1.

Soldadura MIG / MAG

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que
se inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y
arco metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las
piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

1.1. Equipamiento para soldadura MIG-MAG

Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento MIG-MAG es necesario el

siguiente equipo básico:

- Generador de corriente CC;

- Cilindro de gases; Unidad de alimentación de hilo;

- Pistola de soldadura; Circuito de refrigeración; Órganos de control

Del anterior esquema se deduce que la movilidad de la pistola porta-electrodos para el
procedimiento MIG-MAG es menor y más complicada que para otros métodos.

1.1.1. Material de aporte

Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que pueden ser macizos o
tubulares. Estos se suministran enrollados en bobinas y recubiertos de cobre:

Material de aporte para soldadura MIG-MAG con solape

Material de aporte para soldadura MIG-MAG a tope

El hecho de recubrir los hilos de electrodos con cobre se realiza para conseguir los

siguientes objetivos:

- favorecer el contacto eléctrico;

- disminuir los rozamientos;

- obtener protección contra la corrosión.

En cuanto a su composición química, va a depender del tipo de gas de protección. Por

ejemplo, con argón en MIG se usa un hilo macizo, mientras que si se usa CO2 en MAG
se emplea hilo tubular.

Para el caso de hilos tubulares, el material de relleno o FLUX puede ser básico (T5) o de
rutilo (T1).

1.1.2. Gases de protección

El empleo de un tipo de gas u otro va a influir en aspectos tales como:

- energía aportada;

- tipo de transferencia del material al baño;

- penetración del cordón;

- velocidad de soldeo;

- aspecto final del cordón;

- proyecciones y salpicaduras.

A continuación se va a repasar brevemente las propiedades de cada gas de protección

utilizado, según el tipo de procedimiento.

1.1.3. Procedimiento MIG:

a) Argón (Ar)

El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear una buena estabilidad
del arco, debido al bajo potencial de ionización que genera.

Es idóneo para soldar piezas de espesores pequeños.

Este gas no se usa para soldar aceros dado que el baño que origina tiene poca fluidez y
con tendencia a formar poros, a la vez que mordeduras a ambos lados del cordón.

En cuanto a la forma de llevar a cabo la transferencia del material de aporte, es mediante

cortocircuito o en "spray".

b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%)

Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del baño, a la vez que la penetración de la
soldadura.

Esta solución sí es apta para la soldadura de aceros inoxidables, aunque hay que prestar
especial atención a la porosidad que pudiera generarse.

c) Helio (He)
Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera poca penetración de
soldeo y cordones anchos.

Es un tipo de gas poco utilizado en Europa.

1.1.4. Procedimiento MAG:

a) Anhídrido carbónico (CO2)

Es un gas que es más barato que otros empleados en soldadura como el argón. No obstante
origina peligro de formación de hielo, por lo que requiere el uso de calentadores.

Genera un arco muy enérgico, que consigue mayor penetración, a la vez que origina
mayor cantidad de proyecciones y salpicaduras. El aspecto final del cordón suele ser
rugoso.

Como material de aporte se utiliza con hilos que contienen composición alta de Si y Mn,
realizándose la transferencia de material en cortocircuito.

Su uso se restringe al acero, consiguiéndose mejorar la penetración.

Especial atención y cuidado requiere la atmósfera con alto contenido en CO (gas tóxico)
que genera, por lo que se requiere disponer de extractores en los lugares de soldeos para
renovar el aire.

b) Mezcla de argón y anhídrido carbónico (Ar al 80% + CO2 al 20%)

Cuando se utiliza esta mezcla en soldadura MAG se generan pocas proyecciones en el

cordón y mayor tasa de productividad.

El aspecto final de los cordones es muy bueno, siendo buenas las características
mecánicas del metal depositado.

Este tipo de gas permite una mayor facilidad de reglaje de los parámetros de soldeo. Por
otro lado, este gas es de precio más caro, a la vez que hay que cuidar que no se produzca
estratificación en las botellas de suministro.

Ampliaremos mas informaciòn de la soldadura por arco con CO2

 1.2. Soldadura por arco con CO2

Ilustración 1Animación de soldadura con CO2+

En la soldadura por arco con CO2, el alambre de soldadura arrollado en forma de bobina
es introducido en el soplete por el motor de alimentación de forma automática. El alambre
de soldadura que es electrificado a través de la punta de contacto se convierte en el
electrodo que crea un arco entre el mismo y el metal base. El calor del arco funde el
alambre y el metal base para unir dos piezas del metal base. En este caso, con el fin de
que el metal de soldadura no se vea afectado por el oxígeno y el nitrógeno presentes en
la atmósfera, se suministra CO2 desde la boquilla del soplete para proteger el baño de
soldadura. Su esquema se muestra a continuación.

Fig. 1 Diagrama esquemático de soldadura por arco con CO2 semiautomático

 1.2.1. Procedimientos

El hierro se vuelve frágil cuando se combina con el nitrógeno abundante en la atmósfera.

El gas CO2, por lo tanto, es utilizado a menudo para proteger el baño de soldadura de la
atmósfera. El gas CO2 puede ser descompuesto en CO y O por el calor del arco a ultra-
alta temperatura cerca de este.

El O descompuesto se combina con el hierro fundido para formar FeO.

Secuencialmente, el C contenido en el acero, es más fácil de combinar con O, a que el Fe
excluya el O del FeO, con el fin de generar gas CO, el cual es propenso a dirigirse hacia
la izquierda en el metal de soldadura para formar sopladuras. Un metal de soldadura que
contiene sopladuras no puede ser considerado como uno firme y en buen estado.

Con el fin de mejorar la firmeza, se utiliza un alambre de soldadura que contenga Si y

Mn, y cuya afinidad con el O sea más fuerte; en este caso el O en FeO no se combina con
C pero con sí con Si y Mn, y flota en la superficie del baño de soldadura para formar
escoria de SiO2 y MnO. Aunque se forma escoria, el metal de soldadura se torna firme y
en buen estado ausente de sopladuras.

Además de Si y Mn que impiden la formación de sopladuras, se añaden otros varios

elementos químicos al alambre de soldadura con el fin de permitir que el metal de
soldadura posea la resistencia requerida, resistencia al impacto, resistencia a la corrosión
y otras propiedades requeridas.

1.2.2. Características

En comparación con la soldadura por arco metálico protegido, la soldadura por arco con
CO2 tiene las siguientes ventajas y desventajas.

(1) Ventajas

 Como el diámetro del alambre es pequeño, la densidad de la corriente de

soldadura es alta y por lo tanto la tasa de deposición es grande.
 Una buena concentración del arco hace efectiva una penetración profunda.
 La tasa de deposición es alta y la formación de escoria es poca, lo que hace
innecesario eliminar la escoria después de cada pasada.
  La tasa de generación de arco es alta, lo cual reduce el costo de soldadura
y hace que el proceso sea más económico.
 El hidrógeno en el metal de soldadura es bajo, lo cual contribuye con unas
buenas propiedades mecánicas y resistencia al agrietamiento.

(2) Desventajas

 Se necesita una pantalla cortavientos contra vientos a una velocidad de

2m/seg. o superior.
 Incluso si se utiliza un cable de conducto largo, la área móvil del soldador
es limitada.
 El precio de la fuente de poder es alto.

Si se comparan estas ventajas y desventajas con las del proceso de soldadura por arco
metálico protegido, es evidente que la soldadura por arco con CO2 ofrece mayor
eficiencia, menores costos de soldadura y una mejor economía. Tales efectos ventajosos
pueden ser maximizados en la soldadura automática, en particular en la soldadura
robótica. (KOBELCO, s.f.)
 1.2.3. Seguridad

1.2.3.1. Acciones para reducir los riesgos

Frente a los riesgos eléctricos:

• Se evitará el contacto de la piel con las partes metálicas bajo tensión.
• Conectar la máquina en puntos con toma tierra.
• Mantener en perfectas condiciones los componentes eléctricos del equipo.
• Debe evitarse realizar las operaciones de soldadura en ambientes húmedos o con la
ropa mojada.
• Mantener los cables y enchufes de alimentación siempre en perfecto estado.
• Desconectar el equipo cuando se realicen operaciones de mantenimiento.
Frente a las radiaciones de luz:
• Evitar exposiciones prolongadas a las radiaciones emitidas.
• Proteger al resto de los trabajadores con pantallas inactínicas.
Frente a los riesgos de humos o gases tóxicos:
• Dotar a la zona donde se realicen soldaduras de alguno de los sistemas de extracción
de humos.
• Eliminar todos los productos que cubran la chapa antes de comenzar la operación.
Frente a los gases de protección:
• Almacenar y manipular los envases de los gases en lugares bien ventilados.
• Seguir todas las precauciones relativas al almacenamiento y uso de recipientes a
presión.
1.2.3.2. Equipos de protección personal

· Caretas para soldadura MIG/MAG dotadas de cristales con un

factor de protección comprendido entre los números 10 y 13, en
función de la operación que se realice.
· Resulta altamente aconsejable el empleo de pantallas de
protección activa.
· Ropa de protección para procesos de soldadura MIG/MAG frente
a radiaciones, quemaduras y proyecciones de material fundido.
· Mascarillas adecuadas, calzado de seguridad, protección auditiva
y guantes de protección mecanica

Ilustración 2EPPs