Técnicas de soplado:

El soplado es posible emplear materiales con pesos moleculares muy elevados, lo que implica alta
permeabilidad, resistencia UV y resistencia a la oxidación, otra ventaja es su capacidad de producir
formas huecas sin la necesidad de tener que unir dos o mas partes moldeadas separadamente.

Básicamente los precursores de pueden obtener mediante inyección y extrusión, que van en
conjunto con el soplado.

Aproximadamente el 75 % de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusión-soplado y el 25%

mediante inyección-soplado, si se ocupa el primer método se pueden obtener velocidades de
producción muy elevadas y los costes son bajos, pero tiene una desventaja porque producen
muchos recortes y el control del espesor de pared y de la distribución de espesores es muy
limitado.

Proceso de extrusión-soplado:

Los equipos que utilizan este proceso constan de un extrusora con un sistema plastificador
(cilindro-tornillo), que permiten obtener un fundido uniforme a la velocidad adecuada. Se
requiere además un cabezal que proporcione un precursor de forma tubular, con la sección
transversal deseada. También necesitamos una unidad de soplado y un molde de soplado.

 Obtención de precursor:

Este dependerá del tamaño de la boquilla y del mandril de la maquina de extrusión, por lo que el
diseño de estas partes en la maquina deben ser de mucha precisión.

En la mayoría de las extrusoras empleadas para la obtención de preformas la boquilla y del

mandril central son regulables, de modo que se puede modificar el diámetro interno del
precursor.

También se puede modificar el tamaño del espesor y por lo tanto conseguir una distribución de
espesores mas uniforme de la pieza a moldear, podemos variar la velocidad de extrusión o la
presión en la extrusora.

 El perno de soplado:

El aire se introduce a presión dentro del precursores, de modo que este se expande contra las
paredes del molde con tal presión que capta los pormenores de la superficie del molde, por eso es
importante controlar la entrada de aire, lo cual se hace mediante un tamaño adecuado del orifico
de entrada del aire, ya que si es muy pequeño, el tiempo del soplado requerido será muy largo o la
presión ejercida en el precursor no será adecuada para reproducir los detalles de la superficie del
molde.

Normalmente la presión del aire que se emplea para soplar los precursores esta comprendida
entre 250 y 1000 kg/cm2.

Si se ocupa una presión demasiado grande puede ocurrir agujeros.

La humedad del aire soplado también es un factor importante, ya que este puede provocar marcas
sobre la superficie interior del producto, para evitar este problema se emplea el uso de aire seco.

 Molde de soplado:

Para la elaboración de los moldes en soplado de emplean moldes de aluminio, acero, aleación de
cobre-berilio. Los moldes de aluminio presentan muy buena conductividad térmica, son fáciles de
fabricar, pero su durabilidad no es muy elevada. De todos modos los moldes de aluminio son los
mas empleados pues son los que presenten el menor equilibrio entre conductividad térmica,
duración y coste.

Proceso de inyección-soplado

Consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de

ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la
geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada,
después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final
de la pieza y por último se procede a su extracción.

Ventajas del modelo inyección-soplado respecto al proceso de extrusión-soplado:

 El proceso produce artículos totalmente terminados y no producen recortes

 La alta calidad del modelo del cuello proporciona una precisión dimensional importante y
acabado “ apto para niños.”
 Permiten un control preciso del peso y espesor de la pared
 Alta productividad