UNIDAD I

Generalidades y especificaciones del concreto reforzado

El hormigón armado
La técnica constructiva del hormigón armado consiste en la utilización de hormigón reforzado con
barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como
fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras
dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se utiliza
en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La utilización de
fibras es muy común en la aplicación de hormigón proyectado o shotcrete, especialmente en
túneles y obras civiles en general.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL CONCRETO REFORZADO

A pesar de su valor como material de fundación, el concreto nunca hubiera alcanzado una
popularidad muy grande si se hubiera usado solamente para eso. La producción de cemento
portland fue 20 veces mayor en la década de 1900 a 1909 que durante la década
precedente. Este explosivo crecimiento del cemento se debió en gran medida a la invención del
concreto reforzado.

El año de 1832 marcó el primer intento de usar refuerzo a tracción en concreto o

mampostería. Durante la construcción de un túnel bajo el río Támesis en Londres, Sir Marc Brunel
(1769- 1849) construyó un arco experimental de ladrillo y cemento, usando tiras de anillos de hierro
y de madera como refuerzo. La idea de usar hierro o acero para resistir la tensión en el concreto no
fue producto de un sólo hombre, sino más bien de la época.

La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson, quien solicitó
en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la mejora de la
construcción de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego». En el 1855 Joseph-
Louis Lambot publicó el libro «Les bétons agglomerés appliqués á l'art de construire» (Aplicaciones
del hormigón al arte de construir), en donde patentó su sistema de construcción, expuesto en la
exposición mundial en París, el año 1854, el cual consistía en una lancha de remos fabricada de
hormigón armado con alambres. François Coignet en 1861 ideó la aplicación en estructuras como
techos, paredes, bóvedas y tubos. A su vez el francés Joseph Monier patentó varios métodos en la
década de 1860. Muchas de estas patentes fueron obtenidas por G.A. Wayss en 1866 de las
empresas Freytag und Heidschuch y Martenstein, fundando una empresa de hormigón armado, en
donde se realizaban pruebas para ver el comportamiento resistente del hormigón, asistiendo el
arquitecto prusiano Matthias Koenen en estas pruebas, efectuando cálculos que fueron publicados
en un folleto llamado «El sistema Monier, armazones de hierro cubiertos en cemento». Que fue
complementado en 1894 por Edmond Coignet y De Tédesco, método publicado
en Francia agregando el comportamiento de elasticidad del hormigón como factor en los ensayos,
estos cálculos fueron confirmados por otros ensayos realizados por Eberhard G. Neumann
en 1890. Bauschinger y Bach comprobaron las propiedades del elemento frente al fuego y su
resistencia logrando ocasionar un gran auge, por la seguridad del producto en Alemania.
Fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente de hormigón armado, patentado
en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en Tourcoing, Lille, en 1895.

En España, el hormigón armado penetra en Cataluña de la mano del ingeniero Francesc Macià con
la patente del francés Joseph Monier. Pero la expansión de la nueva técnica se producirá por el
empuje comercial de François Hennebique por medio de su concesionario en San
Sebastián Miguel Salaverría y del ingeniero José Eugenio Ribera, entonces destinado en Asturias,
que en 1898 construirá los forjados de la cárcel de Oviedo, el tablero del puente de Ciaño y el
depósito de aguas de Llanes.

El primer edificio de entidad construido con hormigón armado es la fábrica de harinas La Ceres
en Bilbao, de 1899-1900 (aún hoy en pie y rehabilitada como viviendas) y el primer puente
importante, con arcos de 35 metros de luz, el levantado sobre el Nervión-Ibaizabal en La Peña,
para el paso del tranvía de Arratia entre Bilbao y Arrigorriaga (desaparecido en las riadas del
año 1983). Ninguna de las dos obras fue dirigida por Ribera, quien pronto se independizó de la
tutela del empresario francés, sino por los jóvenes ingenieros Ramón Grotta y Gabriel Rebollo de la
oficina madrileña de François Hennebique.

La primera construcción de concreto reforzado en América fue una casa en Port Chester, Nueva
York, construida en1875 por W. E. Ward. Las paredes interiores y exteriores, las torres, vigas,
pisos y techos fueron construidos en concreto. La parte inferior de las vigas se reforzó con vigas en
I de pequeñas dimensiones. En los Estados Unidos el concreto reforzado fue promovido primero
en la Costa Pacífica, donde Ernest Ransome (1844 -1917) usó en 1875 cable de alambre usado y
anillos de hierro como refuerzo. Además en1884 registró una patente para una barra de refuerzo
deformada, de sección cuadrada.

Durante la década de 1890, la producción americana de cemento portland había aumentado a un

fantástico 38% anual y continuará haciéndolo por otra década a un espectacular
ritmo del 25% anual. Hacia1905 el concreto había sido usado en grandes alcantarilla-dos, tuberías
de agua, estanques, depósitos de carbón, presas, chimeneas, graneros, puentes y edificios.

El Canal de Panamá usó ocho millones de la capacidad de la industria cementera en el año en que
se comenzó; y bajo el Acta de Recuperación de 1902, el U. S. Bureau of Reclamation construyó
cientos de presas utilizando millones de barriles de cemento.

El cemento Portland
Es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros materiales que contienen sílice, alumina u
óxidos de hierro, procesados a altas temperaturas y mezclados con yeso. Este material tiene la
propiedad de fraguar y endurecer en presencia del agua, presentándose un proceso de reacción
química que se conoce como hidratación.

Estados del concreto

Estado fresco. Al principio el concreto parece una “masa”. Es blando y puede ser trabajado o
moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante la colocación y la compactación. Las
propiedades más importantes del concreto fresco son la trabajabilidad y la cohesividad.

Estado fraguado. Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no está blando, se
conoce como FRAGUADO del concreto. El fraguado tiene lugar después de la compactación y
durante el acabado.

Estado endurecido. Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se

endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad.

Trabajabilidad. Significa qué tan fácil es: COLOCAR, COMPACTAR y dar un ACABADO a una
mezcla de concreto. (IMCYC, 2004)

Componentes
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,
compuesta de cemento portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada)
para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la reacción química
entre el cemento y el agua. Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y
gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaño de
partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se
retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se
emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm. (Steven, 1992)

Cemento. Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de fraguar y endurecer
en presencia de agua, porque reaccionan químicamente con ella para formar un material de
buenas propiedades aglutinantes.
Agua. Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas desarrollen sus
propiedades aglutinantes.

Agregados. Los agregados para concreto pueden ser definidos como aquellos materiales inertes
que poseen una resistencia propia suficiente que no perturban ni afectan el proceso de
endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una adherencia con la pasta de cemento
endurecida.

Aditivos. Se utilizan como ingredientes del concreto y, se añaden a la mezcla inmediatamente

antes o durante su mezclado, con el objeto de modificar sus propiedades para que sea más
adecuada a las condiciones de trabajo o para reducir los costos de producción. (Jaime, 1997)

PROPIEDADES FÍSICO-MECÁNICAS DEL CONCRETO

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las cuatro propiedades
principales del concreto son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y
DURABILIDAD. (IMCYC, 2004).

El concreto tiene tres estados diferentes y cada uno de ellos tiene propiedades distintas también.

Propiedades físicas
Con características físicas del concreto, se pretende abarcar aquellas cualidades que se pueden
identificar por simple observación y/o mediciones simples, y que son inherentes a cualquier mezcla
en menor o mayor grado, en función del cuidado que se tenga con ella. Las más significativas se
muestran en la siguiente tabla.

Concreto en estado fresco

Trabajabilidad
Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. Aunque la trabajabilidad
resulta difícil de evaluar, en esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y
la mezcla resultante se puede manejar, transportar y colocar con poca pérdida de la
homogeneidad.

La facilidad de colocación, consolidación y acabado del concreto fresco y el grado que resiste a la
segregación se llama trabajabilidad. El concreto debe ser trabajable pero los ingredientes no deben
separarse durante el transporte y el manoseo.

El grado de la trabajabilidad que se requiere para una buena colocación del concreto se controla
por los métodos de colocación, tipo de consolidación y tipo de concreto. Los diferentes tipos de
colocación requieren diferentes niveles de trabajabilidad.

Los factores que influyen en la trabajabilidad del concreto son: (1) el método y la duración del
transporte; (2) cantidad y características de los materiales cementantes; (3) consistencia del
concreto (asentamiento en cono de Abrams o revenimiento) (4) tamaño, forma y textura superficial
de los agregados finos y gruesos (5) aire incluido (aire incorporado); (6) cantidad de agua; (7)
temperatura del concreto y del aire y (8) aditivos.

La distribución uniforme de las partículas de agregado y la presencia de aire incorporado ayudan

considerablemente en el control de la segregación y en la mejoría de la trabajabilidad. La Figura 1-
1 enseña el efecto de la temperatura de colocación sobre la consistencia o asentamiento en cono
de Abrams y sobre la trabajabilidad potencial de las mezclas.

Las propiedades relacionadas con la trabajabilidad incluyen consistencia, segregación, movilidad,

bombeabilidad, sangrado (exudación) y facilidad de acabado. La consistencia es considerada una
buena indicación de trabajabilidad. El asentamiento en cono de Abrams se usa como medida de la
consistencia y de la humedad del concreto.

Fig. 1-1. Efecto de la temperatura de colocación (hormigonado o puesta en obra) en el

asentamiento en cono de Abrams (y la trabajabilidad relativa) de dos concretos confeccionados
con diferentes cementos. (Burg 1996)
Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia rígida o seca. Si la consistencia es muy
seca y rígida, la colocación y compactación del concreto serán difíciles y las partículas más
grandes de agregados pueden separarse de la mezcla. Sin embargo, no debe suponerse que una
mezcla más húmeda y fluida es más trabajable. Si la mezcla es muy húmeda, pueden ocurrir
segregación y formación de huecos. La consistencia debe ser lo más seca posible para que aún se
permita la colocación empleándose los equipos de consolidación disponibles.

Cohesión
Propiedad del concreto que describe la facilidad o dificultad que tiene la pasta decemento y la mez
cla con los agregados, de atraerse para mantenerse comosuspensión en el concreto, evitando así l
a disgregación de los materiales.

Homogeneidad
La mezcla adecuada de los componentes del hormigón y la homogeneidad de la masa se logra en
la amasadora y hormigonera pero, esta mezcla puede dislocarse durante el transporte, el vertido y
durante el compactado, dando lugar a que los elementos constitutivos del hormigón tiendan a
separarse unos de otros y a decantarse de acuerdo con su tamaño y densidad.

La pérdida de homogeneidad es mayor cuanto menor sea la cohesividad del hormigón, es decir,
cuanto menos adecuada sea la relación arena/grava, mayor el tamaño máximo del árido, mayor el
contenido de agua, etc. Los hormigones deben ser dóciles sin que presenten segregación, es
decir, deben tener cohesión.

A este fenómeno indeseable de separación de los elementos constitutivos de la mezcla se le

denomina segregación del hormigón , y puede dar origen a hormigones con superficies mal
acabadas, con coqueras o, por el contrario, con exceso de mortero, con una gran repercusión
negativa en la durabilidad y resistencias mecánicas del hormigón.

La exudación del hormigón es otra forma de segregación en la que el agua tiende a elevarse hacia
la superficie de la mezcla de hormigón como consecuencia de la incapacidad de los áridos de
arrastrarla con ellos al irse compactando. Esta agua crea en la superficie del hormigón una capa
delgada, débil y porosa que no tiene resistencias ni es durable.

Un hormigón con buena cohesión no presentará ni exudación ni segregación y, por tanto, será
homogéneo.

Cohesividad del hormigón y la pérdida de homogeneidad

La pérdida de homogeneidad es mayor cuanto menor sea la cohesividad del hormigón, es decir,
cuanto menos adecuada sea la relación arena/grava, mayor el tamaño máximo del árido, mayor el
contenido de agua, etc. Los hormigones deben ser dóciles sin que presenten segregación, es
decir, deben tener cohesión.

 En un hormigón con muchos finos y con una dosificación pobre en agua, es decir, un
hormigón muy seco, los áridos más gruesos tienden a separarse depositándose en el
fondo con más facilidad que las partículas finas. Si a este hormigón se le va aumentando la
cantidad de agua se mejorará su cohesión a la vez que se irá eliminando la segregación.
 Si la cantidad de agua es excesiva existe el riesgo de que se separe el mortero de la
mezcla y se vuelvan a segregar los áridos. Por tanto, existen dos tipos de segregación
diferentes, para una misma mezcla, en función del agua de amasado.
 Las mezclas propensas a la segregación son las poco dóciles o ásperas, las
extremadamente fluidas o secas, o aquellas que tienen gran cantidad de arena. Se pueden
producir también segregación en un hormigón que, a pesar de ser muy dócil, haya sido
maltratado o sometido a operaciones inadecuadas.

Prácticamente, la homogeneidad es la cualidad que tiene un hormigón para que sus componentes
se distribuyan regularmente en la masa (En una sola amasada).
La uniformidad se le llama cuando es en varias amasadas.
Depende de ciertos parámetros para lograr un concreto uniforme, como son el:
 Buen amasado.
 Buen transporte.
 Buena puesta en obra.

Se pierde la homogeneidad por tres causas:

 Irregularidad en el amasado.
 Exceso de agua.
 Cantidad y tamaño máximo de los áridos gruesos.

Lo cual provoca lo siguiente:

 SEGREGACIÓN: separación de los áridos gruesos y finos.
 DECANTACIÓN: los áridos gruesos van al fondo y los finos se quedan arriba.

Asentamiento
El asentamiento es la medida que da la facilidad de trabajo o consistencia del hormigón. En otras
palabras, mide la facilidad del hormigón para empujar, moldear y alisar. En consecuencia, la
calificación de asentamiento indica qué aplicación de hormigón es buena para la construcción.
Cuanto mayor sea el asentamiento, lo más viable es el hormigón. Si el asentamiento del hormigón
es demasiado bajo, no se formará con mucha facilidad. Si es demasiado alto, se corre el riesgo de
tener la grava, arena y cemento asentados fuera de la mezcla, por lo que es inutilizable.

Asentamiento y calidad
Cuanto menor es la cantidad de agua en unamezcla de hormigón
tradicional, menor será su asentamiento. Los valores bajos de asentamiento
en las mezclas tradicionales generalmente significan mayor calidad del
hormigón. Sin embargo los ingredientes adicionales en las mezclas de
hormigón modernos hacen que sea imposible determinar la calidad del
asentamiento del hormigón. El hormigón con plastificantes y un alto
asentamiento en realidad puede tener menos agua que una mezcla de
hormigón tradicional, con un asentamiento bajo. A causa de
estos ingredientes adicionales, se puede establecer el asentamiento de un
lote de hormigón para prácticamente cualquier valor al tiempo que
conserva una mezcla de alta calidad.

Prueba de asentamiento
El asentamiento se prueba con un cono de asentamiento. Este es uno de
12 pulgadas (30.48 cm) de altura, el cono truncado se abre en la parte
superior y la parte inferior. La parte superior es de 4 pulgadas (10.16 cm)
de ancho y la parte inferior es de 8 pulgadas (20.32 cm) de ancho. Para
probar el asentamiento, se llena el cono de asentamiento a 1/4 de su
altura y se apisona con 25 golpes de una barra de acero de 3/4 de
pulgada (1.90 cm). Luego se llena el cono a la mitad del camino y se apisona con otros 25 golpes.
Después de esto, lo llenas al punto de 3/4 (1.90 cm) y apisonas de nuevo. Lleno hasta la parte
superior con una última capa, se le da a la mezcla 25 golpes finales. Mide desde la parte superior
del cono a la base. Tira del cono de asentamiento hasta afuera del hormigón y mide hasta qué
punto el hormigón se hunde, o asienta, abajo, mediante la medición de la parte superior de la pila
en el suelo. Resta esta medida a partir de la altura original del cono de asentamiento. La distancia
del asentamiento hacia abajo se llama el nivel de asentamiento.

Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas, son aquellas que tienen que ver con el comportamiento del concreto
endurecido cuando inciden acciones sobre él, y que son parámetros para el diseño estructural de
estructuras de concreto. Estas propiedades, se pueden sintetizar con base a 4 aspectos mostrados
en la siguiente tabla.
Concreto endurecido

Resistencia
Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación. Por lo general se
determina por la resistencia final de una probeta en compresión. Como el concreto suele aumentar
su resistencia en un periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más
común de esta propiedad. (Frederick, 1992)

La resistencia característica (fck) del hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos
como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará
resistirá ese valor, se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales.

La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo
cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo. En la
práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigones que se
colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck, considerándose que con el nivel actual de
la tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5 % es perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por compresión

de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas
amasadas puestas en obra.
La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la siguiente serie de resistencias características
a compresión a 28 días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.14 Por ello, las
plantas de fabricación de hormigón suministran habitualmente hormigones que garantizan estas
resistencias.

Durabilidad
El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos y desgastes, a
los cuales estará sometido en el servicio.

Se define en la Instrucción española EHE, la durabilidad del hormigón como la capacidad para
comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la
vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en
su interior.

Densidad
Es la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa. Su valor
varía muy poco, y en el cemento Portland normal, suele estar muy cercano a 315 g/cm 3.
La densidad del cemento no indica directamente la calidad del mismo, pero a partir de ella se
pueden deducir otras características cuando se analiza en conjunto con otras propiedades. Por
ejemplo, si no se dispone de un análisis químico y se obtiene una baja densidad y una alta finura,
se puede afirmar casi con seguridad, que se trata de un cemento adicionado.

Pruebas del concreto

1. La de revenimiento
La prueba de revenimiento muestra la trabajabilidad del concreto.
La trabajabilidad es una medición de qué tan fácil resulta colocar, manejar y compactar el concreto.

2. De compresión
Muestra la mejor resistencia posible que puede alcanzar el concreto en condiciones perfectas. Esta
muestra mide la resistencia del concreto en estado endurecido.

CRITERIOS DE DISEÑO POR EL ESTADO LÍMITE

Criterios de diseño estructural

Diseño del estado del límite

El Diseño del estado del límite (LSD) se refiere a un método de diseño utilizado en la ingeniería
estructural. El método es en realidad una modernización y racionalización de los conocimientos de
la ingeniería, que se encontraba bien establecido antes de la adopción del LSD. Más allá del
concepto de un estado límite, el LSD simplemente implica la aplicación de la estadística para
determinar el nivel de seguridad requerido por o durante el proceso de diseño. Criterios: el diseño
límite del estado requiere de una estructura para satisfacer dos criterios principales: el último límite
de estado (ULS) y el estado límite de servicio (SLS). Un estado límite es un conjunto de criterios de
desempeño (por ejemplo, los niveles de vibración, deformación, resistencia, estabilidad, pandeo,
torsión, el colapso) que deben cumplirse cuando la estructura está sometida a cargas. Cualquier
proceso de diseño consiste en una serie de supuestos. Las cargas en las que una estructura se
verá sometida debe ser estimada, los tamaños de los miembros de cheque debe ser elegido y los
criterios de diseño deben ser seleccionados. Todos los criterios de diseño de ingeniería tienen un
objetivo común: el de garantizar una estructura segura y garantizar la funcionalidad de la misma.

Estado Límite de Servicio (ELS) y Estado Límite Ultimo (ELU)

Los valores mínimos de servicio (o valores máximos aceptables de degradación) son llamados los
estados límites de la durabilidad de una estructura. Estos son principalmente dos: 1) estado límite
de servicio (ELS) y 2) el estado límite último (ELU).
El primero (ELS) correspondería al punto en el tiempo el cual la estructura ha llegado a su vida útil,
o sea, “es el estado en el cual los requerimientos de servicio de una estructura o elemento
estructural (seguridad, funcionalidad y estética) ya no se cumplen. [8]” En este trabajo el ELS será
el tiempo en el que la manifestación de daños externos por la formación de grietas con ancho no
mayor a 0.1mm es visible.

Figura 1.2 – Estado que presenta un

puente en el estado de Michoacán en
donde se aprecia el daño tan avanzado
de la losa producto de la corrosión de la
varilla de refuerzo.

El ELU, en el segundo caso, es el

estado en que la estructura o elemento
estructural “se encuentra asociado con
colapso u otra forma similar de falla
estructural.” En este reporte, se define
al ELU como al tiempo en el cual la
estructura llega a un estado de
degradación inaceptable antes de que
sufra un colapso inminente: ELU <
TCOLAPSO.

Estados límite
Para fines de aplicación de estas Normas, se alcanza un estado límite de comportamiento en una
construcción cuando se presenta una combinación de fuerzas, desplazamientos, niveles de fatiga,
o varios de ellos, que determina el inicio o la ocurrencia de un modo de comportamiento
inaceptable de dicha construcción. De acuerdo con los artículos 148 y 149 del Reglamento, tales
estados límite se clasifican en dos grupos: estados límite de falla y estados límite de servicio. Los
primeros se refieren a modos de comportamiento que ponen en peligro la estabilidad de la
construcción o de una parte de ella, o su capacidad para resistir nuevas aplicaciones de carga. Los
segundos incluyen la ocurrencia de daños económicos o la presentación de condiciones que
impiden el desarrollo adecuado de las funciones para las que se haya proyectado la construcción.

Resistencias de diseño
Definición
Se entenderá por resistencia la magnitud de una acción, o de una combinación de acciones, que
provocaría la aparición de un estado límite de falla de la estructura o cualesquiera de sus
componentes.
En general, la resistencia se expresará en términos de la fuerza interna, o combinación de fuerzas
internas, que corresponden a la capacidad máxima de las secciones críticas de la estructura. Se
entenderá por fuerzas internas las fuerzas axiales y cortantes y los momentos de flexión y torsión
que actúan en una sección de la estructura.

Determinación de resistencias de diseño

La determinación de la resistencia podrá llevarse a cabo por medio de ensayes diseñados para
simular, en modelos físicos de la estructura o de porciones de ella, el efecto de las combinaciones
de acciones que deban considerarse de acuerdo con las secciones 3.3 y 3.4.
Cuando se trate de estructuras o elementos estructurales que se produzcan en forma
industrializada, los ensayes se harán sobre muestras de la producción o de prototipos. En otros
casos, los ensayes podrán efectuarse sobre modelos de la estructura en cuestión.
La selección de las partes de la estructura que se ensayen y del sistema de carga que se aplique
deberá hacerse de manera que se obtengan las condiciones más desfavorables que puedan
presentarse en la práctica, tomando en cuenta la interacción con otros elementos estructurales.

Con base en los resultados de los ensayes, se deducirá una resistencia de diseño, tomando en
cuenta las posibles diferencias entre las propiedades mecánicas y geométricas medidas en los
especímenes ensayados y las que puedan esperarse en las estructuras reales.

El tipo de ensaye, el número de especímenes y el criterio para la determinación de la resistencia

de diseño se fijará con base en criterios probabilísticos y deberán ser aprobados por la
Administración, la cual podrá exigir una comprobación de la resistencia de la estructura mediante
una prueba de carga de acuerdo con el Capítulo XII del Título Sexto del Reglamento.

Condiciones de diseño
Se revisará que para las distintas combinaciones de acciones especificadas en la sección 2.3 y
para cualquier estado límite de falla posible, la resistencia de diseño sea mayor o igual al efecto de
las acciones que intervengan en la combinación de cargas en estudio, multiplicado por los factores
de carga correspondientes, según lo especificado en la sección 3.4.

También se revisará que no se rebase ningún estado límite de servicio bajo el efecto de las
posibles combinaciones de acciones, sin multiplicar por factores de carga.

Factores de carga
Para determinar el factor de carga, FC, se aplicarán las reglas siguientes:
a) Para combinaciones de acciones clasificadas en el inciso 2.3.a, se aplicará un factor de carga
de 1.4.
Cuando se trate de edificaciones del Grupo A, el factor de carga para este tipo de combinación
se tomará igual a 1.5;
b) Para combinaciones de acciones clasificadas en el inciso 2.3.b, se tomará un factor de carga
de 1.1 aplicado a los efectos de todas las acciones que intervengan en la combinación;
c) Para acciones o fuerzas internas cuyo efecto sea favorable a la resistencia o estabilidad de la
estructura, el factor de carga se tomará igual a 0.9; además, se tomará como intensidad de la
acción el valor mínimo probable de acuerdo con la sección 2.2; y
d) Para revisión de estados límite de servicio se tomará en todos los casos un factor de carga
unitario.

ESTADOS LÍMITE DE SERVICIO

Desplazamientos
En las edificaciones comunes sujetas a acciones permanentes o variables, la revisión del estado
límite de desplazamientos se cumplirá si se verifica que no exceden los valores siguientes:
a) Un desplazamiento vertical en el centro de trabes en el que se incluyen efectos a largo plazo,
igual al claro entre 240 más 5 mm; además, en miembros en los cuales sus desplazamientos
afecten a elementos no estructurales, como muros de mampostería, que no sean capaces de
soportar desplazamientos apreciables, se considerará como estado límite a un desplazamiento
vertical, medido después de colocar los elementos no estructurales, igual al claro de la trabe
entre 480 más 3 mm. Para elementos en voladizo los límites anteriores se duplicarán.
b) Un desplazamiento horizontal relativo entre dos niveles sucesivos de la estructura, igual a la
altura del entrepiso dividido entre 500, para edificaciones en las cuales se hayan unido los
elementos no estructurales capaces de sufrir daños bajo pequeños desplazamientos; en otros
casos, el límite será igual a la altura del entrepiso dividido entre 250. Para diseño sísmico o por
viento se observará lo dispuesto en las Normas correspondientes.

Vibraciones
Las amplitudes tolerables de los desplazamientos debidos a vibraciones no podrán exceder los
valores establecidos en la sección 4.1. Además, deberán imponerse límites a las amplitudes
máximas de las vibraciones, de acuerdo con su frecuencia, de manera de evitar condiciones que
afecten seriamente la comodidad de los ocupantes o que puedan causar daños a equipo sensible a
las excitaciones citadas.

Otros estados límite

Además de lo estipulado en las secciones 4.1 y 4.2, se observará lo que dispongan las Normas
Técnicas Complementarias relativas a los distintos tipos de estructuras y a los estados límite de
servicio de la cimentación.

1.4 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL ACERO DE REFUERZO

PROPIEDADES MECÁNICAS
• Ductilidad, es la elongación que sufre la barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las
especificaciones estipulan que el estiramiento total hasta la falla, no sea menor que cierto
porcentaje mínimo que varía con el tamaño y grado de la propia barra.

• Dureza, se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro material.
También es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal
bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y dureza técnica.

• Resistencia a la tensión, es la máxima fuerza de tracción que soporta la barra, cuando se inicia
la rotura, dividida por el área de sección inicial de la barra. Se denomina también, más
precisamente, carga unitaria máxima a tracción.

Límite de fluencia, fy.- Es la tensión a partir de la cual el material pasa a sufrir

deformaciones permanentes, es decir, hasta este valor de tensión, si interrumpimos el
traccionamiento de la muestra, ella volverá a su tamaño inicial, sin presentar ningún tipo de
deformación permanente, esta se llama deformación elástica. El ingeniero utiliza el límite de
fluencia de la barra para calcular la dimensión de la estructura, pues la barra soporta cargas y
sobrecargas hasta este punto y vuelve a su condición inicial sin deformación. Pasado este punto, la
estructura esta fragilizada y comprometida.

Elasticidad, corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de actuar la

fuerza que lo ha deformado

Plasticidad, es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la

deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión maleabilidad.

Fragilidad, es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los metales
frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se produce cuando sobrepasa la carga del límite
elástico.

•Maleabilidad, es la capacidad que presenta el acero de soportar la deformación, sin

romperse, al ser sometido a un esfuerzo de compresión.

•Tenacidad, viene siendo la conjugación de dos propiedades: ductilidad y resistencia. Un material

tenaz será aquel que posee una buena ductilidad y una buena resistencia al mismo
tiempo.

•Fatiga, cuando un elemento estructural se somete a cargas cíclicas, este puede fallar debido
a las grietas que se forman y propagan, en especial cuando se presentan inversiones de
esfuerzos, esto es conocido como falla por fatiga, que puede ocurrir con esfuerzos menores a la
carga de deformación remanente.

Límite de fatiga. Se evalúa en un diagrama Esfuerzo máximo (resistencia a la fatiga) vs. El

número de ciclos hasta la falla, estos diagramas indican que la resistencia a la fatiga, de un acero
estructural, decrece con un aumento de número de ciclos, hasta
que se alcanza un valor mínimo que es el Límite de Fatiga. Con la tracción considerada
como positiva y la compresión negativa, las pruebas también demuestran que a medida que
disminuye la relación entre el esfuerzo máximo y el mínimo, se reduce de modo considerable la
resistencia al a fatiga. Las pruebas indican además que los aceros con resistencia a la tracción
semejante tienen casi la misma resistencia a la fatiga.

Estas propiedades se determinan mediante la realización de diferentes pruebas o ensayos, para

determinar qué material es el que emplearemos para el fin que le queramos dar. En la tabla 5.3 se
dan algunas características mecánicas para diferentes grados y clases de aceros.

(1). AH = Acero para Hormigón (DN = Dureza Natural; EF = Estirado en Frío)

(2). Para el cálculo de valores unitario se utilizará la sección nominal.
(3). Relación mínima admisible entre los valores de la carga unitaria de rotura y del
limite elástico, obtenidos en cada ensayo

PROPIEDADES FÍSICAS
Propiedades de los cuerpos: encontramos entre otras
Materia, Cuerpo, Estado de agregación, Peso, Masa, Volumen, Densidad, Peso específico(m/v)
Propiedades Térmicas: están referidas a los mecanismos de calor y para ello señalamos que
existen tres mecanismos:
* Conducción: se produce cuando la fuente emisora está en contacto directo con el que se desea
aumenta Tº
* Convección: para que ocurra transferencia de calor por convección es necesario que exista un
fluido quien sea el encargado de transmitir el calor de la fuente emisora hacia el cuerpo o ambiente
* Radiación: Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en forma directa con
el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos infrarrojos que sirven de medio de transferencia de
calor.
Propiedades Eléctricas: Están relacionadas con la capacidad de conducir la corriente eléctrica.
Propiedades Ópticas: están referidos a la capacidad que poseen los materiales para reflejar o
absorber el calor de acuerdo a las siguientes características: Color-Brillo-Pulido.
Propiedades Magnéticas: Están referidas a la capacidad que poseen los materiales metálicos
para inducir o ser inducidos por un campo electromagnético, es decir actuar como imán o ser
atraídos por un imán.