FUNDICIÓN Y MOLDEO

Unidad 1

27 DE OCTUBRE DE 2019
IES MOLLET
IVAN CERVILLA GARCIA
ÍNDICE
MOLDEO .............................................................................................................................................. 2
Fabricación del molde ........................................................................................................................ 3
Factores a tener en cuenta........................................................................................................... 3
Temperatura del material líquido. ............................................................................................ 4
Índices de contracción o dilatación. ........................................................................................ 4
Complejidad. ................................................................................................................................ 5
Fluidez del material.................................................................................................................... 5
Cantidad de piezas...................................................................................................................... 5
Exactitud dimensional y de acabado superficial. ................................................................... 6
Tipos de moldeo .................................................................................................................................. 7
1- Colada por gravedad .................................................................................................................. 7
A-Colada sobre moldes de arena .............................................................................................. 7
B-Moldeo a la cera perdida ..................................................................................................... 10
2-Colada por presión o inyección ................................................................................................ 13
3-Moldeo por fuerza centrífuga ................................................................................................ 14
4-Colada continua. ........................................................................................................................ 15
Materiales para la fundición ........................................................................................................... 16
Metales .......................................................................................................................................... 17
Aleación.......................................................................................................................................... 18
Tabla comparación de metales: .................................................................................................. 19
Principales aleaciones: ................................................................................................................. 20
Aleaciones de Zinc o Zamak .................................................................................................... 20
Aleaciones de estaño................................................................................................................ 21
Aleaciones de Bronce y latón .................................................................................................. 21
Aleaciones de aluminio ............................................................................................................. 22
Las aleaciones de plomo ........................................................................................................... 23
Bibliografía ........................................................................................................................................ 24

1
 MOLDEO
Se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la

forma de la pieza. Esta técnica se conoce también como fundición o colada. Se

aplica esencialmente para metales y plásticos, aunque en este caso nos

centraremos en los metales. Un molde es un recipiente que presenta una cavidad

en la que se introduce un material en estado de fusión que, al solidificarse, adopta

la forma de la cavidad. Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se

solidifique y se extrae del molde. Por medio de este método podemos fabricar y

obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo

de los recipientes de productos y carcasas de máquinas.

2
Fabricación del molde
Factores a tener en

cuenta

Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de

factores involucrados algunos de los cuales son:

1.- Temperatura del material líquido a la hora del vertido.

2.- Índices de contracción o dilatación del material cuando solidifica.

3.- Complejidad de la pieza a elaborar.

4.- Fluidez del material líquido.

5.- Cantidad de piezas a fabricar.

6.- Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza

fundida.

7.- Tipo de tratamiento de terminación posterior a la fundición.

8.- Tamaño.

9.- Otros.

Veamos algunos detalles sobre los puntos anteriores.

3
Temperatura del material líquido.

Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga líquida hasta

que esta solidifique.

Si se trata de fundición en frío o de sustancias de bajo punto de fusión como la

parafina, podrán utilizarse materiales comunes para la fabricación del molde, tales

como plásticos, yeso etc., pero si el líquido a verter corresponde a metales

fundidos, estos materiales comunes no podrán utilizarse y en su lugar se recurre a

moldes metálicos para metales de bajo punto de fusión, o moldes de arena de sílice

compactada para aquellos de alto punto de fusión.

Índices de contracción o dilatación.

Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfrían o

solidifican, la gran mayoría se contraen como los metales y sus aleaciones,

ceras, etc., pero algunos se expanden como el yeso.

De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del molde debe

tener muy en cuenta esta contracción o dilatación para que cuando

solidifique, la pieza tenga las dimensiones adecuadas.

4
Complejidad.

Para el moldeo de piezas de forma compleja, en ocasiones será necesario utilizar un

molde de múltiples partes acopladas, diversos canales de llenado simultáneo,

fabricación de canales de comunicación internos que tendrán que ser cortados y

desechados después de desmoldeada la pieza, canales de salida múltiples para el

aire del interior del molde y otros.

En piezas de forma simple estos elementos pueden no ser necesarios.

Fluidez del material.

No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la misma

facilidad, algunos "corren" bien por los canales del molde y lo llenan

completamente, otros no, así que el molde tendrá que ser fabricado teniendo

en cuenta este factor.

Cantidad de piezas.

Las características del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a

fabricar, de este modo si son muy pocas piezas, el molde podrá ser fabricado

manualmente de materiales de poca duración o desechables, mientras que si

el lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de

múltiples usos, por ejemplo, metálicos (de ser posible).

5
Exactitud dimensional y de acabado superficial.

Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado

superficial, estas características tendrán que tenerse en cuenta al fabricar

el molde, en algunos casos será preciso un mecanizado muy exacto de las

dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metálicos o plásticos)

o el recubrimiento interior con materiales que "alisan" la superficie (moldes

de arena y yeso).

6
Tipos de moldeo
1. Colada por gravedad

2. Colada a presión

3. Colada centrífuga

4. Colada continua

1- Colada por gravedad

Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde. El metal llena el molde por su

propio peso.

A-Colada sobre moldes de arena

Se emplea sílice (una arena muy pura) para hacer el molde, mezclada con arcilla

y agua para aglomerar la arena.

7
El proceso es el siguiente:

• Se fabrica el modelo dividido en dos mitades exactamente iguales

• Se introduce una mitad del modelo en la parte inferior del molde.

• Hay que dejar un canal de alimentación del metal fundido que sale al exterior

por el llamado bebedero (que tiene forma de embudo).

• Se recubre el modelo con arena, presionando fuertemente para que toda la

arena quede compactada. Si es necesario se introduce el macho, que permitirá

que la pieza tenga agujeros

. • Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior

• Se fabrica la parte superior del molde con idéntico procedimiento

• Se cierran ambos moldes. Hay que dejar un respiradero para que salga el aire

y los vapores (es la mazarota).

• Colocar el molde en posición de llenado y verter el metal fundido.

• Dejar el tiempo necesario para que solidifique.

• Romper el molde, quitando de la pieza la arena que quede pegada.

• La arena se vuelve a reutilizar.

8
Este es un proceso económico, apto para temperatura altas y todo tipo de

metales, pero tiene el inconveniente de tenerse que realizar un molde para

cada pieza.

9
B-Moldeo a la cera perdida

También llamado por revestimiento o de precisión.

Proceso de obtención de las piezas

. - Consta de las siguientes operaciones:

1) Construcción de un modelo patrón de la pieza a moldear, generalmente

metálico (de acero, latón o bronce) a veces de plástico o caucho, con un

mecanizado de precisión y rectificado muy fino, para obtener superficies lo

más perfectas posibles. En la construcción del modelo se debe tener en cuenta

la contracción del molde patrón, la de los modelos secundarios de cera o

plástico la del molde en su elaboración y precalentamiento y, por último, la del

metal colado.

2) Elaboración, a partir del modelo patrón, de un molde patrón o coquilla,

dividida en dos partes, para colar los modelos de cera y extraerlos fácilmente.

Para ello el modelo patrón se introduce en escayola hasta la línea divisoria

deseada; la escayola está contenida en una de las mitades de un recipiente

partido. La otra mitad se coloca encima y se vierte, sobre la mitad del modelo

patrón que queda al descubierto, aleación de Sn-Pb-Bi, de baja temperatura de

fusión, en estado líquido. Cuando la aleación ha solidificado, se separan las dos

mitades, se elimina la escayola de la primera mitad y se pule la superficie

metálica de separación de la segunda mitad. Se coloca de nuevo el modelo

patrón en la cavidad de la segunda mitad, se trata la superficie metálica pulida

con un producto de separación, después se coloca la otra mitad y se vierte de

10
nuevo aleación fundida. Así se obtiene una coquilla dividida.

3) Moldeo de los modelos de cera o plástico, inyectando a presión estos

materiales en el molde metálico anterior. Los modelos así obtenidos deben

tener una superficie limpia y lisa, que no presente cavidades, deformaciones s

u otros defectos.

4) Formación de un racimo, soldando varios modelos de los obtenidos en la

fase anterior, a un bebedero central también de cera o plástico.

5) Revestimiento preliminar del racimo, por inmersión o pulverización con un

barrio refractario, formado por una suspensión en polvo finísimo de cuarzo,

corindón, etc.

6) Revestimiento secundario del racimo, para lo cual se fija previamente el

bebedero a una placa plana, con cera fundida. Se coloca sobre el conjunto,

rodeando el racimo, un recipiente metálico abierto por los extremos y se

cierra bien con cera la junta de unión entre la placa y el extremo del

recipiente. Se vierte en su interior la mezcla de moldeo y el conjunto se coloca

en una cámara de vacío o se somete a vibración durante cierto tiempo, para que

suban a la superficie las burbujas de aire y el exceso de humedad, antes de

que solidifique la masa.

7) Extracción de la cera del molde, fundiéndola a 100 - 120 .C en una estufa

recogiéndola en un recipiente.

8) Cocción del molde y precalentamiento, en un horno túnel, progresivamente

hasta alcanzar los 1000 ºC. Con la cocción se eliminan los últimos residuos de

cera, se precalienta el molde, para que el metal que se cuela no se enfríe y

11
fluya llenando perfectamente la cavidad del molde.

9) Colada del metal líquido, previamente fundido en un horno.

10) Después de enfriado el metal en el molde, se extraen las piezas cortando

los canales de colada, se limpian en un chorro de arena y, si es necesario, se

someten a tratamientos térmicos y, finalmente, a un rectificado.

EI método a la cera perdida está especialmente indicado en la obtención de

piezas pequeñas de forma complicada, imposibles o difíciles de obtener por

otros procedimientos, de cualquier tipo de aleación, incluso aleaciones

refractarias. Por otra parte, si no se requiere un control dimensional muy

estricto, las piezas salen completamente terminadas. En la actualidad se

obtiene una gran variedad de ellas: fresas y brocas de aceros de corte rápido;

álabes para turbinas de vapor, de gas y de motores de reacción, de aceros

inoxidables o de aleaciones refractarias; tijeras e instrumental quirúrgico,

piezas de maquina ria textil, máquinas de coser, armas automáticas, motores

de combustión, herramientas, calibres, moldes para estampación, aparatos

electrodomésticos, etc.

12
2-Colada por presión o inyección

Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el interior del molde

forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes

permanentes. El metal se inyecta en el molde por medio de una máquina, que

suele ser un émbolo. Los moldes son coquillas, aunque se suelen denominar

matrices. Este método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de

formas complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión.

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3-Moldeo por fuerza centrífuga

Este tipo de colada se realiza haciendo

girar el molde alrededor de un eje, con

lo que la fuerza centrífuga obliga al

metal fundido a rellenar todas las

cavidades del mismo. Se emplea

fundamentalmente para moldear piezas

de revolución (por ejemplo, tubos), sin

necesidad de emplear machos El

espesor del tubo estará en función de la

cantidad de

metal colado.

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4-Colada continua.

Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de los hornos de

fundición. El metal cae por un orificio, se solidifica y se obtiene una tira

continua de sección semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y va

avanzando para ser cortada posteriormente.

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Materiales para la fundición

La metalurgia es la disciplina, dentro del dominio de la ciencia de materiales, que

estudia el comportamiento de los elementos metálicos, los compuestos

intermetàl·licos y sus aleaciones. También es la tecnología de los metales, la

manera de aplicar la ciencia para su utilización práctica, su extracción,

transformación y elaboración

En nuestro caso nos interesa su aplicación en la fundición y posterior moldeo.

Los metales son los elementos químicos de mayor utilización: con fines

estructurales en edificios y medios de transporte, como conductores de calor y

electricidad, etc. Los metales se caracterizan por tener un brillo especial,

llamado metálico, y por ser buenos conductores de la electricidad y del calor.

Esta gran conductibilidad, comparada con la de los no metales, se debe

16
probablemente a la existencia de electrones libres en su interior. Además, los

metales tienen una molécula monoatómica y originan los hidróxidos al disolverse

los óxidos metálicos en agua. Algunos metales se presentan en estado libre como

el oro, pero otros aparecen en estados de óxidos, sulfuros, carbonatos,

fluoruros, cloruros. etc.

Metales

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o

más metales con algunos elementos no metálicos. Se puede observar que las

aleaciones están constituidas por elementos metálicos en estado elemental

(estado de oxidación nulo), por ejemplo, Fe, Al, Cu, Pb. Pueden contener algunos

elementos no metálicos por ejemplo P, C, Si, S, As. Para su fabricación en

general se mezclan los elementos llevándolos a temperaturas tales que sus

componentes se fundan. Las aleaciones presentan brillo metálico y alta

conductividad eléctrica y térmica, aunque usualmente menor que los metales

puros.

17
Aleación

La industria de la metalurgia trata metales como el aluminio, el cromo, el cobre,

el hierro, el magnesio, el níquel, el titanio o el zinc que sueño utilizados

principalmente en aleaciones. Uno de las aleaciones más importantes es el acero

y se han dedicado muchos esfuerzos para comprender las posibilidades de las

combinaciones de hierro y carbono, entre los que se encuentran el acero, la

fundición o el hierro dúctil, estas aleaciones son utilizadas cuando el peso y la

corrosión no son un problema. El acero inoxidable o el acero galvanizado son

utilizados cuando es importante disponer de una gran resistencia a la corrosión.

Las aleaciones de aluminio y magnesio se utilizan en aplicaciones que requieren

fuerza y ligereza. Las aleaciones de cocer y níquel (como el Monel) son utilizados

en ambientes muy corrosivos y en aplicaciones donde hacen falta materiales no

magnéticos. Por su parte, los superaliatges basados en níquel, como el Inconel,

se utilizan en aplicaciones donde hay altas temperaturas, como los

turbocompresores o los intercambiadores de calor.

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Tabla comparación de metales:
Principales aleaciones:

Aleaciones de Zinc o Zamak

Materiales con base de zinc o zamak son relativamente fáciles de fundir a

presión o por inyección, y responder así al proceso de moldeo por troquel.

Estos materiales se componen de múltiples metales en proporciones

específicas. Por ejemplo, una típica pieza de trabajo de fundición a presión

a base de zinc consiste en 86 por ciento de zinc, de 4 a 7 por ciento de

cobre, y de 7 a 10 por ciento de estaño. Ligeramente mayor proporción de

estaño hacen que la pieza de trabajo sea más flexible, mientras que el

aumento de los niveles de cobre mejora la rigidez. Las aleaciones de zinc

tienen un punto de fusión en el intervalo de 700 a 800 grados Fahrenheit.

Las aleaciones de zinc se utilizan a menudo en lugar de hierro fundido o

bronce, pero tienden a tener una menor resistencia a la tracción respecto a

sus contrapartes más resistentes. A menos que se refuerce especialmente

durante el proceso de aleación, el material a base de zinc no puede exceder

de aproximadamente 17000 libras (7711 kg) por pulgada (1 pulgada =

2,54cm) cuadrada de la fuerza. Como resultado, algunos productos de zinc

no se utilizan en aplicaciones que implican altas cargas mecánicas. Estas

piezas de zinc pueden ser corroídas por sustancias alcalinas o de agua

salada, excepto si se utilizan baños para conservar su brillo a pesar de las

condiciones atmosféricas.
Aleaciones de estaño

Las aleaciones compuestas con una cantidad significativa de estaño como un

metal de base son los más utilizados en aplicaciones que requieren

resistencia a la corrosión, tales como las destinadas a la industria

alimentaria o cojinetes internos y externos. Mientras que la proporción de

metales en estas aleaciones puede variar ampliamente, una aleación de

estaño típico consta de 90 por ciento de estaño, 6 por ciento de antimonio,

y 4 por ciento de cobre, que se añade para reforzar la durabilidad del

material. Las piezas fundidas de aleación de estaño generalmente pesan

menos de diez libras y rara vez superan los 1/32 de pulgada de espesor. Se

valoran por su resistencia a alcalino, ácidos y el agua, pero cuentan con una

calificación relativamente baja resistencia a la tracción por debajo de

8.000 libras por pulgada cuadrada.

Aleaciones de Bronce y latón

La mayoría de los materiales de bronce y latón puede ser fundidos a presión

con tanta eficacia como las aleaciones a base de zinc, aunque pequeños

agujeros sólo pueden ser perforados en la pieza de trabajo después de la

fundición, y no durante el proceso de fundición. Bronce y latón se utilizan

comúnmente para crear arandelas, los componentes del árbol de levas, y

productos decorativos (debido a su color característico y el potencial de

acabados superficiales). Una aleación de latón típico consta de 60 por ciento

de cobre, 40 por ciento de zinc, y 2 por ciento de aluminio, pero hay muchas

variaciones en esta mezcla. La fundición de bronce y latón es capaz de

producir productos con una superficie duradera y especificaciones

interiores de alta precisión.

Algunos latones tienen dificultad para tolerar la contracción de los procesos

de alta temperatura, pero a pesar de estos desafíos, la mayoría de estas

aleaciones pueden utilizarse para productos que pesen hasta quince libras y

con espesores iguales o menores de 1/32 de pulgada. Ellos son generalmente

adecuados para aplicaciones que requieren resistencia a la tracción de

menos de 8000 libras por pulgada cuadrada.

Aleaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio fundido a menudo se encuentran en partes de

automóviles y engranajes, y se han utilizado para crear los instrumentos

quirúrgicos en el pasado. Ellos son generalmente más fuertes y más ligeros

que la mayoría de los materiales a base de zinc, pero tienden a ser más caro

de crear. El uso de aleaciones de aluminio puede reducir la necesidad de

tratamientos de acabado, tales como placas, y un grado de común está

compuesta por 92 por ciento de aluminio mezclada con 8 por ciento de

cobre. El magnesio se puede añadir a esta aleación para mejorar su

resistencia a la tracción de alrededor de 21 000 libras por pulgada cuadrada

a aproximadamente 32.000 por pulgada cuadrada, mientras que el níquel se

puede incluir para aumentar la rigidez y proporcionar un acabado de

superficie superior. El punto de fusión de una aleación de aluminio es de

alrededor de 1.150 grados Fahrenheit.

Las aleaciones de plomo

Al igual que las aleaciones de estaño, materiales a base de plomo tienden a

ser utilizados por su resistencia a la corrosión y en aplicaciones que

requieren no más de 8000 libras de resistencia a la tracción por pulgada

cuadrada. Las aplicaciones más comunes incluyen equipos de seguridad

contra incendios, rodamientos, y diversos productos metálicos decorativos.

Son relativamente baratos para la producción de piezas de fundición de

menos de 15 libras, pero las aleaciones de plomo no pueden utilizarse para

productos que estarán en contacto con alimentos. Una aleación típica de

plomo podría ser 90 por ciento de plomo y 10 por ciento de antimonio, con el

estaño ser una adición común también. El punto de fusión es por lo general

alrededor de 600 grados Fahrenheit, y el espesor del producto rara vez

excede 1/32 de pulgada.

Bibliografía
http://www.metal-mfg.com/es/Sand-Casting-products.html

https://es.slideshare.net/fernandezlazaro/moldeo-1499615

http://www.sabelotodo.org/metalurgia/moldeo.html

https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-

18%20TALLERES%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&is

Allowed=y

https://www.doje.com/images/pdf/tabla_comparacion_metales-1.pdf

https://propiedadesatomicasvariacionesperiodicas.wordpress.com/2-19-

metalurgia-principales-metales-y-aleaciones-utilizados-en-la-industria/

https://www.doje.com/es/blog/aleaciones-utilizadas-en-fundici%C3%B3n-

a-presi%C3%B3n.html