DUREZA BRINELL

Se denomina dureza Brinell a una escala de medición de

la dureza de un material mediante el método de indentación,
midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar. Fue
propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900,
siendo el método de dureza más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y
muestras delgadas. El indentador o penetrador usado es una bola
de acero templado de diferentes diámetros. Para los materiales más
duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico se
suele utilizar una bola de acero de 10 a 12 milímetros de diámetro,
con una fuerza de 3.000 kilopondios. El valor medido es el diámetro
del casquete en la superficie del material. Las medidas de dureza
Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la superficie,
pero a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del
tamaño de su huella se convierte en una ventaja para la medición de
materiales heterogéneos, como la fundición, siendo el método
recomendado para hacer mediciones de dureza de las fundiciones.
 DUREZA ROCKWELL

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar

la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de
dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a
que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se
pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente
cualquier metal o aleación. Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas
de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un
penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice
redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se
utiliza para los materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base
de la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para
eliminar la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso.
Luego se le aplica durante unos 15 segundos una fuerza que varía desde 60 a
150 kgf a compresión. Se desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell
se obtiene el valor de la dureza directamente en la pantalla, el cual varía de forma
proporcional con el tipo de material que se utilice. También se puede encontrar
la profundidad de la penetración con los valores obtenidos del durómetro si se
conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en
cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir
que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy
imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.
En la práctica no hay necesidad de usar estas fórmulas, ya que los indicadores
de las máquinas de Rockwell de manera automática realizan estas operaciones
mostrando directamente el número de dureza en sus diales. Esta característica
granjeó para este método una gran popularidad.

PROCEDIMIENTO
Para obtener la dureza Rockwell de la superficie de un material se indentador
(cónico-esferoidal o esférico, según el caso) con una carga previa, luego se
aplica la carga principal para sostener la carga total durante algún tiempo. Luego
de retirada la carga principal y mantenido la previa, valor de la dureza Rockwell,
calculado automáticamente por la máquina. En las mismas condiciones se
realizan varias indentaciones más.

MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Máquina. Para los ensayos Rockwell se usa el escleroscopio HP
Wekstoffprüfmaschinen, del cual se muestra su aspecto general en la siguiente
figura. Este aparato sirve para la medición tanto de dureza Rockwell como Brinell
y Vickers. Aplica cargas hasta de 250 kgf. Posee incorporado un sistema de
medición de la profundidad de penetración, el cual muestra la dureza Rockwell
obtenida durante el ensayo.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y
monitor, sólo se darán aquí algunas recomendaciones adicionales.
1. Se selecciona el tipo de ensayo según la tabla de escalas de dureza
Rockwell. Las condiciones específicas para las durezas HRC y HRB se
muestran en la siguiente tabla.
2. Las mediciones se realizarán así para cada probeta:
Probeta de acero AISI O1 en estado de suministro → HRB
Probeta de acero AISI O1 templada en aceite → HRC
Probeta de acero AISI O1 templada en agua. → HRC

Se debe tener especial cuidado en que la mediciones de dureza muestren

resultados dentro de los límites permitidos, de no ser así se debe echar
mano de otra escala u otro método de medición de dureza.

3. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta

obtenida no será tenida en cuenta, esto para permitir el asentamiento del
sistema indentador, montura y porta indentador.

4. Se realizarán entre 5 y 10 indentaciones por probeta, teniendo en

cuenta que la separación del borde de la probeta y de una huella al borde
de la otra debe ser mayor a 2,5 veces el diámetro de la huella.