
Evaporador

Cascada 1
Cascada 2
Tamb Vagua

Tsec,i
Tagua,o
TC2,i,L TC1,i,L

TC2,o,o,H

TC1,o,o,H
Vsec NH
TO,o,L NL TK,i,H
Tgc,i,L Tgc,o,L PC,i,L
PO,o,L Pc,L Pc,H
Tdes,L
Tasp,L Pdes,L Gas-cooler Tdes,H
Pasp,L Tasp,H Pdes,H
Pasp,H

Ciclo baja temperatura (CO2) Ciclo alta temperatura (R134a)

Fig. 2. Diagrama esquemático de la instalación experimental con todos los elementos de medida

El sistema de doble compresión indirecta o cascada, consiste en dos ciclos de compresión de

vapor de simple etapa acoplados térmicamente mediante un intercambiador de calor común
(denominado intercambiador cascada), el cual actúa como evaporador en el ciclo de alta y
como condensador en el ciclo de baja temperatura. A su vez, se utilizan dos fluidos
refrigerantes diferentes, el R134a se usa en el ciclo de alta temperatura, mientras que el CO2
se emplea en el ciclo de baja temperatura.

En el ciclo de baja temperatura, el CO2 en estado de vapor recalentado es aspirado (Tasp,L;

Pasp,L) y comprimido por el compresor semi-hermético del ciclo de baja temperatura (Frascold
A2-4SK2) de 1.5CV, descargando el CO2 (Tdes,L; Pdes,L) en un depósito donde se decanta el
lubricante (polioléster C55 E). El aceite se recircula para mantener continuamente lubricado
al compresor, mientras que el CO2, en estado de vapor recalentado, entra en el “gas-cooler”
(Tgc,i,L), el cual extrae parte de la energía calorífica del CO2, enfriándose hasta una
temperatura próxima a la temperatura ambiente (Tgc,o,L). Tras éste, el conducto por el que
circula el CO2 se bifurca, accediendo el fluido refrigerante a dos intercambiadores cascada
(Tc1,i,L y Tc2,i,L; Pc,i,L) de tipo placas (modelo SWEP B25THx30) que hacen la función de
condensadores en el ciclo de baja temperatura. Una vez condensado, el CO2 se hace pasar por
un caudalímetro de tipo coriolis, garantizando que la medida del flujo másico trasegado en el
ciclo de baja temperatura se hace con el CO2 en estado de líquido subenfriado (Mref,L). En
este momento, el fluido refrigerante se decanta en un depósito de acumulación (Pdep,L), de
donde sale el fluido en estado de líquido saturado y accede a la válvula de expansión (modelo
Carel E2V11) del ciclo de baja temperatura (Texp,i,L) que se encarga de expandir el CO2. Una
vez expandido, entra en el evaporador (modelo SWEP B25THx40) del ciclo de baja
 

temperatura (TO,i,L; PO,i,L), donde se produce el intercambio térmico entre el CO2 y el fluido
secundario, controlando electrónicamente el recalentamiento útil a la salida del evaporador
(TO,o,L; PO,o,L), hasta alcanzar éste el estado de vapor recalentado en la aspiración del
compresor del ciclo de baja.

El ciclo de alta temperatura consiste en un ciclo simple de compresión de vapor, donde el

R134a en estado de vapor recalentado es aspirado (Tasp,H; Pasp,H) por el compresor semi-
hermético del ciclo de alta temperatura (Frascold Q5-33.1Y) de 5CV. El fluido se descarga
(Tdes,H; Pdes,H) en un depósito para decantar el aceite (polioléster SL32) como en el circuito de
baja temperatura y, posteriormente, se condensa en un intercambiador de placas (modelo
SWEP B25THx40), absorbiendo el fluido secundario (agua) el calor disipado. Con el R134a
condensado (Tk,o,H), se hace pasar al mismo por un caudalímetro de tipo coriolis, obteniendo
la medida del flujo másico trasegado por el compresor en el circuito de alta (Mref,H), y se
decanta en el depósito del ciclo de alta temperatura. De éste sale una toma (Pk,H) con el
R134a en estado de líquido saturado que se bifurca, accediendo cada uno de los conductos a
la correspondiente válvula de expansión (TC1,exp,i,H y TC2,exp,i,H) del ciclo de alta (modelo Carel
E2V14 en ambos casos). Finalmente, tras la expansión, se accede a los intercambiadores
cascada 1 y 2 en estado bifásico (TC1,O,i,H y TC2,O,i,H), donde se produce el intercambio térmico
con el CO2 del ciclo de baja temperatura, de forma que el R134a se evapora hasta alcanzar el
estado de vapor recalentado en la salida del evaporador (TC1,O,o,H y TC2,O,o,H) del ciclo de alta
temperatura, con su correspondiente recalentamiento útil, el cual se obtiene mediante el
control electrónico de las válvulas de expansión del ciclo de alta temperatura.

En cuanto al control de los compresores, estos están accionados mediante variadores de

frecuencia, lo que hace que se pueda adaptar su capacidad a la demanda térmica.

Además de la instalación experimental, es necesario el uso de un sistema de apoyo térmico

(SAT), el cual hace las funciones de, por un lado, aportar la carga térmica al evaporador y,
por otro lado, compensar la potencia térmica cedida por el condensador del circuito de alta
temperatura de forma que se pueda ensayar en diferentes niveles de condensación en alta.
Para desempeñar esta función, el SAT emplea dos fluidos secundarios, Tyfoxit/Agua (con
una concentración de Tyfoxit del 84% en volumen) para la carga térmica en evaporación y
agua para disipar el calor en el condensador del ciclo de alta temperatura.

Los estados termodinámicos de los refrigerantes y del agua han sido obtenidos usando el
programa Refprop 9 [10], mientras que las propiedades del Tyfoxit se han obtenido mediante
un análisis de regresión lineal múltiple, utilizando los datos ofrecidos por la propia empresa
comercializadora (www.tyfo.de).

En cuanto a los elementos de medida, se han instalado 10 termopares de tipo T en cada ciclo,
además de 4 termopares para medir la temperatura de entrada y salida de los fluidos
secundarios y un termopar para medir la temperatura ambiente. Las sondas de presión
utilizadas son de tipo piezoeléctrico, empleando 7 sondas en el ciclo de baja temperatura y 4
en el ciclo de alta temperatura, las cuales han sido calibradas en nuestro laboratorio. La
 

medida de los caudales de la instalación se realiza mediante dos caudalímetros de tipo

Coriolis (Siemens Sitrans F C Mass 2100 + MASSFLO 6000) calibrados, mientras que en los
circuitos secundarios se emplean caudalímetros de tipo magnético (YOKOGAWA
RXF032G). Finalmente, para poder evaluar la instalación energéticamente, se mide el
consumo de cada compresor mediante un watímetro digital y se varía el régimen de giro de
los compresores mediante variadores de frecuencia (Power Electronics SD250 y Omron
V1000).

Para adquirir los datos, se utiliza el sistema comercializado por National Instruments (NI
CompactRio) y una aplicación propia desarrollada mediante el paquete informático Labview
[11].

Tabla 1. Incertidumbre de los dispositivos de medida

Dispositivo de Medida y rango de

Variable Física Incertidumbre
medición calibración

Temperatura Termopar tipo T [-75,250] ºC ±0.5ºC

[0,100] bar ±0.3bar

Sonda de presión [0,60] bar ±0.18bar

Presión
piezoeléctrica [0,25] bar ±0.075bar
[0,10] bar ±0.03bar

Flujos másicos en Caudalímetro de tipo ±0.15% respecto a

[0,6] kg/min
ambos ciclos Coriolis lectura

Flujo volumétrico de Caudalímetro de tipo ±0.33% respecto a

[0,4] m3/min
los fluidos secundarios magnético lectura

Potencia consumida ±0.5% respecto a

Watímetro digital [0,6] kW
por el compresor lectura

Velocidad de giro de ±1.3% respecto a

Señal inversora [0,1800] rpm
los compresores lectura

Procedimiento y validación de los ensayos experimentales

Los ensayos experimentales se han realizado con el fin de evaluar energéticamente la

instalación experimental en un amplio rango de funcionamiento. Para este cometido, se
consideran tres niveles de temperatura de condensación en el ciclo de alta temperatura (30, 40
y 50°C) y tres niveles de temperatura de evaporación en el ciclo de baja temperatura (-30, -35
y -40°C). Cada ensayo, a su vez, agrupa cinco estacionarios, cada cual a un régimen de giro
del compresor del ciclo de alta diferente (dependiendo de las condiciones de trabajo, entre
 

700rpm y 1400rpm), fijando el régimen de giro del compresor de baja a la velocidad nominal
(1450rpm). El recalentamiento útil en ambos ciclos se ha controlado electrónicamente, cuya
consigna se ha fijado en 10ºC tanto en el ciclo de alta como en el de baja temperatura.

Los datos experimentales han sido recopilados una vez estabilizadas las temperaturas y las
presiones de la instalación, durante 20 minutos, con un periodo de muestreo de 5 segundos,
donde cada punto representa el promedio de 20 muestras consecutivas.

En cuanto a la validación de los datos experimentales obtenidos, se evalúa el intercambio

térmico en el evaporador, el intercambiador cascada y el condensador despreciando las
pérdidas provocadas por el intercambio de calor con el ambiente exterior, puesto que todos
los intercambiadores están aislados del mismo.

En el condensador del ciclo de alta temperatura se compara la potencia disipada en

condensación por el ciclo de alta con la absorbida por el fluido secundario (agua), Ec. 1.

, , , , , , , ,
Ec. 1

En el intercambiador cascada, se compara la potencia térmica disipada en condensación por

el ciclo de baja con la potencia térmica absorbida por el ciclo de alta temperatura, Ec. 2.

, , , , , , , , , ,
Ec. 2

En cuanto al evaporador, se compara la potencia térmica disipada por el fluido secundario

(Tyfoxit/Agua al 84% en volumen) con la potencia térmica absorbida por el evaporador del
ciclo de baja temperatura, Ec. 3.

, , , , , , , ,
Ec. 3
 

15.0 10.0
+10% +5%
Intercambiador Cascada

Potencia en condensación del ciclo de baja  
Condensador del ciclo de alta +10% +5%
Potencia en condensación del ciclo de alta  

‐5%
‐5%

12.5 ‐10% ‐10%

8.0

(kW)
(kW)

10.0

6.0

7.5

5.0 4.0
5.0 7.5 10.0 12.5 15.0 4.0 6.0 8.0 10.0
Potencia fluido secundario condensador (kW) Potencia frigorífica del ciclo de alta (kW)

9.0
Evaporador del ciclo de baja
Potencia frigorífica del ciclo de  baja (kW)

+10%
+5%
‐5%
7.5
‐10%

6.0

4.5

3.0
3.0 4.5 6.0 7.5 9.0
Potencia fluido secundario evaporador (kW)

Fig. 3. Validación de las medidas de flujos másicos en ambos ciclos

De los ensayos experimentales se obtiene que el 89.7%, el 80.8% y el 70.3% de los

estacionarios correspondientes al condensador en alta, el intercambiador cascada y el
evaporador respectivamente, se encuentran dentro de los límites del ±5% de error, mientras
que el 99.6%, el 97% y el 92.4% de los mismos presentan una desviación inferior al ±10%.
De acuerdo con estos resultados, el análisis experimental se puede considerar como preciso.

Análisis experimental

El análisis experimental de la instalación se centra en la obtención del punto óptimo de

funcionamiento para unas determinadas condiciones de temperatura de evaporación en el
ciclo de baja (TO,L) y temperatura de condensación en el ciclo de alta (Tk,H), variando el
régimen de giro del compresor, ya que esta variable afecta directamente a la temperatura de
condensación en el ciclo de baja temperatura (Tk,L) y, a su vez, al salto térmico en el
intercambiador cascada (ΔTcasc).

En la Fig. 4, a) y b), se aprecia que la temperatura de condensación en baja sigue una

tendencia aproximadamente lineal, con una pendiente aproximada de -1.3ºC por cada
incremento de 100rpm en el régimen de giro del compresor del ciclo de alta temperatura, ya
sea variando la temperatura de evaporación en baja o la temperatura de condensación en alta.
A su vez, la temperatura de condensación en baja aumenta aproximadamente 2.5°C por cada
incremento de 5°C en la temperatura de evaporación en baja, mientras que si se incrementa la
 

temperatura de condensación en el ciclo de alta, la temperatura de condensación en baja

aumenta, aunque en este caso los saltos ya no son uniformes, siendo aproximadamente de
2°C (Tk,H entre 30 y 40°C) y 3°C (Tk,H entre 40 y 50°C).

2 0
Tk_H 50, To_L -30 Tk_H 40, To_L -40
Tk_H 40, To_L -30 -2 Tk_H 40, To_L -35
0
Tk_H 30, To_L -30 Tk_H 40, To_L -30
-4
-2

Tk,L (ºC)
Tk,L (ºC)

-6
-4
-8

-6
-10

-8
-12

-10 -14
700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400
NH (rpm) NH (rpm)

Fig. 4. Variación de la temperatura de condensación en el ciclo de baja temperatura respecto al régimen de giro variando a)
la temperatura de condensación en alta y b) la temperatura de evaporación en baja

De la Fig. 5, a) y b), se observa que, conforme aumenta la temperatura de condensación en

baja, ya sea variando la temperatura de evaporación en baja o la temperatura de condensación
en alta, el salto en el intercambiador cascada se reduce.

4.50 5.5
Tk_H 50, To_L -30 Tk_H 40, To_L -40
Tk_H 40, To_L -30 Tk_H 40, To_L -35
4.25
Tk_H 30, To_L -30 5.0 Tk_H 40, To_L -30

4.00
ΔTcasc (ºC)

ΔTcasc (ºC)

4.5

3.75

4.0
3.50

3.5
3.25

3.00 3.0
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Tk,L (ºC) Tk,L (ºC)

Fig. 5. Variación del salto de temperatura en la cascada respecto a la temperatura de condensación variando a) la temperatura
de condensación en alta y b) la temperatura de evaporación en baja

Para proceder con el análisis energético de la instalación se utilizan las ecuaciones Ec. 4 y Ec.
5.

, , , , ,
Ec. 4
 

,
Ec. 5

, ,

Del cómputo total de ensayos experimentales realizados, el COP máximo obtenido en la

instalación varía entre 1.68 (Tk,H 30ºC, TO,L -30ºC) y 0.94 (Tk,H 50ºC, TO,L -40ºC). Como se
puede observar, ver Fig. 6 a), el COP óptimo disminuye aproximadamente en un 18% por
cada incremento de 10ºC en la temperatura de condensación del ciclo de alta, a su vez, éste se
ve reducido, ver Fig. 6 b), en un 12% por cada salto de -5ºC en la temperatura de evaporación
en el ciclo de baja.

1.8 1.5
Tk_H 50, To_L -30 Tk_H 40, To_L -40
1.7 Tk_H 40, To_L -30 Tk_H 40, To_L -35
Tk_H 30, To_L -30 1.4 Tk_H 40, To_L -30
1.6

1.3
1.5
COP
COP

1.4
1.2

1.3
1.1
1.2

1.1 1.0
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Tk,L (ºC) Tk,L (ºC)

Fig. 6. COP respecto a la temperatura de condensación en baja variando a) la temperatura de condensación en alta y b) la
temperatura de evaporación en baja

En cuanto a la producción frigorífica de la instalación experimental, se observa que ésta

depende mucho más del nivel de evaporación que del nivel de condensación. En la Fig. 7 a) y
b), se observa que la producción frigorífica disminuye conforme aumenta la temperatura de
condensación en el ciclo de baja temperatura, afectando al sistema de forma significativa la
temperatura de evaporación del ciclo de baja (Fig. 7 b), donde se da un incremento de
aproximadamente 1.2kW por cada 5ºC en la temperatura de evaporación.
 

8.0 8
Tk_H 50, To_L -30 Tk_H 40, To_L -40
Tk_H 40, To_L -30 Tk_H 40, To_L -35
7.6 Tk_H 30, To_L -30 Tk_H 40, To_L -30
7

Qo,L (kW)
7.2
Qo,L (kW)

6.8

5
6.4

6.0 4
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Tk,L (ºC) Tk,L (ºC)

Fig. 7. Producción frigorífica respecto a la temperatura de condensación en baja variando a) la temperatura de

condensación en alta y b) la temperatura de evaporación en baja

Finalmente se muestra la temperatura de descarga del compresor del ciclo de baja

temperatura, ver Fig. 8, donde se observa que ésta aumenta de forma lineal con la temperatura
de condensación del ciclo de baja, con una pendiente aproximada de 2.5.
85 100
Tk_H 50, To_L -30 Tk_H 40, To_L -40
Tk_H 40, To_L -30 Tk_H 40, To_L -35
80
Tk_H 30, To_L -30 Tk_H 40, To_L -30
90
75
Tdes,L (ºC)

Tdes,L (ºC)

70 80

65
70
60

55 60
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Tk,L (ºC) Tk,L (ºC)

Fig. 8. Temperatura de descarga del ciclo de baja temperatura respecto a la temperatura de condensación en
baja variando a) la temperatura de condensación en alta y b) la temperatura de evaporación en baja

En cuanto al funcionamiento del gas-cooler instalado en el circuito de baja, éste extrae,

dependiendo de la temperatura de descarga del compresor de baja, entre 0.8 y 1.4kW de
energía calorífica del sistema, por lo que a mayor temperatura de descarga de este compresor,
mayor rendimiento en el ciclo de baja y, en consecuencia, mayor COP en el sistema.

Conclusiones

En el presente trabajo se han obtenido los primeros ensayos experimentales de una

instalación en cascada con R134a/CO2 destinada a la refrigeración comercial, de donde se ha
extraído que a menor régimen de giro del compresor del ciclo de alta temperatura, mayor
temperatura de condensación en baja, menor salto térmico en el intercambiador cascada y, en
consecuencia, mayor COP en el sistema. Como contrapartida, cuanto más próximo se
encuentre el COP del sistema del óptimo, para unas determinadas condiciones de temperatura
 

de evaporación en baja y condensación en alta, menor producción frigorífica ofrecerá el

sistema.

El COP máximo obtenido en la instalación varía entre 1.68 (Tk,H 30ºC, TO,L -30ºC) y 0.94
(Tk,H 50ºC, TO,L -40ºC). Se ha observado que dicha variación sigue una tendencia
aproximadamente lineal donde, por cada incremento de la temperatura de condensación en
alta de 10ºC, el COP se reduce un 18%, mientras que el COP aumenta un 12% por cada 5ºC
de incremento en la temperatura de evaporación en baja. En cuanto a la producción
frigorífica, para el rango de funcionamiento descrito anteriormente, se han obtenido potencias
frigoríficas de 7.5kW y 4.1kW, respectivamente.

En cuanto al uso de un gas-cooler en el ciclo de baja temperatura, éste extrae suficiente

energía calorífica del ciclo de baja temperatura como para resultar positivo en el COP global
del sistema.

Cabe destacar que la instalación experimental tiene un rango de funcionamiento limitado

debido a las protecciones instaladas en la misma, por lo que los ensayos se han visto,
forzadamente, acotados y no se ha podido alcanzar el COP máximo, salvo en contadas
ocasiones.

Referencias Bibliográficas

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