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PET – 450
APENDICE B: EJERCICIOS PRACTICOS EOR TERMICOS
APENDICE B
EJERCICIOS PRACTICOS
DE METODOS TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO
A) PERDIDAS DE CALOR DURANTE LA TRANSMISION DE FLUIDOS CALIENTES
Dada la diferencia de temperatura existente entre el agua caliente, aire caliente o vapor, y el
medio ambiente que rodea las líneas de superficie (líneas que transportan el fluido hasta el
cabezal del pozo) y la tubería de inyección en el agujero del pozo, parte del contenido de calor
del fluido que fluye se pierde antes de llegar a la formación. Por lo tanto, es importante
cuantificar cuanto calor se pierde y tratar de reducir éstas pérdidas a un valor mínimo.
1.- MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Calor es la energía que se transfiere como resultado de una diferencia o gradiente de

temperatura. Matemáticamente es una cantidad vectorial, en el sentido que fluye de regiones
de altas temperaturas a regiones de baja temperatura.
- CONDUCCION
Se tiene una lámina plástica de área igual a 1 pie2 y de espesor 0,252 pulgadas que conduce
calor a razón de 3 watt, con temperaturas a la entrada de 26 °C y a la salida de 24 °C.
Calcular la conductividad térmica a la temperatura promedio de 25 °C en BTU/h-pie-°F
SOLUCION
Despejando KH de la ecuación de tasa de calor por conducción, Qc (BTU/h):
𝐾𝐻 𝐴∆𝑇
𝑄𝑐 =
∆𝑥
Haciendo las conversiones de unidades:
𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒 𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑐 = 3𝑤𝑎𝑡𝑡 = 3 ∗ 0,23901 = 0,717
𝑠𝑒𝑔 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑔
0,717 ∗ 3.600 𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑐 = = 10,24 𝐵𝑇𝑈/ℎ
252 ℎ
2 ∗ 9 °𝐹
∆𝑇 = 2 °𝐶 = = 3,6 °𝐹
5
Entonces,
𝑄𝑐 ∆𝑥 10,24 𝐵𝑇𝑈/ℎ ∗ 0,252/12 𝑝𝑖𝑒 𝐵𝑇𝑈
𝐾𝐻 = = = 0,0598
𝐴 ∗ ∆𝑇 1𝑝𝑖𝑒 2 ∗ 3,6 °𝐹 ℎ − 𝑝𝑖𝑒 − °𝐹
Ing. José Pedro Salazar I. 1 de 92

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2.- EFICIENCIA TERMICA DEL GENERADOR DE VAPOR

Calcular la eficiencia térmica de un generador de vapor dados los siguientes datos:
Tasa de agua de alimentación 800 Bbl/dia
Temperatura del agua de alimentación 80 °F
Combustible (gas) consumido 350 MPCN/dia
Valor calorífico del combustible 960 BTU/PCN
Densidad 350 lb/Bbl
Presión de descarga del generador 680 psi
Calidad del vapor 81,3%
Entalpía del agua saturada 487,7 BTU/lb
SOLUCION:
1.- Calor total liberado.
𝑄𝑡 = 350.000 ∗ 960 = 336 𝑥 106 𝐵𝑇𝑈/𝑑í𝑎
2.- Entalpía ganada por el vapor
a.- Entalpía del vapor:
𝐻𝑤𝑠 = 𝐻𝑤 + 𝑋𝐿𝑣
Donde:
Hws: Calor Total o Entalpía del vapor húmedo, BTU/lb
Hw : Calor Sensible del Agua o Entalpía del agua saturada, BTU/lb
Lv: Calor del Vapor o Calor Latente de Vaporización, BTU/lb
X : Calidad del Vapor, fracción
−0,08774
𝐿𝑉 = 1.318(𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ) = 1.318 ∗ 680−0,08774 = 743,69 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏
𝐻𝑤𝑠 = 487,7 + 0,813 ∗ 743,69 = 1092,32 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏
b.- Entalpía del agua de alimentación, ( cw = 1,0 BTU/lb-°F)
𝐻𝑤 = 𝐶𝑤 ∗ (𝑇𝑠 − 32) = 1,0 ∗ (80 − 32) = 48 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏
∆𝐻 = 𝐻𝑤𝑠 − 𝐻𝑤 = 1092,32 − 48 = 1044,32 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏
3.- Calor total ganado por el vapor
𝑄 = 𝑊 ∗ 𝜌 ∗ ∆𝐻 = 800 ∗ 350 ∗ 1044,32 = 292,4 𝑥 106 𝐵𝑇𝑈/𝑑𝑖𝑎
4.- Eficiencia del generador
𝑄 292,4 𝑥 106
𝐸= = = 0,87 = 87%
𝑄𝑡 336 𝑥 106

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3.- CALCULO DE LAS PERDIDAS DE CALOR EN LINEAS DE SUPERFICIE

La Tabla 4.1 muestra que una tubería de 3” con un aislante de magnesio de 1 ½ “ de
espesor, pierde 115 BTU/h-pie de calor cuando la temperatura del fluido en su interior es de
400 °F.
Así, para una tubería de 100 pies de longitud, la pérdida de calor será:
Q= 115 (BTU/h-pie) x 100 (pie) = 11.500 BTU/h
PERDIDAS DE CALOR EN TUBERIA DESNUDA Y TUBERIA AISLADA
Pérdidas de calor por unidad de área,
BTU/h-pie2 para temperatura:
AISLAMIENTO CONDICIONES 200 °F 400 °F 600 °F
Tubería de metal Aire quieto, 0 °F 540 1560 3120
desnuda Aire quieto, 100 °F 210 990 2250
Viento de 10 mph, 0 °F 1010 2540 4680
Viento de 10 mph, 100 °F
Viento de 40 mph, 0 °F 440 1710 3500
Viento de 40 mph, 100 °F 700 2760 5650
Pérdidas de calor por unidad de longitud de tubería,
BTU/h-pie a temperatura interior de:
200 °F 400 °F 600 °F 800 °F
Tubería con Estándar en tubería de 3” 50 150 270 440
aislamiento de Estándar en tubería de 6” 77 232 417 620
magnesio, 1 ½” en tubería de 3” 40 115 207 330
temperatura del 1 ½” en tubería de 6” 64 186 335 497
aire 80 °F 3” en tubería de 3” 24 75 135 200
3” en tubería de 6” 40 116 207 322
Tabla 4.1
Otra forma de calcular las pérdidas de calor en líneas de superficie (considerando
transferencia de calor bajo condiciones de flujo continuo) es mediante la siguiente ecuación:
𝑄 = 𝐴 ∗ 𝑈 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎 )
donde:
Q = Tasa de pérdidas de calor, BTU/h
A = Area característica que usualmente coincide con una de las superficies a través de
la cual se determinan las pérdidas de calor, pie2.
U = Coeficiente de transferencia de calor total, referido a un área característica, BTU/h-
pie2-°F
Ts = Temperatura del fluido fluyendo en la tubería, °F
Ta = Temperatura del medio ambiente donde se encuentra la línea, °F

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PROCEDIMIENTO DE CALCULO PARA PERDIDAS DE CALOR

Dado que para calcular hc y hr, se requiere conocer la temperatura exterior de la superficie,
Tsurf, el procedimiento para calcular (hc + hr) y por lo tanto U, es un proceso de ensayo y error,
el cual puede hacerse matemáticamente o gráficamente.
- PROCEDIMIENTO MATEMATICO
En el caso de tubería con aislante, el procedimiento de cálculo consiste de los siguientes
pasos:
1.- Suponer un valor de Tsurf y calcular hc y hr mediante las ecuaciones:
ℎ𝑐 𝑑𝑒 3 𝑔𝛽𝑎 𝑐𝑝𝑎 𝜇𝑎 0,25
si no hay viento: = 0,53 [𝑑𝑒 (𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 − 𝑇𝑎 ) ]
𝐾ℎ𝑎 𝑣𝑎 2 𝐾ℎ𝑎
donde:
de = diámetro exterior de la tubería o del aislante en caso que exista, pies.
Kha= conductividad térmica del aire, BTU/h-pie-°F.
βa = coeficiente de expansión volumétrica del aire, °F-1.
νa = viscosidad cinemática del aire (μa/ρa), pie2/h.
g = constante de gravedad, 4,17x108 pie/h2.
cpa = calor específico del aire a presión constante, BTU/h-°F.
μa = viscosidad dinámica del aire, lb/pie-h (μa en lb/pie-h = 2,42* μa en cp)
o si hay viento:
ℎ𝑐 𝑑 𝑒
𝑙𝑜𝑔 ( ) = −0,0,3082 (log 𝑅𝑒) + 0,0379(log 𝑅𝑒)2
𝐾ℎ𝑎
(𝜌𝑎 𝑣𝑎 )0,6
ℎ𝑐 = 19,3 𝑐𝑝𝑎 1.000 ≤ 8.800 deva ≤ 50.000
𝑑𝑒 0,4
𝐾ℎ𝑎 5.280𝜌𝑎 𝑣𝑎 𝑑𝑒 0,805
ℎ𝑐 = 0,0239 ( ) 8.800 deva ≥ 50.000
𝑑𝑒 𝜇𝑎
donde:
Re= Número de Reynolds, adimensional (Re = 5.280 devaρa/μa )
de= Diámetro exterior de la tubería o del aislante en caso que exista, pies.
ρa= Densidad del aire, Lb/pie3
va = Velocidad de viento, millas/h
μa= Viscosidad dinámica del aire, Lb/pie-h

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2.- Calcular el valor de Utins mediante la siguiente ecuación:

𝑟𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑛𝑠 −1
𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑙𝑛 ( ) 𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑙𝑛 ( ) 1
𝑟𝑡𝑖 𝑟𝑡𝑜
𝑈𝑡𝑖𝑛𝑠 =[ + + + ]
𝑟𝑡𝑖 ℎ𝑓 𝐾ℎ𝑠 𝐾ℎ𝑖𝑛𝑠 ( ℎ𝑐 + ℎ𝑟 )
donde:
rti = Radio interno de la tubería, pies
rto = Radio externo de la tubería, pies
rins = Radio del aislante (o sea, rins= rto+ Δrins, siendo Δrins el espesor del aislante),
pies
Khs = Conductividad térmica del material (acero) del cual está construida la línea,
BTU/h-pie-°F. Ver tabla 4.2
khins = Conductividad térmica del material aislante, BTU/h-pie-°F. Ver tabla 4.3
hr = Coeficiente de transferencia de calor por radiación entre la superficie exterior de la
tubería o del aislante en caso que este exista y el medio ambiente, BTU/hpie-°F.
Depende de la temperatura en la superficie exterior de la tubería o aislante, Tsurf, y de
la temperatura ambiente, Ta.
Dado el valor de hf para vapor y agua caliente, su contribución es poca, por lo cual para
propósitos prácticos, puede despreciarse.
Similarmente, el término que contiene Khs contribuye poco ya que el valor Khs (acero) es
aproximadamente 26 BTU/h-pie-°F
CONDUCTIVIDAD TERMICA DE ALGUNOS METALES
METAL TEMPERATURA °F Kh BTU/h-pie-°F
Hierro puro 64 170,0
Hierro puro 42 39,0
Hierro dulce 64 34,9
Hierro dulce 212 34,6
Acero (1%C) 64 26,2
Acero (1%C) 212 25,9
Tabla 4.2
CONDUCTIVIDAD TERMICA DE ALGUNOS MATERIALES AISLANTES

METAL TEMPERATURA °F Kh BTU/h-pie-°F
Asbestos 68 0,043
Algodón 86 0,024
Balsa 86 0,025 – 0,030
Corcho 86 0,025
Fibra 70 0,028
Magnesio 70 0,034
Porcelana 392 0,880
Tabla 4.3

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3.- Calcular Q mediante la ecuación:

𝑄 = 2𝜋𝑟𝑡𝑖 𝑈𝑡𝑖 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎 )∆𝐿
4.- Dado que Q es constante, se puede escribir:
𝑄 = 𝐴𝑈 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 )
donde U* es el coeficiente de transferencia de calor total hasta la superficie exterior, o sea,
excluyendo hc y hr y A el área de la superficie exterior.
Luego, Tsurf puede calcularse por;
𝑄
𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 = 𝑇𝑠 −
𝐴𝑈 ∗
siendo
𝐾ℎ𝑖𝑛𝑠
𝑈∗ = 𝑟
𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑖𝑛𝑠 )
𝑡𝑜
5.- Comparar el valor de Tsurf calculado con el supuesto en 1. Si no son iguales dentro de una
tolerancia de aproximación (0,1º), repetir desde el paso 1, utilizando el Tsurf calculado como el
nuevo valor supuesto.
En el caso de tubería desnuda (sin aislante) el procedimiento indicado se simplifica
enormemente por la siguiente razón: al suponer despreciables el primero y el segundo término
de la siguiente ecuación:
𝑟𝑡𝑜 𝑟𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( ) 𝑟𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( ) 𝑟𝑡𝑜
𝑈𝑡𝑜 =[ + + + ]
𝑟𝑡𝑖 ℎ𝑓 𝐾ℎ𝑠 𝐾ℎ𝑖𝑛𝑠 𝑟𝑖𝑛𝑠 (ℎ𝑐 + ℎ𝑟 )
se está suponiendo implícitamente que la temperatura de la superficie exterior, Tsurf, es igual a

la temperatura del fluido dentro de la línea, Ts, y por lo tanto, se puede calcular U y desde
luego Q, directamente sin necesidad del proceso de ensayo y error.
Normalmente, se acostumbra expresar la tasa de pérdidas de calor como q en BTU/h-pie de
longitud de tubería.
EJEMPLO
Una tubería de 2.000 pies de longitud y diámetro exterior igual a 2,25”, transporta vapor a un
caudal de 350 bbl/dia (equivalentes de agua). La presión del vapor a la salida del generador
es 1.800 psi y la emisividad de la superficie exterior de la tubería es igual a 1,0.
Calcular las pérdidas de calor, considerando temperatura ambiente igual a 0 °F y velocidad
del viento despreciable.

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Repetir para el caso de tubería aislada con un aislante de magnesio de 1” de espesor y

conductividad térmica igual a 0,04 BTU/h-pie-°F
SOLUCION:
Tubería Desnuda:
a.- Cálculo de la temperatura de saturación.
𝑇𝑆 = 115,1(𝑉𝑎𝑝)0,225 = 115,1 ∗ 1.8000,225 = 621,6 °𝐹
Luego: Tsurf = Ts= 621,6 °F =1.081,6 °R y Ta= 460 °R
b.- Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg.
𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 + 𝑇𝑎 621,6 + 0
𝑇𝑎𝑣𝑔 = = = 310,8 °𝐹
2 2
𝐾ℎ𝑎 = 0,01328 + 2,471 𝑥 10−5 𝑇 − 4,247 𝑥 10−9 𝑇 2
𝐾ℎ𝑎 = 0,01328 + 2,471 𝑥 10−5 ∗ 310,8 − 4,247 𝑥 10−9 ∗ 310,82
= 0,0205320 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 − °𝐹
𝜌𝑎 = 8,55865 𝑥 10−2 − 1,5531 𝑥 10−4 𝑇 + 1,65602 𝑥 10−7 𝑇 2 − 6,92225 𝑥 10−11 𝑇 3
𝜌𝑎 = 8,55865 𝑥 10−2 − 1,5531 𝑥 10−4 ∗ 310,8 + 1,65602 𝑥 10−7 ∗ 310,82

− 6,92225 𝑥 10−11 ∗ 310,83 = 0,0512925 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
𝜇𝑎 = 0,04 + 6,155 𝑥 10−5 𝑇 − 1,22 𝑥 10−8 𝑇 2

𝜇𝑎 = 0,04 + 6,155 𝑥 10−5 ∗ 310,8 − 1,22 𝑥 10−8 ∗ 310,82
= 0,0579081 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 − ℎ
𝑐𝑝𝑎 = 0,2382 + 1,39 𝑥 10−5 𝑇 − 1,027 𝑥 10−8 𝑇 2
𝑐𝑝𝑎 = 0,2382 + 1,39 𝑥 10−5 ∗ 310,8 − 1,027 𝑥 10−8 ∗ 310,82
= 0,2434960 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 − °𝐹
𝛽𝑎 = 2,15844 𝑥 10−3 − 3,89367 𝑥 10−6 𝑇 + 4,12773 𝑥 10−9 𝑇 2 − 1,71867 𝑥 10−12 𝑇 3
𝛽𝑎 = 2,15844 𝑥 10−3 − 3,89367 𝑥 10−6 ∗ 310,8 + 4,12773 𝑥 10−9 ∗ 310,82

− 1,71867 𝑥 10−12 ∗ 310,83 = 0,0012969 °𝐹 −1
c.- Cálculo de hr
ℎ𝑟 = 𝜎𝜀(𝑇1 ∗2 + 𝑇2 ∗2 )(𝑇1 ∗ + 𝑇2 ∗ )

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Donde:
𝜎 = Constante de Stefan-Boltzman 𝜎 = 0,1714 x 10-8 BTU/h-pie2-°F
ε = Emisividad de la superficie
T1 ∗ = Temperatura absoluta del cuerpo a la mayor temperatura en °R
T2 ∗ = Temperatura absoluta del cuerpo a la menor temperatura en °R
ℎ𝑟 = 0,1714 𝑥 10−8 ∗ 1,0 ∗ (1081,62 + 4602 )(1081,6 + 460)

= 3,650231 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹
d.- Cálculo de hc
𝐾ℎ𝑎 3 𝑔𝛽𝑎 𝑐𝑝𝑎 𝜇𝑎 0,25
ℎ𝑐 = 0,53 [𝑑 (𝑇 − 𝑇𝑎 ) ]
𝑑𝑒 𝑒 𝑠𝑢𝑟𝑓 𝑣𝑎 2 𝐾ℎ𝑎
Donde:
de = Diámetro exterior de la tubería o del aislante en caso que exista, pies.
Kha= Conductividad térmica del aire, BTU/h-pie-°F.
βa = Coeficiente de expansión volumétrica del aire, °F-1.
νa = Viscosidad cinemática del aire, pie2/h.
g = Constante de gravedad, 4,17x108 pie/h2.
cpa = Calor específico del aire a presión constante, BTU/h-°F.
μa = Viscosidad dinámica del aire, lb/pie-h (2,42 μa en cp)
0,25
3 8
0,020532 2,25 4,17 𝑥 10 ∗ 0,0012969 ∗ 0,243496 ∗ 0,0579081
ℎ𝑐 = 0,53 ∗ [( ) (621,6 − 0) ]
2,25
( 12 ) 12 0,0579081 2
( ) ∗ 0,020532
0,0512925
ℎ𝑐 = 1,918459 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹

e.- Cálculo de Uto
−1 −1
1 1
𝑈𝑡𝑜 =[ ] =[ ] = 5,56869 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹
(ℎ𝑐 + ℎ𝑟 ) 1,918459 + 3,650231
f.- Cálculo de las pérdidas de calor Q
2,25
𝑄 = 2𝜋𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎 )∆𝐿 = 2𝜋 ( ) ∗ 5,56869 ∗ (621,6 − 0) ∗ 2.000
24
𝑄 = 4.077.981 𝐵𝑇𝑈/ℎ

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Tubería Aislada:
a.- Cálculo de Ts, Tsurf, Tavg y rins Ts = 621,6 °F.
(𝑇𝑠 +𝑇𝑎 )
Suponiendo que 𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 = para iniciar los cálculos.
2
(𝑇𝑠 + 𝑇𝑎 ) 621,6 + 0
𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 = = = 310,8 °𝐹 = 770,8 °𝑅
2 2
(𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 + 𝑇𝑎 ) 310,8 + 0
𝑇𝑎𝑣𝑔 = = = 155,4 °𝐹
2 2
2,25 + 2
𝑑𝑒 = = 0,354 𝑝𝑖𝑒
12
𝑟𝑖𝑛𝑠 = 0,177 𝑝𝑖𝑒
b.- Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg.
𝐾ℎ𝑎 = 0,01328 + 2,471 𝑥 10−5 ∗ 155,4 − 4,247 𝑥 10−9 ∗ 155,42
= 0,0170173 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 − °𝐹
𝜌𝑎 = 8,55865 𝑥 10−2 − 1,5531 𝑥 10−4 ∗ 155,4 + 1,65602 𝑥 10−7 ∗ 155,42
− 6,92225 𝑥 10−11 ∗ 155,43 = 0,0651906 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
𝜇𝑎 = 0,04 + 6,155 𝑥 10−5 ∗ 155,4 − 1,22 𝑥 10−8 ∗ 155,42
= 0,0492702 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 − ℎ
𝑐𝑝𝑎 = 0,2382 + 1,39 𝑥 10−5 ∗ 155,4 − 1,027 𝑥 10−8 ∗ 155,42
= 0,2406080 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 − °𝐹
𝛽𝑎 = 2,15844 𝑥 10−3 − 3,89367 𝑥 10−6 ∗ 155,4 + 4,12773 𝑥 10−9 ∗ 155,42
− 1,71867 𝑥 10−12 ∗ 155,43 = 0,0016466 °𝐹 −1
c.- Cálculo de hr
ℎ𝑟 = 0,1714 𝑥 10−8 ∗ 1,0 ∗ (770,82 + 4602 )(770,6 + 460)
= 1,699767 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹
d.- Cálculo de hc
0,25
8
0,0170173 4,17 𝑥 10 ∗ 0,0016466 ∗ 0,240608 ∗ 0,04992702
ℎ𝑐 = 0,53 ∗ [(0,354)3 (310,8 − 0) ]
(0,354) 0,0492702 2
( ) ∗ 0,0170173
0,0651906
ℎ𝑐 = 1,485143 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹

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e.- Cálculo de Utins

𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑙𝑛 ( ) 𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑙𝑛 ( ) 1
𝑈𝑡𝑖𝑛𝑠 =[ + + + ]
𝑟𝑡𝑖 ℎ𝑓 𝐾ℎ𝑠 𝐾ℎ𝑖𝑛𝑠 (ℎ𝑐 + ℎ𝑟 )
−1
0,177
0,1777𝑙𝑛 ( ) 1
0,094
𝑈𝑡𝑖𝑛𝑠 = [ + ] = 0,321093 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹
0,04 1,485143 + 1,699797
f.- Cálculo de las pérdidas de calor Q

𝑄 = 2𝜋𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑛𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎 )∆𝐿 = 2𝜋 ∗ 0,177 ∗ 0,321093 ∗ (621,6 − 0) ∗ 2.000
𝑄 = 443,9 𝑀𝐵𝑇𝑈/ℎ
g.- Cálculo de Tsurf
Previamente hay que calcular U* y A,
𝐾ℎ𝑖𝑛𝑠 0,04 0,177
𝑈∗ = 𝑟 = 𝑙𝑛 = 0,3571
𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑙𝑛 ( 𝑟𝑖𝑛𝑠 ) 0,177 0,094
𝑡𝑜
𝐴 = 2𝜋 ∗ 0,177 ∗ 2.000 = 2.224 𝑝𝑖𝑒 2
𝑄 443,9
𝑇𝑠𝑢𝑟𝑓 = 𝑇𝑠 − = 621,6 − ( ) = 62,5 °𝐹
𝐴𝑈 ∗ 2.224 ∗ 0,3571
Dado que la diferencia entre Tsurf supuesto (310,8 F) y Tsurf calculado (62,5 F) difieren de una
aproximación (0,1 º), los cálculos deben repetirse tomando como nuevo Tsurf supuesto, el
recientemente calculado. A continuación se muestran resultados de las sucesivas iteraciones:
Tsurf Tsurf hr hc Uto
ITERACION
°F °F BTU/h-pie2-°F BTU/h-pie2-°F BTU/h-pie2-°F
1 310,8 62,5 1,699767 1,485143 0,321093
2 62,5 99,3 0,815734 1,051296 0,298402
3 99,3 90,3 0,916336 1,172404 0,303551
4 90,3 92,3 0,890915 1,146964 0,302454
5 92,3 91,8 0,896281 1,152561 0,302695
6 91,8 91,9 0,895103 1,151344 0,302643
h.- Cálculo de las pérdidas de calor Q,
𝑄 = 2𝜋𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑛𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑎 )∆𝐿 = 2𝜋 ∗ 0,177 ∗ 0,302643 ∗ (621,6 − 0) ∗ 2000
𝑄 = 418,4 𝑀𝐵𝑇𝑈/ℎ

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- PROCEDIMIENTO GRAFICO
Además de los procedimientos descritos, existen nomogramas que permiten estimar las
pérdidas de calor en líneas de superficie, con bastante precisión y rapidez.
EJEMPLO
Una tubería de 3” (diámetro exterior), transporta vapor a 600 °F. Si la emisividad de la
superficie exterior es igual a 0,8 y la temperatura ambiente 100 °F, calcular:
a.- El coeficiente de transferencia de calor por radiación, hr.
b.- El coeficiente de transferencia de calor por convección, hc.
c.- La tasa de pérdidas de calor por pie de longitud, debida a convección y radiación.
d.- El efecto de la velocidad del viento de 30 millas/h sobre las pérdidas de calor.
SOLUCION:
a.- De la figura 4.1, hr = 4,0 BTU /h-pie2-°F para ε= 1,0. Por lo tanto, el coeficiente de
transferencia de calor para ε= 0,8 será: hr = 4,0 x 0,8 = 3,2 BTU /h-pie2-°F
Figura 4.1 Coeficiente de transferencia de calor por radiación, hr
b.- La temperatura promedio (Tavg) entre la temperatura de la tubería (Ts = 600 °F) y la del
medio ambiente (Ta = 100 °F) es 350 °F. Con esta temperatura y considerando que Δt= 500
°F y el diámetro exterior de la tubería de 3”, de la Figura 4.2 se obtiene hc= 1,6 BTU/h-pie2-°F
cuando no se considera la velocidad del viento.

PET – 450
Figura 4.2 Coeficiente de transferencia de calor por convección (velocidad del viento despreciable)
c.- Puesto que hcr = 4,8 BTU/h-pie2-°F obtenido de la suma de (hc+ hr), de la Figura 4.4 se
obtiene una tasa de pérdidas de calor igual a 2.200 BTU/h-pie
Figura 4.3 Coeficiente de transferencia de calor por convección, hc (velocidad del viento considerable)

PET – 450
Figura 4.4 Determinación gráfica de las pérdidas de calor en tubería desnuda y aislada
d.- De la Figura 4.3, y considerando velocidad del viento igual a 30 millas/h, se obtiene un
coeficiente de transferencia de calor por convección, hc de 8,9 BTU/h-pie-°F
Con este coeficiente, al sumarle hr = 3,2 BTU/h-pie-°F, resulta hcr = 12,1 BTU/h-pie-°F y
entonces se obtiene, de la Figura 4.4, una tasa de pérdidas de calor igual a 5.600 BTU/h-pie-
°F, la cual resulta ser 155% mayor que la obtenida en c, cuando la velocidad del viento no fue
considerada.

PET – 450
4.- PERDIDAS DE CALOR EN EL POZO

El último punto de pérdidas de calor en un sistema de líneas de inyección, se encuentra en el
pozo. Los principales factores que afectan las pérdidas de calor en el pozo son:
a) El tiempo de inyección,
b) La tasa de inyección,
c) La profundidad del pozo, y
d) La presión de inyección en el caso de vapor saturado, y la presión y temperatura de
inyección en el caso de vapor sobrecalentado.
CALCULO DE LAS PERDIDAS DE CALOR EN EL POZO
Existen varios procedimientos para calcular las pérdidas de calor en un pozo de inyección, la
mayoría de los cuales se basan en las siguientes suposiciones:
a) El vapor se inyecta por la tubería de producción o inyección a temperatura, presión, tasa y
calidad constantes.
b) El espacio anular (tubería de inyección - cañería) se considera lleno de aire a baja presión.
c) La transferencia de calor en el pozo se realiza bajo condiciones de flujo continuo, mientras
que la transferencia del calor en la formación es por conducción radial en flujo no continuo.
d) Dentro de la tubería de inyección, los cambios de energía cinética así como cualquier
variación en la presión del vapor debido a efectos hidrostáticos y a pérdidas por fricción
son despreciables.
e) Se desprecia la variación de la conductividad y difusividad térmica de la tierra con
profundidad.
- PERDIDAS DE CALOR EN FONDO DEL POZO
Calcular el porcentaje de pérdida de calor en un pozo aislado del fondo cuando el vapor
producido por un generador (ejercicio anterior) llega a cabeza de pozo y es inyectado a través
de una tubería de 3” a una profundidad de 2.000 pies. Las condiciones de fondo de pozo son
descritas en la Tabla 4.4 y el tiempo de inyección es de 100 días.
SOLUCION
La temperatura del vapor húmedo es 544,61 °F cuando la presión de saturación es 1000 psia
(tablas de vapor). La función adimensional f(tD) para cañería de 7” y tiempo de inyección de 10
dias es 3,98 (Tabla 4.4)
La pérdida de calor es:
1
2𝜋
∗ 30 ∗ 33,6 0,02 °𝐹/𝑝𝑖𝑒
𝑄𝑤 = 12 ∗ [(544,61 − 70) ∗ 2.000 − 2.0002 ]
1 2
33,6 + ∗ 3,98
12

PET – 450
527,78 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢

𝑄𝑤 = ∗ (949.220 − 40.000) = 11,02 𝑥 106 = 459.116
43,550 𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑟
Diámetro DIAS
Cañería 5 25 50 75 100
4 ½” 2,96 3,81 4,08 4,37 4,48
5 ½” 2,89 3,56 3,99 4,08 4,27
7” 2,64 3,32 3,64 3,90 3,98
8 5/8” 2,46 3,10 3,42 3,64 3,81
Tabla 4.4 Valores de f(tD) para diferentes diámetros de cañería y tiempo de inyección
Esto representa 3,12% de pérdida de calor del total de calor ganado por el vapor (16,689 x
106 Btu/hr del ejercicio anterior). Las pérdidas de calor pueden incrementarse para cinco
tiempos y pueden ocurrir problemas mecánicos si la completación del pozo no fue provista de
aislamiento.
- PERDIDAS DE CALOR A LA FORMACION
Calor en una cantidad de 14 MM Btu/hr es inyectado como vapor húmedo dentro de la

formación de 70 pies de espesor por un periodo de 400 días seguido por una inyección de
agua fría por otros 500 días. Calcular las pérdidas de calor vertical hacia los estratos
adyacentes si la difusividad termal, D es 0,96 pie3/día.
SOLUCION
t = 400 + 500 = 900 días
to = 400 días
En el tiempo t,
4𝐷𝑡 4 ∗ 0,96 ∗ 900
log 𝑡 = 𝑙𝑜𝑔 = 𝑙𝑜𝑔 = −0,15
ℎ2 702
(𝑊𝑜 ∗ )𝑡 = 0,3 de la Fig. 4.5 (curva de Rubinstein)
En el tiempo t - to,
4 ∗ 0,96 ∗ 500
log 𝑡 = = −0,4
702
(𝑊𝑜 ∗ )𝑡−𝑡𝑜 = 0,22 y la pérdida vertical de calor:
900 900 − 400
(𝑊𝑜 )𝑡 = [0,30 − ∗ 0,22] = 0,40
400 900

PET – 450
o 40% del total de calor inyectado en la formación se pierde en la sobrecarga. Antes de

aplicar el porcentaje de pérdidas de la cantidad total de calor inyectado, debemos tener en
cuenta la entalpia del agua y la temperatura del reservorio.
Fig. 4.5 Pérdidas verticales de calor Wo* vs log(tD)

PET – 450
TABLAS DE VAPOR
TEMP PRESION ABS VOLUMEN ESPECIFICO (Pie3/Lbs) ENTALPIA (BTU/Lbs)
°F (Psia) Vw Vws Vs Hw LV Hs
32 0,08854 0,01602 3306 3306 0 1075,8 1075,8
35 0,09995 0,01602 2947 2947 3,02 1074,1 1077,1
40 0,12170 0,01602 2444 2444 8,05 1071,3 1079,3
45 0,14752 0,01602 2036 2036 13,06 1068,4 1081,5
50 0,17811 0,01603 1703,2 1703,2 18,07 1065,6 1083,7
60 0,25630 0,01604 1206,6 1206,7 28,06 1059,9 1088
70 0,3631 0,01606 867,8 867,9 38,04 1054,3 1092,3
80 0,5069 0,01608 631,1 631,1 48,02 1048,6 1096,6
90 0,6982 0,0161 468 468 57,99 1042,9 1100,9
100 0,9492 0,01613 350,3 350,4 67,97 1037,2 1105,2
110 1,2748 0,01617 265,3 265,4 77,94 1031,6 1109,5
120 1,6924 0,0162 203,25 203,27 87,92 1025,8 1113,7
130 2,2225 0,01625 157,32 157,34 97,9 1020 1117,9
140 2,8886 0,01629 122,99 123,01 107,9 1014,1 1122
150 3,718 0,01634 97,01 97,07 117,89 1008,2 1126,1
160 4,741 0,01639 77,27 77,29 127,89 1002,3 1130,2
170 5,992 0,01645 62,04 62,06 137,9 996,3 1134,2
180 7,510 0,01651 50,21 50,23 147,92 990,2 1138,1
190 9,339 0,01657 40,94 40,96 157,95 984,1 1142
200 11,526 0,01663 33,62 33,64 167,99 977,9 1145,9
210 14,123 0,0167 27,8 27,82 178,05 971,6 1149,7
212 14,696 0,01672 26,78 26,8 180,07 970,3 1150,4
220 17,186 0,01677 23,13 23,15 188,013 965,2 1153,4
230 20,78 0,01684 19,365 19,382 198,23 958,8 1157
240 24,969 0,01692 16,306 16,323 208,34 952,2 1160,5
250 29,825 0,017 13,804 13,821 218,48 945,5 1164
260 35,429 0,01709 11,746 11,763 228,64 938,7 1167,3
270 41,858 0,01717 10,044 10,06 238,84 931,8 1170,6
280 49,203 0,01726 8,628 8,645 249,06 924,7 1173,8
290 57,556 0,01735 7,444 7,461 259,31 917,5 1176,8
300 67,013 0,01745 6,449 6,466 269,59 910,1 1179,7
310 77,68 0,01755 5,609 5,626 279,92 902,6 1182,5
320 89,66 0,01775 4,896 4,914 290,28 894,9 1185,2
330 103,06 0,01776 4,289 4,307 300,68 887 1187,7
340 118,01 0,01787 3,77 3,788 311,13 879 1190,1
350 134,63 0,01799 3,324 3,342 321,63 870,7 1192,3
360 153,04 0,01811 2,939 2,957 332,18 862,2 1194,4
370 173,37 0,01823 2,606 2,625 342,79 853,5 1196,3
380 195,77 0,01836 2,317 2,335 353,45 844,6 1198,1
390 220,37 0,0185 2,0651 2,0836 364,17 835,4 1199,6
400 247,31 0,01864 1,8447 1,8633 374,97 826 1201
410 276,75 0,01878 1,6512 1,67 385,83 816,3 1202,1
420 308,83 0,01894 1,4811 1,5 396,77 806,3 1203,1
430 343,72 0,0191 1,3308 1,3499 407,79 796 1203,8
440 381,59 0,01926 1,1979 1,2171 418,9 785,4 1204,3
450 422,6 0,0194 1,0799 1,0993 430,1 774,5 1204,6
460 466,9 0,0196 0,9748 0,9944 441,8 763,2 1304,6
470 514,7 0,0198 0,8811 0,9 452,8 751,5 1204,3
480 566,1 0,02 0,7972 0,8172 464,4 739,4 1203,7
490 621,4 0,0202 0,7221 0,7423 476 726,8 1202,8
500 680,8 0,0204 0,6545 0,6749 487,8 713,9 1201,7

PET – 450
TEMP PRESION ABS VOLUMEN ESPECIFICO (Pie3/Lbs) ENTALPIA (BTU/Lbs)

°F (Psia) Vw Vws Vs Hw LV Hs
520 812,4 0,0209 0,5385 0,5594 511,9 686,4 1198,2
540 962,5 0,0215 0,4434 0,464 536,6 656,6 1193,2
560 1133,1 0,0221 0,3647 0,3868 562,2 624,2 1186,4
580 1325,8 0,0228 0,298 0,3217 588,9 588,4 1177,3
600 1542,9 0,0236 0,2432 0,2668 617 548,5 1165,5
620 1786,6 0,0247 0,1955 0,2201 646,7 503,6 1150,3
640 2059,7 0,026 0,1538 0,1708 678,6 452 1130,5
660 2365,4 0,0278 0,1165 0,1442 714,2 390,2 1104,4
680 2708,14 0,0305 0,081 0,1115 757,3 309,9 1067,2
700 3093,7 0,0369 0,0392 0,0761 823,3 772,1 995,4
705,4 3206,2 0,0503 0 0,05 902,7 0 902,7
- RADIO DE CALENTAMIENTO
Asumiendo temperaturas del ejemplo anterior, 100 °F, calidad del vapor del 72% y presión de
inyección de 760 psia en la cara de la arena, estimar el calor neto ganado por la formación,
las pérdidas de calor por sobrecarga y los radios de calentamiento.
SOLUCION
De las tablas de vapor, para pi = 760 psia y 72% de calidad de vapor.
 La entalpía del vapor húmedo es 502,6 + 0,72*697,1 = 1.004, Btu/lbm
 La entalpía del agua a 100 °F es 67,9 Btu/lbm
 La entalpía neta del vapor húmedo inyectado dentro de la formación es:
1004,5 – 67,9 = 936,6 Btu/lbm
El caudal de inyección de vapor es:
𝐵𝑡𝑢 ℎ𝑟
14 𝑥 106 ∗ 24
𝑞𝑠 = ℎ𝑟 𝑑𝑖𝑎 = 955,7 𝐵𝑏𝑙/𝑑𝑖𝑎
𝑙𝑏𝑚 𝐵𝑡𝑢
350 ∗ 1.004,5
𝑏𝑏𝑙 𝑙𝑏𝑚
El calor disponible por encima de la temperatura de reservorio:
955,7 ∗ 350 ∗ 936,6
= 13 𝑀𝑀 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟
24
Las pérdidas de calor por sobrecarga:
𝑄𝑜𝑣 = 0,40 ∗ 13 𝑥 106 = 5,2 𝑀𝑀 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟
Calor neto en la formación:
𝐵𝑡𝑢 ℎ𝑟
𝑄𝑓 = (13 − 5,2)𝑥 106 ∗ 24 ∗ 400 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 74,88 𝑥 109 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑟 𝑑𝑖𝑎

PET – 450
La roca tiene una temperatura de 100 °F

La temperatura de vapor a 760 psia es 512,3 °F (tablas de vapor)
La capacidad calorífica de la roca es dada como 36 Btu/pie3-°F
El radio calentado es:
𝑄𝑓 74,88 𝑥 109
𝑟ℎ = √ =√ = 151,5 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝜋𝑀𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇)ℎ 𝜋 ∗ 36 ∗ (512,3 − 100) ∗ 70
- METODO DE WILLHITE:
Se fundamenta en el uso de un coeficiente de transferencia de calor total para un sistema
formado por el espacio anular, las tuberías de inyección y cañería, el cemento y el aislante en
caso que exista.
EJEMPLO
Un vapor a 600 °F es inyectado en un pozo a través de la tubería de inyección de 3” El pozo
fue completado con una cañería de 9”, 53 lb/pie, N-80, en un agujero de 12”. La profundidad
del pozo es 1.000 pies y la temperatura de la tierra es 100 °F.
Calcular las pérdidas de calor en el pozo después de 21 días de inyección continua.
Además, se dispone de la siguiente información adicional:
rto = 0,146 pies rci = 0,355 pies
rco = 0,400 pies rh = 0,500 pies
α = 0,0286 pie2/h Khe = 1,0 BTU/h-pie-°F
εto = εci = 0,9 Khcem = 0,2 BTU/h-pie-°F
εto y εci son las emisividades de la superficie externa de la tubería de inyección y de la interna
de la cañería.
Repetir el problema para el caso de tubería aislada con un aislante de conductividad térmica
igual a 0,04 BTU/h-pie-°F y espesor 1,0” (εci = 0,9).
SOLUCION:
-Tubería desnuda:
a.- Cálculo de f(t) para t=21 días
2√𝛼𝑡 2√0,0286 ∗ 504
𝑓(𝑡) = 𝑙𝑛 − 0,29 = 𝑙𝑛 − 0,29 = 2,43
𝑟ℎ 0,5
b.- Cálculo de ε
−1 −1
1 𝑟𝑡𝑜 1 1 0,146 1
𝜀=[ + ( − 1)] = [ + ( − 1)] = 0,865
𝜀𝑡𝑜 𝑟𝑐𝑖 𝜀𝑐𝑖 0,9 0,355 0,9

PET – 450
c.- Para iniciar los cálculos, suponer que:

𝑇𝑠 + 𝑇𝑐 600 + 100
𝑇𝑐𝑖 = = = 350 °𝐹 = 810 °𝑅
2 2
𝑇𝑠 + 𝑇𝑐𝑖 600 + 350
𝑇𝑎𝑣𝑔 = = = 475 °𝐹
2 2
d.- Cálculo de las propiedades físicas del aire (espacio anular) a Tavg.
𝐾ℎ𝑎𝑛 = 0,01328 + 2,471 𝑥 10−5 ∗ 475 − 4,247 𝑥 10−9 ∗ 4752
= 0,0240589 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 − °𝐹
𝜌𝑎 = 8,55865 𝑥 10−2 − 1,5531 𝑥 10−4 ∗ 475 + 1,65602 𝑥 10−7 ∗ 4752
− 6,92225 𝑥 10−11 ∗ 4753 = 0,0417611 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
𝜇𝑎 = 0,04 + 6,155 𝑥 10−5 ∗ 475 − 1,22 𝑥 10−8 ∗ 4752

= 0,0664833 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 − ℎ
𝑐𝑝𝑎 = 0,2382 + 1,39 𝑥 10−5 ∗ 475 − 1,027 𝑥 10−8 ∗ 4752
= 0,2471199 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 − °𝐹
𝛽𝑎 = 2,15844 𝑥 10−3 − 3,89367 𝑥 10−6 ∗ 475 + 4,12773 𝑥 10−9 ∗ 4752
− 1,71867 𝑥 10−12 ∗ 4753 = 0,0010562 °𝐹 −1
e.- Cálculo de hr
ℎ𝑟 = 𝜎𝜀(𝑇𝑡𝑜 ∗2 + 𝑇𝑐𝑖 ∗2 )(𝑇𝑡𝑜 ∗ + 𝑇𝑐𝑖 ∗ )
ε es el factor de forma (o factor de vista), depende de la geometría de los cuerpos.
ℎ𝑟 = 0,1713 𝑥 10−8 ∗ 0,865 ∗ (10602 + 8102 )(1060 + 810)
= 4,931 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹
f.- Cálculo de Gr y Pr
𝑐𝑝𝑎𝑛 𝜇𝑎𝑛 0,2471199 ∗ 0,0664833
𝑃𝑟 = = = 0,683
𝐾ℎ𝑎𝑛 0,0240589
𝑟𝑐𝑖 − 𝑟𝑡𝑜 = 0,209 𝑝𝑖𝑒𝑠
(𝑟𝑐𝑖 − 𝑟𝑡𝑜 )3 𝑔𝜌𝑎𝑛 2 𝛽𝑎𝑛 (𝑇𝑡𝑜 − 𝑇𝑐𝑖 )
𝐺𝑟 =
𝜇𝑎𝑛 2
(0,209)3 ∗ 4,17 𝑥 108 ∗ 0,04176112 ∗ 0,0010562 ∗ (600 − 350)
𝐺𝑟 = = 396.625
0,06648332
(𝐺𝑟 𝑃𝑟 )0,333 = (396.625 ∗ 0,683)0,333 = 64,435
(𝑃𝑟 )0,074 = 0,6830,074 = 0,972181

PET – 450
g.- Cálculo de hc
0,049𝐾ℎ𝑎𝑛 (𝐺𝑟 𝑃𝑟 )0,333 (𝑃𝑟 )0,074
ℎ𝑐 = 𝑟
𝑟𝑡𝑜 𝑙𝑛 (𝑟𝑐𝑖 )
𝑡𝑜
0,049 ∗ 0,0240589 ∗ 64,435 ∗ 0,972181 𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑐 = = 0,569279
0,146 𝑙𝑛 (
0,355
) ℎ − 𝑝𝑖𝑒2 − °𝐹
0,146
h.- Cálculo de Uto
𝑟𝑡𝑜 𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑟𝑐𝑜 𝑟ℎ −1
𝑟𝑡𝑜 𝑟𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( ) 𝑟𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( ) 𝑟𝑡𝑜 𝑟𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( ) 𝑟𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( )
𝑟𝑡𝑖 𝑟𝑡𝑜 𝑟𝑐𝑖 𝑟𝑐𝑜
𝑈𝑡𝑜 =[ + + + + + ]
𝑟𝑡𝑖 ℎ𝑓 𝐾ℎ𝑠 𝐾ℎ𝑖𝑛𝑠 𝑟𝑖𝑛𝑠 (ℎ𝑐 ′ + ℎ𝑟 ′ ) 𝐾ℎ𝑠 𝐾ℎ𝑐𝑒𝑚
−1
0,5
0,146 𝑙𝑛 (
1 0,4) 𝐵𝑇𝑈
𝑈𝑡𝑜 =[ + ] = 2,901127
0,569279 + 4,931306 0,2 ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹
i.- Cálculo de Th
𝐾ℎ𝑒 𝑇𝑒 1,0 ∗ 100
𝑇𝑠 𝑓(𝑡) + 600 ∗ 2,43 +
𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 0,146 ∗ 2,901127
𝑇ℎ = = = 353,6 °𝐹
𝐾ℎ𝑒 1,0
𝑓 (𝑡) + 2,43 +
𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 0,146 ∗ 2,901127
j.- Cálculo de Tco
𝑟
𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( ℎ )
𝑟𝑐𝑜
𝑇𝑐𝑜 = 𝑇ℎ + (𝑇𝑠 − 𝑇ℎ )
𝐾ℎ𝑐𝑒𝑚
0,5
0,146 ∗ 2,901127 ∗ 𝑙𝑛 ( )
0,4
𝑇𝑐𝑜 = 353,6 + (600 − 353,6) = 470,1 °𝐹
0,2
Pero, Tco ≅ Tci y dado que la diferencia entre el valor supuesto de Tci (350 °F) y el valor de Tci
calculado (470,1 °F) difieren de una tolerancia de aproximación 0,1ºF, los cálculos deben
repetirse tomando como nuevo Tci supuesto el Tci calculado.
A continuación se presentan resultados de las siguientes iteraciones:

PET – 450
VALOR
SUPUESTO VALORES CALCULADOS
Tci Th Tco hr hc Uto
ITERACION
°F °F °F BTU/h-pie2-°F BTU/h-pie2-°F BTU/h-pie2-°F
1 350,0 353,6 470,1 4,931306 0,569279 2,901127
2 470,1 362,3 482,7 5,863546 0,439713 3,110005
3 482,7 363,2 484,0 5,971304 0,423283 3,132075
4 484,0 363,3 484,1 5,982346 0,421564 3,134311
k.- Cálculo de las pérdidas de calor Q,
- Desde el interior de la tubería de inyección hasta la interfase cemento-formación:
𝑄 = 2𝜋𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 (𝑇𝑠 − 𝑇ℎ )∆𝐿 = 2𝜋 ∗ 0,146 ∗ 3,134311 ∗ (600 − 363,3) ∗ 1000
𝑄 = 680.570 𝐵𝑇𝑈/ℎ
- Entre la interfase cemento-formación y la formación:
2𝜋𝐾ℎ𝑒 (𝑇ℎ − 𝑇𝑒 )∆𝐿
𝑄=
𝑓(𝑡)
2𝜋 ∗ 1,0 ∗ (363,3 − 100) ∗ 1000
𝑄= = 680.807 𝐵𝑇𝑈/ℎ
2,43
- La transferencia de calor a través del cemento:
2𝜋𝐾ℎ𝑐𝑒𝑚 (𝑇𝑐𝑜 − 𝑇ℎ )∆𝐿
𝑄= 𝑟
𝑙𝑛 (𝑟 ℎ )
𝑐𝑜
2𝜋 ∗ 0,2 ∗ (484,1 − 363,3) ∗ 1000
𝑄= = 680.287 𝐵𝑇𝑈/ℎ
0,5
𝑙𝑛 ( )
0,4
-Tubería aislada:
a.- Cálculo de f(t) para t=21 días
Se ha supuesto que el cemento es igual a la tierra, entonces rh = rco = 0,4 pies
2√𝛼𝑡 2√0,0286 ∗ 504
𝑓(𝑡) = 𝑙𝑛 − 0,29 = 𝑙𝑛 − 0,29 = 2,65
𝑟ℎ 0,4
b.- Cálculo de ε
−1 −1
1
𝑟𝑖𝑛𝑠 1 1 0,229 1
𝜀=[ + ( − 1)] = [ + ( − 1)] = 0,846
𝜀𝑖𝑛𝑠 𝑟𝑐𝑖 𝜀𝑐𝑖 0,9 0,355 0,9
c.- Cálculo de Tco

PET – 450
Suponiendo que:
𝑇𝑠 + 𝑇𝑒 600 + 100
𝑇𝑖𝑛𝑠 = = = 350 °𝐹 = 810 °𝑅
2 2
𝐾ℎ𝑖𝑛𝑠 𝑓(𝑡)
𝑇𝑐𝑜 = 𝑇𝑒 + 𝑟𝑖𝑛𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑖𝑛𝑠 )
𝐾ℎ𝑒 𝑙𝑛 ( )
𝑟𝑡𝑜
0,04 ∗ 2,65
𝑇𝑐𝑜 = 100 + (600 − 350) = 158,9 °𝐹
0,229
1,0 ∗ 𝑙𝑛 ( )
0,146
d.- Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg.
𝑇𝑖𝑛𝑠 + 𝑇𝑐𝑜 350 + 158,9
𝑇𝑎𝑣𝑔 = = = 254,5 °𝐹
2 2
𝐾ℎ𝑎𝑛 = 0,01328 + 2,471 𝑥 10−5 ∗ 254,5 − 4,247 𝑥 10−9 ∗ 254,52
= 0,0192936 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 − °𝐹
𝜌𝑎 = 8,55865 𝑥 10−2 − 1,5531 𝑥 10−4 ∗ 254,5 + 1,65602 𝑥 10−7 ∗ 254,52
− 6,92225 𝑥 10−11 ∗ 254,53 = 0,0556451 𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
𝜇𝑎 = 0,04 + 6,155 𝑥 10−5 ∗ 254,5 − 1,22 𝑥 10−8 ∗ 254,52

= 0,0548742 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 − ℎ
𝑐𝑝𝑎 = 0,2382 + 1,39 𝑥 10−5 ∗ 254,5 − 1,027 𝑥 10−8 ∗ 254,52
= 0,2424027 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 − °𝐹
𝛽𝑎 = 2,15844 𝑥 10−3 − 3,89367 𝑥 10−6 ∗ 254,5 + 4,12773 𝑥 10−9 ∗ 254,52
− 1,71867 𝑥 10−12 ∗ 254,53 = 0,0014065 °𝐹 −1
e.- Cálculo de hr
ℎ′𝑟 = 𝜎𝜀(𝑇𝑖𝑛𝑠 ∗2 + 𝑇𝑐𝑖 ∗2 )(𝑇𝑖𝑛𝑠 ∗ + 𝑇𝑐𝑖 ∗ )
ℎ′𝑟 = 0,1713 𝑥 10−8 ∗ 0,846 ∗ (8102 + 618,92 )(810 + 618,9)
= 2,151 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹
f.- Cálculo de Gr y Pr
𝑐𝑝𝑎𝑛 𝜇𝑎𝑛 0,2424027 ∗ 0,0548742
𝑃𝑟 = = = 0,689
𝐾ℎ𝑎𝑛 0,0192936
𝑟𝑐𝑖 − 𝑟𝑡𝑜 = 0,126 𝑝𝑖𝑒𝑠

PET – 450
(𝑟𝑐𝑖 − 𝑟𝑖𝑛𝑠 )3 𝑔𝜌𝑎𝑛 2 𝛽𝑎𝑛 (𝑇𝑖𝑛𝑠 − 𝑇𝑐𝑖 )

𝐺𝑟 =
𝜇𝑎𝑛 2
(0,126)3 ∗ 4,17 𝑥 108 ∗ 0,05564512 ∗ 0,0014065 ∗ (350 − 158,9)
𝐺𝑟 =
0,05487422
= 230.550
(𝐺𝑟 𝑃𝑟 )0,333 = (230.550 ∗ 0,689)0,333 = 53,942
(𝑃𝑟 )0,074 = 0,6890,074 = 0,972810
g.- Cálculo de hc
0,049𝐾ℎ𝑎𝑛 (𝐺𝑟 𝑃𝑟 )0,333 (𝑃𝑟 )0,074
ℎ′𝑐 = 𝑟
𝑟𝑖𝑛𝑠 𝑙𝑛 (𝑟 𝑐𝑖 )
𝑖𝑛𝑠
0,049 ∗ 0,0192936 ∗ 53,942 ∗ 0,972810 𝐵𝑇𝑈
ℎ′𝑐 = = 0,494155
0,229 𝑙𝑛 (
0,355
) ℎ − 𝑝𝑖𝑒2 − °𝐹
0,229
h.- Cálculo de Uto
𝑟 −1
𝑟𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑖𝑛𝑠 ) 𝑟𝑡𝑜
𝑟𝑡𝑜
𝑈𝑡𝑜 =[ + ]
𝐾ℎ𝑖𝑛𝑠 𝑟𝑖𝑛𝑠 (ℎ𝑐 ′ + ℎ𝑟 ′ )
−1
0,229
0,146 𝑙𝑛 (
0,146) 0,146
𝑈𝑡𝑜 =[ + ]
0,04 0,229 ∗ (0,494155 + 2,151803)
𝐵𝑇𝑈
= 0,530821
ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹
i.- Cálculo de Tins
𝑟
𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 𝑙𝑛 ( 𝑖𝑛𝑠 ) 𝐾ℎ𝑒 𝑇𝑒 + 𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 𝑓(𝑡)𝑇𝑠
𝑟𝑡𝑜
𝑇𝑖𝑛𝑠 = 𝑇𝑠 − [𝑇𝑠 − ]
𝐾𝑖𝑛𝑠 𝐾ℎ𝑒 + 𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 𝑓(𝑡)
0,229
0,146 ∗ 0,530821 ∗ 𝑙𝑛 ( )
0,146
𝑇𝑖𝑛𝑠 = 600 − ∗
0,04
1,0 ∗ 100 + 0,146 ∗ 0,530281 ∗ 2,65 ∗ 600
[600 − ] = 283,3 °𝐹
1,0 + 0,146 ∗ 0,530281 ∗ 2,65

PET – 450
En vista que la diferencia entre el valor de Tins supuesto (350 °F) y el valor de Tins calculado
(238,3 °F) difieren de una tolerancia de aproximación de 0,1º, los cálculos deben repetirse
tomando como Tins supuesto el Tins calculado. A continuación se presenta resultados de las
siguientes iteraciones:
VALOR
SUPUESTO VALORES CALCULADOS
Tci Th Tins hr hc Uto
ITERACION
°F °F °F BTU/h-pie2-°F BTU/h-pie2-°F BTU/h-pie2-°F
1 350,0 158,9 283,3 2,151803 0,494155 0,530821
2 283,3 185,1 247,7 1,757909 0,337135 0,512268
3 247,7 182,8 246,6 1,788804 0,389573 0,514255
4 246,6 183,1 246,7 1,785171 0,357129 0,514033
j.- Cálculo de las pérdidas de calor Q,
𝑄 = 2𝜋𝑟𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑜 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑐𝑜 )∆𝐿 = 2𝜋 ∗ 0,146 ∗ 0,514033 ∗ (600 − 158,9) ∗ 1000
𝑄 = 196.587 𝐵𝑇𝑈/ℎ
- Desde la interfase cemento-formación a la formación:
2𝜋𝐾ℎ𝑒 (𝑇𝑐𝑜 − 𝑇𝑒 )∆𝐿
𝑄=
𝑓(𝑡)
2𝜋 ∗ 1,0 ∗ (158,9 − 100) ∗ 1000
𝑄= = 197.031 𝐵𝑇𝑈/ℎ
2,65
- La transferencia de calor a través del aislante:
2𝜋𝐾𝑖𝑛𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑐𝑜 )∆𝐿
𝑄= 𝑟
𝑙𝑛 ( 𝑟𝑖𝑛𝑠 )
𝑡𝑜
2𝜋 ∗ 0,04 ∗ (600 − 246,7) ∗ 1000
𝑄= = 197.269 𝐵𝑇𝑈/ℎ
0,229
𝑙𝑛 ( )
0,146

PET – 450
B) CALENTAMIENTO DE LA FORMACION POR INYECCION DE FLUIDOS CALIENTES
1.- CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE
Cuando un fluido caliente, tal como agua o gas, caracterizados solamente por su calor
sensible (o sea, sin calor latente), es inyectado en un medio poroso, se crea en el medio
poroso una distribución de temperatura. A cualquier tiempo dado, la temperatura en el punto
de inyección (plano o superficie) es igual a la temperatura del fluido TF. A medida que el fluido
se mueve del punto de inyección, la temperatura cae, alcanzando eventualmente la
temperatura de la formación TR.
Esta distancia, y por lo tanto el tamaño de la zona calentada por el fluido aumentará a medida
que aumenta el tiempo de inyección, pero la temperatura de la zona calentada siempre estará
por debajo de la temperatura del fluido TF.
Teóricamente, sólo a un tiempo infinito la temperatura en el yacimiento será igual a TF.
MODELO DE LAUWERIER
Lauwerier ha sido reconocido como el primero en establecer firmemente los cálculos
aproximados de la distribución de temperatura en el yacimiento.
Lauwerier consideró la inyección de agua caliente a un flujo constante iF en un yacimiento

lineal horizontal, de propiedades uniformes y constantes como se muestra esquemáticamente
en la Figura 4.6 Además, supone que la transferencia de calor hacia las capas supra y
subyacentes se efectúa por conducción vertical solamente, y que la distribución de
temperatura en el yacimiento es independiente de la posición vertical y el flujo de calor dentro
del yacimiento se realiza por convección solamente.
Luego, la distribución de temperatura T en el yacimiento y en las formaciones adyacentes a

cualquier distancia lineal x (Lauwerier) ó radial r (Malofeev), del punto de inyección, está dada
por la siguiente ecuación:
𝑥𝐷
𝑇 = 𝑇𝑟 + (𝑇𝐹 − 𝑇𝑟 )𝑒𝑟𝑓𝑐( ) para tD > xD
2√𝑡𝐷 −𝑥𝐷
y T = TR para tD ≤ xD
siendo XD la distancia adimensional dada por:
4 ∗ 24 𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝐴 𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝐴
𝑥𝐷 = = 17,097
5,615 𝑀𝑠 𝜌𝐹 𝑐𝐹 𝑖𝐹 ℎ𝑡 𝑀𝑠 𝜌𝐹 𝑐𝐹 𝑖𝐹 ℎ𝑡

PET – 450
donde:
tD = Tiempo adimensional,
TR = Temperatura del yacimiento, °F
TF = Temperatura del fluido, °F
A = Area, pie2
Flujo radial: A= π r2 Flujo lineal: A= bx
B = Espesor, pies
x = Distancia lineal, pies
r = Distancia radial, pies
iF = Tasa de inyección de fluido, BPD
ρF = Densidad del fluido inyectado, lbs/pies3
cF = Calor específico del fluido inyectado, BTU/lbs-°F
Figura 4.6 Sistema de coordenadas utilizado por Lauwerier

El valor de la función error complementaria, erfc(x), puede ser obtenido de tablas, así, erfc(x)=
1 –erf(x), siendo erf(x) la función error (del mismo argumento).
Una aproximación dada por Abramowitz y Stegun para el cálculo de erfc(x) es la siguiente:
2
𝑒𝑟𝑓𝑐 (𝑥 ) = (𝑎1 𝑢 + 𝑎2 𝑢2 + 𝑎3 𝑢3 )𝑒 −𝑥 + 𝜀(𝑥)
Donde:
1
𝑢=
1 + 𝑝𝑥
p = 0,47047
a1 = 0,3480242
a2 = -0,0958798
a3 = 0,7478556 y el error: |𝜀(𝑥)| ≤ 2,5𝑥10−5

PET – 450
EJEMPLO
Se inyecta agua caliente a 500 °F a un caudal de 500 BPD en una formación de 20 pies de
espesor. Calcular la temperatura a una distancia de 40 pies del pozo de inyección, al final de
100 días de inyección (flujo radial). Repetir el ejemplo para el caso de flujo lineal
(b= 50 pies).
Otros datos son:
Mob = 30,00 BTU/pie3-°F ρF = 62,40 lbs/pie3
Ms = 30,00 BTU/pie3-°F TR = 80,00 °F
Khob = 1,20 BTU/h-pie-°F CF = 1,00 BTU/lb-°F
SOLUCION:
-Flujo radial:
a.- Cálculo del área radial (A= πr2)
𝐴 = 𝜋 ∗ 402 = 5.026 𝑝𝑖𝑒 2

b.- Cálculo del tiempo adimensional tD
4 ∗ 1,2 ∗ 30 ∗ (100 ∗ 24)
𝑡𝐷 = = 0,96
302 ∗ 202
c.- Cálculo de la distancia adimensional xD
4 ∗ 24 𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝐴 4 ∗ 24 ∗ 1,2 ∗ 30 ∗ 5.026
𝑥𝐷 = = = 0,1653
5,615 𝑀𝑠 𝜌𝐹 𝑐𝐹 𝑖𝐹 ℎ𝑡 5,615 ∗ 30 ∗ 62,4 ∗ 1,0 ∗ 500 ∗ 20
tD > xD
d.- Cálculo de la función error complementario erfc(x), por medio de la aproximación dada por
Abramowitz y Stegun
0,1653
𝑒𝑟𝑓𝑐 ( ) = 𝑒𝑟𝑓𝑐(0,0926931)
2√0,96 − 0,1653
Luego,
1
𝑢= = 0,9582129
1 + 0,47047 ∗ 0,0926931
𝑒𝑟𝑓𝑐(𝑥) = (0,3480242 ∗ 0,9582129 − 0,0958798 ∗ 0,95821292 + 0,7478556
2
∗ 0,95821293 )𝑒 −0,9582129 = 0,8956847
e.- Cálculo de la temperatura T
𝑥𝐷
𝑇 = 𝑇𝑟 + (𝑇𝐹 − 𝑇𝑟 )𝑒𝑟𝑓𝑐 ( ) = 80 + (500 − 80)0,8956847 = 456,19 °𝐹
2√𝑡𝐷 − 𝑥𝐷

PET – 450
- Flujo lineal:
a.- Cálculo del área lineal (A= bx)

𝐴 = 50 ∗ 40 = 2.000 𝑝𝑖𝑒 2
b.- Cálculo del tiempo adimensional tD
4 ∗ 1,2 ∗ 30 ∗ (100 ∗ 24)
𝑡𝐷 = = 0,96
302 ∗ 202
c.- Cálculo de la distancia adimensional xD
4 ∗ 24 ∗ 1,2 ∗ 30 ∗ 2.000
𝑥𝐷 = = 0,0657579
5,615 ∗ 30 ∗ 62,4 ∗ 1,0 ∗ 500 ∗ 20
d.- Cálculo de la función error complementaria erfc(x), por medio de la aproximación dada por
Abramowitz y Stegun
0,0657579
𝑒𝑟𝑓𝑐 ( ) = 𝑒𝑟𝑓𝑐(0,0347688)
2√0,96 − 0,0657579
Asi, erfc(x)= erfc(0,0347688)
Luego
1
𝑢= = 0,9839055
1 + 0,47047 ∗ 0,0347688
𝑒𝑟𝑓𝑐(𝑥) = (0,3480242 ∗ 0,9839055 − 0,0958798 ∗ 0,98390552 + 0,7478556
2
∗ 0,98390553 )𝑒 −0,0347688
𝑒𝑟𝑓𝑐(𝑥) = 0,9607669
e.- Cálculo de la temperatura T
𝑇 = 80 + (500 − 80) ∗ 0,9607669 = 484 °𝐹
2. CALENTAMIENTO DE LA FORMACION POR INYECCION DE VAPOR
A una temperatura TS (temperatura de saturación, correspondiente a una presión Ps),
mientras el agua caliente solo transporta calor sensible, Hw, el vapor adicionalmente contiene
calor latente, Lv. Esta diferencia entre la naturaleza del vapor y del agua caliente, es la
responsable del contraste entre el calentamiento de la formación por ambos fluidos: el agua
caliente experimenta una caída de temperatura para poder transferir su calor sensible a la
roca y a los fluidos, mientras el vapor puede transferir todo su calor latente sin experimentar
cambio de temperatura.
Cuando el vapor es inyectado en una formación inicialmente a una temperatura TR, desplaza
una cierta fracción del petróleo en sitio y a medida que el vapor se mueve dentro de la
formación va perdiendo (transfiriendo) calor, hasta llegar un momento en que el vapor se

PET – 450
condensa completamente. Hasta este punto, y considerando condiciones ideales (no hay
segregación del vapor por efectos de gravedad, espesor uniforme, inyección a través de todo
el espesor, no hay caída de presión, o sea, caída de temperatura en la zona de vapor), se
puede establecer que la zona calentada por el vapor se encuentra a una temperatura
constante TS, extendiéndose desde el punto inicial de inyección hasta el punto donde la
temperatura TS cae bruscamente a TR.
- MODELO DE MARX Y LANGENHEIM
En base a las consideraciones anteriores, Marx y Langenheim, formularon un modelo

matemático que puede utilizarse para calcular el área calentada, las pérdidas de calor y la
distribución de temperatura durante la inyección de un fluido caliente en una arena petrolífera.
El modelo fue desarrollado para el caso de inyección de vapor húmedo, suponiendo que la
distribución de temperatura es una función escalonada (desde la temperatura del vapor TS,
hasta la temperatura de la formación, TR), tal como se muestra en la Figura 4.7 Las pérdidas
de calor se llevan a cabo hasta un punto donde se produce el cambio de la temperatura del
vapor a la temperatura del yacimiento.
A medida que se inyecta más fluido caliente, el área calentada aumenta en la dirección del
flujo. Luego, el área a través de la cual se lleva a cabo la conducción de calor aumenta con
tiempo.
Figura 4.7 Comparación cualitativa entre la distribución de temperatura

verdadera en el yacimiento y una aproximación idealizada.

PET – 450
Bajo las consideraciones anteriores, un balance de calor para un tiempo t, luego de

iniciada la inyección, puede establecerse como:
Caudal de inyección = Caudal de utilización + Caudal de pérdidas de
de calor al tiempo t de calor al tiempo t calor al tiempo t
ó Qi = Qob + QS
EJEMPLO
Un vapor a 155,6 psi y calidad igual a 70% está siendo inyectado en una formación de 15 pies
de espesor a un caudal de 1.000 BPD (equivalente de agua). Calcular el volumen de la zona
de vapor y las pérdidas acumuladas de calor hacia las capas supra y subyacentes, al final de
1.460 días de inyección continua.
Otros datos son:
Mob = Capacidad calorífica
Ms = Capacidad calorífica
Khob = Conductividad térmica
Cw = Calor específico
Mob = 42,00 BTU/pie3-°F
Ms = 35,00 BTU/pie3-°F TR = 75,00 °F
Khob = 1,20 BTU/h-pie-°F Cw = 1,00 BTU/lb-°F
SOLUCION
a.- Cálculo de las propiedades del vapor: Temperatura de saturación y calor latente.
𝑇𝑆 = 115,1(𝑉𝑎𝑝)0,225 = 115,1 ∗ 155,60,225 = 358,3 °𝐹

𝐿𝑉 = 1.318(𝑉𝑎𝑝)−0,08774 = 1.318 ∗ 155,6−0,08774 = 846,4 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏
b.- Cálculo del caudal de inyección de calor Qi
350
𝑄𝑖 = 𝑖 {𝑐 (𝑇 − 𝑇𝑅 ) + 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑉 }
24 𝑠𝑡 𝑤 𝑆
350
𝑄𝑖 = ∗ 1000{1,0 ∗ (358,3 − 75) + 0,7 ∗ 846,4} = 12.772.535 𝐵𝑡𝑢/ℎ
24
c.- Cálculo del tiempo adimensional tD
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝑡 4 ∗ 1,2 ∗ 42 ∗ (1460 ∗ 24)

𝑡𝐷 = = = 25,63
𝑀𝑠 2 ℎ𝑡 2 352 ∗ 152

PET – 450
Tabla 4.5 Funciones F1 y F2 de Marx y Langenheim
tD F1 F2 tD F1 F2 tD F1 F2
0,0000 0,00000 1,00000 0,62 0,38198 0,49349 3,20 1,29847 0,27996
0,0002 0,00020 0,98424 0,64 0,39180 0,48910 3,30 1,32629 0,27649
0,0004 0,00039 0,97783 0,66 0,40154 0,48484 3,40 1,35377 0,27314
0,0006 0,00059 0,97295 0,68 0,41120 0,48071 3,50 1,38092 0,26992
0,0008 0,00028 0,96887 0,70 0,42077 0,47670 3,60 1,40775 0,26681
0,0010 0,00098 0,96529 0,72 0,43027 0,47281 3,70 1,43428 0,26380
0,0020 0,00193 0,95147 0,74 0,43969 0,46902 3,80 1,46052 0,26090
0,0040 0,00382 0,93245 0,76 0,44903 0,46533 3,90 1,48647 0,25810
0,0060 0,00567 0,91826 0,78 0,45830 0,46174 4,00 1,51214 0,25538
0,0080 0,00749 0,90657 0,80 0,46750 0,45825 4,10 1,53755 0,25275
0,0100 0,00930 0,89646 0,82 0,47663 0,45484 4,20 1,56270 0,25021
0,0200 0,01806 0,85848 0,84 0,48569 0,45152 4,30 1,58759 0,24774
0,0400 0,03470 0,80902 0,86 0,49469 0,44827 4,40 1,61225 0,24534
0,0600 0,05051 0,77412 0,88 0,50362 0,44511 4,50 1,63667 0,24301
0,0800 0,06571 0,74655 0,90 0,51250 0,44202 4,60 1,66086 0,24075
0,1000 0,08040 0,72358 0,92 0,52131 0,43900 4,70 1,68482 0,23856
0,1200 0,09467 0,70379 0,94 0,53006 0,43605 4,80 1,70857 0,23642
0,1400 0,10857 0,68637 0,96 0,53875 0,43317 4,90 1,73212 0,23434
0,1600 0,12214 0,67079 0,98 0,54738 0,43034 5,00 1,75545 0,23232
0,1800 0,13541 0,65668 1,00 0,55596 0,42758 5,20 1,80153 0,22843
0,2000 0,14841 0,64379 1,10 0,57717 0,42093 5,40 1,84686 0,22474
0,2200 0,16117 0,63191 1,20 0,63892 0,40285 5,60 1,89146 0,22123
0,2400 0,17370 0,62091 1,30 0,67866 0,39211 5,80 1,93538 0,21788
0,2600 0,18601 0,61065 1,40 0,71738 0,38226 6,00 1,97865 0,21470
0,2800 0,19813 0,60105 1,50 0,75514 0,37317 6,20 2,02129 0,21165
0,3000 0,21006 0,59202 1,60 0,79203 0,36473 6,40 2,06334 0,20875
0,3200 0,22181 0,58350 1,70 0,82811 0,35688 6,60 2,10482 0,20597
0,3400 0,23340 0,57545 1,80 0,86343 0,34955 6,80 2,14576 0,20330
0,3600 0,24483 0,56781 1,90 0,89803 0,34267 7,00 2,18617 0,20076
0,3800 0,25612 0,56054 2,00 0,93198 0,33621 7,20 2,22608 0,19832
0,4000 0,26726 0,55361 2,10 0,96529 0,33011 7,40 2,26550 0,19598
0,4200 0,27826 0,54699 2,20 0,99801 0,32435 7,60 2,30446 0,19374
0,4400 0,28914 0,54066 2,30 1,03017 0,31890 7,80 2,34298 0,19159
0,4600 0,29989 0,53459 2,40 1,06180 0,31372 8,00 2,38106 0,18952
0,4800 0,31052 0,52876 2,50 1,09292 0,30880 8,20 2,41873 0,18755
0,5000 0,32104 0,52316 2,60 1,12356 0,30411 8,40 2,45600 0,18565
05200 0,33145 0,51776 2,70 1,15375 0,29963 8,60 2,49289 0,18383
0,5400 0,34175 0,51257 2,80 1,18349 0,29535 8,80 2,52940 0,18208
0,5600 0,35195 0,50755 2,90 1,21282 0,29126 9,00 2,56555 0,18041
0,5800 0,36206 0,50271 3,00 1,24175 0,28734 9,20 2,60135 0,17881
0,6000 0,37206 0,49802 3,10 1,27029 0,28358 9,40 2,63682 0,17727

PET – 450
d.- Cálculo de la función F1
𝑡𝐷 25,63
𝐹1 = = = 4,8329
1 + 0,85√𝑡𝐷 1 + 0,85√25,63
e.- Cálculo del volumen de la zona de vapor VS
𝑄𝑖 𝑀𝑠 ℎ𝑡 2 𝐹1 12.772.535 ∗ 35 ∗ 152 ∗ 4,8329
𝑉𝑠 = = = 8.510.447 𝑝𝑖𝑒 3
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) 4 ∗ 1,2 ∗ 42 ∗ (358,3 − 75)
f.- Cálculo de las pérdidas acumuladas de calor hacia las formaciones adyacentes
Qob
4,8329
𝑄𝑜𝑏 = 1 − 𝐸𝑠 = 1 − = 0,811
25,63
Donde:
𝐹1
𝐸𝑠 =
𝑡𝐷
- MODIFICACION DE MANDL Y VOLEK
El modelo de Marx y Langenheim, supone que el vapor se condensa totalmente en el frente, y

el condensado se enfría hasta la temperatura del yacimiento.
Esta representación del perfil de temperatura como una función escalonada, introduce un
ligero error, ya que desprecia el transporte convectivo de calor del agua caliente. En otras
palabras, la inyección de vapor puede suministrar el calor latente para calentar la formación,
así como también para satisfacer las pérdidas de calor a las capas adyacentes.
Por lo tanto, mientras el caudal de inyección de calor sea mayor que el calor consumido, el
modelo de Marx y Langenheim es válido. Sin embargo, a un cierto tiempo, el cual Mandl y
Volek llaman el tiempo crítico, esto cesa, y debe tomarse en cuenta la convección del calor
transportado por el agua caliente delante del frente de condensación.
Mandl y Volek, estiman que el volumen de la zona de vapor es el promedio para dos
condiciones de contorno, las cuales se resuelven analíticamente.
Una condición supone que no hay movimiento del agua caliente delante del frente de
condensación, por lo tanto la solución obtenida es igual a la de Marx y Langenheim. La otra
condición supone que existe movimiento del agua caliente y pérdidas de calor delante del
frente, pero que no hay precalentamiento de las formaciones adyacentes en el frente.

PET – 450
Figura 4.8 Función F1 de Marx y Langenheim

PET – 450
Figura 4.9 Función F2 de Marx y Langenheim

PET – 450
El ejemplo a continuación, ilustrará el efecto del espesor y tiempo de inyección sobre el

volumen de la zona de vapor. Además, los resultados obtenidos por Mandl y Volek serán
comparados a los obtenidos por Marx y Langenheim.
EJEMPLO
Un vapor a 300 psi y calidad igual a 70% está siendo inyectado en una formación de espesor
ht, pies, a una tasa de 600 B/D (equivalente de agua).
Calcular el volumen de la zona de vapor al final de un tiempo t luego de iniciada la inyección.

Otros datos son:
Mob = 42,00 BTU/pie3-°F
Ms = 35,00 BTU/pie3-°F TR = 85,00 °F
Khob = 1,20 BTU/h-pie-°F CF = 1,00 BTU/lb-°F
SOLUCION
- Modelo de Marx y Langenheim:
a.- Cálculo de las propiedades del vapor. Temperatura de saturación y calor latente
𝑇𝑆 = 115,1(𝑉𝑎𝑝)0,225 = 115,1 ∗ 3000,225 = 415,4 °𝐹
𝐿𝑉 = 1.318(𝑉𝑎𝑝)−0,08774 = 1.318 ∗ 300−0,08774 = 799,1 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏
b.- Cálculo del caudal de inyección de calor Qi
350
𝑄𝑖 = 𝑖 [𝑐 (𝑇 − 𝑇𝑅 ) + 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑉 ]
350
𝑄𝑖 = ∗ 600[1,0 ∗ (415,4 − 85) + 0,7 ∗ 799,1] = 7.784.818 𝐵𝑡𝑢/ℎ
24
c.- Cálculo del volumen de la zona de vapor VS
𝑄𝑖 𝑀𝑠 ℎ𝑡 2 𝐹1
𝑉𝑠 = (𝑡 ≤ 𝑡𝑐 )
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )
7.784.818∗35∗ℎ𝑡 2 𝐹1
𝑉𝑠 = = 4,091ℎ𝑡 2 𝐹1 𝑝𝑖𝑒 3 = 0,0939ℎ𝑡 2 𝐹1 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
4∗1,2∗42∗(415,36−85)
d.- Cálculo del tiempo adimensional tD

4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝑡 4 ∗ 1,2 ∗ 42 ∗ 𝑡 0,165𝑡
𝑡𝐷 = = = (𝑡 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
𝑀𝑠 2 ℎ𝑡 2 352 ∗ ℎ𝑡 2 ℎ𝑡 2

PET – 450
1,442𝑡
𝑡𝐷 = 2
(𝑡 𝑒𝑛 𝑎ñ𝑜𝑠)
ℎ𝑡
A continuación, conocido el valor de tD se determina √𝑡𝐷 para luego obtener la función F1 de
la figura 4.8 ó de la Tabla 4.5
- Modelo de Mandl y Volek:
El primer paso para resolver las ecuaciones de Mandl y Volek, es encontrar la razón B y el
factor F2c.
e.- Cálculo de la razón B y del factor F2c
𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣 0,7 ∗ 799,05
𝐵= = = = 1,69
𝐻𝑤 − 𝐻𝑟 𝑐𝑤 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) 415,36 − 85
1 1
𝐹2𝑐 = 𝑒 𝑡𝐷𝑐 𝑒𝑟𝑓𝑐√𝑡𝐷𝑐 = = = 0,376
1 + 𝐵 1 + 1,69
Luego de la Tabla 4.5 ó Figura 4.8 se obtiene: tDc = 1,49
f.- Cálculo del tiempo crítico tC

𝑀𝑠 2 ℎ𝑡 2 𝑡𝐷𝑐 352 ∗ 1,49ℎ𝑡 2 1
𝑡𝑐 = = ∗ = 0,00103ℎ𝑡 2 𝑎ñ𝑜𝑠
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 4 ∗ 1,2 ∗ 42 365 ∗ 24
g.- Cálculo del volumen de la zona de vapor VS
𝑄𝑖 ℎ𝑡 2 𝑀𝑠 𝐹3 2
7.784.818 ∗ 35ℎ𝑡 𝐹3
𝑉𝑠 = =
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) 4 ∗ 1,2 ∗ 42(415,36 − 85)
𝑉𝑠 = 0,0939183 ℎ𝑡 2 𝐹3 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒

La Tabla 4.7 presenta los resultados de los volúmenes de la zona de vapor obtenidos al variar
el espesor y el tiempo de inyección.
Nótese el efecto del espesor de la formación en el tiempo crítico: para espesores bajos (10
pies), este se alcanza al mes de comenzar la inyección, mientras que para espesores de 100
pies, éste no se alcanza sino a los diez años, lo cual significa que el modelo de Marx y
Langenheim puede usarse a tiempos grandes para espesores grandes: esto está relacionado
con las pérdidas de calor.

PET – 450
Tabla 4.7 Volúmenes de la Zona de Vapor

VOLUMEN ZONA DE VAPOR
Espesor Tiempo (acre-pie) To
tD √𝑡𝐷 F1 F3
(pies) (años) MARX MANDL (años)
LANGENHEIM VOLEK
25 2 4,61 2,15 1,67 1,55 99 92 0,64
25 4 9,23 3,04 1,60 2,30 155 137 0,64
25 6 13,84 3,72 3,34 2,85 199 170 0,64
10 6 86,50 9,30 9,55 6,90 91 66 0,10
20 6 21,60 4,65 4,36 3,70 166 141 0,41
50 6 3,46 1,86 1,37 1,30 326 310 2,58
100 6 0,865 0,93 0,496 -- 473 473 10,3
- CALCULO DE LA CAPACIDAD CALORIFICA VOLUMETRICA

Una arena con 25% de porosidad contiene una saturación de petróleo de 0,2 y una saturación
de agua de 0,8.
Determinar la energía que debe añadirse a la roca para aumentar su temperatura de 80 a
470,9°F (punto de ebullición del vapor saturado a 500 psi).
La roca es confinada, y no hay formas de fase vapor dentro del espacio poral como resultado
del calentamiento del reservorio.
SOLUCION
La capacidad de calor media debe ser determinada para cada fluido y la roca porosa para el
intervalo de temperatura de 80 a 470,9°F. Para este ejemplo, las propiedades de la roca y el
petróleo son:
Cr = 0,21 Btu/lbm-°F ρr = 167,0 lbm/pie3
Co = 0,50 Btu/lbm-°F ρo= 50,0 lbm/pie3
La capacidad de calor media para el agua saturada es definida por:
𝐻𝑤𝑇 − 𝐻𝑤𝑟
𝐶𝑤 =
𝑇𝑠 − 𝑇𝑟
Donde:
HwT = Entalpia del agua saturada a Ts, Btu/lbm
Hwr = Entalpia del agua a Tr, Btu/lbm
Los valores de la entalpia pueden ser interpolados de las tablas de vapor.
A 80°F, Hwr = 48 Btu/lbm
A 470.9°F, Hwr = 452,9 Btu/lbm
Por lo tanto,
452,9 − 48
𝐶𝑤 = = 1,036 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚 − °𝐹
470,9 − 80

PET – 450
De la tablas, ρw = 50,6 lbm/pie3 a 470,9°F. El valor de M es calculado por:

𝑀 = (1 − ∅)𝜌𝑟 𝐶𝑟 + ∅𝑆𝑜 𝜌𝑜 𝐶𝑜 + ∅𝑆𝑤 𝜌𝑤 𝐶𝑤 + ∅𝑆𝑔 𝜌𝑠 𝐶𝑠
𝑀 = (0,75 ∗ 167 ∗ 0,21) + (0,25 ∗ 0,2 ∗ 50 ∗ 0,5) + (0,25 ∗ 0,8 ∗ 50,6 ∗ 1,036)
𝑀 = 26,2 + 1,25 + 10,48 = 38,03 𝐵𝑡𝑢/𝑝𝑖𝑒 3 − °𝐹
Aproximadamente un 70% de la energía es usado para calentar el matrix de la roca.
Si la roca contiene 40% de saturación de agua, 40% de vapor saturado de agua y una
saturación de petróleo de 20% cuando se caliente hasta 470,9°F se haría los siguientes
cambios. De las tablas de vapor a 500 psi, Hv = 1204,3 Btu/lbm. Por lo tanto, Lv = 751,4
Btu/lbm y,
𝐿𝑣
𝐶𝑠 = 𝐶𝑤 + = 1,036 + 1,922 = 2,96 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚 − °𝐹
(𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )
La densidad de vapor saturado a 470,9°F es 1,11 lbm/pie3, y
𝑀 = (0,75 ∗ 167 ∗ 0,21) + (0,25 ∗ 0,2 ∗ 50 ∗ 0,5) + (0,25 ∗ 0,4 ∗ 50,6 ∗ 1,036)
+ (0,25 ∗ 0,4 ∗ 1,11 ∗ 2,96)
𝑀 = 26,2 + 1,25 + 5,25 + 0,33 = 33,13 𝐵𝑡𝑢/𝑝𝑖𝑒 3 − °𝐹
En este caso, aproximadamente un 80% de la energía se almacena en el matrix de la roca.
- RADIO DE LA ZONA DE VAPOR A CAUDAL CONSTANTE DE INYECCION
Un vapor va ser inyectado dentro de un reservorio a un caudal de 500 BWPD CWE
(Equivalente de agua fría). El vapor tiene una calidad del 80%, fsd, a una presión de 500 psig
en la cara de la arena. Las propiedades de la roca reservorio y fluidos son idénticas a las del
ejercicio anterior, asumiendo que el 40% del volumen poral en la región calentada es vapor.
El espesor del reservorio es 20 pies. La conductividad térmica de sobrecarga, kh se toma 1,5
Btu/hr-pie-°F y la difusividad termal de la sobrecarga, α es 0,0482 pie2/hr. Encontrar el radio
del área calentada después de 14 días de inyección continua, asumiendo que el área es de
forma cilíndrica.
SOLUCION
El área calentada se encuentra de:
𝑚𝑠 𝐻𝑠 𝑀𝑅 ℎ
𝐴ℎ = [ ] 𝐺(𝑡𝐷)
4(𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )𝛼𝑀𝑠 2
El contenido de energía del vapor inyectado es determinado de las tablas de vapor. En la
ecuación anterior, Hs es dada por:
𝐻𝑠 = 𝐻𝑤𝑇 + 𝑓𝑠𝑑 𝐿𝑣𝑑ℎ − 𝐻𝑤𝑟
La temperatura de saturación del vapor a 500 psig (514,7 psia) es 470,9 °F.

PET – 450
En el ejercicio anterior las entalpias del líquido y vapor saturado estaban determinados como:
Hwr = 48 Btu/lbm a 80°F Hs = 1204,3 Btu/lbm a 470,9°F
HwT = 452,9 Btu/lbm a 470,9°F Lvdh = 751,4 Btu/lbm
𝐻𝑠 = 𝐻𝑤𝑇 + 𝑓𝑠𝑑 𝐿𝑣𝑑ℎ − 𝐻𝑤𝑟 = 452,9 + 0,8 ∗ 751,4 − 48 = 1006 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚

El caudal másico de agua fría es calculado asumiendo 350 lbm/bbl de agua.
𝑚𝑠 = 500 𝑏𝑏𝑙/𝑑𝑖𝑎 ∗ 350 𝑙𝑏𝑚/𝑏𝑏𝑙 ∗ 𝑑𝑖𝑎/24 ℎ𝑟 = 7.292 𝑙𝑏𝑚/ℎ𝑟
Del ejercicio anterior: MR = 33,13 Btu/pie3-°F
𝑘ℎ
𝛼=
𝑀𝑠
1,5 𝐵𝑡𝑢/𝑝𝑖𝑒 − °𝐹 − ℎ𝑟
𝑀𝑠 = 2
= 31,12 𝐵𝑡𝑢/𝑝𝑖𝑒 3 − °𝐹
0,0482 𝑝𝑖𝑒 /ℎ𝑟
El tiempo adicional,
𝑀𝑠 2 𝛼
𝑡𝐷 = 4 ( ) ( 2 ) 𝑡
𝑀𝑅 ℎ
31,12 2 0,0482
𝑡𝐷 = 4 ( ) ( ) ∗ 14 ∗ 24 = 0,143
33,13 202
Interpolando de la Tabla 4.8
0,143 − 0,14
𝐺 = 0,010857 + ( ) ∗ (0,12214 − 0.10857) = 0,111
0,16 − 0,14
El área calentada puede ser calculada por:
𝑚𝑠 𝐻𝑠 𝑀𝑅 ℎ
𝐴ℎ = [ ] 𝐺(𝑡𝐷)
4(𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )𝛼𝑀𝑠 2
7,292 ∗ 1006 ∗ 33,13 ∗ 20
𝐴ℎ = [ ] ∗ 0,111
4(470,9 − 80) ∗ 0,0482 ∗ 31,122
𝐴ℎ = 66.545 ∗ 0,111 = 7392 𝑝𝑖𝑒 2
𝐴ℎ 7392
𝑟ℎ ≈ √ = √ = 48,5 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝜋 𝜋

PET – 450
Tabla 4.8 – G (tD). Eh(tD). y G1(tD) para selección de valores de tD

tD G(tD) Eh(tD) G1(tD) tD G(tD) Eh(tD) G1(tD) tD G(tD) Eh(tD) G1(tD)
0,0001 0,00010 0,99145 0,98882 0,0051 0,00484 0,94869 0,92426 0,02 0,01806 0,90283 0,85848
0,0002 0,00020 0,98905 0,98424 0,0052 0,00493 0,94821 0,92356 0,04 0,03470 0,86738 0,80902
0,0003 0,00030 0,98605 0,98075 0,0053 0,00502 0,94773 0,92288 0,06 0,05051 0,84184 0,77412
0,0004 0,00039 0,98463 0,97783 0,0054 0,00512 0,94727 0,92220 0,08 0,06571 0,82135 0,74655
0,0005 0,00049 0,98314 0,97526 0,0055 0,00521 0,94682 0,92152 0,10 0,08040 0,80403 0,72358
0,0006 0,00059 0,98161 0,97295 0,0056 0,00530 0,94634 0,92086 0,12 0,09467 0,78894 0,70379
0,0007 0,00069 0,98016 0,97083 0,0057 0,00539 0,94591 0,92020 0,14 0,10857 0,77550 0,68637
0,0008 0,00078 0,97898 0,96887 0,0058 0,00548 0,94547 0,91955 0,16 0,12214 0,76337 0,67079
0,0009 0,00088 0,97789 0,96703 0,0059 0,00558 0,94502 0,91890 0,18 0,13541 0,75229 0,65668
0,0010 0,00098 0,97646 0,96529 0,0060 0,00567 0,94457 0,91826 0,20 0,14841 0,74207 0,64379
0,0011 0,00107 0,97536 0,96365 0,0061 0,00576 0,94412 0,91763 0,22 0,16117 0,73259 0,63191
0,0012 0,00117 0,97446 0,96208 0,0062 0,00585 0,94369 0,91700 0,24 0,17370 0,72374 0,62091
0,0013 0,00127 0,97347 0,96058 0,0063 0,00594 0,94329 0,91638 0,26 0,18601 0,71543 0,61065
0,0014 0,00136 0,97235 0,95914 0,0064 0,00603 0,94284 0,91576 0,28 0,19813 0,70760 0,60105
0,0015 0,00146 0,97148 0,95776 0,0065 0,00613 0,94244 0,91515 0,30 0,21006 0,70019 0,59202
0,0016 0,00155 0,97063 0,95642 0,0066 0,00622 0,94200 0,91455 0,32 0,22181 0,69316 0,58350
0,0017 0,00165 0,96971 0,95512 0,0067 0,00631 0,94162 0,91395 0,34 0,23340 0,68647 0,57545
0,0018 0,00174 0,96889 0,95387 0,0068 0,00640 0,94118 0,91335 0,36 0,24483 0,68009 0,56780
0,0019 0,00184 0,96804 0,95265 0,0069 0,00649 0,94079 0,91276 0,38 0,25611 0,67399 0,56054
0,0020 0,00193 0,96719 0,95147 0,0070 0,00658 0,94037 0,91218 0,40 0,26726 0,66814 0,55361
0,0021 0,00203 0,96649 0,95032 0,0071 0,00667 0,93997 0,91159 0,42 0,27826 0,66253 0,54699
0,0022 0,00212 0,96577 0,94920 0,0072 0,00677 0,93959 0,91102 0,44 0,28914 0,65713 0,54066
0,0023 0,00222 0,96498 0,94810 0,0073 0,00686 0,93917 0,91045 0,46 0,29989 0,65193 0,53459
0,0024 0,00231 0,96428 0,94704 0,0074 0,00695 0,93880 0,90988 0,48 0,31052 0,64692 0,52876
0,0025 0,00241 0,96349 0,94599 0,0075 0,00704 0,93841 0,90932 0,50 0,32104 0,64208 0,52316
0,0026 0,00250 0,96288 0,94497 0,0076 0,00713 0,93802 0,90876 0,52 0,33145 0,63740 0,51776
0,0027 0,00260 0,96217 0,94397 0,0077 0,00722 0,93762 0,90820 0,54 0,34175 0,63288 0,51257
0,0028 0,00269 0,96150 0,94298 0,0078 0,00731 0,93723 0,90765 0,56 0,35195 0,62849 0,50755
0,0029 0,00279 0,96089 0,94202 0,0079 0,00740 0,93687 0,90711 0,58 0,36206 0,62423 0,50271
0,0030 0,00288 0,96016 0,94108 0,0080 0,00749 0,93650 0,90657 0,60 0,37206 0,62011 0,49802
0,0031 0,00297 0,95952 0,94015 0,0081 0,00758 0,93611 0,90603 0,62 0,38198 0,61609 0,49349
0,0032 0,00307 0,95897 0,93924 0,0082 0,00767 0,93574 0,90549 0,64 0,39180 0,61219 0,48910
0,0033 0,00316 0,95833 0,93834 0,0083 0,00776 0,93539 0,90496 0,66 0,40154 0,60840 0,48484
0,0034 0,00326 0,95774 0,93746 0,0084 0,00785 0,93502 0,90444 0,68 0,41120 0,60470 0,48071
0,0035 0,00335 0,95711 0,93659 0,0085 0,00794 0,93466 0,90391 0,70 0,42077 0,60110 0,47670
0,0036 0,00344 0,95658 0,93574 0,0086 0,00803 0,93429 0,90339 0,72 0,43027 0,59759 0,47281
0,0037 0,00354 0,95597 0,93490 0,0087 0,00813 0,93394 0,90288 0,74 0,43969 0,59417 0,46902
0,0038 0,00363 0,95543 0,93407 0,0088 0,00822 0,93359 0,90236 0,76 0,44903 0,59083 0,46533
0,0039 0,00372 0,95485 0,93326 0,0089 0,00831 0,93323 0,90185 0,78 0,45830 0,58756 0,46174
0,0040 0,00382 0,95429 0,93245 0,0090 0,00840 0,93288 0,90135 0,80 0,46750 0,58437 0,45825
0,0041 0,00391 0,95375 0,93166 0,0091 0,00849 0,93252 0,90085 0,82 0,47663 0,58126 0,45484
0,0042 0,00400 0,95324 0,93088 0,0092 0,00858 0,93217 0,90035 0,84 0,48569 0,57821 0,45152
0,0043 0,00410 0,95270 0,93010 0,0093 0,00867 0,93183 0,89985 0,86 0,49469 0,57522 0,44828
0,0044 0,00419 0,95220 0,92934 0,0094 0,00876 0,93149 0,89936 0,88 0,50362 0,57230 0,44511
0,0045 0,00428 0,95168 0,92859 0,0095 0,00885 0,93116 0,89887 0,90 0,51250 0,56944 0,44202
0,0046 0,00438 0,95118 0,92785 0,0096 0,00894 0,93082 0,89838 0,92 0,52131 0,56664 0,43900
0,0047 0,00447 0,95066 0,92711 0,0097 0,00903 0,93047 0,89789 0,94 0,53006 0,56389 0,43605
0,0048 0,00456 0,95016 0,92638 0,0098 0,00912 0,93014 0,89741 0,96 0,53875 0,56120 0,43317
0,0049 0,00465 0,94967 0,92567 0,0099 0,00921 0,92980 0,89693 0,98 0,54738 0,55855 0,43035
0,0050 0,00475 0,94920 0,92496 0,0100 0,00929 0,92949 0,89646 1,00 0,55596 0,55596 0,42758

PET – 450
tD G(tD) Eh(tD) G1(tD) tD G(tD) Eh(tD) G1(tD)

1,05 0,57717 0,54969 0,42093 4,1 1,53757 0,37502 0,25278
1,10 0,59806 0,54369 0,41461 4,2 1,56272 0,37208 0,25023
1,15 0,61864 0,53795 0,40859 4,3 1,58762 0,36921 0,24776
1,20 0,63892 0,53244 0,40285 4,4 1,61227 0,36643 0,24537
1,25 0,65893 0,52714 0,39736 4,5 1,63669 0,36371 0,24304
1,30 0,67866 0,52205 0,39211 4,6 1,66088 0,36106 0,24078
1,35 0,69814 0,51714 0,38709 4,7 1,68485 0,35848 0,23858
1,40 0,71738 0,51241 0,38226 4,8 1,70860 0,35596 0,23645
1,45 0,73637 0,50784 0,37762 4,9 1,73214 0,35350 0,23437
1,50 0,75514 0,50343 0,37317 5,0 1,75548 0,35110 0,23235
1,55 0,77369 0,49916 0,36887 5,5 1,86925 0,33986 0,22297
1,60 0,79203 0,49502 0,36473 6,0 1,97862 0,32977 0,21466
1,65 0,81017 0,49101 0,36074 6,5 2,08405 0,32062 0,20723
1,70 0,82811 0,48712 0,35688 7,0 2,18595 0,31228 0,20054
1,75 0,84586 0,48335 0,35315 7,5 2,28465 0,30462 0,19446
1,80 0,86342 0,47968 0,34955 8,0 2,38045 0,29756 0,18891
1,85 0,88081 0,47612 0,34600 8,5 2,47358 0,29101 0,18382
1,90 0,89803 0,47265 0,34267 9,0 2,56425 0,28492 0,17912
1,95 0,91508 0,46927 0,33939 9,5 2,65267 0,27923 0,17477
2,00 0,93197 0,46599 0,33620 10 2,73898 0,27390 0,17073
2,05 0,94870 0,46278 0,33311 11 2,90584 0,26417 0,16343
2,10 0,96528 0,45966 0,33011 12 3,06583 0,25549 0,15702
2,15 0,98172 0,45661 0,32719 13 3,21974 0,24767 0,15131
2,20 0,99800 0,45364 0,32435 14 3,36820 0,24059 0,14620
2,25 1,01415 0,45073 0,32158 15 3,51177 0,23412 0,14158
2,30 1,03016 0,44790 0,31889 16 3,65090 0,22818 0,13738
2,35 1,04604 0,44512 0,31627 17 3,78597 0,22270 0,13355
2,40 1,06179 0,44241 0,31372 18 3,91733 0,21763 0,13002
2,45 1,07741 0,43976 0,31122 19 4,04526 0,21291 0,12677
2,50 1,09292 0,43717 0,30879 20 4,17002 0,20850 0,12376
2,55 1,10830 0,43463 0,30642 21 4,29184 0,20437 0,12096
2,60 1,12356 0,43214 0,30410 22 4,41091 0,20050 0,11835
2,65 1,13871 0,42970 0,30184 23 4,52741 0,19684 0,11590
2,70 1,15374 0,42731 0,29963 24 4,64151 0,19340 0,11361
2,75 1,16867 0,42497 0,29747 25 4,75334 0,19013 0,11145
2,80 1,18349 0,42268 0,29535 26 4,86304 0,18704 0,10942
2,85 1,19821 0,42042 0,29329 27 4,97072 0,18410 0,10749
2,90 1,21282 0,41821 0,29126 28 5,07649 0,18130 0,10567
2,95 1,22733 0,41605 0,28928 29 5,18045 0,17864 0,10395
3,00 1,24175 0,41392 0,28734 30 5,28269 0,17609 0,10230
3,10 1,27030 0,40977 0,28358 35 5,77075 0,16488 0,09517
3,20 1,29847 0,40577 0,27997 40 6,22590 0,15565 0,08940
3,30 1,32629 0,40191 0,27649 45 6,65402 0,14787 0,08462
3,40 1,35377 0,39817 0,27315 50 7,05941 0,14119 0,08057
3,50 1,38093 0,39455 0,26993 55 7,44537 0,13537 0,07709
3,60 1,40776 0,39105 0,26682 60 7,81443 0,13024 0,07405
3,70 1,43430 0,38765 0,26382 65 8,16864 0,12567 0,07136
3,80 1,46053 0,38435 0,26092 70 8,50966 0,12157 0,06897
3,90 1,48648 0,38115 0,25812 75 8,83887 0,11785 0,06682
4,00 1,51216 0,37804 0,25540 80 9,15740 0,11447 0,06488

PET – 450
- ESTIMACION DE LA TEMPERATURA PROMEDIO DE UNA ZONA CERRADA DESPUES

DE UNA ESTIMULACION CON VAPOR – MODELO DE BOBERG Y LANTZ
Un reservorio es calentado por inyección de vapor para dar un radio calentado de 30 pies a
una temperatura de vapor de 400 °F. El reservorio tiene 40 pies de espesor y una temperatura
inicial de 120 °F. La conductividad térmica del reservorio, kh es 1,4 Btu/hr-pie2-°F/pie y la
capacidad promedio de calor de la formación y sobrecarga es 35 Btu/pie3-°F. Usando el
modelo de Boberg y Lantz, determinar la temperatura promedio de la zona calentada a 100,
200 y 300 días después que la temperatura del reservorio fue elevada a 400 °F. No se
producen fluidos del reservorio durante este tiempo.
SOLUCION
La difusividad termal, α, debe ser calculada para encontrar 𝑇̅𝐷𝑟 y 𝑇̅𝐷𝑧 a partir de:
𝑘ℎ 1,4
𝛼= = = 0,04 𝑝𝑖𝑒 2 /ℎ𝑟 = 0,96 𝑝𝑖𝑒 2 /𝑑𝑖𝑎
𝑀 35
Para el componente radial de temperatura adimensional,
𝑇̅𝐷𝑟 = 𝑇̅𝐷𝑟 (𝑡𝐷𝑟 )
Donde,
𝛼(𝑡 − 𝑡𝑖 ) 0,96 ∗ (𝑡 − 𝑡𝑖 )
𝑡𝐷𝑟 = = = 0,001067(𝑡 − 𝑡𝑖 )
𝑟ℎ 2 302
a t - ti = 100 dias y tDr = 0,1067 𝑇̅𝐷𝑟 = 0,63
a t - ti = 200 dias y tDr = 0,2133 𝑇̅𝐷𝑟 = 0,50
y t - ti = 300 dias y tDr = 0,3200 𝑇̅𝐷𝑟 = 0,42
𝑡𝐷𝑟 𝑡𝐷𝑟 3 15 525

𝑇̅𝐷𝑟 = 1 − √ (2 − − 𝑡𝐷𝑟 2 − 𝑡𝐷𝑟 3 − 𝑡 4)
𝜋 2 16 16 1024 𝐷𝑟
Para la temperatura del espesor promedio,
𝛼(𝑡 − 𝑡𝑖 ) 0,96 ∗ (𝑡 − 𝑡𝑖 )
𝑡𝐷𝑧 = 2
= = 0,0024(𝑡 − 𝑡𝑖 )
ℎ 40 2
( ) ( )
2 2
a t - ti = 100 dias y tDz = 0,24 𝑇 ̅𝐷𝑧 = 0,74
a t - ti = 200 dias y tDz = 0,48 𝑇 ̅𝐷𝑧 = 0,61
y t - ti = 300 dias y tDz = 0,72 𝑇 ̅𝐷𝑧 = 0,54
1 𝑡𝐷𝑧
𝑇̅𝐷𝑧 = erf ( ) − (√ ) (1 − 𝑒 −1/𝑡𝐷𝑧 )
√𝑡𝐷𝑧 𝜋

PET – 450
x erf(x) x erf(x) x erf(x) x erf(x) x erf(x)

0,00 0,00000 0,40 0,42839 0,80 0,74210 1,20 0,91031 1,60 0,97634
0,01 0,01128 0,41 0,43796 0,81 0,74800 1,21 0,91295 1,61 0,97720
0,02 0,02256 0,42 0,44746 0,82 0,75381 1,22 0,91553 1,62 0,97803
0,03 0,03384 0,43 0,45683 0,83 0,75952 1,23 0,91805 1,63 0,97884
0,04 0,04511 0,44 0,46622 0,84 0,76514 1,24 0,92050 1,64 0,97962
0,05 0,05637 0,45 0,47543 0,85 0,77066 1,25 0,92290 1,65 0,98037
0,06 0,06762 0,46 0,48465 0,86 0,77610 1,26 0,92523 1,66 0,98110
0,07 0,07885 0,47 0,49374 0,87 0,78143 1,27 0,92751 1,67 0,98181
0,08 0,09007 0,48 0,50274 0,88 0,78668 1,28 0,92973 1,68 0,98249
0,09 0,10128 0,49 0,51166 0,89 0,79184 1,29 0,93189 1,69 0,98315
0,10 0,11246 0,50 0,52049 0,90 0,79690 1,30 0,93400 1,70 0,98379
0,11 0,12362 0,51 0,52924 0,91 0,80188 1,31 0,93606 1,71 0,98440
0,12 0,13475 0,52 0,53789 0,92 0,80676 1,32 0,93806 1,72 0,98500
0,13 0,14586 0,53 0,54646 0,93 0,81156 1,33 0,94001 1,73 0,98557
0,14 0,15694 0,54 0,55493 0,94 0,81627 1,34 0,94191 1,74 0,98613
0,15 0,16799 0,55 0,56332 0,95 0,82089 1,35 0,94376 1,75 0,98667
0,16 0,17901 0,56 0,57161 0,96 0,82546 1,36 0,94556 1,76 0,98719
0,17 0,18999 0,57 0,57981 0,97 0,82987 1,37 0,94731 1,77 0,98769
0,18 0,20093 0,58 0,58792 0,98 0,83425 1,38 0,94901 1,78 0,98817
0,19 0,21183 0,59 0,59593 0,99 0,83850 1,39 0,95067 1,79 0,98864
0,20 0,22270 0,60 0,60385 1,00 0,84270 1,40 0,95228 1,80 0,98909
0,21 0,23352 0,61 0,61168 1,01 0,84681 1,41 0,95385 1,81 0,98952
0,22 0,24429 0,62 0,61941 1,02 0,85083 1,42 0,95537 1,82 0,98994
0,23 0,25502 0,63 0,62704 1,03 0,85478 1,43 0,95685 1,83 0,99034
0,24 0,26570 0,64 0,63458 1,04 0,85864 1,44 0,95829 1,84 0,99073
0,25 0,27632 0,65 0,64202 1,05 0,86243 1,45 0,95969 1,85 0,99111
0,26 0,28689 0,66 0,64937 1,06 0,86614 1,46 0,96105 1,86 0,99147
0,27 0,29741 0,67 0,65662 1,07 0,86977 1,47 0,96237 1,87 0,99182
0,28 0,30788 0,68 0,66378 1,08 0,87332 1,48 0,96365 1,88 0,99215
0,29 0,31828 0,69 0,67084 1,09 0,87680 1,49 0,96489 1,89 0,99247
0,30 0,32862 0,70 0,67780 1,10 0,88020 1,50 0,96610 1,90 0,99279
0,31 0,33890 0,71 0,68466 1,11 0,88353 1,51 0,96727 1,91 0,99308
0,32 0,34912 0,72 0,69143 1,12 0,88678 1,52 0,96841 1,92 0,99337
0,33 0,35927 0,73 0,69810 1,13 0,88997 1,53 0,96951 1,93 0,99365
0,34 0,36936 0,74 0,70467 1,14 0,89308 1,54 0,97058 1,94 0,99392
0,35 0,37938 0,75 0,71115 1,15 0,89612 1,55 0,97162 1,95 0,99417
0,36 0,38932 0,76 0,71753 1,16 0,89909 1,56 0,97262 1,96 0,99442
0,37 0,39920 0,77 0,72382 1,17 0,90200 1,57 0,97360 1,97 0,99466
0,38 0,40900 0,78 0,73001 1,18 0,90483 1,58 0,97454 1,98 0,99489
0,39 0,41873 0,79 0,73610 1,19 0,90760 1,59 0,97564 1,99 0,99511
2,00 0,99532
Tabla 4.9 Tabulación de la función error

PET – 450
TEMPERATURA PROMEDIO DE UNA ZONA CERRADA DESPUES DE UNA

ESTIMULACION CON VAPOR
t-ti (días) TDr TDz TD T (°F)
100 0,63 0,74 0,466 250,5
200 0,50 0,61 0,305 205,4
300 0,42 0,54 0,227 183,5
La tabla anterior resume los resultados sobre la base de 𝑇̅𝐷 = 𝑇̅𝐷𝑟 𝑇̅𝐷𝑧 y
𝑇̅ = 𝑇𝑟 + (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟)𝑇̅𝐷
- ESTIMACION DEL CRECIMIENTO DE LA ZONA DE VAPOR CUANDO SE DESARROLLA

UNA REGION DE AGUA CALIENTE
Un vapor (200 psig) va ser inyectado dentro de un reservorio de 32 pies de espesor a un
caudal de 850 BPD. La temperatura del vapor es 387,9°F a 215 psia y la temperatura de
formación es 110°F. Estimar el área de la zona de vapor después de 4,5 años de inyección,
asumiendo inyección continua de vapor y no hay retirada de líquidos calientes en los pozos de
producción
SOLUCION
Los siguientes valores se usaron en este ejercicio:
Lvdh = 837,4 Btu/lbm
MR = 35 Btu/pie3-°F
Hs = 870,15 Btu/lbm
Ms = 42 Btu/pie3-°F
fsd = 0,7
35,040 ∗ 1,2 ∗ 42
𝑡𝐷 = 𝑡 = 1,408𝑡 = 1,408 ∗ 4,5 = 6,335
322 ∗ 352
0,70 ∗ 837,4
𝑓ℎ𝑣 = = 0,674
870,15
El tiempo critico tcD correspondiente para fh,v = 0,674 es 2,167. Por lo tanto, precede a una
región de agua caliente la zona de vapor. Luego,
𝑓𝑠𝑑 𝐿𝑣𝑑ℎ
𝐺𝑠 (𝑡𝐷 , 𝑡𝐷𝑠 ) = = 𝑓ℎ,𝑣
𝐻𝑠
0,7 ∗ 837,4
𝐺𝑠 (𝑡𝐷 , 𝑡𝐷𝑠 ) = = 0,674
870,15
El valor de tDs = 6,095 cuando tD = 6,335. El área de la zona de vapor después de evaluar
G(tDs) es calculado con la siguiente ecuación:

PET – 450
𝑚𝑠 𝐻𝑠 𝑀𝑅 ℎ𝑡
𝐴𝑠 = [ ] 𝐺(𝑡𝐷𝑠)
4(𝑇𝑠 − 𝑇𝑖 )𝛼𝑠 𝑀𝑠 2
De la Tabla 4.8, el valor de G(tDs) es 1,996
12396 ∗ 870,15 ∗ 35 ∗ 32
𝐴𝑠 = [ ] ∗ 1,996
4(387,9 − 110) ∗ 0,0286 ∗ 422
𝐴𝑠 = 215.414 ∗ 1,996 = 429.966 𝑝𝑖𝑒 2 = 9,87 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠
A tD = 6,33, G(tD) = 2,049 y el área total calentada es:
𝐴𝑠 = 215.414 ∗ 2,049 = 441.297 𝑝𝑖𝑒 2 = 10,13 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠
En este ejercicio, la región de agua caliente cubre un área de (10,13-9,87) o 0,26 acres
después de 4.5 años de inyección.
El volumen de la zona de vapor es calculado de:
𝑉𝑠 = 𝐴𝑠 ℎ = 9,87 ∗ 32 = 315,8 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠 − 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉𝑠 = 315,8 ∗ 7758 = 2.450.287 𝐵𝑏𝑙𝑠
- ESTIMACION DEL CRECIMIENTO DE LA ZONA DE VAPOR USANDO EL MODELO DE

NEUMAN
Se inyecta vapor dentro de un reservorio a un caudal de 300 BPD a una temperatura de
300°F. El reservorio está localizado a una profundidad de 1000 pies. La calidad del vapor en
la cara de la arena es 0,8. Las propiedades del reservorio son:
Caudal de inyección de vapor = 300 BPD CWE
Lvdh = 910 Btu/lbm
Cw = 1,0 Btu/lbm-°F
ΔT = 215 °F
kh = 35,7 Btu/pie-día-°F
Ms = 35,2 Btu/pie3-°F
α = 0,87 pie2/D
fsd = 0,80
ρw = 350 lb/bbl
Tiempo de inyección = 500 días
Calcular:
a) El área calentada por vapor en función del tiempo para 2000 días de inyección continua
b) El espesor de la zona de vapor después de 500 días de inyección.
c) Volumen calentado por la zona de vapor cuanto t = 500 días
d) Espesor promedio de la zona de vapor
e) Velocidad promedio de la zona expandida de vapor

PET – 450
SOLUCION
El área en función del tiempo es:
𝑚𝑠 𝑓𝑠𝑑 𝐿𝑣𝑑ℎ 𝛼𝑡
𝐴𝑠 = √
𝑘ℎ ∆𝑇𝑠 𝜋
𝑚𝑠 = 300 𝑏𝑏𝑙/𝑑𝑖𝑎 ∗ 350 𝑙𝑏𝑚/𝑏𝑏𝑙 = 105.000 𝐿𝑏𝑚/𝑑𝑖𝑎
Con los valores de fsd, Lv, kh, ΔTs y α. Sustituyendo en la ecuación anterior, obtenemos la
extensión areal de la zona de vapor.
105.000 ∗ 0,8 ∗ 910 0,87𝑡
𝐴𝑠 = √ = 5241√𝑡
35,7 ∗ 215 𝜋
Cuando t = 500 días
𝐴𝑠 = 5241√500 = 117.200 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 = 2,70 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠
Por lo tanto, la zona de vapor sólo cubre un área calentada de 2,7 acres después de 500 días
de inyección. La siguiente tabla da localizaciones de la zona de vapor en incrementos de 50
días de inyección acumulada.
Espesor Tiempo Espesor de
Area Area Volumen
Tiempo promedio de transcurrido zona de
calentada calentada calentado
(dias) la zona de a 500 días vapor a 500
(pie2) (acres) (pie3)
vapor (pies) (días) días (pies)
5 11.719 0,27 11.932 1,02 495 12,90
10 16.573 0,38 23.864 1,44 490 12,83
50 37.058 0,85 119.318 3,22 450 12,30
100 52.408 1,20 238.636 4,55 400 11,60
150 64.187 1,47 357.955 5,58 350 10,85
200 74.116 1,70 477.273 6,44 300 10,04
250 82.865 1,90 596.591 7,20 250 9,17
300 90.774 2,08 715.909 7,89 200 8,20
350 98.047 2,25 835.227 8,52 150 7,10
400 104.816 2,41 954.545 9,11 100 5,80
450 111.174 2,55 1.073.864 9,66 50 4,10
500 117.188 2,69 1.193.182 10,18 0 0,00
El espesor de la zona de vapor es calculado por:
4𝑘ℎ 𝐶𝑤 ∆𝑇𝑠 (𝑡 − 𝜆)
ℎ(𝑡 − 𝜆) = √
𝐿𝑣𝑑ℎ 𝑀𝑠 𝜋𝛼
λ es el tiempo en que la zona de vapor llegaron a una zona en particular, As es notada en la
tabla anterior y t – λ es el lapso de tiempo que la zona de vapor ha estado en un determinado
lugar As.

PET – 450
Tabla 4.10 – Gs (tD, tD1)

tD1
0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009 0,01
tD
0,001 0,0347
0,002 0,0144 0,0485
0,003 0,0111 0,0252 0,0589
0,004 0,0093 0,0202 0,0342 0,0675
0,005 0,0082 0,0174 0,0281 0,0420 0,0750
0,006 0,0074 0,0155 0,0245 0,0352 0,0489 0,0817
0,007 0,0068 0,0141 0,0221 0,0311 0,0416 0,0552 0,0878
0,008 0,0064 0,0131 0,0203 0,0282 0,0370 0,0475 0,0610 0,0934
0,009 0,0060 0,0122 0,0188 0,0260 0,0338 0,0426 0,0530 0,0664 0,0987
0,010 0,0057 0,0115 0,0177 0,0242 0,0313 0,0391 0,0478 0,0581 0,0715 0,1035
0,020 0,0039 0,0079 0,0120 0,0161 0,0203 0,0246 0,0290 0,0336 0,0384 0,0433
0,030 0,0032 0,0064 0,0096 0,0129 0,0162 0,0195 0,0228 0,0263 0,0297 0,0333
0,040 0,0028 0,0055 0,0083 0,0110 0,0138 0,0166 0,0195 0,0223 0,0252 0,0281
0,050 0,0025 0,0049 0,0074 0,0098 0,0123 0,0148 0,0172 0,0197 0,0222 0,0247
0,060 0,0023 0,0045 0,0067 0,0089 0,0112 0,0134 0,0156 0,0179 0,0201 0,0224
0,070 0,0021 0,0042 0,0062 0,0083 0,0103 0,0124 0,0144 0,0165 0,0185 0,0206
0,080 0,0020 0,0039 0,0058 0,0077 0,0063 0,0115 0,0134 0,0153 0,0172 0,0192
0,090 0,0018 0,0037 0,0055 0,0073 0,0091 0,0108 0,0126 0,0144 0,0162 0,0180
0,100 0,0017 0,0035 0,0052 0,0069 0,0086 0,0103 0,0120 0,0136 0,0153 0,0170
0,200 0,0012 0,0024 0,0036 0,0048 0,0060 0,0072 0,0084 0,0095 0,0107 0,0119
0,300 0,0010 0,0020 0,0030 0,0039 0,0049 0,0059 0,0068 0,0078 0,0087 0,0097
0,400 0,0009 0,0017 0,0026 0,0034 0,0042 0,0051 0,0059 0,0067 0,0075 0,0083
0,500 0,0008 0,0015 0,0023 0,0031 0,0038 0,0045 0,0053 0,0060 0,0067 0,0075
0,600 0,0007 0,0014 0,0021 0,0028 0,0035 0,0041 0,0048 0,0055 0,0061 0,0068
0,700 0,0007 0,0013 0,0019 0,0026 0,0032 0,0038 0,0045 0,0051 0,0057 0,0063
0,800 0,0006 0,0012 0,0018 0,0024 0,0030 0,0036 0,0042 0,0047 0,0053 0,0059
0,900 0,0006 0,0012 0,0017 0,0023 0,0028 0,0034 0,0039 0,0045 0,0050 0,0055
1,000 0,0006 0,0011 0,0016 0,0022 0,0027 0,0032 0,0037 0,0042 0,0047 0,0053
2,000 0,0004 0,0008 0,0011 0,0015 0,0019 0,0023 0,0026 0,0030 0,0034 0,0037
3,000 0,0003 0,0006 0,0009 0,0012 0,0015 0,0018 0,0021 0,0024 0,0027 0,0030
4,000 0,0002 0,0005 0,0008 0,0011 0,0013 0,0016 0,0019 0,0021 0,0024 0,0026
5,000 0,0002 0,0004 0,0007 0,0010 0,0012 0,0014 0,0017 0,0019 0,0021 0,0023
6,000 0,0002 0,0004 0,0007 0,0009 0,0011 0,0013 0,0015 0,0017 0,0019 0,0021
7,000 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,0010 0,0012 0,0014 0,0016 0,0018 0,0020
8,000 0,0002 0,0004 0,0006 0,0008 0,0009 0,0011 0,0013 0,0015 0,0017 0,0019
9,000 0,0002 0,0004 0,0005 0,0007 0,0009 0,0011 0,0012 0,0014 0,0016 0,0017
10,000 0,0002 0,0003 0,0005 0,0007 0,0008 0,0010 0,0012 0,0013 0,0015 0,0017
20,000 0,0001 0,0002 0,0004 0,0005 0,0006 0,0007 0,0008 0,0009 0,0011 0,0012
30,000 0,0001 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006 0,0007 0,0008 0,0009 0,0010
40,000 0,0001 0,0002 0,0003 0,0003 0,0004 0,0005 0,0006 0,0007 0,0007 0,0008
50,000 0,0001 0,0002 0,0002 0,0003 0,0004 0,0005 0,0005 0,0006 0,0007 0,0007
60,000 0,0001 0,0001 0,0002 0,0003 0,0003 0,0004 0,0005 0,0005 0,0006 0,0007
70,000 0,0001 0,0001 0,0002 0,0003 0,0003 0,0004 0,0004 0,0005 0,0006 0,0006
80,000 0,0001 0,0001 0,0002 0,0002 0,0003 0,0004 0,0004 0,0005 0,0005 0,0006

PET – 450
Tabla 4.10 – Gs (tD, tD1) (continuación)

tD1
0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,080 0,090 0,100
tD
0,020 0,1415
0,030 0,0742 0,1689
0,040 0,0595 0,0989 0,1910
0,050 0,0512 0,0815 0,1198 0,2096
0,060 0,0457 0,0712 0,1006 0,1379 0,2259
0,070 0,0417 0,0641 0,0889 0,1176 0,1541 0,2404
0,080 0,0385 0,0589 0,0807 0,1049 0,1329 0,1687 0,2534
0,090 0,0360 0,0547 0,0745 0,0958 0,1194 0,1469 0,1821 0,2654
0,100 0,0340 0,0514 0,0695 0,0888 0,1096 0,1328 0,1598 0,1944 0,2764
0,200 0,0234 0,0348 0,0461 0,0576 0,0692 0,0810 0,0930 0,1053 0,1180
0,300 0,0189 0,0280 0,0370 0,0459 0,0548 0,0638 0,0727 0,0817 0,0908
0,400 0,0163 0,0241 0,0317 0,0393 0,0468 0,0543 0,0618 0,0692 0,0766
0,500 0,0146 0,0215 0,0282 0,0349 0,0415 0,0481 0,0546 0,0611 0,0676
0,600 0,0133 0,0195 0,0257 0,0317 0,0377 0,0436 0,0495 0,0553 0,0611
0,700 0,0123 0,0181 0,0237 0,0293 0,0348 0,0402 0,0456 0,0509 0,0562
0,800 0,0115 0,0169 0,0222 0,0273 0,0325 0,0375 0,0425 0,0474 0,0523
0,900 0,0108 0,0159 0,0209 0,0257 0,0305 0,0353 0,0400 0,0446 0,0492
1,000 0,0102 0,0151 0,0198 0,0244 0,0289 0,0334 0,0378 0,0422 0,0465
2,000 0,0072 0,0106 0,0139 0,0171 0,0203 0,0234 0,0265 0,0295 0,0325
3,000 0,0059 0,0087 0,0113 0,0140 0,0165 0,0191 0,0215 0,0240 0,0264
4,000 0,0051 0,0075 0,0098 0,0121 0,0143 0,0165 0,0186 0,0207 0,0228
5,000 0,0046 0,0067 0,0088 0,0108 0,0128 0,0147 0,0166 0,0185 0,0204
6,000 0,0042 0,0061 0,0080 0,0099 0,0117 0,0134 0,0152 0,0169 0,0186
7,000 0,0039 0,0057 0,0074 0,0091 0,0108 0,0124 0,0141 0,0156 0,0172
8,000 0,0036 0,0053 0,0069 0,0085 0,0101 0,0016 0,0131 0,0146 0,0161
9,000 0,0034 0,0050 0,0065 0,0080 0,0095 0,0110 0,0124 0,0138 0,0152
10,000 0,0032 0,0047 0,0062 0,0076 0,0090 0,0104 0,0117 0,0131 0,0144
20,000 0,0023 0,0033 0,0044 0,0054 0,0064 0,0073 0,0083 0,0092 0,0102
30,000 0,0019 0,0027 0,0036 0,0044 0,0052 0,0060 0,0068 0,0075 0,0083
40,000 0,0016 0,0024 0,0031 0,0038 0,0045 0,0052 0,0059 0,0065 0,0072
50,000 0,0014 0,0021 0,0028 0,0034 0,0040 0,0046 0,0052 0,0058 0,0064
60,000 0,0013 0,0019 0,0025 0,0031 0,0037 0,0042 0,0048 0,0053 0,0059
70,000 0,0012 0,0018 0,0023 0,0029 0,0034 0,0039 0,0044 0,0049 0,0054
80,000 0,0011 0,0017 0,0022 0,0027 0,0032 0,0037 0,0041 0,0046 0,0051
Calcular el espesor de la zona de vapor después de 500 días de inyección en As = 1 acre. De

la solución anterior,
𝐴𝑠 = 5241√𝑡
1 𝑎𝑐𝑟𝑒 ∗ 43.560 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 /𝑎𝑐𝑟𝑒
√𝜆 =
5241
𝜆 = 69,1 𝑑𝑖𝑎𝑠

PET – 450

tD1
0,200 0,300 0,400 0,500 0,600 0,700 0,800 0,900 1,000 2,000
tD
0,200 0,3562
0,300 0,1910 0,4080
0,400 0,1536 0,2445 0,4464
0,500 0,1325 0,2023 0,2867 0,4768
0,600 0,1183 0,1772 0,2420 0,3214 0,5020
0,700 0,1080 0,1598 0,2145 0,2754 0,3507 0,5233
0,800 0,0999 0,1468 0,1950 0,2464 0,3042 0,3761 0,5418
0,900 0,0935 0,1366 0,1801 0,2254 0,2742 0,3294 0,3984 0,5580

1,000 0,0881 0,1283 0,1683 0,2093 0,2522 0,2988 0,3517 0,4182 0,5724
2,000 0,0607 0,0870 0,1121 0,1365 0,1604 0,1840 0,2076 0,2313 0,2552 0,6638
3,000 0,0491 0,0701 0,0899 0,1089 0,1273 0,1452 0,1628 0,1801 0,1973 0,3718
4,000 0,0424 0,0603 0,0772 0,0933 0,1088 0,1238 0,1385 0,1525 0,1668 0,3011
5,000 0,0378 0,0538 0,0687 0,0830 0,0966 0,1098 0,1226 0,1350 0,1472 0,2606
6,000 0,0345 0,0490 0,0625 0,0754 0,0877 0,0996 0,1111 0,1223 0,1332 0,2332
7,000 0,0319 0,0453 0,0578 0,0696 0,0810 0,0919 0,1024 0,1126 0,1226 0,2130
8,000 0,0298 0,0423 0,0539 0,0650 0,0755 0,0857 0,0955 0,1050 0,1142 0,1973
9,000 0,0281 0,0398 0,0508 0,0612 0,0711 0,0806 0,0898 0,0986 0,1073 0,1847
10,000 0,0266 0,0377 0,0481 0,0580 0,0673 0,0763 0,0850 0,0934 0,1015 0,1742
20,000 0,0188 0,0266 0,0339 0,0407 0,0473 0,0535 0,0595 0,0653 0,0709 0,1202
30,000 0,0153 0,0217 0,0276 0,0332 0,0385 0,0436 0,0484 0,0532 0,0577 0,0974
40,000 0,0133 0,0188 0,0239 0,0287 0,0333 0,0377 0,0419 0,0460 0,0499 0,0841
50,000 0,0119 0,0168 0,0214 0,0257 0,0298 0,0337 0,0374 0,0411 0,0446 0,0750
60,000 0,0108 0,0153 0,0195 0,0234 0,0272 0,0307 0,0342 0,0375 0,0406 0,0684
70,000 0,0100 0,0142 0,0180 0,0217 0,0251 0,0284 0,0316 0,0347 0,0376 0,0632
80,000 0,0094 0,0133 0,0169 0,0203 0,0235 0,0266 0,0296 0,0324 0,0352 0,0591
Por lo tanto, cuando el tiempo total de inyección es 500 días, la zona de vapor a As = 1 acre
ha sido en la temperatura del vapor 500 – 69,1 = 431 días. El espesor de la zona de vapor
será entonces,
4 ∗ 35,7 ∗ 1,0 ∗ 215 431
ℎ= √ = 0,9585 ∗ 12,56 = 12,04 𝑝𝑖𝑒𝑠
910 ∗ 35,2 𝜋 ∗ 0,87
La Fig. 4.10 muestra la distribución del espesor de la zona de vapor con áreas después
de 500 días de inyección continua. La tabla presenta los espesores promedio para otros
tiempos de inyección.
El volumen calentado por la zona de vapor cuando t = 500 días es:
𝑚𝑠 𝐶𝑤 𝑓𝑠𝑑 𝑡 105.000 ∗ 1,0 ∗ 0,8 ∗ 500
𝑉𝑠 = = = 1.193.000 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 = 27,4 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠 − 𝑝𝑖𝑒
𝑀𝑠 35,2

PET – 450

tD1
3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,000 10,000 20,000 30,000
tD
3,000 0,7127
4,000 0,4453 0,7446
5,000 0,3714 0,4974 0,7677
6,000 0,3267 0,4235 0,5369 0,7853
7,000 0,2954 0,3771 0,4642 0,5682 0,7995
8,000 0,2718 0,3438 0,4173 0,4972 0,5940 0,8111
9,000 0,2532 0,3183 0,3831 0,4505 0,5248 0,6155 0,8209
10,000 0,2380 0,2979 0,3564 0,4158 0,4785 0,5482 0,6340 0,8293
20,000 0,1620 0,1996 0,2344 0,2675 0,2993 0,3304 0,3610 0,3914 0,8762
30,000 0,1308 0,1604 0,1876 0,2130 0,2371 0,2603 0,2827 0,3044 0,5145 0,8977
40,000 0,1126 0,1378 0,1609 0,1823 0,2025 0,2218 0,2403 0,2581 0,4200 0,5846
50,000 0,1004 0,1227 0,1431 0,1620 0,1797 0,1965 0,2127 0,2282 0,3648 0,4914
60,000 0,0914 0,1117 0,1302 0,1472 0,1632 0,1784 0,1928 0,2067 0,3272 0,4340
70,000 0,0845 0,1032 0,1202 0,1359 0,1505 0,1644 0,1777 0,1903 0,2993 0,3935
80,000 0,0790 0,0964 0,1122 0,1268 0,1404 0,1533 0,1656 0,1774 0,2776 0,3628
tD1
40,000 50,000 60,000 70,000 80,000
tD
40,000 0,9106
50,000 0,6319 0,9194
60,000 0,5420 0,6669 0,9260
70,000 0,4846 0,5806 0,6944 0,9310
80,000 0,4431 0,5240 0,6115 0,7169 0,9315
El espesor promedio de la zona de vapor es:

𝑉𝑠 27,4 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒𝑠
ℎ̅ = = = 10,15 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐴𝑠 2,7 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠
La velocidad promedio de la zona expandida de vapor es:
10,15
𝑣̅ = = 0,0203 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑑𝑖𝑎
500
Fig. 4.10

PET – 450
- CALENTAMIENTO DEL RESERVORIO POR EXPANSION VERTICAL DE LA REGION

CALENTADA A VELOCIDAD CONSTANTE
Se inyecta vapor dentro de un reservorio de 50 pies de espesor a un caudal de 500 BWPD a
una temperatura de 470,9 °F (500 psig). La temperatura inicial del reservorio es 80 °F. Anular
la gravedad y esperar que ocurra debido a que no existen verticales barreras al flujo de fluidos
dentro de la sección transversal.
Estimar lo siguiente, cuando la zona calentada se expande verticalmente a una velocidad
constante de 0,01 pie/día después de un año de inyección continua:
a) Area calentada en acres

b) Espesor de la zona calentada en función de la posición areal y
c) Volumen de la región calentada
Para este ejercicio, la capacidad volumétrica de calor de la sobrecarga y el reservorio son
igual a 32,74 Btu/pie3-°F. La difusividad térmica de la sobrecarga y el reservorio es 0,0482
pie2/hr. La calidad del vapor en la cara de la arena es 0,8.
SOLUCION
a) El área calentada para una expansión vertical uniforme de la zona calentada a una
temperatura constante Ts es dada como una función adimensional de tiempo por:
𝑚𝑠 𝐻𝑠
𝐴ℎ (𝑡𝐷𝑣 ) = [ ]𝐺
𝑀𝑣(𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) 3(𝑡𝐷𝑣)
𝑣2 𝑡
Donde, 𝑡𝐷𝑣 = para t = 1 año
4𝛼
0,012 ∗ 365
𝑡𝐷𝑣 = ≈ 0,00789
4 ∗ 0,0482 ∗ 24
De la Tabla 4.10, G3 (0,00789) ≈ 0,0952 reemplazando en la ecuación de 𝐴ℎ (𝑡𝐷𝑣 )
𝑚𝑠 𝐻𝑠 500 ∗ 350 ∗ 977
[ ]=[ ] = 30,685 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠
𝑀𝑣(𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) 32,74 ∗ 0,01(470,9 − 80) ∗ 43560
𝐴ℎ = 30,685 ∗ 0,0952 = 2,92 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠
b) El espesor de la región calentada, h, se encuentra por recálculo de la posterior ecuación,
la distancia recorrida por la interface móvil es (t - λ)v, donde λ es el tiempo de que la zona
caliente llegó a cada área calentada. Por lo tanto la posición para cada área ,está dada
por:
ℎ = (𝑡 − 𝜆)𝑣

PET – 450
Para encontrar el espesor como una función de posición areal para t = 1 año, es necesario
encontrar el tiempo de llegada para la región calentada en los valores de área menores a 2,92
acres. Del anterior inciso (a).
𝐴ℎ (𝑡𝐷𝑣 ) = 30,865 ∗ 𝐺3(𝑡𝐷𝑣)
Donde,
𝑣2𝑡
𝑡𝐷𝑣 = = 2,161 𝑥 10−5 𝑡
4𝛼
En este ejercicio, son elegidos los valores de tDv están entre 0 y 0,00789 y los valores de t y A
son calculados para cada tDv. El resumen de cálculos se muestra en la siguiente tabla.
* DETERMINACION DEL ESPESOR DE LA ZONA CALENTADA
DESPUES DE 1 AÑO DE INYECCION CONTINUA
λ t–λ h Area
λD
(días) (días) (pies) (acres)
0,000 0 365 3,65 0
0,001 46,3 318,7 3,19 1,08
0,002 92,6 272,4 2,73 1,52
0,003 138,8 226,2 2,26 1,85
0,004 185,1 179,9 1,80 2,13
0,005 231,4 133,6 1,34 2,37
0,006 277,6 87,4 0,87 2,59
0,007 323,9 41,1 0,41 2,79
0,00789 365,0 0 0 2,92
* Para v = 0,01 pie/dia
El volumen calentado es relacionado con la eficiencia térmica a través de:

𝑚𝑠 𝐻𝑠 𝑡
𝑉ℎ = 𝐸 (𝑡 )
𝑀(𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) ℎ 𝐷𝑣
De la Tabla 4.11, para tDv = 0,00789, interpolando:
0,00789 − 0,007
𝐸ℎ = 0,061 + ( ) (0,065 − 0,061) = 0,0646
0,008 − 0,007
500 ∗ 350 ∗ 977 ∗ 365 ∗ 0,0646
𝑉ℎ = = 7,23 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
32,74 ∗ 390,7 ∗ 43560
El espesor promedio de la región calentada, h es:
𝑉ℎ 7,23
ℎ̅ = = = 2,48 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐴ℎ 2,92

PET – 450
VALORES SELECCIONADOS DE G3(tDv) Y Eh(tDv)

tDv G3(tDv) Eh(tDv)
0,001 0,035182 0,0235
0,002 0,049463 0,0331
0,003 0,060304 0,0405
0,004 0,069366 0,0466
0,005 0,077290 0,0519
0,006 0,084406 0,0568
0,007 0,090910 0,0612
0,008 0,096929 0,0653
0,009 0,102553 0,0691
0,010 0,107844 0,0727
0,020 0,149602 0,1014
0,030 0,180497 0,1228
0,040 0,205775 0,1405
0,050 0,227468 0,1558
0,060 0,246618 0,1693
0,070 0,263843 0,1816
0,080 0,279548 0,1929
0,090 0,294012 0,2033
0,100 0,307439 0,2131
0,150 0,363391 0,2543
0,200 0,407045 0,2872
0,250 0,442939 0,3149
0,300 0,473395 0,3388
0,350 0,499791 0,3600
0,400 0,523022 0,3789
0,450 0,543709 0,3961
0,500 0,562302 0,4118
0,550 0,579139 0,4263
0,600 0,594483 0,4397
0,650 0,608540 0,4521
0,700 0,621477 0,4638
0,750 0,633432 0,4747
0,800 0,644518 0,4850
0,850 0,654831 0,4946
0,900 0,664452 0,5038
0,950 0,673451 0,5125
1,000 0,681887 0,5208
Tabla 4.11
Los resultados calculados para 0,001 ≤ tDv ≤ 0,100, corresponden al tiempo total de inyección
de 4628 días (12,8 años), son mostrados en la siguiente tabla:

PET – 450
t Ah Vh h
tDv (días) (acres) (acre-pie) (pies)
Eh
1 0,0050 231,4 2,37 3,69 1,56 0,052
2 0,0100 462,8 3,31 10,33 3,12 0,073
3 0,0150 694,2 4,01 18,83 4,69 0,088
4 0,0200 925,6 4,59 28,80 6,27 0,101
5 0,0250 1.157,0 5,09 40,01 7,86 0,113
6 0,0300 1.388,4 5,54 52,32 9,45 0,123
7 0,0350 1.619,8 5,94 65,61 11,04 0,132
8 0,0400 1.851,2 6,31 79,80 12,64 0,140
9 0,0450 2.082,6 6,66 94,81 14,24 0,148
10 0,0500 2.314,0 6,98 110,60 15,85 0,156
11 0,0550 2.545,4 7,28 127,10 17,45 0,163
12 0,0600 2.776,8 7,57 144,29 19,07 0,169
13 0,0650 3.008,2 7,84 162,11 20,68 0,176
14 0,0700 3.239,6 8,10 180,55 22,30 0,182
15 0,0750 3.471,0 8,34 199,57 23,92 0,187
16 0,0800 3.702,4 8,58 219,15 25,55 0,193
17 0,0850 3.933,8 8,80 239,26 27,18 0,198
18 0,0900 4.165,2 9,02 259,89 28,81 0,203
19 0,0950 4.396,6 9,23 281,01 30,44 0,208
20 0,1000 4.628,0 9,43 302,61 32,08 0,213
Si la inyección es continua, la zona de vapor será de 46,3 pies de espesor del pozo inyector
después de 4.628 días de inyección y la región calentada (T = Ts) ocupará 302,6 acre-pie.

PET – 450
- ESTIMACION DEL VOLUMEN DE LA ZONA DE VAPOR CUANDO LA ZONA DE VAPOR

SE EXPANDE VERTICALMENTE A UNA VELOCIDAD CONSTANTE
La región contactada por vapor es menor que el volumen determinado en el ejercicio anterior
porque la temperatura del vapor, Ts, puede ser mantenida sólo por condensación.
Estimar el área contactada por el vapor y el volumen de la zona de vapor después de 1 año
de inyección continua de vapor a 500 BPD y 500 psig dentro del reservorio de 50 pies de
espesor.
La temperatura inicial del reservorio es 80°F. La zona de vapor se expande verticalmente a
una velocidad constante de 0,01 pies/día. La capacidad volumétrica de calor de la sobrecarga
y bajocarga es 32,79 Btu/pie3-°F. La difusividad térmica de la sobrecarga y el reservorio es
0,0482 pie2/hr. Calidad del vapor en la cara de la arena es 0,80
t = 1 año ms = 500 bbl/día
P = 500 psig h = 50 pies
Ts = 470,9 °F Tr = 80 °F
v = 0,01 pie/día Ms = 32,79 Btu/pie3-°F
fsd = 0,80 α = 0,0482 pie2/hora
hs = 977 Btu/lbm Lvdh = 601,1 Btu/lbm
SOLUCION
Es necesario encontrar fh,v, la fracción de la energía inyectada es condensables. A
continuación, encontramos la ubicación de la zona de vapor con la siguiente ecuación:
𝑓𝑠𝑑 𝐿𝑣𝑑ℎ
𝐺𝑒 (𝑡𝐷𝑣 , 𝑡𝐷𝑣1 ) = = 𝑓ℎ,𝑣
𝐻𝑠
0,8 ∗ 601,1 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚
𝑓ℎ,𝑣 = = 0,492
977 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚
El valor de tDv para t = 1 año se determinó que era 0,00789, esto es necesario para resolver
Ge(0,00789, tDv1) = 0,492 para tDv1. La Tabla 4.12 contiene valores de Ge como una función
de tDv y tDv1 en incrementos de tDv y tDv1.
Para encontrar tDv1 es necesario interpolar de la Tabla 4.12 para encontrar el valor de tDv1 a
Ge = 0,492 cuando tDv = 0,00789.
Refiriéndose a la Tabla 4.12, los valores de Ge = 0,492 se encuentran para tDv = 0,00789
Para tDv = 0,0789 y tDv1 = 0,003, Ge = 0,4443
Para tDv = 0,0789 y tDv1 = 0,004, Ge = 0,5255
El valor correcto de tDv1 es encontrado por interpolación lineal.
0,492 − 0,4443
𝑡𝐷𝑣1 = 0,003 + ( ) (0,004 − 0,003) = 0,00356
0,5255 − 0,4406

PET – 450
Tabla 4.12 – Gs (tDV, tDV1) – MODELO DE REEMPLAZO DE GRAVEDAD

tDV1
0,0010 0,0020 0,0030 0,0040 0,0050 0,0060 0,0070 0,0080 0,0090 0,0100
tDv
0,001 1,0000
0,002 0,5106 1,0000
0,003 0,4043 0,6205 1,0000
0,004 0,3467 0,5151 0,6799 1,0000
0,005 0,3092 0,4526 0,5807 0,7187 1,0000
0,006 0,2823 0,4096 0,5186 0,6257 0,7465 1,0000
0,007 0,2617 0,3775 0,4743 0,5655 0,6593 0,7678 1,0000
0,008 0,2453 0,3525 0,4406 0,5215 0,6013 0,6855 0,7847 1,0000
0,009 0,2318 0,3322 0,4137 0,4873 0,5581 0,6298 0,7068 0,7986 1,0000
0,010 0,2205 0,3153 0,3916 0,4597 0,5241 0,5877 0,6532 0,7245 0,8103 1,0000
0,020 0,1605 0,2274 0,2794 0,3241 0,3642 0,4014 0,4364 0,4700 0,5026 0,5345
0,030 0,1345 0,1901 0,2329 0,2692 0,3015 0,3310 0,3585 0,3844 0,4091 0,4328
0,040 0,1192 0,1682 0,2058 0,2376 0,2657 0,2912 0,3148 0,3370 0,3579 0,3779
0,050 0,1089 0,1534 0,1876 0,2164 0,2418 0,2648 0,2860 0,3058 0,3245 0,3423
0,060 0,1013 0,1427 0,1743 0,2010 0,2244 0,2456 0,2652 0,2834 0,3005 0,3168
0,070 0,0954 0,1343 0,1641 0,1891 0,2111 0,2310 0,2492 0,2662 0,2822 0,2974
0,080 0,0907 0,1277 0,1559 0,1796 0,2005 0,2193 0,2366 0,2526 0,2677 0,2820
0,090 0,0868 0,1222 0,1492 0,1718 0,1917 0,2097 0,2262 0,2415 0,2558 0,2694
0,100 0,0835 0,1176 0,1435 0,1653 0,1844 0,2016 0,2175 0,2321 0,2459 0,2589
0,120 0,0783 0,1102 0,1345 0,1549 0,1728 0,1888 0,2036 0,2173 0,2301 0,2422
0,140 0,0743 0,1046 0,1276 0,1469 0,1638 0,1790 0,1930 0,2059 0,2181 0,2295
0,160 0,0711 0,1001 0,1221 0,1405 0,1567 0,1712 0,1845 0,1969 0,2085 0,2194
0,180 0,0685 0,0964 0,1176 0,1353 0,1508 0,1648 0,1776 0,1895 0,2006 0,2111
0,200 0,0663 0,0933 0,1138 0,1309 0,1460 0,1595 0,1719 0,1833 0,1941 0,2042
tDv1
0,0200 0,0300 0,0400 0,0500 0,0600 0,0700 0,0800 0,0900 0,1000
tDv
0,010
0,020 1,0000
0,030 0,6482 1,0000
0,040 0,5495 0,7095 1,0000
0,050 0,4911 0,6183 0,7494 1,0000
0,060 0,4510 0,5612 0,6654 0,7780 1,0000
0,070 0,4213 0,5207 0,6109 0,7004 0,7998 1,0000
0,080 0,3981 0,4899 0,5712 0,6487 0,7277 0,8172 1,0000
0,090 0,3794 0,4654 0,5405 0,6103 0,6787 0,7498 0,8314 1,0000
0,100 0,3639 0,4453 0,5157 0,5801 0,6418 0,7033 0,7681 0,8433 1,0000
0,120 0,3395 0,4141 0,4777 0,5349 0,5882 0,6394 0,6900 0,7417 0,7971
0,140 0,3210 0,3907 0,4496 0,5020 0,5502 0,5956 0,6394 0,6824 0,7256
0,160 0,3064 0,3724 0,4279 0,4768 0,5215 0,5631 0,6020 0,6407 0,6781
0,180 0,2946 0,3576 0,4104 0,4567 0,4987 0,5376 0,5742 0,6091 0,6429
0,200 0,2847 0,3453 0,3959 0,4402 0,4801 0,5169 0,5514 0,5840 0,6153

PET – 450
Este proceso podría ser fácilmente resuelto con un programa computarizado o en una hoja de
cálculo. Por lo tanto, la zona de vapor es localizada en el area correspondiente a tDv1 =
0,00356 cuanto t = 1 año.
El area calentada por el vapor, cuando tDv = tDv1, es obtenida por:
𝑚𝑠 𝐻𝑠
𝐴𝑆 = ( ) 𝐺 (𝑡 )
𝑀𝑉𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) 3 𝐷𝑣1
De la Tabla 4.12,
0,00354 − 0,003
𝐺3 (𝑡𝐷𝑣1 ) = 0,0603 + ( ) (0,06937 − 0,0603) = 0,0654
0,004 − 0,003
𝐴𝑆 = 30,685 ∗ 0,0654 = 2,007 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠
El volumen de la zona de vapor es determinado de la Tabla 4.12 y la ecuación:
𝑉𝑠 𝑀(𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )
𝐸ℎ,𝑠 =
𝑚𝑠 𝐻𝑠 𝑡
La Tabla 4.12 incluye valores de Eh,s como una función de tDv y fh,v. Por lo tanto, queremos
encontrar Eh,s para el siguiente conjunto de parámetros: tDv = 0,00789 y fh,v = 0,0492. Por
interpolación doble, asumir tDv = 0,00789 ≈ 0,008.
En la Tabla 4.13 para tDv = 0,008, fh,v = 0,04 y 0,5 Eh,s = 0,05679; para tDv = 0,008, fh,v = 0,5 Eh,s
= 0,04978 y para tDv = 0,008, fh,v = 0,4
Para tDv = 0,008, fh,v = 0,492
(0,492 − 0,4)
𝐸ℎ,𝑠 = 0,04978 + (0,05679 − 0,04978) = 0,0562
0,1
𝑚𝑠 𝐻𝑠 𝑡𝐸ℎ,𝑠
𝑉𝑠 =
𝑀(𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )
500 ∗ 350 ∗ 977 ∗ 365 ∗ 0,0562
𝑉𝑠 = = 6,405 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
32,79 ∗ (470,9 − 80) ∗ 43.560
Recalculando del ejercicio anterior para Vh = 7,23 acre-pie y para el mismo tiempo.
Por lo tanto, la zona de agua caliente que precede la zona de vapor ocupa un volumen de
0,825 acre-pie después de un año de inyección.

PET – 450
Tabla 4.13 – Eh, s' tDv y seleccionar valores defh, v' – MODELO DE REEMPLAZO DE GRAVEDAD
fh,v = 0.2 fh,v = 0.3 fh,v = 0.4

tDv tDv1 Eh,s tDv1 Eh,s tDv1 Eh,s
0,00400 0,00132 0,03590
0,00500 0,00163 0,03995
0,00600 0,00114 0,03516 0,00192 0,04340
0,00700 0,00133 0,03795 0,00223 0,04671
0,00800 0,00151 0,04041 0,00254 0,04978
0,00900 0,00168 0,04260 0,00283 0,05256
0,01000 0,00184 0,04458 0,00312 0,05518
0,02000 0,00159 0,04304 0,00346 0,06097 0,00596 0,07594
0,03000 0,00223 0,05092 0,00495 0,07277 0,00863 0,09109
0,04000 0,00285 0,05740 0,00637 0,08236 0,01129 0,10376
0,05000 0,00343 0,06293 0,00771 0,09041 0,01388 0,11466
0,06000 0,00396 0,06757 0,00897 0,09739 0,01620 0,12370
0,07000 0,00450 0,07186 0,01021 0,10375 0,01828 0,13136
0,08000 0,00498 0,07555 0,01155 0,11008 0,02021 0,13809
0,09000 0,00546 0,07905 0,01278 0,11560 0,02240 0,14508
0,10000 0,00590 0,08213 0,01391 0,12046 0,02444 0,15133
fh,v = 0.5 fh,v = 0.6 fh,v = 0.7 fh,v = 0.8

tDv tDv1 Eh,s tDv1 Eh,s tDv1 Eh,s tDv1 Eh,s
0,00200 0,00118 0,03074 0,00139 0,03186 0,00159 0,03260
0,00300 0,00144 0,03544 0,00191 0,03818 0,00221 0,03932 0,00247 0,03997
0,00400 0,00191 0,04074 0,00252 0,04387 0,00306 0,04556 0,00338 0,04614
0,00500 0,00237 0,04535 0,00314 0,04892 0,00386 0,05089 0,00429 0,05154
0,00600 0,00283 0,04951 0,00376 0,05345 0,00462 0,05558 0,00521 0,05640
0,00700 0,00328 0,05328 0,00437 0,05756 0,00538 0,05990 0,00614 0,06084
0,00800 0,00373 0,05679 0,00498 0,06140 0,00615 0,06392 0,00707 0,06496
0,00900 0,00418 0,06005 0,00558 0,06496 0,00691 0,06767 0,00801 0,06881
0,01000 0,00463 0,06313 0,00619 0,06832 0,00766 0,07118 0,00888 0,07239
0,02000 0,00892 0,08727 0,01141 0,09353 0,01356 0,09722 0,01570 0,09963
0,03000 0,01312 0,10529 0,01776 0,11447 0,02147 0,11902 0,02432 0,12120
0,04000 0,01711 0,11985 0,02316 0,13037 0,02941 0,13681 0,03312 0,13900
0,05000 0,02070 0,13176 0,02856 0,14422 0,03624 0,15140 0,04202 0,15437
0,06000 0,02445 0,14276 0,03372 0,15631 0,04307 0,16440 0,05099 0,16803
0,07000 0,02792 0,15234 0,03879 0,16722 0,04996 0,17623 0,06001 0,18038
0,08000 0,03125 0,16097 0,04371 0,17714 0,05650 0,18690 0,06808 0,19147
0,09000 0,03461 0,16909 0,04853 0,18626 0,06300 0,19679 0,07616 0,20175
0,10000 0,03778 0,17644 0,05323 0,19472 0,06946 0,20602 0,08424 0,21135

PET – 450
- RELACION PETROLEO-VAPOR
Estimar el factor de recuperación de petróleo después de 4 años de inyección de vapor

húmedo de 80% de calidad con un caudal constante de 4.900 Bbl/día a una presión de
inyección en la cara de la arena de 820 psia. Otros datos del reservorio son:
Area productiva del reservorio 100 acres
Espesor del reservorio
Bruto 43 pies
Efectivo 25 pies
Saturación de petróleo al inicio del proceso 0,58
Saturación residual de petróleo en la zona de vapor 0,08
Temperatura del reservorio (inicial) 95 °F
SOLUCION
La entalpía del vapor húmedo es dada por:
ℎ𝑔𝑤 = ℎ𝑓 + 𝑓𝑠 ℎ𝑓𝑔 = 513,2 + 0,8 ∗ 684,8 − 62,98 = 998,06 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚
Y el calor inyectado por día por acre-pie:
𝐵𝑏𝑙 𝑙𝑏𝑚 998,06 𝐵𝑡𝑢
4.900 ∗ 350 ∗ = 398.063
𝑑𝑖𝑎 𝑏𝑏𝑙 10 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠 ∗ 43 𝑝𝑖𝑒𝑠 − 𝑙𝑏𝑚
= 0,39806 𝑀𝑀 𝐵𝑡𝑢/𝑑𝑖𝑎 − 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
Fig. 4.11 Pérdidas de calor en estratos suprayacente y subyacente

PET – 450
De la Fig. 4.12 correspondiendo a un espesor bruto de 43 pies se tiene una pérdida de calor
vertical fhv aproximadamente del 52%.
El calor neto inyectado en 4 años es:
4.900 𝐵𝑏𝑙/𝑑𝑖𝑎 𝐵𝑡𝑢
𝑄𝑖𝑛𝑦 = 0,128 (998,06 ) (1 − 0,52) ∗ 4
100 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠 ∗ 43 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑙𝑏𝑚
= 279,5 𝑀𝑀 𝐵𝑡𝑢/𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
o también:
𝐵𝑡𝑢 𝑑𝑖𝑎𝑠
0,39806 𝑥 106 (1 − 0,52) ∗ 365 ∗ 4 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑑𝑖𝑎 − 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒 𝑎ñ𝑜
= 279 𝑀𝑀 𝐵𝑡𝑢/𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
Para una calidad de vapor de 0,80, de la Fig 4.12 el factor de utilización de calor, Y es 0,86
El calor efectivo inyectado es:
𝑄𝑒 = 0,86 ∗ 279 𝑀𝑀 𝐵𝑡𝑢/𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒 = 240 𝑀𝑀 𝐵𝑡𝑢/𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
El petróleo recuperado después de 4 años de inyección de vapor es obtenido de la Fig 4.13
como 28% del petróleo original in situ al iniciar el proceso. La recuperación de petróleo
aumentará por continuación de la inyección de vapor o por el inicio de la inyección de agua.
La recuperación final de petróleo es la cantidad total de petróleo producido desde el tiempo
que el reservorio fue descubierto, expresado como un porcentaje del petróleo original in situ.
Fig. 4.12 Factor de utilización de calor en función de la calidad de vapor

PET – 450
Fig. 4.13 Recuperación de petróeo por inyección de vapor en función

del calor efectivo inyectado y la saturación movil de petróleo
- ESTIMACION DE LA RELACION PETROLEO-VAPOR (SOR)
Hacer una predicción rápida y estimar la relación Petróleo-Vapor (SOR) de un prospecto de

reservorio teniendo:
D = 2.800 pies Ø = 0,25
h = 70 pies µ = 400 cp
K = 600 md θ = 15° (0,26 rad)
So = 0,55
𝑆𝑂𝑅 = 18,744 + (1,453 𝑥 10−3 𝐷 ) − (50,88 − 10−3 ℎ) − (0,8864 𝑥 10−3 )
− (0,591 𝑥 10−3 𝜇) − 14,79 𝑆𝑜 − (0,2938𝑥10−3 𝑘ℎ/𝜇)
𝑆𝑂𝑅 = 18,744 + 4,0684 − 3,5616 − 0,5318 − 0,2364 − 8,1345 − 0,0308 = 10,31

𝑂𝑆𝑅 = (−112,53 𝑥 10−4 ) + (0,2779 𝑥 10−4 𝐷) + (1,579 𝑥 10−4 ℎ) − (13,57 𝑥 10−4 𝜃)
+ (7,232𝑥106 𝜇) + (1,043 𝑥 10−5 𝑘ℎ/𝜇) + 0,512 ∅𝑆𝑜
𝑂𝑆𝑅 = (−112,53 𝑥 10−4 ) + 0,077812 + (110,53 𝑥 10−4 ) − (3,5282 𝑥 10−4 )
+ (28,998 𝑥 10−4 𝜇) + (15,015 𝑥 10−4 ) + 0,0704
𝑂𝑆𝑅 = 0,152
1
El recíproco = 0,152 = 6,58 = 𝑆𝑂𝑅

PET – 450
- CALCULO DE LA RELACION PETROLEO-VAPOR, Sor DEFINITIVA CON EL MODELO

MYHILL Y STEGEMEIR
Se va inyectar vapor dentro de un reservorio a un caudal de 850 BPD y una presión de 200
psig. La temperatura de entrada del agua en las calderas es 70 °F y la calidad del vapor
dejado en el caldero es 0,80. Las pérdidas de calor en la línea de flujo y el pozo reducirá la
calidad del vapor a 0,70 en la inyección de la cara de la arena. La temperatura del reservorio
es 110 °F
Las condiciones del yacimiento son:
Ps ≈ 215 psia Ø = 0,30
Ts = 387,9 °F Tr = 110 °F
HwA = 38 Btu/lbm a 70°F Lvdh = 837,4 Btu/lbm
ΔSo = 0,31 HwT = 361,91 Btu/lbm a 387,9 °F
fsd = 0,70 MR = 35 Btu/pie3-°F
Hwr = 77,94 Btu/lbm a 110°F Ms = 42 Btu/pie3-°F
h = 32 pies kh = 1,2 Btu/hr-pie-°F
1,2 𝐵𝑡𝑢/ℎ𝑟 − 𝑝𝑖𝑒 − °𝐹
𝛼= 3
= 0,0286 𝑝𝑖𝑒 2 /ℎ𝑟 = 0,06857 𝑝𝑖𝑒 2 /𝑑𝑖𝑎
42 𝐵𝑡𝑢/𝑝𝑖𝑒 − °𝐹
SOLUCION
Cuando el tiempo t, es en días:
𝑀𝑆 2 𝛼 42 2 0,6857
𝑡𝐷 = 4 ( ) 2 𝑡 = 4 ( ) 2
𝑡 = 3,857 𝑥 10−3 𝑡
𝑀𝑅 ℎ 35 32
Cuando el tiempo t, es en años:
𝑡𝐷 = 1,408 𝑡
Así que para t = 4,5 años.
𝑡𝐷 = 6,335
𝐻𝑠 = 361,91 + (0,70 ∗ 837,4) − 77,94 = 870,15 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚
0,7 ∗ 837,4 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚
𝑓ℎ,𝑣 = = 0,674
870,15 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚
Con fh,v = 0,674 y tD = 6,335, de la Fig. 4.14 se obtiene 𝐸̅ℎ,𝑠 = 0,33
El volumen de petróleo desplazado de la zona de vapor,
𝑚𝑠 𝐻𝑠 𝑡𝐸ℎ,𝑠
𝑉𝑠 =
𝑀𝑅 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 )

PET – 450
850 ∗ 350,4 ∗ 870 ∗ 4,5 ∗ 365 ∗ 0,33

𝑉𝑠 = = 331,5 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
35 ∗ (387,9 − 110) ∗ 43.560
ℎ𝑛 𝑆𝑜𝑖 𝑆𝑜𝑟𝑠
𝑁𝑝𝑠 = 7758 ∅ ( − )𝑉
ℎ𝑡 𝐵𝑜1 𝐵𝑜𝑠 𝑠
𝑁𝑝𝑠 = 7758 ∗ 0,30 ∗ 1,0 ∗ 0,31 ∗ 331,5 = 239.197 𝑆𝑇𝐵
Fig. 4.14 Fracción de calor inyectado dentro de la inyección de vapor remanente en la zona de vapor
Finalmente, es determinado el volumen equivalente de agua inyectada. El contenido de

energía del vapor relativo para la temperatura de entrada y el vapor que deja la caldera.
𝐻𝑤𝐴 = 𝐻𝑤𝑠 − 𝐻𝑤𝐴 + 𝑓𝑠𝑏 𝐿𝑣𝑠
𝐻𝑤𝐴 = 361,91 − 38 + 0,80 ∗ 837,9 = 993,83 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏𝑚
𝑊𝑖 = 850 ∗ 5,615 ∗ 62,4 ∗ 4,5 ∗ 365 = 489,17 𝑥 106 𝑙𝑏𝑚
𝑊𝑠,𝑒𝑞 = (2,854 𝑥 10−6 ) ∗ (489,17 𝑥 106 ) ∗ 993,83 = 1,388 𝑥 106 𝑏𝑏𝑙𝑠
239.198
𝐹𝑂𝑆 = = 0,172 𝑏𝑏𝑙 𝑝𝑒𝑡/𝑏𝑏𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
1.387.500
1.387.500
𝐹𝑆𝑂 = = 5,81 𝑏𝑏𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟/𝑏𝑏𝑙 𝑝𝑒𝑡𝑟ó𝑙𝑒𝑜
239.198

PET – 450
- METODO DE MYHILL Y STEGEMEIER

Un vapor a 700 psi y de 70% de calidad, está siendo inyectado en una formación de espesor
(total) igual a 30 pies y porosidad de 34% a una tasa de 700 BD (equivalente de agua).
La capacidad calorífica de la arena y de las capas supra y subyacentes es 35 BTU/pie3-°F, la
saturación inicial de petróleo es 70% y la saturación residual de petróleo es 15%, la
conductividad térmica de las formaciones adyacentes es 1,0 BTU/h-pie-°F y la temperatura de
la formación es 100 °F.
El calor específico del agua es de 1,0511 BTU/lb-°F, y la densidad, 62,4 lb/pie3 lb. Considerar
el espesor neto igual al total y la eficiencia de captura igual a 100%.
Calcular el volumen de la zona de vapor, la recuperación total de petróleo, el caudal de
producción de petróleo y la razón petróleo/vapor al final de 3 años luego de iniciada la
inyección.
SOLUCION
a. Cálculo de la temperatura de saturación, TS, y del calor latente de vaporización, LV (De
Tabla 4.14)
TS = 503 °F
LV = 710 BTU/lb
b. Cálculo de la razón B y del factor F2c
𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑣 0,7 ∗ 710
𝐵= = = = 1,173
𝐻𝑤 − 𝐻𝑟 𝑐𝑤 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) 1,0511 ∗ (503 − 100
1 1
𝐹2𝑐 = 𝑒 𝑡𝐷𝑐 𝑒𝑟𝑓𝑐√𝑡𝐷𝑐 = = = 0,460
1 + 𝐵 1 + 1,173
Luego, de la tabla 4.5, se obtiene; tDc = 0,78
c. Cálculo del tiempo crítico, tc
𝑀𝑠 2 ℎ𝑡 2 𝑡𝐷𝑐 352 ∗ 302 ∗ 0,78
𝑡𝑐 = = = 6.143 ℎ𝑟𝑠 = 256 𝑑𝑖𝑎𝑠
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 4 ∗ 1,0 ∗ 35
d. Cálculo de la tasa de inyección de calor, Qi
350
𝑄𝑖 = 𝑖 [𝑐 (𝑇 − 𝑇𝑅 ) + 𝑋𝑠𝑡 𝐿𝑉 ]
350
𝑄𝑖 = ∗ 700 ∗ [1,0511 ∗ (503 − 100) + 0,7 ∗ 710] = 9.397.831 𝐵𝑇𝑈/ℎ
24
e. Cálculo del tiempo adimensional, tD para t = 3 años = 1.095 días.
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 𝑡 4 ∗ 1,0 ∗ 35 ∗ 1095 ∗ 24
𝑡𝐷 = = = 3,337
𝑀𝑠 2 ℎ𝑡 2 352 ∗ 302

PET – 450
f. Cálculo del volumen de la zona de vapor, VS

Dado que: t(1.095 días) > tc (256 días), el volumen de la zona de vapor debe calcularse
utilizando la función F4 de Myhill y Stegemeier
Con B = 1,173 y tD = 3,337 → F4 = 0,370 (Figura 4.15)
𝑄𝑖 ℎ𝑡 2 𝑀𝑠 𝐹4 9.397.831 ∗ 302 ∗ 35 ∗ 0,37
𝑉𝑠 = = = 1.941.315 𝑝𝑖𝑒 3
4𝐾ℎ𝑜𝑏 𝑀𝑜𝑏 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) 4 ∗ 1,0 ∗ 35 ∗ (503 − 100)
g. Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, NP
∅𝑉𝑠 (𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝑟𝑠𝑡 ) ℎ𝑛
𝑁𝑝 = 𝐸𝑐 ( )
5,615 ℎ𝑡
Donde:
NP : Petróleo total recuperado de la zona de vapor, BN
VS : Volumen de la zona de vapor, pie3
EC : Factor de captura (fracción de petróleo - desplazado de la zona de vapor- que se
produce), fracción
hn : Espesor neto de la formación, pies
ht : Espesor total de la formación, pies
Ø : Porosidad de la formación, pies
Soi : Saturación inicial de petróleo, fracción
Sorst :Saturación residual de petróleo en la zona de vapor, fracción
0,34 ∗ 1.941.315 ∗ (0,70 − 0,15) 30
𝑁𝑝 = ∗ 1,0 ∗ ( ) = 64.653 𝐵𝑁
5,615 30
h. Cálculo de la tasa de producción de petróleo, qo
Dado que tD = 3,337 → F2 = 0,27649 (Tabla 4.5)
24𝑄𝑖 ∅(𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝑟𝑠𝑡 ) ℎ𝑛
𝑞𝑜 = 𝐸𝑐 ( ) 𝐹2
5,615𝑀𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑟 ) ℎ𝑡
Donde:
qo = Tasa de producción de petróleo, B/D
Qi = Tasa de inyección de calor, BTU/h
MS = Capacidad calorífica de la formación, BTU/pie3-°F
Ts = Temperatura de saturación del vapor, ºF
Tr = Temperatura original de la formación, ºF
F2 = Función de Marx y Langenheim
24 ∗ 9.397.831 ∗ 0,34 ∗ (0,70 − 0,15) 30
𝑞𝑜 = ∗ 1,0 ∗ ( ) ∗ 0,27649 = 147 𝐵𝑁𝐷
5,615 ∗ 35 ∗ (503 − 100) 30
i. Cálculo de la razón petróleo/vapor, FOS
∅(𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝑟𝑠𝑡 )(𝜌𝑤 𝑐𝑤 )
𝐹𝑂𝑆 = (1 + 𝐵)𝐹4
𝑀𝑠

PET – 450
0,34 ∗ (0,70 − 0,15)(62,4 ∗ 1,0511)

𝐹𝑂𝑆 = (1 + 1,173) ∗ 0,370 = 0,2817
35
Tabla 4.14. Propiedades del agua y vapor-correlaciones de EJOIGU,G.C Y FIORI , M

Pc Tc Hw Hc Lv Vw Vs µw µs
(psia) (°F) (BTU/Lb) (BTU/Lb) (BTU/Lb) (pie3/LB) (pie3/LB) (Lb/pie-seg) (Lb/pie-seg)
500 466,67 447,26 1204,64 757,39 0,0197488 0,9337420 0,0000740202 0,0000116307
520 470,76 452,25 1204,51 752,26 0,0196231 0,8960200 0,0000733794 0,0000117132
540 474,74 457,10 1204,34 747,23 0,0198975 0,8610922 0,0000727730 0,0000117936
560 478,60 461,83 1204,14 742,30 0,0199718 0,8286593 0,0000721973 0,0000118721
580 482,36 466,44 1203,91 737,46 0,0200462 0,7984631 0,0000716491 0,0000119490
600 486,02 470,94 1203,65 732,71 0,0201205 0,7702800 0,0000711256 0,0000120242
620 489,59 475,33 1203,36 728,03 0,0201949 0,7439152 0,0000706245 0,0000120979
640 493,06 479,62 1203,05 723,43 0,0202692 0,7191981 0,0000701435 0,0000121703
660 496,46 483,82 1202,71 718,89 0,0203436 0,6959791 0,0000696810 0,0000122413
680 499,77 487,92 1202,34 714,42 0,0204179 0,6741259 0,0000692352 0,0000123112
700 503,01 491,94 1201,96 710,01 0,0204923 0,6535214 0,0000688048 0,0000123800
720 506,18 495,88 1201,54 705,66 0,0205666 0,6340617 0,0000683885 0,0000124477
740 509,28 499,74 1201,11 701,37 0,0209410 0,6146538 0,0000679851 0,0000125144
760 512,32 503,53 1200,65 697,12 0,0207153 0,5982147 0,0000675936 0,0000125802
780 515,29 507,24 1200,17 692,93 0,0207897 0,5816700 0,0000672131 0,0000126452
800 518,21 510,89 1199,66 682,77 0,0208640 0,5659525 0,0000668428 0,0000127095
820 521,07 514,47 1199,14 684,66 0,0209384 0,5510017 0,0000664819 0,0000127729
840 523,87 517,19 1198,59 680,60 0,0210127 0,5367629 0,0000661297 0,0000128357
860 526,63 521,45 1198,02 676,57 0,0210871 0,5231863 0,0000657857 0,0000128979
880 529,34 524,86 1197,43 672,57 0,0211614 0,5102268 0,0000654492 0,0000129595
900 531,99 528,21 1196,82 668,61 0,0212358 0,4978433 0,0000651198 0,0000130205
920 534,61 531,50 1196,19 664,69 0,0213101 0,4859983 0,0000647969 0,0000130810
940 537,18 534,75 1195,54 660,79 0,0213845 0,4746572 0,0000644801 0,0000131411
960 539,70 537,94 1194,86 656,92 0,0214588 0,4637888 0,0000641691 0,0000132007
980 542,19 541,09 1194,17 653,08 0,0215332 0,4533639 0,0000638633 0,0000132599
1000 544,64 544,19 1193,46 649,27 0,0216075 0,4433560 0,0000635626 0,0000133187
1020 547,04 547,25 1192,73 645,48 0,0216819 0,4337406 0,0000632665 0,0000133772
1040 549,42 550,27 1191,98 641,71 0,0217562 0,4244950 0,0000629748 0,0000134354
1060 551,76 553,24 1191,21 637,97 0,0218306 0,4155983 0,0000686872 0,0000134933
1080 554,06 556,18 1190,43 634,25 0,0219049 0,4070311 0,0000624034 0,0000135509
1100 556,33 559,07 1189,62 630,55 0,0219793 0,3987755 0,0000621232 0,0000136083
1120 558,57 561,93 1188,79 626,86 0,0220536 0,3908146 0,0000618464 0,0000136655
1140 560,78 564,75 1187,95 623,20 0,0221280 0,3831332 0,0000615726 0,0000137225
1160 562,95 567,54 1187,09 619,55 0,0222023 0,3757166 0,0000613018 0,0000137793
1180 565,10 570,29 1186,21 615,91 0,0222767 0,3685514 0,0000610338 0,0000138360
1200 567,22 573,01 1185,31 612,30 0,0223510 0,3616250 0,0000607682 0,0000138926
1220 569,32 575,70 1184,39 608,69 0,0224254 0,3549257 0,0000605051 0,0000139490
1240 571,39 578,35 1183,46 605,10 0,0224997 0,3487426 0,0000602442 0,0000140054
1260 573,43 580,98 1182,51 601,53 0,0225741 0,3421652 0,0000599843 0,0000140617
1280 575,44 583,57 1181,54 597,96 0,0226484 0,3360841 0,0000597284 0,0000141179
1300 577,44 586,14 1180,55 594,41 0,0227228 0,3301900 0,0000594733 0,0000141742
1320 579,40 588,68 1179,55 590,87 0,0227971 0,3244745 0,0000592198 0,0000142303
1340 581,35 591,19 1178,53 587,34 0,0228715 0,3189297 0,0000589678 0,0000142865

PET – 450
Fig. 4.15 Función F4 de Myhill y Stegemeier

PET – 450
- INYECCION CICLICA DE VAPOR
Calcular el incremento de productividad de un pozo que produce petróleo del reservorio Kern
River con viscosidad inicial de 1.100 cp, asumiendo después del primer ciclo de inyección de
vapor que:
Radio calentado 47 pies
Temperatura del reservorio 100 °F
Temperatura del reservorio del área calentada 100 °F
Radio de drenaje 700 pies
Radio del pozo 3.5/12 pies
SOLUCION
La relación temperatura-viscosidad para el reservorio Kern River (Fig. 4.16) muestra que la
viscosidad en la zona calentada decrece hasta 10 cp.
El incremento en la productividad de los pozos es:
700
1.100 𝑐𝑝 ∗ ln (
𝑞𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 0,29)
= = 2,83 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠
𝑞𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜 47 700
10 ∗ ln ( + 1.100 ∗ ln (
0,29) 47 )
y es verdad solamente para el decremento de la viscosidad del petróleo. La productividad del
pozo es también mejorada por el efecto de la limpieza del pozo por los vapores, que
incrementa la permeabilidad de la roca alrededor del pozo.
Fig. 4.16 Relación temperatura-viscosidad de crudos pesados

PET – 450
C) COMBUSTION IN SITU
1. CANTIDAD DE AGUA FORMADA POR LA COMBUSTION
En la reacción química de algún combustible con oxígeno se forma una cierta cantidad de
agua, la cual se denomina agua producto de la combustión. En general se expresa en
bls/PCN de gases producto de la combustión, y se determina por:
36 21 1
𝑉𝑤 = [ %𝑁2 − %𝑂2 − %𝐶𝑂2 − %𝐶𝑂]
379 ∗ 350 ∗ 100 79 2
en base a los resultados del análisis seco.
EJEMPLO
En un experimento en un tubo de combustión, la composición del gas producido en porcentaje
por volumen fue la siguiente: oxígeno 2%, dióxido de carbono 14%, monóxido de carbono 1%.
El gas total seco producido fue de 60 x 103 PCN y se estima que 3 x 102 pie3 de la arena
empacada del tubo fue quemada. La porosidad del empaque es 33% y la saturación inicial de
petróleo, 80%.
Utilizando estos datos calcular m, n, Y, % exceso de aire, contenido de combustible,
requerimiento de aire, agua formada por la combustión, saturación de petróleo consumido
como combustible, relación aire/petróleo y calor de combustión.
Al aplicar el proceso a un yacimiento, en el cual el espesor de la formación es de 18 pies y la
tasa de inyección de aire igual a 1,2 x 106 PCN/día, calcule la velocidad del frente de
combustión a una distancia de 75 pies, la posición del frente de combustión al final de 3 años
y la velocidad del mismo a ese tiempo. Considere la densidad del combustible igual a 333
lb/Bbl.
SOLUCION:
a.- Cálculo de m, n, Y y % exceso de aire
%𝐶𝑂2 14
𝑚= = = 14
%𝐶𝑂 1
1,063 + 2%𝐶𝑂 − 5,06(%𝑂2 + %𝐶𝑂 + %𝐶𝑂2 )
𝑛=
%𝐶𝑂2 + %𝐶𝑂
1,063 + 2 ∗ 0,01 + 5,06 ∗ (0,02 + 0,14 + 0,01)
𝑛= = 1,485
0,14 + 0,01
2𝑚 + 1 𝑛 2 ∗ 14 + 1 1,485
𝑅= + = + = 1,338
2𝑚 + 2 4 2 ∗ 14 + 2 4

PET – 450
100 − 4,761%𝑂2 100 − 4,761 ∗ 2

𝑌= = = 0,909
%𝑂2 2
100 − %𝑂2 + 100 − 2 +
𝑅 1,338
1−𝑌 1 − 0,909
% 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = ∗ 100 = ∗ 100 = 0,0966
𝑌 0,909
b.- Cálculo del contenido de combustible, Cm
4𝑉𝑔 21 5
𝐶𝑚 = [ %𝑁2 − %𝑂2 + 2%𝐶𝑂2 + %𝐶𝑂]
379 ∗ 100𝑉𝑏 79 2
4 ∗ 60 𝑥 103 21 ∗ 83 5
𝐶𝑚 = 2
[ − 2 − 2 ∗ 14 − ∗ 1] = 1,067 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
379 ∗ 3 𝑥 10 79 2
c.- Cálculo del requerimiento de aire, a
379 100𝐶𝑚
𝑎= ∗ 𝑅 = 𝐶𝑚 𝐹𝑎𝐹
21𝑌 12 + 𝑛
379 ∗ 100 1,067 ∗ 1,338
𝑎= ∗ = 210,16 𝑃𝐶𝑁/𝑝𝑖𝑒 3 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎
21 ∗ 0,909 12 + 1,485
d.- Cálculo de la cantidad de agua formada por la combustión, Vw
36 21 1
𝑉𝑤 = [ %𝑁2 − %𝑂2 − %𝐶𝑂2 − %𝐶𝑂]
379 ∗ 350 ∗ 100 79 2
36 21 1
𝑉𝑤 = [ ∗ 83 − 2 − 14 − ∗ 1] = 0,000015092 𝐵𝑏𝑙/𝑃𝐶𝑁
379 ∗ 350 ∗ 100 79 2
e.- Cálculo de la saturación de petróleo consumido como combustible, Sr y de la relación aire
inyectado/petróleo desplazado, Fao
Considerar: ρf = 333 Lb/Bbl
𝐶𝑚 1,067
𝑆𝑟 = = = 0,0545
∅𝜌𝑓 0,33 ∗ (333/5,615)
5,615𝑎 5,615 ∗ 210,16
𝐹𝑎𝑜 = = = 4.810 𝑃𝐶𝑁/𝐵𝑏𝑙
(𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑟 )∅𝑅 (0,80 − 0,0545) ∗ 0,33
f.- Cálculo del calor de combustión, ΔH
174.000𝑚 52.500 61.500𝑛
∆𝐻 = + +
(𝑚 + 1)(𝑛 + 12) (𝑚 + 1)(𝑛 + 12) (𝑛 + 12)
174.000 ∗ 14 52.500 61.500 ∗ 1,485
∆𝐻 = + + = 19.076 𝐵𝑇𝑈/𝐿𝑏
(14 + 1)(1,485 + 12) (14 + 1)(1,485 + 12) (1,485 + 12)

PET – 450
g.- Cálculo de la velocidad del frente de combustión, Vf

𝑖𝑎 1,2 𝑥 106
𝜇𝑎 = = = 141,47 𝑃𝐶𝑁/𝑝𝑖𝑒 2 𝑑𝑖𝑎
2𝜋𝑟𝑓 ℎ 2𝜋 ∗ 75 ∗ 18
𝜇𝑎 141,47
𝑉𝑓 =
= = 0,67 𝑝𝑖𝑒/𝑑𝑖𝑎
𝑎 210,16
h.- Cálculo de la posición del frente de combustión, rf
𝑖𝑎 1,2 𝑥 106
𝑈= = = 50,49 𝑝𝑖𝑒 2 /𝑑𝑖𝑎
2𝜋ℎ𝑎 2𝜋 ∗ 18 ∗ 210,16
𝑟𝑓 2 = 2𝑈𝑡 = 2 ∗ 50,49 ∗ 3 ∗ 365 = 110.564 𝑝𝑖𝑒 2
𝑟𝑓 = 332,51 𝑝𝑖𝑒𝑠
i.- Cálculo de la velocidad del frente de combustión, Vb
𝑈 50,49
𝑉𝑏 = = = 0,152 𝑝𝑖𝑒/𝑑𝑖𝑎
𝑟𝑓 332,51
- IGNICION
Se refiere al inicio de la combustión del petróleo (combustible) en el yacimiento. La ignición
puede ser de dos formas: espontánea y artificial.
a) IGNICION ESPONTANEA
Calcular el tiempo de ignición para los yacimientos de South Belridge y Lagunillas.
Calcule también la tasa de consumo de oxígeno a las temperaturas de 600 °R y 1260 °R.
Tabla 4.15 DATOS DE CAMPO PARA EL CALCULO DE
TIEMPO DE IGNICION ESPONTANEO
LAGUNILLAS SOUTH BELRIDGE
(Venezuela) (California)
TR 547,3 562,4
P 224, 435,1
Px 47,0 90,94
Ρo 60,53 61,15
M 34,52 32,90
N 0,46 0,45
Ø 0,37 0,40
So 0,60 0,56
HR 5.292 5.292
B 15.948 15.624
Ao 77,28 x 106 31,18 x 106
ti 106 35

PET – 450
a.- Cálculo del tiempo de ignición, ti

2𝑇𝑅
𝑀𝑇𝑅 2 (1 + ) (𝐵)
𝑡𝑖 = 𝐵 𝑇𝑅
𝑛 𝑒
∅𝑆𝑜 𝜌𝑜 𝐻𝑅 𝐴𝑜 𝑃𝑥 𝐵
Donde:
ti = Tiempo de ignición, días
TR = Temperatura original del yacimiento, °R
M = Capacidad calorífica de la formación, BTU/pie-°F
Ø = Porosidad de la formación, fracción
ρo = Densidad del petróleo, Lb/pie3
So = Saturación de petróleo, fracción
HR = Calor de oxidación del petróleo, BTU/lb de O2
Px = Presión parcial del oxígeno, psia (Px = 0,209 p donde p es la presión de inyección
del vapor en psia)
Ao = Constante, psi−ndia−1
B = Constante, °R
n = exponente de la presión, adimensional
- South Beldridge:
2 ∗ 547,3
34,52 ∗ 547,32 (1 + ) 15.948
𝑡𝑖 = 15.948 𝑒
( )
547,3 = 97 𝑑𝑖𝑎𝑠
6
0,37 ∗ 0,60 ∗ 60,53 ∗ 5.292 ∗ 77,28 𝑥 10 ∗ 47 0,46 ∗ 15.948
- Lagunillas:
2 ∗ 562,4
32,9 ∗ 562,42 (1 + ) 15.624
𝑡𝑖 = 15.948 𝑒
( )
562,4 = 48 𝑑𝑖𝑎𝑠
6
0,40 ∗ 0,56 ∗ 61,15 ∗ 5.292 ∗ 31,18 𝑥 10 ∗ 90,94 0,46 ∗ 15.624
b.- Cálculo de la tasa de oxidación, K (Ec. 9.29)

𝐵
− (𝑇 )
𝐾= 𝐴𝑜 𝑃𝑥 𝑛 𝑒 𝑅
- South Beldridge:
15.624 𝐿𝑏 𝑜𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜
−( )
𝐾 = 31,18 𝑥 106 ∗ 90,940,45 𝑒 600 = 0,00116
𝐿𝑏 𝑝𝑒𝑡𝑟ó𝑙𝑒𝑜 − 𝑑𝑖𝑎
−( )
𝐾 = 31,18 𝑥 106 ∗ 90,940,45 𝑒 1260 = 977
- Lagunillas
6 −( )
𝐾 = 77,28 𝑥 10 ∗ 470,46𝑒 600 = 0,001299
−( )
𝐾 = 77,28 𝑥 106 ∗ 470,46 𝑒 1260 = 1.446

PET – 450
- RADIO DE EXTINCION
El radio de extinción se define como la distancia radial (a partir del pozo de inyección) rext,
pies, a la cual ya no es posible mantener la combustión.
Esta distancia se relaciona a la tasa mínima de flujo de aire (necesaria para mantener la
combustión) umin, PCN/d-pie2, y a la tasa de inyección de aire ia, PCN/dia, mediante la
siguiente ecuación:
𝑖𝑎
𝑢𝑚𝑖𝑛 =
2𝜋𝑟𝑒𝑥𝑡 ℎ
Selig y Couch, presentan una correlación gráfica para estimar el radio de extinción del frente
de combustión radial (conductivo-convectivo). Este gráfico se presenta en la Figura 4.16 con
algunas modificaciones, y correlaciona las siguientes variables:
𝑈 𝑀 𝑣ℎ 𝑐𝑎 𝜌𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑖𝑛
= 𝑣𝑠 =
2𝑎𝑣 𝑐𝑎 𝜌𝑎 𝑎 2𝑟𝑒𝑥𝑡 4𝑘ℎ
𝑇𝑐 −𝑇𝑅
para valores de 0,5 y 0,7 de la temperatura adimensional,
𝑇𝑎 −𝑇𝑅
donde:
Tc = Temperatura de ignición, °F
TR = Temperatura original del yacimiento, °F
Ta – TR, es el incremento adiabático de temperatura, F y se determina mediante la
siguiente ecuación:
𝐶𝑚 ∆𝐻
𝑇𝑎 − 𝑇𝑅 =
𝑀
donde:
ΔH = Calor de combustión, BTU/Lb
Cm = Contenido de combustible, lb/pie3 de roca.
M = Capacidad calorífica de la formación, BTU/pie3-°F
𝑐𝑎 𝜌𝑎 𝑖𝑎
y 𝑣=
4𝜋𝐾ℎ ℎ
donde:
ca = Calor específico del gas (aire) inyectado, medido a condiciones normales, BTU/Lb-
°F
ρa = Densidad del gas (aire) inyectado, medido a condiciones normales, Lb/pie3.
ia = Caudal de inyección de gas (aire), PCN/día.
Kh = Conductividad térmica de las formaciones adyacentes, BTU/día-pie-°F
h = Espesor de la formación, pies.
La temperatura de ignición Tc, se estima igual a 600 °F en la mayoría de los casos, debido a
que la combustión del hidrógeno comienza alrededor de los 400 °F, mientras que la del
carbono se completa alrededor de los 700 °F.

PET – 450
EJEMPLO
Calcular el radio de extinción, rext (pies), siendo la capacidad calorífica de la formación M, 33
BTU/pie3-°F, la densidad del aire ρa, 0,0763 pie3/lb, el calor específico del aire ca, 0,24
BTU/lb-°F, la conductividad térmica de la formación kh, 1,4 BTU/hr-pie-°F, la temperatura de la
formación Tr, 83 °F, y la temperatura mínima de combustión Tc, 550 °F.
¿Cuál será la tasa de inyección de aire ia, PCN/día, necesaria para propagar el frente de
combustión a una distancia de 600 pies?
Otros datos son:
h = 18 pies
a = 210,16 PCN/pie3
SOLUCION:
a.- Cálculo de los grupos adimensionales
𝑇𝑐 − 𝑇𝑅 550 − 83
= = 0,757
𝑇𝑎 − 𝑇𝑅 1,067 ∗ 19076
33
𝑐𝑎 𝜌𝑎 𝑖𝑎 0,24 ∗ 0,0763 ∗ 1,2 𝑥 106
𝑣= = = 2,891
4𝜋𝐾ℎ ℎ 4𝜋 ∗ 1,4 ∗ 24 ∗ 18
𝑀 33
= = 8,575
𝑐𝑎 𝜌𝑎 𝑎 0,24 ∗ 0,0763 ∗ 210,16
b.- Cálculo del radio de extinción, rext
𝑣ℎ
De la Figura 9.4, se tiene: = 0,088
2𝑟𝑒𝑥𝑡
Luego:
18 ∗ 2,891
𝑟𝑒𝑥𝑡 = = 296 𝑝𝑖𝑒𝑠
2 ∗ 0,088
c.- Cálculo de la tasa de inyección de aire, ia
𝑐𝑎 𝜌𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑖𝑛
De la Figura 4.17, se tiene: = 0,088
4𝑘ℎ
Luego:
0,088 ∗ 4 ∗ (1,4 ∗ 24)
𝑢𝑚𝑖𝑛 = = 35,816 𝑃𝐶𝑁/𝑑𝑖𝑎 − 𝑝𝑖𝑒 2
0,24 ∗ 0,0763 ∗ 18
𝑖𝑎 = 2𝜋𝑢𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑥𝑡 ℎ = 2𝜋 ∗ 35,816 ∗ 660 ∗ 18 = 2,67 𝑥 106 𝑃𝐶𝑁/𝑑𝑖𝑎

PET – 450
Figura 4.17 Correlación gráfica de Selig y Couch para determinar el radio de extinción

PET – 450
- PARAMETROS DE COMBUSTION
Calcular la cantidad mínima de aire necesaria para quemar 1 libra de coke sabiendo que: n =
H/C = 1,6
SOLUCION
El peso molecular del combustible es CH1.6 = 12 + 1,6 = 13,6
El contenido de mol por una libra de combustible es:
12
= 0,882 𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜
13,6
1 ∗ 1,6
= 0,118 𝑙𝑏 − 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟ó𝑔𝑒𝑛𝑜
13,6
El oxígeno mínimo necesario es:
0,882 0,118
( + ) ∗ 379 𝑃𝐶/𝑙𝑏𝑚 = 39 𝑃𝐶/𝑙𝑏𝑚
12 4
La cantidad mínima de aire (para utilización del 100% de oxígeno) es:
39 𝑃𝐶/𝑙𝑏𝑚
= 185,7 𝑃𝐶/𝑙𝑏𝑚
0,21
Usualmente un mínimo de 160 a 92 pies3 de aire es necesario para quemar 1 lbm de
combustible.
El mínimo aire necesario puede ser calculado conociendo que 100 Btu de calor es liberado de
casa pie3 de aire y cada libra de combustible puede generar un promedio de 18.000 Btu/lbm
- CANTIDAD DE AIRE REQUERIDO
Calcular el aire requerido para quemar a través de un pie3 de roca reservorio usando los datos
del ejercicio anterior y una utilización del 90% de oxígeno.
SOLUCION
Ca = Cu x mínimo aire necesario
Para n = 1,6 de la Fig. 4.18
Cu = 1,85 lbm carbono/pie3 de roca quemada
Ca = 1,85 lb /pie3 x 185,7 pie3/lbm x 0,9 = 309,2 pie3/ pie3

PET – 450
Fig. 4.18 Correlación de combustible disponible con relación atómica H/C
- PRUEBAS PILOTO DE COMBUSTION IN SITU
Se llevó a cabo una prueba de combustión en un modelo confinado en un reservorio

depletado con una recuperación actual de petróleo del 10%. Estimar la recuperación final
esperada después del desarrollo comercial del método de combustión in situ, tomando los
siguientes datos:
Area confinada A = 1,25 acres
Espesor neto h = 20 pies
Porosidad efectiva Ø = 24%
Saturación de agua irreductible Swi = 25%
Factor volumétrico de formación
Inicial Boi = 1,12
Actual Bo = 1,05
Producción acumulada del pozo central P
Como efecto de la combustión ΔNc = 12.470 bbl
SOLUCION
El volumen inicial in situ:
∅(1 − 𝑆𝑤𝑖 ) 0,24 ∗ 0,75
𝑁 = 7758 𝐴 ∗ ℎ = 7758 ∗ ∗ 1,25 ∗ 20 = 31.170 𝑏𝑏𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟ó𝑙𝑒𝑜
𝐵𝑜𝑖 1,12

PET – 450
El incremento en el petróleo recuperado como resultado de la combustión in situ es:

∆𝑁𝑐 12.470
𝐸𝑅𝑐 = = = 0,40 𝑜 40%
𝑁 31.170
La recuperación final de petróleo esperada es:
0,10 + 0,40 = 0,50 o ER = 50%
Después de la evaluación de los resultados de la prueba piloto, la implementación de la
combustión in situ es ampliada usando diferentes modelos de inyección.
- PETROLEO CONSUMIDO IN SITU
Calcular el petróleo consumido en un proceso de combustión in situ desarrollado en un

reservorio con 23% de porosidad y 63% de saturación de petróleo.
SOLUCION
Petróleo en sitio (por unidad de volumen)
𝑁 = 𝑉 ∗ ∅ ∗ 𝑆𝑜 = 1 ∗ 0,23 ∗ 0,63 = 0,1449 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
Petróleo consumido por 1 pie3 de roca quemada Cu = 1,7 lbm
Tomando la gravedad específica del coke SG = 1,2 el volumen del petróleo consumido es:
𝐶𝑢 1,7
𝑁′𝑐 = = = 0,0226 𝑝𝑖𝑒 3 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 3 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑎
𝑆𝐺𝜌𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 1,2 ∗ 62,5
Y el petróleo consumido como porcentaje del petróleo en sitio, cuando EV = 0,26, es dado por:
𝑁′𝑐 0,0226
𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 = 100 ∗ 𝐸𝑉 = 100 ∗ ∗ 0,26
𝑁 0,1449
𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 = 0,04 ∗ 100 𝑜 4% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑡𝑢
El valor del parámetro So cons puede ser conocido cada momento resolviendo la relación:
𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜
𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 =
𝑎𝑖𝑟𝑒 min 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 1 𝑏𝑏𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢.∗ 𝑃𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑡𝑢 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
EJEMPLO
Calcular el petróleo consumido después de 5 años de desarrollado la combustión in situ como

método de recuperación primaria. El reservorio de petróleo tiene una reserva de 157 x 106 bbl
de petróleo original in situ con una SG = 0,950 y el proceso de combustión es sostenido por la
inyección de 700 x 103 pie3 de aire/día a través de cada uno de los 12 pozos inyectores.
SOLUCION
El aire inyectado acumulado es:
12 pozos x 700 x 103 pie3/día x 365 días x 5 años = 15,33 x 109 pies3

PET – 450
El aire mínimo necesario para quemar una lbm de combustible está usualmente entre 160 a
192 pies3/lbm. Asumiendo un valor de 186 pie3/lbm y SG = 1,2 del coke, el aire mínimo
necesario para quemar una lbm de combustible es dado por:
186 pie3/lbm x SG x ρw lb/pie3 = 186 x 1,2 x 62,55 = 13.961 pie3/pie3
13.961 𝑝𝑖𝑒𝑠3
o = 2.487 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 /𝑏𝑏𝑙
5,615 𝑏𝑏𝑙
Para un valor de 0,9 de utilización de oxígeno, el petróleo consumido es:
15.330 𝑥 106 ∗ 0,90
𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 = ∗ 100 = 3,5% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟ó𝑙𝑒𝑜 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑡𝑢
2.487 ∗ 157 𝑥 106
- RECUPERACION DE PETROLEO
Dado
Saturación de petróleo al inicio del proyecto So = 0,70
Porosidad efectiva de la roca Ø = 0,32
Eficiencia de barrido modelo Ep = 0,55
Eficiencia de barrido vertical E1 = 0,35
Eficiencia de desplazamiento en la zona 1 EDu = 0,43
Petróleo consumido So cons = 0,065
Calcular la recuperación de petróleo

SOLUCION
a) Calcular la recuperación de petróleo cuando la eficiencia de desplazamiento es aplicada
solamente en la zona 1 sin quemar y no se produce petróleo desde la zona fuera del área
barrida por la combustión.
Petróleo producido desde la zona 1 sin quemar + Petróleo producido desde la
dentro del área barrida por la combustión zona quemada
𝑁𝑝1 = 𝑆𝑜 ∗ ∅ ∗ 𝐸𝐷𝑢 ∗ 𝐸𝑝 (1 − 𝐸1 ) + (𝑆𝑜 − 𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 )∅ ∗ 𝐸𝑣

𝑁𝑝1 = 0,70 ∗ 0,32 ∗ 0,43 ∗ 0,55 ∗ (1 − 0,35) + (0,70 − 0,065) ∗ 0,32 ∗ 0,55 ∗ 0,35
𝑁𝑝1 = 0,0344 + 0,0391 = 0,0735

𝑁𝑝1 0,0735
𝐸𝑅1 = = = 0,328 𝑜 32,8%
𝑆𝑜 ∅ 0,70 ∗ 0,32
b) Calcular el petróleo recuperado cuando la eficiencia de desplazamiento es aplicado a
ambas zonas 1 y 2
Petróleo producido desde las zonas + Petróleo producido desde la
1 y 2 sin quemar zona quemada

PET – 450
𝑁𝑝2 = 𝑆𝑜 ∗ ∅ ∗ 𝐸𝐷𝑢 ∗ (1 − 𝐸𝑣 ) + (𝑆𝑜 − 𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 )∅ ∗ 𝐸𝑣

𝑁𝑝2 = 0,70 ∗ 0,32 ∗ 0,43 ∗ (1 − 0,35 ∗ 0,55) + 0,0391
𝑁𝑝2 = 0,0777 + 0,0391 = 0,1168
𝑁𝑝2 0,1168
𝐸𝑅2 = = = 0,521 𝑜 52,1%
𝑆𝑜 ∅ 0,70 ∗ 0,32
El petróleo recuperado basado en los datos del problema es mayor que 32,8% y menos que
52,1% que el petróleo original in situ al inicio del proyecto.
La Fig. 4.19 presenta la correlación entre el petróleo recuperado y el volumen quemado a
diferentes saturaciones iniciales de gas. La correlación está basada en datos de campo y fue
desarrollada por Gates y Ramey (1980) y puede ser usada para estimar el valor del petróleo
recuperado.
Asi, el volumen de petróleo quemado del ejemplo es Ev = 0,55 x 0,35 = 0,1925
correspondiente a una recuperación del 40%, asumiendo que no hay saturación inicial de gas.
La recuperación final de petróleo de un reservorio es la relación del petróleo producido
acumulado del reservorio (en unidades hidrodinámicas) bajo diferentes mecanismos de
recuperación del petróleo original in situ.
∆𝑁
𝐸𝑅 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 100%
𝑁
Fig. 4.19 Petroleo recuperado estimado vs volumen quemado

PET – 450
- DISEÑO DE UNA PRUEBA PILOTO DE CAMPO DE COMBUSTION IN SITU
Para ilustrar la manera en la que se puede diseñar una prueba piloto de combustión in situ, el
método descrito por Nelson y McNiel (1961) y por C.R. Smith (1985) es presentado en el
siguiente ejemplo.
El esquema del total de pies cúbicos de aire, Qa inyectados dentro de un arreglo de 5 pozos
invertidos propuesto por Nelson y McNiel, se refiere a un caudal de inyección de aire de tres
fases (Fig. 4.20).
La primera fase es el periodo inicial donde el caudal de flujo incrementa linealmente con
tiempo sobre el tiempo t1 cuando alcanza el caudal de flujo de aire constante diseñado.
El frente de combustión se mueve a una velocidad constante Vb hasta el punto donde se
alcanza la capacidad del compresor de aire (caudal de flujo de aire diseñado constante).
Sigue siendo esencialmente radial para aproximadamente el 10% de la superficie patrón.
Fig. 4.20 Esquema de inyeccion de aire

Durante este periodo la cantidad acumulada de aire inyectado es:
𝑟 𝑞𝑎𝑚𝑎𝑥
𝑄𝑎1 = ∗
𝑉𝑏 2
𝑟
Donde = 𝑡1 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑉𝑏
En la segunda fase la inyección de aire continua con un máximo caudal constante qa max y con
un decrecimiento de la velocidad.
Asumiendo para la tercera fase (al final de la combustión) el mismo periodo de tiempo t1 = t3 y
la misma cantidad de aire inyectada Qa1 = Qa3, el aire inyectado en el segundo paso es dado
por:
𝑄𝑎2 = 𝑄𝑎 − 𝑄𝑎1 − 𝑄𝑎3
𝑄𝑎2
y 𝑡2 =
𝑞𝑎𝑚𝑎𝑥

PET – 450
Por lo tanto, el tiempo total requerido para el proyecto es:

𝑇 = 2𝑡1 + 𝑡2
En el diseño de las facilidades de compresión para el proyecto piloto de 5 pozos, es necesario
para calcular la presión de inyección aproximada requerida.
La presión de inyección del aire puede ser calculada a partir de:
2 2 𝑞𝑎 𝜇𝑎 𝑇 𝑎2
𝑃𝑖𝑤 = 𝑃𝑤 + (𝑙𝑛 − 1,238)
0,703 𝐾𝑔 ℎ 𝑟𝑤 𝑉𝑏 𝑡1
Donde:
Piw = Presión de inyección de fondo de pozo, psia
Pw = Presión de producción de fondo de pozo, psia
qa = Máximo caudal de aire, pie3/día
µa = Viscosidad del aire, cp
T = Temperatura del reservorio, °R
K = Permeabilidad efectiva del aire, md
h = Espesor neto, pies
a = distancia entre pozos, pies
rw = Radio de producción del pozo, pies
Vb = Velocidad de quemado frontal, pies/dia
t1 = Tiempo para alcanzar el máximo caudal de aire, dias
EJEMPLO
Un reservorio de petróleo ha sido producido en su etapa primaria por empuje de gas disuelto
como mecanismo de producción. El reservorio tiene las siguientes características:
Profundidad D = 2.700 pies
Area productiva A = 300 acres
Espesor neto he = 30 pies
Permeabilidad absoluta K = 600 md
Porosidad efectiva Ø = 30%
Saturación inicial de agua Swi = 25%
Gravedad del petróleo 𝛾o = 20 °API
Viscosidad del petróleo µo = 80 cp
Factor volumétrico de formación del petróleo
Inicial Boi = 1,07
Actual Boa = 1,04
Recuperación primaria de petróleo ERa = 7%
Presión del reservorio
Inicial Pi = 1250 psig
Actual Pa = 450 psig
Temperatura del reservorio T = 130 °F
Radio del pozo rw = 3”

PET – 450
Los criterios de diseño y las primeras pruebas de laboratorio indican que el reservorio es un
buen candidato para una combustión in situ y que puede ser diseñada la prueba piloto en el
campo.
El petróleo tiene componentes nafténicos y la oxidación muestra en las celdas la cantidad de
coke depositado. 𝐶𝑢 = 1,5 𝑙𝑏𝑚/𝑝𝑖𝑒 3
Fig. 4.21 Diez acres en arreglo de 5 pozos invertido

Para un arreglo de 5 pozos invertido que abarca 10 acres, calcular:
a) Total de aire requerido, Qair
b) Máximo caudal de inyección de aire, qa max, pies3/día
c) El esquema de inyección y el tiempo requerido del proyecto
d) Presión de inyección del aire, Pa
e) Petróleo consumido como combustible
f) Recuperación final de petróleo
SOLUCION
a) El total de aire requerido, Qair es dado por
𝑄𝑎𝑖𝑟 = 𝑉𝑟𝑜𝑐𝑎 ∗ 𝐶𝑎 ∗ 𝐸𝑝 ∗ 𝐸𝐼
donde Ca es el aire requerido para quemar a través de un pie cúbico de roca reservorio
𝐶𝑎 = 𝐶𝑢 ∗ 𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜
La mínima cantidad de aire necesaria para quemar una libra de combustible usualmente está
entre 160 y 192 pies3/lbm.

PET – 450
Asumiendo,
Mínimo aire necesario 180 pies3/lbm
Eficiencia de barrido, Ep 0,55
Eficiencia de barrido vertical, EI 0,50
Utilización de oxígeno que el aire requiere 90%
𝑙𝑏𝑚 𝑝𝑖𝑒 3
𝐶𝑎 = 1,5 3
∗ 0,9 ∗ 180 = 243 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 3 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎
𝑝𝑖𝑒 𝑙𝑏𝑚
y el total de aire requerido,
𝑝𝑖𝑒 2 𝑝𝑖𝑒 3
𝑄𝑎 = 10 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠 ∗ 43.560 ∗ 30 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 243 ∗ 0,55 ∗ 0,50
𝑎𝑐𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒 3
𝑄𝑎 = 873 𝑥 106 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
b) El máximo caudal de inyección de aire, qa max es dado por,
𝑄𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 𝑞𝐷 𝑈𝑚𝑖𝑛 𝑎ℎ
Donde qD es el caudal de flujo adimensional calculado como el valor límite al cual puede
existir un frente de combustión para el mínimo caudal de flujo de aire asumido para aplicar al
sistema. Prácticamente qD representa la relación de movilidad aire-petróleo.
Los resultados basados en estudios potenciométricos de un arreglo de 5 pozos muestra la
eficiencia areal de desplazamiento a la ruptura y valores de qD.
Ep (%) qD
50 3,39
55 4,77
57,5 6,06
62,6 ∞
 Umin es la mínima densidad del flujo de aire a la cual el caudal de pérdida de calor
iguala al caudal de generación de calor y el frente de quemado alcanza velocidad cero.
 a es la línea de flujo (distancia) más corta entre el pozo inyector y productor a través
del cual se inyecta aire con máximo caudal, qa
𝑈𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝑎 ∗ 𝑉𝑏
Donde Vb es la velocidad del frente de quemado con que este avanza (entre 0,125 y 0,5
pies/dia); en el ejemplo se asume Vb = 0,125 pie/dia.
El máximo caudal de inyección es:
𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒 3
𝑄𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 4,77 ∗ 0,125 ∗ 243 ∗ 466,7 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 30 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑖𝑒 3
6
𝑝𝑖𝑒 3
𝑄𝑎 𝑚𝑎𝑥 = 2,02 𝑥 10
𝑑𝑖𝑎

PET – 450
Por lo tanto, se requiere de un compresor de aire con una capacidad de descarga de Q a max =
2,02 x 106 pie3/dia.
c) El esquema de inyección tiene 3 fases sucesivas de inyección de aire.
 FASE 1: El frente de quemado se mueve a una velocidad constante Vb = 0,5 pie/dia
(por eficiencia de desplazamiento) y sigue siendo radial hasta r = 117,7 pies (10% de la
superficie patrón), cuando se alcanza el caudal de flujo de aire diseñado, Qa max. Mas
allá de estos puntos, el frente de quemado caerá por debajo de 0,5 pie/dia.
 FASE 2: La inyección de aire continua con Qa max = 2,02 x 106 pie3/dia.
 FASE 3: Tiene la misma duración que la Fase 1 con la misma cantidad de aire
inyectado, pero con disminución de la velocidad del frente de quemado, Qa3 = Qa1.
Entonces,
117,7 𝑝𝑖𝑒𝑠 2,02 6
𝑝𝑖𝑒𝑠 3
𝑄𝑎1 = ∗ 𝑥 10 = 237,7 𝑥 106 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
0,5 𝑝𝑖𝑒/𝑑𝑖𝑎 2 𝑑𝑖𝑎
117,7
𝑡1 = = 235 𝑑𝑖𝑎𝑠
0,5
𝑄𝑎2 = 873 𝑥 106 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 − 2 ∗ 237,7 𝑥 106 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 = 397,5 𝑥 106 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
397,5 𝑥 106 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
𝑡2 = = 197 𝑑𝑖𝑎𝑠
2,02 𝑥 106 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑑𝑖𝑎
Por lo tanto, el tiempo requerido para el proyecto es:
T = 2 x 235 días + 197 días = 667 días o 1,83 años
Fig. 4.22 Esquema de una inyección de aire

PET – 450
d) La presión de inyección del aire, es calculada usando la siguiente ecuación, asumiendo

presión de producción de fondo de pozo Pw = 35 psia y viscosidad del aire, µa = 0,02 cp
2 𝑞𝑎 𝜇𝑎 𝑇 𝑎2
𝑃𝑖𝑤 = √𝑃𝑤 + (𝑙𝑛 − 1,238)
0,703 𝐾𝑔 ℎ 𝑟𝑤 𝑉𝑏 𝑡1
2,02 𝑥 106 ∗ 0,02 ∗ (130 + 460) 6602
𝑃𝑖𝑤 = √352 + (𝑙𝑛 − 1,238)
0,703 ∗ 30 ∗ 30 0,125 ∗ 235 ∗ 3/12
𝑃𝑖𝑤 = 607 𝑝𝑠𝑖𝑎
e) El petróleo consumido como combustible es expresado como un porcentaje del petróleo in
situ al iniciar la combustión. El petróleo in situ al inicio de la combustión es calculado
conociendo la saturación de petróleo, So. Para el reservorio producido por mecanismo de
producción por empuje de gas disuelto, se puede escribir una ecuación de balance de
materia:
Petróleo original = Petróleo in situ al inicio + Petróleo
in situ, N de la combustión producido
𝑉𝑝 (1 − 𝑆𝑤𝑖 ) 𝑉𝑝 𝑆𝑜
𝑁= = + ∆𝑁
𝐵𝑜𝑖 𝐵𝑜
La saturación de petróleo es dada por:
𝐵𝑂 ∆𝑁
𝑆𝑜 = (1 − 𝑆𝑤𝑖 ) (1 − )
𝐵𝑂𝐼 𝑁
1,04
𝑆𝑜 = (1 − 0,25) (1 − 0,07) = 0,6779
1,07
El petróleo in situ al iniciar la combustión (en condiciones de reservorio):
𝑁𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 7758 ∗ 10 ∗ 30 ∗ 0,30 ∗ 0,6779 = 473.354 𝐵𝑏𝑙𝑠
El porcentaje de petróleo consumido:
𝑁′𝑐
𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 = 100 ∗ 𝐸𝑉
𝑁
𝑙𝑏𝑚
1,5 7758 𝑏𝑏𝑙/𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒 ∗ 10 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠 ∗ 30 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑝𝑖𝑒 3
𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 = 100 ∗ ∗ 0,55 ∗ 0,50
𝑙𝑏𝑚 473.354 𝑏𝑏𝑙
1,2 ∗ 62,5
𝑝𝑖𝑒 3
𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 = 2,70% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑡𝑢 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
O también, el porcentaje de petróleo consumido:

PET – 450
𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜

𝑎𝑖𝑟𝑒 min 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 1 𝑏𝑏𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢.∗ 𝑃𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑡𝑢 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
873 𝑥 106 𝑝𝑖𝑒𝑠3 ∗ 100
180 𝑝𝑖𝑒 3 ⁄𝑙𝑏𝑚 ∗ 1,2 ∗ 62,5 𝑙𝑏𝑚⁄𝑝𝑖𝑒 3 ∗ 473.354 𝑏𝑏𝑙 ∗ 5,615 𝑝𝑖𝑒 3 ⁄𝑏𝑏𝑙
𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 = 2,43% 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑡𝑢 𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛
La cantidad de petróleo consumido como combustible es:
2,70 + 2,43
473.354 𝑏𝑏𝑙 ∗ ( ) = 12.141 𝑏𝑏𝑙𝑠
100 ∗ 2
12.141 𝑏𝑏𝑙
𝑏𝑏𝑙
= 0,023
7758 ∗ 10 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑠 ∗ 30 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 0,3 ∗ (1 − 0,25)
𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
ó 2,3% del petróleo original in situ
f) La recuperación final de petróleo es el total de petróleo producido, por mecanismos
primarios y por la combustión in situ, del petróleo original in situ.
Asumiendo una eficiencia de desplazamiento, EDu = 0,40, el petróleo producido por la
combustión in situ será:
𝑁𝑝1 = 𝑆𝑜 ∗ ∅ ∗ 𝐸𝐷𝑢 ∗ 𝐸𝑝 (1 − 𝐸1 ) + (𝑆𝑜 − 𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 )∅ ∗ 𝐸𝑣
0,027 + 0,0243
𝑁𝑝1 = 0,6779 ∗ 0,30 ∗ 0,40 ∗ 0,55 ∗ (1 − 0,5) + (0,6779 − ) ∗ 0,3 ∗ 0,55 ∗ 0,5
2
𝑁𝑝1 = 0,07618
𝑁𝑝2 = 𝑆𝑜 ∗ ∅ ∗ 𝐸𝐷𝑢 ∗ (1 − 𝐸𝑣 ) + (𝑆𝑜 − 𝑆𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠 )∅ ∗ 𝐸𝑣
𝑁𝑝2 = 0,6779 ∗ 0,30 ∗ 0,40 ∗ (1 − 0,55 ∗ 0,50) + 0,05381
𝑁𝑝2 = 0,11278
Y el factor de recuperación por combustión con rangos entre:
𝑁𝑝1 0,07618
𝐸𝑅1 = = = 0,374 𝑜 37,4%
𝑆𝑜 ∅ 0,6779 ∗ 0,3
𝑁𝑝2 0,11278
𝐸𝑅2 = = = 0,554 𝑜 55,4%
𝑆𝑜 ∅ 0,6779 ∗ 0,3
Y también puede ser tomado como (0,374 + 0,554)/2 = 0,464 o 46,4% del petróleo in situ al
inicio de la combustión.
La recuperación final de petróleo es:
0,464 ∗ 473.354
𝐸𝑅 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0,07 + = 0,489
523.665
ó 48,9% del petróleo original in situ

PET – 450
- APLICACIÓN DEL MODELO DE NELSON Y McNEIL

Un proyecto de combustión in situ va ser evaluado para un reservorio de las siguientes
características:
Area patrón = 5 acres Ø = 35%
Distancia entre pozos I-P = 330 pies K = 500 md
Espesor de la formación = 30 pies Soi = 0,55
Temperatura de la formación = 85°F Swi = 0,40
Radio pozo productor = 0,276 pies Presión pozo = 14,7 psia
Es deseado un 30% de barrido volumétrico de la zona quemada cuando se termina la
inyección de aire. Usar los datos de caudal de combustión para la roca reservorio y el petróleo
del ejercicio anterior.
SOLUCION
El requerimiento de aire y la disponibilidad de combustible está determinado por:
mR = 1,994 lbm combustible/pie3 reservorio quemado
aR = 386,5 SCF/ pie3 reservorio quemado
y FHC = 2,20
El volumen patrón es 150 acre-pie. Porque el volumen quemado es asumido como un 30% del
volumen patrón a la conclusión del proyecto.
𝑉𝑅𝑏 = 𝐸𝑉 𝑉𝑝 = 0,30 ∗ 150 = 45 𝑎𝑐𝑟𝑒 − 𝑝𝑖𝑒
La saturación de petróleo equivalente que se consume como combustible es determinada por:
𝑚𝑅 1,994 𝑙𝑏𝑚/𝑝𝑖𝑒 3
𝑆𝑜𝐹 = = = 0,091
∅𝜌𝐹 0,35 ∗ 62,4 𝑙𝑏𝑚/𝑝𝑖𝑒 3
Que es aproximadamente el 16,5% del petróleo original in situ.
La saturación de agua equivalente resultante del proceso de combustión está dada por:
9 𝑚𝑅 𝐹𝐻𝐶 9 ∗ 1,994 ∗ 2,20
𝑆𝑤𝐹 = = = 0,127
𝜌𝑤 ∅(12 + 𝐹𝐻𝐶 ) 62,4 ∗ 0,35 ∗ (12 + 2,20)
La siguiente ecuación da el petróleo total desplazado por el proceso de combustión:
𝑁𝑝 = 7758 ∅[𝑉𝑅𝑏 (𝑆𝑜𝑖 − 𝑆𝑜𝐹 ) + 0,4(𝑉𝑇 − 𝑉𝑅𝑏 )𝑆𝑜𝑖 ]
𝑁𝑝 = 7758 ∗ 0,35[45(0,55 − 0,091) + 0,4(150 − 45)0,55] = 118.822 𝑏𝑏𝑙𝑠
El total de agua desplazada por el proceso de combustión es obtenido de:
𝑊𝑝 = 7758 ∅ 𝑉𝑅𝑏 (𝑆𝑤𝑖 + 𝑆𝑤𝐹 )
𝑊𝑝 = 7758 ∗ 0,35 ∗ 45 ∗ (0,40 + 0,13) = 64.760 𝑏𝑏𝑙𝑠

PET – 450
La máxima cantidad de aire inyectado,

𝐺𝑇 = 43.560𝑎𝑅 𝑉𝑅𝑏 = 43.560 ∗ 386,5 ∗ 45 = 757,6 𝑥 106 𝑆𝐶𝐹
Existen varios valores de EAb que podrían ser elegidos. En la práctica, cada caso podría ser
analizado para que la evaluación económica determine cual caso dio la mejor ventaja
económica. Para este ejercicio, EAb es asumido a 0,55 y el valor de iD = 4,77. Por lo tanto Evb
= 0,30, la eficiencia de barrido vertical es calculada por:
𝐸𝑣𝑏 0,30
𝐸ℎ𝑏 = = = 0,545
𝐸𝐴𝑏 0,55
En promedio, ligeramente más de la mitad del espesor se quemará dentro de la zona cubierta
por la combustión.
Por lo tanto
ℎ̅𝑏 = 0,545 ℎ = 0,545 ∗ 30 = 16,4 𝑝𝑖𝑒𝑠
Es imposible estimar cómo el espesor varía dentro del volumen quemado. Es probable que el
espesor quemado h cerca del pozo inyector cuando el espesor de la arena es en el orden de
20 a 30 pies.
Cuando Ehb < 1,0 es necesario considerar cuál debe ser el espesor efectivo para calcular el
máximo caudal de inyección. Nelson & McNeil usan el espesor total de la formación. Esto sólo
puede ser válido cuando Ehb = 1,0. Por lo tanto, para propósitos de diseño, hb es elegido aquí
como el espesor efectivo en los cálculos de (ia)max y pi.
El máximo caudal de inyección está dado por:
(𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 = 𝑖𝐷 𝑢𝑎 𝑑ℎ̅𝑏
Asumiendo que Vf = 0,125 pie/dia
𝑢𝑎 = 𝑉𝑓 𝑎𝑅 = 0,125 ∗ 386,5 = 48,3 𝑆𝐶𝐹/𝑝𝑖𝑒 2 − 𝑑𝑖𝑎
Entonces,
(𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 = 4,77 ∗ 48,3 ∗ 330 ∗ 16,4 = 1,25 𝑥 106 𝑆𝐶𝐹/𝑑𝑖𝑎
Para un caudal de inyección constante, el tiempo total requerido para quemar el patrón sería:
𝐺𝑇 757,6 𝑥 106 𝑆𝐶𝐹
𝑡𝑚𝑖𝑛 = = = 606 𝑑𝑖𝑎𝑠
(𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 1,25 𝑥 106 𝑆𝐶𝐹/𝑑𝑖𝑎
Para un quemado multipatrón, asumiendo v1 = 0,5 pie/día
𝑡1 = = = 125,5 𝑑𝑖𝑎𝑠
2𝜋ℎ̅𝑏 𝑎𝑅 𝑉1 2 2𝜋 ∗ 16,4 ∗ 386,5 ∗ 0,52

PET – 450
Entonces,
𝑡1 𝑡1
𝐺𝑇 = (𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 ( ) + (𝑡2 − 𝑡1 )(𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 + (𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 ( ) = (𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 𝑡2
2 2
𝐺𝑇 757,6 𝑥 106 𝑆𝐶𝐹
𝑡2 = = = 606 𝑑𝑖𝑎𝑠
y t3 =t1 + t2 = 731,5 días
Por lo tanto el caudal de inyección programado es el siguiente.
𝑡
Para 0 < t ≤ 125,5 días, 𝑖𝑎 = 1,25 𝑥 106 ( ) 𝑆𝐶𝐹/𝑑𝑖𝑎
125,5
Para 125,5 ≤ t ≤ 606 días, 𝑖𝑎 = 1,25 𝑥 10 𝑆𝐶𝐹/𝑑𝑖𝑎 y 6
𝑡−606
Para 606 ≤ t ≤ 731,5 días, 𝑖𝑎 = 1,25 𝑥 106 𝑆𝐶𝐹/𝑑𝑖𝑎 ( )
731,5−606
Durante el periodo del caudal de inyección de aire constante, el caudal de desplazamiento de
petróleo es obtenido de:
𝑖𝑎 ∅ 7758 ∗ 0,4∅𝑖𝑎 𝑆𝑜𝑖 (𝑉𝑝 − 𝑉𝑅𝑏 )
𝑞𝑜 = 0,1781 ( )
𝑆 − 𝑆𝑜𝐹 +
𝑎𝑅 𝑜𝑖 𝐺𝑇
1,25 𝑥 106 ∗ 0,35
𝑞𝑜 = 0,1781 (0,55 − 0,091)
386,5
7758 ∗ 0,4 ∗ 0,35 ∗ 1,25 𝑥 106 ∗ 0,55 ∗ (150 − 15)
+
757,6 𝑥 106
𝑞0 = 196 𝑏𝑏𝑙/𝑑𝑖𝑎
El caudal de desplazamiento de agua es obtenido de:
𝑖𝑎 ∅
𝑞𝑤 = 0,1781 (𝑆 + 𝑆𝑤𝐹 )
𝑎𝑅 𝑤𝑖
1,25 𝑥 106 ∗ 0,35
𝑞𝑤 = 0,1781 (0,40 + 0,13) = 106,85 𝑏𝑏𝑙/𝑑𝑖𝑎
386,5
La relación acumulada aire/petróleo es:
𝐺𝑇 757,6 𝑥 106 𝑆𝐶𝐹
𝐹𝐴𝑂 = = = 6.376 𝑆𝐶𝐹/𝑏𝑏𝑙
𝑁𝑝 118.822 𝑏𝑏𝑙
Finalmente, la presión en el fondo de pozo BHP en el pozo inyector puede ser calculada para
estimar los requerimientos de compresión.
2 2 (𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 𝜇𝑎 𝑇𝑟 𝑑2
𝑃𝑖 = 𝑃𝑝 + ( ) [𝐿𝑛 ( ) − 1,238]
0,703𝑘𝑔 ℎ̅𝑏 𝑟𝑤 𝑟𝑓

PET – 450
La permeabilidad del aire se asume el 5% de la permeabilidad absoluta y la viscosidad del

aire es 0,0186 cp a 85°F. Porque t1 = 125,5 días, rf = 0,5 pie/día x 125,5 días = 62,75 pies. La
producción del pozo se asume para ser bombeada a pp = 14,7 psia. Reemplazando
parámetros de campo:
1,25 𝑥 106 ∗ 0,0186 ∗ (460 + 85) 3302
𝑃𝑖 2 = 14,72 + ( ) [𝐿𝑛 ( ) − 1,238]
0,703 ∗ 0,05 ∗ 500 ∗ 16,4 0,276 ∗ 62,75
𝑃𝑖 2 = 216 + 330.087 = 330.302

𝑃𝑖 = 575 𝑝𝑠𝑖𝑎
Este ejercicio mantiene la consistencia del balance de materia a lo largo y asume que todo el
aire pasa a través de la zona de combustión, donde la eficiencia de combustión es idéntica a
la determinada en las corridas en el tubo de combustión.
En diseño de proyectos de combustión in situ, a menudo es necesario considerar la
posibilidad de pasar por el frente de combustión de aire. Nelson & McNeil incorporan este
factor dentro de sus análisis asumiendo que la eficiencia volumétrica de barrido en el avance
del frente de combustión fue 62,6% con eficiencia de barrido vertical del 100%.
Esta suposición es incompatible con la Tabla 4.16. El efecto de esta suposición es para
incrementar el volumen de gas requerido por el factor de 0,626/0,30 = 2,087 en este ejercicio.
Los caudales de inyección son calculados de la correlación en la Tabla 4.16 asumiendo que el
espesor total es quemado.
Por lo tanto,
(𝑖𝑎 )𝑚𝑎𝑥 = 1,25 𝑥 106 ∗ 30/16,4 = 2,29 𝑥 106 𝑆𝐶𝐹/𝑑𝑖𝑎
y 45% del aire inyectado no es quemado en la zona de combustión.
Caudal de Eficiencia de Barrido

inyección adim. Areal al rompimiento
iD %
3,39 50,0
4,77 55,0
6,06 57,5
∞ 62,6
Tabla 4.16

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PET – 450

APENDICE B: EJERCICIOS PRACTICOS EOR TERMICOS

1.- MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Calor es la energía que se transfiere como resultado de una diferencia o gradiente de

Ing. José Pedro Salazar I. 1 de 92

2.- EFICIENCIA TERMICA DEL GENERADOR DE VAPOR

Ing. José Pedro Salazar I. 2 de 92

3.- CALCULO DE LAS PERDIDAS DE CALOR EN LINEAS DE SUPERFICIE

Ing. José Pedro Salazar I. 3 de 92

PROCEDIMIENTO DE CALCULO PARA PERDIDAS DE CALOR

Ing. José Pedro Salazar I. 4 de 92

2.- Calcular el valor de Utins mediante la siguiente ecuación:

CONDUCTIVIDAD TERMICA DE ALGUNOS MATERIALES AISLANTES

Ing. José Pedro Salazar I. 5 de 92

3.- Calcular Q mediante la ecuación:

se está suponiendo implícitamente que la temperatura de la superficie exterior, Tsurf, es igual a

Ing. José Pedro Salazar I. 6 de 92

Repetir para el caso de tubería aislada con un aislante de magnesio de 1” de espesor y

𝜌𝑎 = 8,55865 𝑥 10−2 − 1,5531 𝑥 10−4 ∗ 310,8 + 1,65602 𝑥 10−7 ∗ 310,82

𝜇𝑎 = 0,04 + 6,155 𝑥 10−5 𝑇 − 1,22 𝑥 10−8 𝑇 2

𝛽𝑎 = 2,15844 𝑥 10−3 − 3,89367 𝑥 10−6 ∗ 310,8 + 4,12773 𝑥 10−9 ∗ 310,82

Ing. José Pedro Salazar I. 7 de 92

ℎ𝑟 = 0,1714 𝑥 10−8 ∗ 1,0 ∗ (1081,62 + 4602 )(1081,6 + 460)

ℎ𝑐 = 1,918459 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹

Ing. José Pedro Salazar I. 8 de 92

ℎ𝑐 = 1,485143 𝐵𝑇𝑈/ℎ − 𝑝𝑖𝑒 2 − °𝐹

Ing. José Pedro Salazar I. 9 de 92

e.- Cálculo de Utins

f.- Cálculo de las pérdidas de calor Q

Ing. José Pedro Salazar I. 10 de 92

Figura 4.1 Coeficiente de transferencia de calor por radiación, hr

Ing. José Pedro Salazar I. 11 de 92

Ing. José Pedro Salazar I. 12 de 92

Ing. José Pedro Salazar I. 13 de 92

4.- PERDIDAS DE CALOR EN EL POZO

Ing. José Pedro Salazar I. 14 de 92

527,78 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢

- PERDIDAS DE CALOR A LA FORMACION

Calor en una cantidad de 14 MM Btu/hr es inyectado como vapor húmedo dentro de la

Ing. José Pedro Salazar I. 15 de 92

o 40% del total de calor inyectado en la formación se pierde en la sobrecarga. Antes de

Fig. 4.5 Pérdidas verticales de calor Wo* vs log(tD)

Ing. José Pedro Salazar I. 16 de 92

Ing. José Pedro Salazar I. 17 de 92

TEMP PRESION ABS VOLUMEN ESPECIFICO (Pie3/Lbs) ENTALPIA (BTU/Lbs)

Ing. José Pedro Salazar I. 18 de 92

La roca tiene una temperatura de 100 °F

Ing. José Pedro Salazar I. 19 de 92

c.- Para iniciar los cálculos, suponer que:

𝜇𝑎 = 0,04 + 6,155 𝑥 10−5 ∗ 475 − 1,22 𝑥 10−8 ∗ 4752

Ing. José Pedro Salazar I. 20 de 92

Ing. José Pedro Salazar I. 21 de 92

Ing. José Pedro Salazar I. 22 de 92

𝜇𝑎 = 0,04 + 6,155 𝑥 10−5 ∗ 254,5 − 1,22 𝑥 10−8 ∗ 254,52

Ing. José Pedro Salazar I. 23 de 92

(𝑟𝑐𝑖 − 𝑟𝑖𝑛𝑠 )3 𝑔𝜌𝑎𝑛 2 𝛽𝑎𝑛 (𝑇𝑖𝑛𝑠 − 𝑇𝑐𝑖 )

Ing. José Pedro Salazar I. 24 de 92

Ing. José Pedro Salazar I. 25 de 92

B) CALENTAMIENTO DE LA FORMACION POR INYECCION DE FLUIDOS CALIENTES

1.- CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE

Teóricamente, sólo a un tiempo infinito la temperatura en el yacimiento será igual a TF.

Lauwerier consideró la inyección de agua caliente a un flujo constante iF en un yacimiento

Luego, la distribución de temperatura T en el yacimiento y en las formaciones adyacentes a