METROLOGÍA P.

Reyes /
Sept. 2007

METROLOGÍA

Dr. Primitivo Reyes Aguilar

Septiembre 2007

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Metrología
Metrología. Es la ciencia de las mediciones. Deriva del griego “metrón”
medida y “logos” lógica. Sus elementos clave son:
 El establecimiento de estándares de medición que sean
internacionalmente aceptados y definidos
 El uso de equipo de medición para correlacionar la extensión que
los datos del producto y proceso están conforme a
especificaciones
 La calibración regular de equipos de medición, rastreables a
estándares internacionales establecidos

Apoya a la organización en la evaluación cuantitativa de las variables

del proceso (longitudes, dimensiones, pesos, presiones, etc.)

Factores considerados para determinar el periodo de calibración de los

equipos de medición
 Intensidad de uso del equipo
 Posibles desgastes por el uso o degradación
 Errores identificados durante las calibraciones periódicas

Correlación de las mediciones

 Es la comparación o correlación de las mediciones de un sistema
de medición con los valores reportados por uno o más sistemas
de medición diferentes
 Un sistema o dispositivo de medición puede usarse para comparar
valores contra un estándar conocido, a su vez puede compararse
a la media y desviación estándar de otros dispositivos similares
 Todas las mediciones reportadas de artefactos iguales o similares,
son referidos como prueba de proficiencia o prueba de Round
Robin.
 También se pueden comparar valores obtenidos de diferentes
métodos de medición usados para medir diferentes propiedades.
Por ejemplo la medición de dureza y resistencia de un metal,

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temperatura y expansión lineal de un artículo al ser calentado, y

peso y número de pequeñas partes
 El manual MSA de la AIAG clasifica los errores del sistema de
medición en cinco categorías:
o Sesgo o exactitud
o Repetibilidad
o Reproducibilidad
o Estabilidad
o Linealidad
 El porcentaje de acuerdo ya sea entre el sistema de medición y
los valores de referencia o el valor verdadero de la variable
medida
 Puede estimarse con el coeficiente de correlación, r, con valores
r=1 100% de acuerdo y r= 0 sin acuerdo.

El sistema internacional de unidades SI clasifica las mediciones en 7

categorías:
 Longitud (metro)
 Tiempo (segundo)
 Masa (kilogramo)
 Corriente eléctrica (ampere)
 Temperatura (Kelvin)
 Iluminación (candela)
 Cantidad de sustancia (mole)

Temperatura
 Temperatura en ºF = 1.8 (Temp ºC) +32
 Temperatura en ºC = (Temp ºF – 32) / 1.8
 Temperatura en ºK = Temp ºC + 273.15

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Calibración
 Es la comparación de un estándar de medición o instrumento de
exactitud conocida con otro instrumento para detectar,
correlacionar, reportar o eliminar por ajuste, cualquier variación
en la exactitud del instrumento que se está comparando.
 La eliminación del error es la meta primaria del sistema de
calibración

Variabilidad total del producto: la variabilidad total en el producto

incluye la variabilidad del proceso de medición.

Errores de medición: el error del instrumento de medición es el valor del

instrumento de medición menos el valor verdadero.

Errores de medición: el intervalo de confianza para la media de las

mediciones se reduce tomando mediciones múltiples de acuerdo al
teorema del límite central con la siguiente relación:

Errores de medición
Hay muchas razones para que un equipo de medición genere
variaciones por error, incluyendo las categorías siguientes:
 Variación por el operador
 Variación de operador a operador
 Variación del equipo
 Variación de los materiales

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 Variación en procedimientos
 Variación en el software
 Variación de laboratorio a laboratorio

Intervalo de calibración
 Es aceptado generalmente que el intervalo de calibración del
equipo de medición se base en la estabilidad, propósito y grado
de uso.
 La estabilidad se refiere a la habilidad de un instrumento de
medición para manejar de manera consistente sus características
metrológicas durante el tiempo.
 El propósito es importante, en general las aplicaciones críticas
incrementan la frecuencia y las aplicaciones menores disminuyen
la frecuencia.
 El grado de utilización o uso se refiere a que tan frecuentemente
se utiliza el instrumento y a que condiciones ambientales se
expone.
 El equipo de medición y prueba debe ser trazable a registros que
indiquen la fecha de la última calibración, por quién fue calibrado
y cuando está planeada su próxima calibración. Algunas veces se
usa la codificación.

Estándares de calibración
 El valor verdadero reconocido de acuerdo al SI se denomina
Estándar
 Los estándares primarios de referencia son copias del kilogramo
internacional y los sistemas de medición que responden a
definiciones de las unidades fundamentales a las unidades
derivadas de la tabla SI.
 Los estándares nacionales se toman como la autoridad central
para evaluar la exactitud, y todos los niveles de estándares de
trabajo son trazables a este “ gran” estándar

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Estándares internacionales
En México se tiene el CENEAM o el Centro Nacional de Metrológia
• En EUA se tiene el NIST (National Institute of Standards and
Technologý)
• Un Estándar primario es certificado por NIST o por una
organización alterna que use procedimientos de calibración
actualizados
• Los Estándares secundarios son calibrados por el depto. de
Metrología de las empresas en base a los estándares primarios,
para efectos de calibración.

Estándares de calibración
La trazabilidad hacia debajo de la trazabilidad se muestra a
continuación
 National Institute Standards and Technology
 Laboratorios de Estándares
 Laboratorios de Metrología
 Laboratorios de Sistema de Control de Calidad
 Centros de Trabajo

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La norma ISO 10012

Resumen del ISO 10012
 “Quality assurance requirement for measuring euipment – Part 1:
Metrological confirmation system for measuring equipment”.
 Contiene requerimientos de aseguramiento de calidad para
asegurar que las mediciones sean hechas con la exactitud
intencionada.
 Todos los equipos de medición deben ser identificados,
controlados, y calibrados. Deben mantenerse los registros de la
calibración y trazabilidad a estándares nacionales
 Debe determinarse la incertidumbre de la medición
 Se deben tener disponibles los procedimientos para asegurar que
el equipo de medición no conforme no sea utilizado
 Debe establecerse un sistema de etiquetado que muestre la
identificación única y su estado
 Se debe establecer la frecuencia de recalibración
 Las calibraciones deben ser trazables a estándares nacionales
 Se requieren procedimientos documentados para la calificación y
entrenamiento del personal

Sistema de Gestión de las Mediciones ISO 10012 – Requisitos

para procesos de medición y equipos de medición
Contenido
0. Introducción.
1. Alcance.
2. Referencias normativas.
3. Términos y definiciones.
4. Requerimientos generales.
5. Responsabilidad de la dirección.
6. Gestión de recursos.
7. Confirmación metrológica y realización del proceso de medición.
8. Análisis del sistema de gestión mediciones y mejora.

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Alcance de la norma ISO 10012

 Proporcionar directrices para administrar los procesos de medición
y confirmación metrológica del equipo de medición.
 Establecer los requisitos de calidad de un sistema de gestión de
mediciones.
 Asegurar que se cumplan los requisitos metrológicos.

Asegura:
 Que el equipo y los procesos de medición son los adecuados para
el uso pretendido
 La Calidad del producto

Administra:
 El riesgo de los resultados de medición incorrectos

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Métodos de medición

• Cuidado de instrumentos de medición: los instrumentos de

medición son costosos y deben tratarse con cuidado, deben
calibrarse en base a un programa así como después de sospecha
de daño

• Superficies de Medición / Referencia: es la superficie de

referencia para realizar las mediciones.

• Herramientas de transferencia: no tienen escala de lectura, por

ejemplo, los calibradores de resorte. La medición es transferida a
otra escala de medición para lectura directa

• Gages o escantillones por atributos: son gages fijos para

inspección pasa no – pasa. Por ejemplo gages maestros, plug
gages, gages de contorno, thread gages, gages de límite de
longitud, gages de ensamble. Sólo indican si el producto es bueno
o malo.

• Gages o escantillones por variables: proporcionan una dimensión

física. Por ejemplo reglas lineales, calibradores verniers,
micrómetros, indicadores de profundidad, indicadores de
excentricidad, etc. Indican si el producto es bueno o malo
respecto a las especificaciones para capacidad

Selección por atributos

• Son pruebas de selección realizadas en una muestra con dos

resultados posibles, aceptable o no aceptable.

• Como se realiza a toda la población o a una proporción grande de

la misma, debe ser de naturaleza no destructiva.

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Selección por atributos, características principales:

• Un propósito claramente definido
• Alta sensibilidad al atributo evaluado. Equivale a una tasa baja de
negativos falsos.
• Alta especificidad al atributo que está siendo medido. Esto
equivale a una baja tasa de positivos falsos.
• Los beneficios del programa sobrepasan los costos
• Los atributos medidas identifican problemas importantes (series y
comunes)
• Los resultados guían a acciones útiles

Gages (gauges) bloques patrón:

• Carl Johansson desarrolló bloques de acero como estándares de
medición con exactitud de unas pocas millonésimas de pulgada
• Los bloques patrón o “Jo” se hacen de acero con aleación al alto
carbón y cromo, carburo de tungsteno, carburo de cromo o cuarzo
fundido
• Se usan para establecer una dimensión de longitud de referencia
para una medición de transferencia, y para calibración de varios
instrumentos de medición

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• Se pueden apilar con la ayuda de una capa delgada de aceite que

expulsa el aire. Usar poca presión en el proceso

Juegos de Gages (gauges) de bloques patrón:

• El contenido de un juego de 81 piezas son:
• Bloques de diezmilésimas (9): 0.1001, 1002,..,0.1009
• Bloques de una milésima (49): 0.101, 0.102…0.149
• Bloques de 50 milésimas (19): 0.050, 0.100…0.950
• Bloques de una pulgada (4): 1.000, 2.000,…, 4.000

Calibradores:
• Los calibradores se utilizan para medir dimensiones de longitud,
internas, externas, de altura, o profundidad.
• Son de los siguientes tipos: Calibradores de resorte, calibradores de
reloj, verniers y calibradores, calibradores digitales

• Calibradores de resorte: los calibradores proporcionan una exactitud

de aproximadamente 1/16” al transferir a una regla de acero

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• Calibradores verniers: usan una escala para indicar la medición de

longitud. Ahora se han reemplazados con reloj o indicador digital.
Para el caso de una longitud de 1.069” se leería como sigue:

• Calibradores de reloj: la lectura se hace en la escala con

resolución cercana a 0.1” y un reloj con resolución de 0.001”.

• Calibradores digitales: usan un display digital con lectura en

pulgadas o en milímetros y un cero que puede ser puesto en
cualquier punto del viaje. La resolución es del orden de 0.0005

Comparadores ópticos
• Usan un haz de luz dirigido hacia la parte a ser inspeccionada, y la
sombra resultante es amplificada y proyectada en una pantalla.

• La imagen puede medirse al comparar con una plantilla maestra o

medir la silueta en la pantalla o tomando las lecturas. Para pasar
la inspección, la silueta de la sombra debe encontrarse entre los
límites de tolerancia predeterminados.

Micrómetros
• Los “mics” se pueden adquirir con tamaños de cuerpo para 0.5” a
48”. La mayoría tiene una exactitud de 0.001” y con un vernier o
indicador puede llegar a 0.0001”. En cuartos con temperatura y
humedad controlada se pueden hacer medidas lineales de hasta
millonésimas de pulgada

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• Pueden hacer mediciones de interiores, exteriores, porfundidad,

cuerdas, etc. Las dos escalas utilizadas son la del cuerpo y la del
tambor, a continuación se muestra un ejemplo:

• Mediciones de resistencia a la tensión: la resistencia a la tensión

es la habilidad de un metal a resistir su rotura. Se aplica una
carga a una barra de prueba y se incrementa gradualmente hasta
que la barra se rompa. Se pueden analizar los datos de tensión
usando curvas de esfuerzo – deformación, que muestra la carga
vs la elongación.

• Prueba de corte: es la habilidad para resistir un esfuerzo de

“cuchilla cortante” cuando se aplican fuerzas paralelas
ligeramente fuera de eje.

• Prueba de compresión: la comprensión es el resultado de fuerzas

actuando unas contra otras. Se aplica una carga y se registra la
deformación. Se puede obtener una curva de esfuerzo –
deformación con los datos

• Prueba de fatiga: la fatiga es la habilidad del material a resistir

cargas repetitivas. En varios niveles de esfuerzo, se cuenta el
número de ciclos hasta que ocurre la falla

• Titulación: es un método de análisis que permite la determinación

de cantidades precisas de reactivos en el matraz. La solución a
ser analizada se prepara en el matraz Erlenmeyer. Un indicador

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como el azul de metileno es adicionado a la solución. Se usa una

bureta para liberar el segundo reactivo al matraz y un indicador o
medidor de pH se utiliza para determinar el punto final de la
reacción. El indicador cambia de color cuando se llega al punto
final.

• Medición de dureza: la medición de dureza se realiza al crear una

marca en la superficie del material con un balín duro o una
pirámide de diamante y después se mide la profundidad de
penetración

• Medición de torque: esta medición se requiere cuando el producto

se sujeta con tornillos y tuercas. El torque es una fuerza que
produce rotación alrededor de un eje

(Torque = fuerza x Distancia)

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• Prueba de impacto: la resistencia al impacto es la habilidad del

material para resistir el impacto. Las pruebas de Charpy e Izod
usan muestras que son golpeadas por un péndulo calibrado

• La regla de acero: la regla de acero se utiliza para lecturas

directas. Sus divisiones están en fracciones de pulgada
milímetros

• Placas de medición (mármol): son planos de referencia para

mediciones dimensionales. Usualmente son utilizados con
accesorios planos, angulares, paralelos, bloques en V y bloques
cilíndricos apilados

• Indicadores de reloj: son instrumentos mecánicos para medir

variaciones de distancia. Muchos indicadores de reloj amplifican la
lectura de un punto de contacto por medio de un mecanismo
interno de engranes. Tienen resoluciones de 0.00002” a 0.001”
con un rango amplio de mediciones.

• Ring gages o gages de cuerdas: se usan para inspeccionar

dimensiones cilíndricas externas y frecuentemente se denominan

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“gages go no go”. Un ring gage de cuerdas se usa para checar

cuerdas macho.

• Plug gages o gages de diámetros: se usan para inspeccionar

dimensiones cilíndricas internas y frecuentemente se denominan
“gages go no go” o “gages pasa no pasa”. Un plug gage de
cuerdas se usa para checar cuerdas hembra. En lado se indica en
verde la sección de Pasa y en el otro lado se indica en roja la No
Pasa.

• Gages neumáticos: los tipos de gages de amplificación neumática

incluyen unos accionados variando la presión de aire y otros al
variar la velocidad del aire con presión constante. Las mediciones
pueden ser leídas en millonésimas de pulgada.

• Interferometría: se forma interferencia cuando dos o más haces

de luz monocromática de la misma longitud de onda se defasan
180º viajando en diferentes distancias. Las irregularidades se
evidencian alternando las bandas obscura y de luz

• Gages diseñados con Laser: el haz de luz Laser se transmite a un

receptor del lado puesto del gage. Las mediciones se realizan

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cuando el haz es obstaculizado por un objeto y el receptor registra

esta dimensión.

• Máquina de Medición por Coordenadas (CMM): las partes a medir

se colocan en la placa de mármol y un sensor se manipula para
tener varios puntos de contacto usando el sistema de mediciones
controlado por computadora tomados en tres ejes perpendiculares
entre sí.

• Pruebas no destructivas (NDT) y evaluaciones no destructivas

(NDE): son técnicas para evaluar las propiedades de los
materiales sin afectar la utilidad futura de los artículos probados.
Incluyen el uso de automatización, prueba al 100% del producto y
la garantía de adecuación interna. Algunos resultados requieren
considerable habilidad para su interpretación.

• Inspección visual: la inspección visual de color, textura y

apariencia proporciona información valiosa. EL ojo humano es
apoyado por lentes de aumento u otros instrumentos. Esta
inspección también se denomina inspección de exploración
(scanning)

• Pruebas ultrasónicas: las ondas ultrasónicas se generan en un

transductor y se transmiten a través de un material que puede
tener defectos. Parte de las ondas chocan en el defecto y se
reflejan como ecos a la unidad receptora, que las convierte en
picos en la pantalla. Para pruebas no destructivas se utiliza un
rango de frecuencias de 200 a 250,000 Khz.

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• Pruebas con partículas magnéticas:

o La inspección con partículas magnéticas es un método no
destructivo de detectar la presencia de defectos o poros ya
sean superficiales o internos en metales o aleaciones
ferromagnéticos.
o Se magnetiza la parte y después se aplican partículas de
acero en la superficie de la parte bajo prueba. Las partículas
se alinean con el campo magnético y se concentran en
lugares donde las líneas entran o salen de la parte.
o La parte bajo prueba se examina en las áreas de
concentración de partículas magnéticas que indicarían
presencia de discontinuidades
o Se usa corriente alterna para descubrir la presencia de
defectos superficiales, mientras que con corriente directa
proporciona mayor sensibilidad para la localización de
defectos internos. Se cuenta con métodos secos y húmedos

• Pruebas con líquidos penetrantes: la inspección con líquidos

penetrantes es un método rápido para detectar defectos en la
superficie en todo tipo de materiales. El líquido aplicado contiene

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una tinta que penetra en el defecto por capilaridad contrastado

por una limpieza. Requiere observación cuidadosa.

• Pruebas con corrientes parásitas de Eddí:

o Las corrientes parásitas son inducidas en un objeto bajo
prueba al pasar una corriente alterna en una bobina
colocada cerca de la superficie del objeto bajo prueba.
o Un campo electromagnético es producido en el objeto bajo
prueba que puede ser comparado con un estándar.

• Pruebas con Radiografía

o Se pueden dirigir Rayos X o Rayos Gama a través de un
objeto bajo prueba sobre una placa fotográfica y las
características internas de la parte pueden ser reproducidas
y analizadas.
o Para un análisis adecuado, se deben establecer estándares
de referencia para evaluar los resultados. Una radiografía
puede mostrar poros, inclusiones, y fracturas si se
encuentran en el plano adecuado y son suficientemente
grandes.

• Pruebas con Radiografía de neutrones: los neutrones son

partículas atómicas sin carga que se mueven por los materiales
sin afectar su densidad. Son dispersados o absorbidos por
partículas en el nucle atómico en vez de los electrones. El objeto

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se coloca en un haz de neutrones en frente de un detector de

imagen.

Otras técnicas relacionadas: aplicaciones recientes incluyen

fluoroscopia, radiografía gama, rayos X televisados, pruebas con
microondas e inspección holográfica

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