Índice

Introducción………………………………………………………………………………

Planteamiento del problema……………………………………………………………

Justificación………………………………………………………………………………

Objetivo general…………………………………………………………………………

Objetivos particulares…………………………………………………………………...

Hipótesis………………………………………………………………………………….

Marco teórico…………………………………………………………………………….

Cronograma……………………………………………………………………………...

Diseño experimental…………………………………………………………………….

Resultados………………………………………………………………………………..

Conclusiones…………………………………………………………………………….
 Introducción

La corrosión convalida la ley universal de la entropía, según la cual todo tiende a un

estado de mayor caos y desorden. Las manchas de herrumbre (capa de color rojizo
que se forma en la superficie del hierro y otros metales a causa de la oxidación
provocada por la humedad o el agua) que aparecen en una vara de hierro o la pátina
verde que se observa en una pieza de cobre son evidencias de los efectos
insidiosos de la corrosión. Estos ejemplos pueden considerarse molestos, pero
llevados al extremo, los resultados de la corrosión pueden tener consecuencias
catastróficas. La corrosión ha tirado abajo puentes, derribado aeronaves, arruinado
plantas químicas, partido columnas de perforación y provocado la rotura de líneas
de conducción, entre otras situaciones. Transcurrido el tiempo, este fenómeno
posee el potencial para degradar material. En ciertos ambientes, los ambientes no
controlados de la corrosión pueden aparecer súbitamente y, si no se manejan
adecuadamente, sus consecuencias pueden implicar daños costosos y en
ocasiones irreparables, en los cuales sustitución de piezas o máquinas enteras
suele ser la única solución. Una vez que la maquinaria se ve comprometida por la
corrosión o el óxido, puede costar millones en daños a una empresa y provocar
pérdidas financieras, no solo por la reparación y sustitución, sino por la pérdida de
tiempo cuando una máquina se ha averiado y baja la productividad.

También puede provocar contaminación de los productos. Si la maquinaria utilizada

para fabricar productos comestibles se corroe, es probable que el producto final se
contamine, lo que podría tener graves consecuencias para la salud de las personas.
Los contaminantes peligrosos también pueden ser liberados al aire, llevando a la
contaminación del ambiente.

Es indispensable dar mantenimiento adecuado (limpieza, pintura, lubricación, etc.)

a toda máquina e invertir en productos de calidad para ello, en lugar de ahorrar un
poco y terminar con un desastre peligroso y costoso.
 Planteamiento del problema

La corrosión es un fenómeno que frena la producción y desarrollo en la industria

petrolera mexicana ocasionando desde pérdidas económicas hasta problemas en
la salud de los trabajadores. Estas pérdidas son provocadas por factores directos,
como son, reposición de estructuras, equipos, maquinaria o componentes; e
indirectos, como pueden ser interrupciones en la producción, contaminación de
producto, perdida de producto, sobredimensionamiento y accidentes.

Se estima que aproximadamente entre el 3 y 4% de pérdidas económicas de una

nación son efecto de la corrosión. En el tercer trimestre del año 2018 se registró un
PIB de 18,610,326 millones de pesos, esto quiere decir que las pérdidas por efecto
de la corrosión van desde 558,309.78 hasta 744,413.04 millones de pesos.

Existen varias clases de corrosión; para la industria del petróleo y el gas, los tipos
más comunes son la exposición al dióxido de carbono [CO2, corrosión dulce], al
ácido sulfhídrico [H2S, corrosión ácida] y al oxígeno [O2], y la corrosión causada
por los microbios, aludida como corrosión influenciada microbiológicamente o
corrosión microbiológica (MIC).

Justificación

El presente proyecto se realiza con la finalidad de adquirir habilidades y

conocimientos sobre el fenómeno de corrosión, ya que en la industria petrolera
ocurre dicho fenómeno como un proceso natural y espontáneo tendiendo a ser un
fenómeno químico inevitable, que puede generar fugas, fracturas y explosiones en
las tuberías provocando graves problemas a la industria petrolera.

A pesar de ello se sabe que existen metales que son más resistentes a la corrosión,
por ello se analizarán los criterios de construcción de tuberías haciendo un enfoque
en los metales que las componen. Para comparar algunos metales como el acero
no galvanizado y el acero galvanizado con mayor resistencia a la corrosión,
considerando costos y disponibilidad del metal. Todo con el propósito de mejorar la
resistencia de las tuberías, reduciendo problemas en la industria petrolera.
 Objetivo general

Mejorar el diseño en tuberías de hidrocarburos mediante la comparación de diversos

metales. En este caso el acero galvanizado y no galvanizado en un medio corrosivo
conocido como salmuera, es decir, corrosión por agua de mar.

Objetivos particulares

➢ Observar si ocurre el fenómeno de corrosión.

➢ Identificar el tipo de corrosión.
➢ Calcular la velocidad de corrosión.
➢ Determinar la resistencia a la corrosión.
➢ Comparar la resistencia a la corrosión entre los metales como el acero no
galvanizado y el galvanizado.
➢ Determinar cuál es el metal que por su costo y resistencia a la corrosión sería
el ideal para las tuberías.
➢ Evitar pérdidas en la industria petrolera.
➢ Elaborar una propuesta para mejorar la tecnología de tuberías

Hipótesis

Una vez comparados el acero galvanizado con el no galvanizado expuestos en un

medio corrosivo, el acero no galvanizado presentará una corrosión más rápida y
extensa debido a que no cuenta con la protección que tiene el galvanizado.

Marco teórico

El término corroer proviene del latín “corrodere” que significa roer intensivamente y
se le puede agregar el significado adicional de comer o desgastar gradualmente.

La corrosión de los metales es un proceso químico o electroquímico en el que el

metal se transforma en un óxido o en cualquier otro compuesto. Este proceso es
natural y espontáneo; cuánto mayor es la energía gastada en la obtención del metal
a partir del mineral, es más fácil que el metal se revierta al estado combinado.
Tipos de corrosión

El proceso de corrosión puede ser clasificado para su estudio según: el medio en

que se desarrolla, su mecanismo, su morfología y mediante efectos combinados.

a) Clasificación según el medio:

 Corrosión química: el metal reacciona con un medio no iónico, por
ejemplo, la oxidación de un metal en aire a altas temperaturas.

 Corrosión electroquímica: ocurre transporte simultáneo de electricidad a

través de un electrolito. Ejemplos: corrosión en soluciones salinas, agua
de mar, atmósfera, suelo, etc.
b) Clasificación según su morfología:
 Corrosión uniforme: es la forma más benigna. El ataque se extiende de
forma homogénea en toda la superficie metálica, y su penetración media
es igual en todos los puntos.

 Corrosión por placas: caso intermedio entre uniforme y localizada. Ocurre

un ataque general pero más extenso en algunas zonas.

 Corrosión intergranular: el ataque se presenta como una estrecha franja

que se extiende a lo largo de los límites del grano, este tipo de ataque es
muy dañino y puede llegar a destruir el material expuesto. Este tipo de
corrosión ocurre generalmente en aluminio, cobre y en aleaciones de
acero inoxidable.

 Corrosión por picado: el ataque puede darse en puntos aislados en

superficies metálicas pasivas y se propaga hacia el interior del metal, en
ciertos casos se forman túneles microscópicos.
  Corrosión por grietas o fisuras: se produce en áreas restringidas, en las
que el metal en la grieta se vuelve anódico y el resto del metal actúa como
cátodo.

¿Cómo identificar una corrosión?

En general, los distintos métodos de inspección de materiales tienen la finalidad de

descubrir, localizar y evaluar los defectos en la superficie o en el interior de los
mismos.

Desde el punto de vista del control del estado de elementos o equipos mecánicos,
interesa que los ensayos dejen inalteradas las piezas sometidas a examen, es decir
pruebas o ensayos no destructivos (ENDs).

Otras veces con el fin de obtener determinada información, es inevitable deteriorar

la muestra del material examinado mediante ensayos destructivos, como es el caso
de los ensayos para determinar ciertas propiedades mecánicas, tales como los
ensayos de: dureza, tracción, fluencia, compresión pandeo, torsión, flexión estática,
conformación (plegado, forja, corte, punzonado, etc) fatiga, desgaste, resiliencia,
etc.

Como se comentó anteriormente, los ENDs se emplean, en general, para

inspeccionar piezas terminadas y, a veces, en servicio, por lo que es indispensable
no producir ningún deterioro en las mismas.

Existe una gran variedad de tipos de ENDs, sin embargo, los de uso más extendido
en la industria son los siguientes:

 Inspección visual.
 Ensayo mediante líquidos penetrantes.
 Ensayos magnéticos.
 Inspección por ultrasonido o radiografía.
Representación acelerada de oxidación y comparación entre dos metales

Para la representación de la oxidación y comparación de la misma entre dos metales

diferentes (uno más corrosivo que el otro), en este caso, el acero galvanizado y un
acero no galvanizado.

El acero galvanizado es un tipo de acero procesado con un tratamiento al final del

cual queda recubierto de varias capas de zinc. Estas capas de zinc protegen al
acero evitando que se oxide. El acero galvanizado también es un material con un
acabado más duradero, resistente a las rayaduras y que resulta más atractivo para
muchos consumidores. El acero galvanizado también es utilizado en la fabricación
de muchos componentes de uso industrial.

En la fabricación del acero galvanizado primero se elaboran las piezas de acero

individuales en la forma deseada, por ejemplo, llaves, clavos, láminas, anillas, tubos,
alambre, etc. Después se aplica alguna técnica de galvanización, como la
galvanización por inmersión. Este es el método más común y consiste en la
inmersión del acero en zinc fundido. Durante esta inmersión se produce una
reacción química en la que se forman enlaces permanentes entre el acero y el de
zinc. Cuando se enfría quedan capas externas únicamente de zinc, después hay
capas mixtas de acero y zinc y en el interior, queda únicamente acero.

El zinc hace a la pieza de acero más resistente al protegerlo de dos formas. Por un
lado, el zinc es muy resistente a la oxidación mientras que el hierro, uno de los
principales componentes del acero, se oxida con cierta facilidad en contacto con el
oxígeno del aire y mucho más con el agua y la humedad. Al crear una capa de zinc
sobre el acero se evita que el oxígeno alcance al hierro o al menos se enlentece el
proceso en gran medida. Esta protección se ve acentuada con la formación
progresiva de la pátina, una capa de óxidos y otros compuestos de zinc. El zinc es
también un metal muy duradero resistente a las rayaduras y ofrece un aspecto
satinado que puede hacer el acabado del acero galvanizado más atractivo para
muchos consumidores.
Philibert J. Corrosión 5è, vol. 13 de ASM Handbook, ASM International (American
Society for Materials), 1996.
Briseño D. Técnicas de inspección de corrosión. Mariscal sucer. 1994. Recuperado
de:http://www.mnve.mil.ve/web/index.php?option=com_content&task=view&id=95
&Itemid=1
 Cronograma

2019
Actividad Feb Feb Feb Feb Marzo Marzo Abril Abril Abril Mayo
09 14 16 17 20 27 03 10 12 06
Carátula
Tabla del
contenido
Elección del
tema
Introducción
Planteamiento
del problema
Justificación
Objetivo
general
Objetivos
particulares
1era. Revisión
Hipótesis
Marco teórico
2da. Revisión
Colocación del
experimento
Revisión del
experimento
Retiración del
experimento
Cronograma
Diseño
experimental
Tabla de
resultados
Discusión de
resultados
Conclusiones
Video
 Diseño experimental

 Materiales
1. 2 peceras
2. Sal de mesa
3. Agua
4. Balanza
5. Vernier
6. Lija
7. Etiquetas
8. Una pieza de acero al bajo
carbono
9. Una pieza de acero galvanizado

 Procedimiento
1. Preparar una solución salina con 1400 ml de agua y 350 g de sal, es decir
salmuera con una concentración al 25%
2. Lavar las peceras para evitar que exista algún contaminante que altere la
solución salina.
3. Lijar ambas piezas de acero para eliminar pedazos como rebaba.

4. Una vez que se han lijado, pesar y medir las piezas.

5. Llenar ambas peceras con 700 ml de la salmuera preparada
anteriormente, las peceras se mantendrán a los 700 ml de salmuera
durante todo el experimento.

6. Colocar ambas piezas de acero en el fondo de la pecera.

 7. Colocar las etiquetas en las peceras como advertencia del material
corrosivo.

El experimento se encontrará expuesto al medio, se mantendrá en observación

durante un mes, cada semana se hará una inspección del mismo para mantener
el nivel de salmuera y tener al tanto los avances o posibles cambios en ambas
piezas de acero.

 Montaje
 Resultados

Tal y como se esperaba el acero al bajo carbono tuvo una menor resistencia a la
corrosión.

Al iniciar la parte experimental del proyecto el 20 de marzo se obtuvieron los pesos

de cada uno de los materiales que fueron sometidos a la corrosión; así mismo se
obtuvieron los pesos finales el 12 de abril, los datos obtenidos se muestran en la
siguiente tabla:

Medidas Medidas
Material Peso inicial Peso final
iniciales finales
Acero al 14.9 x 5.1 x 14.9 x 5.1 x
368.7 gr 368.2 gr
carbono 0.6 cm 0.6 cm
Acero 8.9 x 7.6 x 0.1 8.9 x 7.6 x 0.1
37.3 gr 37.3 gr
cromado cm cm

El medio corrosivo al que se sometieron ambos materiales fue salmuera al

veinticinco por ciento, de acuerdo a los datos presentados en la tabla anterior se
puede comparar la pérdida de peso presente en cada material. Durante tres
semanas la pérdida de peso del acero al carbono fue de 0.5 gramos, lo equivalente
al 1.84% del total, mientras que el acero cromado mantuvo igual su peso inicial
debido a que el acero cromado presenta mayor resistencia a la corrosión. Las
medidas de cada uno de los metales empleados en el proceso experimental
mantuvieron sus medidas constantes debido a que el tiempo al cual fueron
sometidas fue un periodo corto, de lo contrario, si el proceso de corrosión fuera más
prolongado se verían afectadas las dimensiones de las piezas de acero.

A continuación se muestran los cálculos realizados para obtener la velocidad de

corrosión que se dio en el acero al bajo carbono, ya que fue el único en el que se
presentó esta reacción:

𝑊
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 =
𝑑𝐴𝑡
Donde:
W = pérdida de peso = 368.7 gr–368.2 gr = 0.5 gr

A= área expuesta = 14.9 cm*5.1 cm = 75.99cm²*2caras = 151.98 cm²

d= densidad del metal = 7.81 gr/cm³

t= tiempo = 23 días = 552 hr = 33120 min = 1987200 seg

Por lo tanto:
𝟎.𝟓 𝐠𝐫
𝑽𝒄𝒐𝒓𝒓 = 𝐠𝐫 = 2.11x10-10 cm/seg
( 𝟕.𝟖𝟏 )(𝟏𝟓𝟏.𝟗𝟖 𝐜𝐦𝟐 )(𝟏𝟗𝟖𝟕𝟐𝟎𝟎 𝐬𝐞𝐠)
𝐜𝐦𝟑

De esta manera se puede observar que su velocidad de corrosión fue demasiado

lenta, ya que en un lapso de 23 días únicamente se perdió un peso de 0.5 gr del
acero al carbono.
 Conclusiones

Al finalizar la etapa experimental y analizando los resultados obtenidos se puede

concluir que:

1. La hipótesis planteada se cumplió ya que el acero al carbono presentó mayor

corrosión que el acero galvanizado al estar en un medio corrosivo como lo
es la salmuera, esto sucede debido a que el acero galvanizado cuenta con
un recubrimiento que por lo general es el zinc, para que éste se oxide en
lugar del acero. Por lo tanto, el acero al bajo carbono sin contar con un metal
que se oxide en su lugar, sufre una corrosión más agresiva.
2. La salmuera, ciertamente, es un medio corrosivo que actúa de forma agresiva
en ciertos metales como el acero al bajo carbón.
3. En la corrosión influyen otros factores más allá del medio corrosivo, como la
temperatura, la presión y algunos organismos que afectaron la salmuera, lo
que provoco que el proceso de corrosión se acelerara, pues desde la primera
semana una de las piezas expuestas ya empezaba a corroerse.
4. Es mucho más efectivo y barato utilizar metales galvanizados para la
construcción de instalaciones en la industria petrolera, especialmente
aquellas que son utilizadas en aguas profundas, que se encuentran en total
exposición al agua con altas concentraciones de sal.