3.

PROCESAMIENTO DE MINERALES
Y PRUEBAS METALÚRGICAS
 Cronograma de pruebas
– En el desarrollo de un proyecto, para
determinar la viabilidad del proyecto (desde
el punto de vista metalúrgico), es la
realización de una batería de pruebas
metalúrgicas que definirán el proceso a
utilizar en caso de que se decida la
construcción del proyecto.
– Para la realización de las pruebas la
organización contrata el servicio de
empresas especializadas en ingeniería,
las cuales cuentan con profesionales de
diferentes especialidades que harán los
requerimientos necesarios para la
ejecución de pruebas que definan el
proyecto.
– Generalmente esta etapa se divide en etapas o
fases, que se van dando según la complejidad de
los resultados que se deseen obtener:
Fase I Incluye:
• Pruebas básicas de conminución
• Identificación mineralógica
• Pruebas de lixiviación
• Pruebas de flotación
Los resultados que se obtengan deberán entregar un
reporte detallado y con este significará el final de esta
fase.
Fase II
Se deben considerar los siguientes puntos:
• Observaciones a los datos generados en la fase I (inconsistencias,
errores en los resultados), el cliente tendrá el derecho de observar
cuando los objetivos del reporte no sean claros o sean poco confiable.
• Esta segunda fase deberá considerar los criterios básicos del diseño
del circuito a emplear.
• Se deben por tanto considerar pruebas para un circuito de flotación.
• Pruebas para el diseño de un circuito de lixiviación.
Los resultados de etapa cuando sea completada definirán los
criterios de diseño, de alguna etapa del proceso que sea validada
(conminución. flotación, lixiviación).
Fase III
Esta fase generalmente constituye la ingeniería básica del
proyecto.
Ejemplo de un reporte de
programa de pruebas,
estos reportes deben
tener la siguiente
información:
1. Fase o etapa
2. Identificación de
prueba, descripción del
tipo de prueba a
realizar
3. Codificación de la
prueba
4. Responsable de la
prueba
5. Fecha de ejecución de
la prueba.
 Grado de Liberación.
El grado de liberación depende de la mineralogía
los cuales tenemos que tener claramente
identificados. Para el caso que venimos
estudiando (proyecto Zafranal), describiremos
estos:
– Los minerales son predominantemente por cuarzo,
plaglioclasas, feldespatos, muscovita/sericita. Con
trazas de Biotita, chlorita, kaolinita, oxidos de fierro-
titanio y apatitas. Los minerales sulfurados son
principalmente pirita, con pequeñas cantidades de
calcopirita, calcosita y covelita.
– Minerales sulfurados secundarios como calcosita y
covelita, representan el 78% del total de muestras.
Del 94.5% de estos minerales, el 10% estan
expuestos en la superficie, los que los hace buenos
canditados para lixiviación, a granulometría gruesa.
– A mayor profundidad aparecen los sulfuros primarios
– Los p80 de la calcosita calcopirita son: 38 y 29
micrones y la covelita 17 micrones.
– No se encontraron carbonatos significativos , por lo
que la roca puede ser generadora de ácido.
De este cuadro podemos
decir que la calcopirita tiene
un buen grado de liberación
por flotación.
 Pruebas de Moliendabilidad
– Pruebas estándar deben llevarse a cabo, para
determinar ciertos parámetros que serán
descritos a detalle en los siguientes slides
• Pruebas de determinación de Work Index en chancado.
• Pruebas de abrasividad.
• Determinación de Work Index en molino de bolas y
SAG.
– Los resultados serán usados en el diseño del
circuito de chancado y molienda.
Work Index de chancadoras.
• Se define como Work Index al consumo
específico de energía en este caso un
chancador por cada tonelada procesada.
El siguiente cuadro muestra el reporte de
esta variable de operación (caso
Zafranal).
• El valor promedio será usado para el
diseño del circuito.
Indice de Abrasión
• El circuito de molienda es la mayor inversión de capital en una
planta de procesamiento. Según la triturabilidad del yacimiento,
la abrasión provocará un cierto grado de deterioro en el acero
del circuito. La prueba de abrasión permitirá cuantificar este
deterioro.
• La prueba de abrasión Bond determina el índice de abrasión,
que se usa para determinar el desgaste de los medios de acero
en trituradores, molinos de barras y de bolas. Bond desarrolló las
siguientes correlaciones basadas en el índice de libras de
desgaste de metal/kWh de energía utilizada en el proceso de
trituración.
 Wet rod mill Barras lb/kWh = 0,35 (Ai – 0,020)0,2
Tubos lb/kWh = 0,035 (Ai – 0,015)0,3
Molino de bolas en
Bolas lb/kWh = 0,35 (Ai – 0,015)0.33
húmedo
Tubos lb/kWh = 0,026 (Ai – 0,015)0,3
Molino de bolas en
Bolas lb/kWh = 0,05 Ai0,5
seco
Tubos lb/kWh = 0,005 Ai0,5

Trituradoras
(giratoria, de Tubos lb/kWh = (Ai + 0,22)/11
mandíbula, cónica)

Trituradoras de rodillo Tambor de maza lb/kWh = (0,1 Ai)0,667

• La prueba de abrasión fue desarrollada por Allis-Chalmers*
mediante un método y un aparato utilizados por la
Pennsylvania Crusher Division de Bath Iron Works Corp. El
equipo consta de un tambor giratorio en el que se colocan las
muestras de mineral seco, con una paleta de impactos
montada en un eje central que gira a una velocidad superior a
la del tambor. La paleta está hecha de aleación de acero
endurecido estándar a 500 Brinell. El índice de abrasión se
determina a partir de la pérdida de peso de la paleta en
condiciones de funcionamiento normal.
• Índice de abrasión (reporte Proyecto Zafranal)
• El mineral Hipógeno es el mas abrasivo para un
circuito de chancado y molienda