PLANIFICAR Y DEFINIR EL PLAN DE

MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN UNA

PLANTA INDUSTRIAL

TECSUP

Clarissa Chipana Fernández

Mantenimiento Predictivo

C-3 GRUPO:”B”

AREQUIPA-2012
PLANIFICAR Y DEFINIR EL PLAN DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO EN UNA PLANTA INDUSTRIAL

1. DEFINICION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican
con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar
que las fallas se manifiesten catastróficamente durante operación y que ocasionen paros de
emergencia y tiempos muertos causando impacto financiero negativo.

2. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

2.1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo
para hacer la planeación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento
correctivo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen los
tiempos muertos y el efecto negativo sobre la producción y que además garanticen una
mejor calidad de reparaciones.
2.2. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas
"on-condition" que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en
operación a su velocidad máxima.
2.3. El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que permite administrar las
fallas antes de que ocurran en operación y no después como lo hace el mantenimiento
reactivo.

3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

3.1. Determinar por adelantado la necesidad de servicios para el mantenimiento de un equipo
específico.
3.2. Eliminar el desmontaje innecesario para la inspección.
3.3. Aumentar el tiempo de funcionamiento de los equipos.
3.4. Reducir el trabajo de emergencia no planificada.
3.5. La prevención de daños mayores.
3.6. El aprovechamiento de toda la vida útil de los componentes y equipos.
3.7. El aumento de confiabilidad en el rendimiento de un equipo o línea de producción.

4. TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que la falla incipiente genere
señales o síntomas de su existencia, tales como; alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibración,
partículas de desgaste, alto amperaje, etc.
Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los
sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), la utilización de datos de control de proceso y de
control de calidad, el uso de herramientas estadísticas, hasta las técnicas de moda como; el
 análisis de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el
ultrasonido.

Fig1. Tabla de ensayos para cada equipo.

5. ANALISIS DE VIBRACIONES EN EQUIPOS CRITICOS DE LA INDUSTRIA

AZUCARERA.
5.1. Máquinas y vibraciones:
Una máquina ideal no produciría vibraciones, ya que toda la energía se emplearía en el
trabajo a realizar. En la práctica, las vibraciones aparecen como consecuencia de la
transmisión de fuerzas cíclicas por los diversos mecanismos. Los elementos de la máquina
reaccionan entre sí, transmitiéndose las fuerzas por toda la estructura hasta disipar la
energía en forma de vibraciones.(Fig2) Un buen diseño producirá bajos niveles de
vibración, pero en la medida que la máquina se vaya desgastando, aparecerán sutiles
cambios en sus propiedades dinámicas. Los ejes se desalinean, los rodamientos se
desgastan, los rotores se desbalancean y las holguras aumentan.

Fig2. Componentes mecánicos de la planta de azucarera.

5.2. Causas de las vibraciones mecánicas:
Uno de los fenómenos más comunes que producen vibraciones en una máquina rotativa en
la industria de azúcar es: El desbalance dinámico. Este tipo de vibración mecánica en las
máquinas rotatorias produce fuerzas centrífugas (dirección radial) que cambian de
dirección en el espacio, conforme gira la máquina. El comportamiento de este tipo de
fuerza es senoidal (cíclico) y depende de la frecuencia de vibración de la máquina. Otro
elemento que puede provocar vibraciones es El desalineamiento en los elementos rotativos.
Este caso se da por ejemplo, cuando no existe paralelismo entre un eje y sus chumaceras;
lo que provoca un aumento en la magnitud de vibración de los apoyos o calentamiento en
las chumaceras.

Otra fuente importante que puede llegar a producir aumento en las vibraciones es: La
Flojedad. Este fenómeno se da cuando existen desajustes en los elementos de transmisión,
tales como: fajas, cadenas, ruedas dentadas y acoples. Estos desajustes provocan que los
elementos se aflojen, iniciando un proceso de aumento de la magnitud de vibración en los
elementos de apoyo (chumaceras).
Una causa muy común de vibraciones consiste en las fallas en las Chumaceras. Debido a
que estos elementos son los que soportan la carga de los ejes, están propensos a fallar por
desgaste, calentamiento o por consecuencia de desalineamientos y desbalances en los ejes.

5.3. Efectos de la vibraciones:

5.3.1. Pérdida de la capacidad del personal de operación de la industria para realizar
eficientemente sus actividades, lo que retarda la producción y esto incurre en pérdidas
económicas para los productos.
5.3.2. Riesgo de accidente para el personal que labora cerca de los equipos operando bajo
condiciones de vibraciones altas. Por ejemplo, operadores trabajando cerca de los
molinos.
5.3.3. Reducción de la vida útil de los equipos en forma considerable, lo que hace menos
rentable la producción.
5.3.4. La existencia de vibraciones indica que la máquina no opera en óptimas
condiciones, por lo que el consumo de energía se incrementa e incurre en pérdidas
para los ingenios.
5.3.5. Generación de ruidos excesivos, que producen daños al personal, lo cual está
penalizado por la legislación laboral.

5.4. Componentes de la señal de vibraciones:

5.4.1. Dominio de tiempo:

Este tipo de visualización es muy útil para análisis de señales impulsivas, tal es el
caso de las señales originadas en baleros, debido a defectos en los engranajes y para
las relaciones de fases de las señales.
El problema con este tipo de visualización se da cuando existen más de un
componente en una señal de vibración; ya que su presentación gráfica Amplitud
versus Tiempo no permite observar las dos señales por separado, sino que la
superposición de ambas.
 Las variables utilizadas para definir la señal de vibración en un Dominio de tiempo
son:
• Pico (Cero-Pico): Es el valor máximo de la amplitud en dirección positiva.
• Pico-Pico: Es la distancia que hay entre un pico positivo y un pico negativo. Su
equivalente es 2 veces la Amplitud.
• RMS: Es el valor efectivo de una señal de vibración. Se toma como la medida de la
Potencia de la vibración.
• Tiempo de Observación: Tiempo de duración de la medición de una señal. Es el
número de muestras, multiplicado por el periodo de una señal muestreada.

Fig. 3. Componentes de un movimiento armónico simple.

5.4.2. Dominio de frecuencia:

Es la representación en tres dimensiones de una señal de vibración. Los ejes de
análisis son:

Amplitud, tiempo y Frecuencia.

A través de esta visualización, se pueden observar diferentes señales a diferentes

frecuencias en un mismo gráfico en tres dimensiones
Para un gráfico de dos dimensiones Amplitud vrs. Frecuencia, muestra solo los picos
máximos (Amplitud) de las componentes de la señal de vibración. Esta representación
tiene el nombre de Espectro de vibraciones.

Fig4. Representación del espectro de vibraciones de una señal de vibración.

 5.4.3. Espectro de fase:
Su función es tomar los datos de la amplitud de vibración a distintas frecuencias. El
espectro de fase permite observar la relación entre las fases absolutas de las distintas
componentes de vibración. A cada componente de vibración le corresponde una fase.
Una de sus ventajas, es que nos permite diferenciar los efectos de dos componentes
distintas a una misma frecuencia.

5.5. EQUIPOS.
5.5.1. Equipo de medición para toma de datos

Los equipos para el análisis de la vibración, dependiendo de su grado de complejidad pueden ser de
dos tipos:

 Medidores de Vibración RMS: Estos equipos solo proporcionan un valor de magnitud.

Son empleados mayormente para llevar registros generales. Con este tipo de equipos no
es posible realizar diagnósticos. Los hay fijos y portátiles.
 Analizadores de Vibración: Estos equipos proporcionan el espectro de vibración, con
este equipo es posible realizar diagnósticos. Los hay fijos y portátiles El proceso de
toma de datos es independiente del equipo, ya sea un Medidor RMS o un Analizador
de vibraciones. En esta sección se describe dicho proceso.

5.6. TOMA DE DATOS.

Cuando los datos se toman con un equipo RMS, generalmente se obtiene una Amplitud de
la Vibración (mm/seg, g). Algunos pueden proporcionar la Frecuencia domínate en ciclos
por minuto (CPM).
Cuando los datos se toman en un equipo Analizador de Vibraciones, se obtienen: un
espectro de Amplitud de la Vibración vrs. La Frecuencia, en donde la Amplitud de la
vibración puede estar en unidades de Velocidad (mm/seg.) o Aceleración (g) así como la
Frecuencia en ciclos por minuto (CPM) o Hz.
El lugar o ubicación en el cual se toman las mediciones de vibración se denomina Puntos.
Estos Puntos se ubican en la carcasa de los rodamientos, elementos de transmisión de
potencia y en la estructura de un elemento rotatorio. Se seleccionan los puntos por medio
de un criterio personal o bien empleando manuales generales. Es necesario conocer la
forma adecuada como se deben tomar los datos para que el análisis de vibraciones sea
efectivo, de lo contrario los datos serán erróneos.
En la siguiente figura se puede observar con mayor detalle, las direcciones de colocación
del sensor durante la toma de datos.

Fig.4 Colocación de sensor de vibraciones en a) Dirección vertical, b) Dirección

 Horizontal, c) Dirección axial.
Para maquinas con ejes verticales como las centrifugas, se toman en las direcciones:
• Dirección Horizontal Frontal es decir radialmente al eje, con el sensor colocado en forma
horizontal al frente del eje.
• Dirección Horizontal Lateral es decir radialmente al eje, con el sensor colocado en forma
Lateral al frente del eje.
• Dirección Axial, el sensor se coloca en la misma dirección del eje.
El objetivo de analizar estas componentes, es conocer el comportamiento de las
vibraciones es las diferentes direcciones, ya que proporcionan información para analizar el
fenómeno que producen las vibraciones.

Fig.5 Severidad de los equipos a partir su velocidad y clase

Descripción de criterios:
 Magnitud de la vibración baja, se dice que el rango es Bueno, es decir que el peligro de
falla es mínimo.
 Magnitud de la vibración Satisfactoria, la maquina se encuentra en los límites
normales.
 Magnitud de la vibración es Satisfactoria Alerta, esto indica que la vibración se
encuentra cerca de los límites recomendados.
 Magnitud de la vibración es Intolerable (Parada), la posibilidad de falla es alta y debe
someterse a revisión la máquina de inmediato.

5.7. COMPONENTES CRITICOS:

Basándose en los registros de la empresa SETISA en el área de análisis de vibraciones en
ingenios azucareros, podemos presentar la siguiente matriz de equipos críticos a
consideración, la cual es una guía para determinar el tipo de monitoreo que se le puede
aplicar a una máquina o a un grupo de máquinas según su estado de criticidad y la
distribución del conjunto.
 Descripción Categoría
Turbogenerador Uno de los elementos más Critica, costosa
caros y de vital
importancia en el proceso
de generación de
electricidad
Tiro Inducido y Elemento de mediano costo, Crítico, ligeramente
Tiro Forzado cuya falla costoso,
producirá un paro completo difícil reconstrucción
en el proceso del
ingenio
Bomba de Elemento indispensable Crítico, Barato, fácil
inyección de para el proceso del reconstruir
Calderas ingenio y la generación de
vapor
Transmisión de Uno de los elementos más Critica, costosa
Molinos costosos del
proceso, cuya falla causaría
una gran perdida
económica
Centrífugas Elementos de costo Crítico, ligeramente costosa,
intermedio, cuya falla difícil reconstrucción
reduciría la capacidad de
producción del
ingenio
Ventiladores del Elemento de mediano costo, Crítico, ligeramente
Secador de cuya falla costoso,
azúcar reduciría la capacidad de difícil reconstrucción
producción del
ingenio
Fig.6 Matriz de Equipos Críticos para el monitoreo de Vibraciones

6. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE PREDICTIVO.

6.1. Clases de Monitoreo:
6.1.1. Monitoreo continuo general

Este tipo de monitoreo se aplica de forma continua a una máquina concreta mediante la colocación
permanente de transductores (generalmente detectores de proximidad o acelerómetro), quedando en
todo momento controlada. Se emplea, sobre todo, para tener un aviso inmediato de todo cambio
brusco que se pueda producir en la maquinaria, cuyo funcionamiento continuo es vital para
la producción. Los fallos se detectan inmediatamente, o a los pocos minutos, y disparan señales de
alerta o alarma en la sala de control para que se tomen medidas adecuadas antes de que se produzca
una rotura grave.
6.1.2. Monitoreo continuo de frecuencias
Los sistemas de monitoreo continuo están diseñados para monitorear de forma permanente los
elementos principales de un equipo, tal es el caso de chumaceras, cajas de transmisión y otros
elementos rotatorios dentro de un turbogenerador. Una de las formas como se puede tener un
constante monitoreo, es a través de sensores de frecuencia, el cual registra las diferentes señales de
vibración a distinta frecuencia, para luego poder determinar las causas de dichas señales. Con este
tipo de monitoreo se pueden prevenir daños en los equipos, al conectar el sensor a un panel que
puede encender una alarma. Como complemento a este tipo de monitoreo, se puede incluir
monitoreo periódicos de análisis de espectros para equipos con monitoreo continuo.
6.1.3. Monitoreo periódico
Este monitoreo se lleva acabo con analizadores FFT. Para máquinas en las cuales resulta muy
elevado el costo de realizar un monitoreo continuo, esta es una muy buena opción, así como
también si se quiere llevar acabo monitoreos donde no es necesario hacer un análisis de espectros.
Aunque se realiza con un costo no tan elevado para monitoreos continuos, presenta la desventaja de
que si la falla se presenta de una forma rápida es imposible poder predecirla con cierta anticipación.
Otra desventaja que presenta el método es que si se quiere hacer una medición puntual que varía
con la carga mecánica, es muy difícil realizar dicha medición.
Siempre que se realice un paro de mantenimiento se recomienda llevar acabo un monitoreo
periódico antes y después de dicho mantenimiento, también si se realiza una sustitución de alguna
pieza, cambio en las condiciones de carga mecánica y en periodos normales de funcionamiento, en
el intervalo de tiempo más breve posible.

7. REPORTE DE ANALISIS DE VIBRACIONES.

7.1. Turbogenerador 2.5 M W:
Existe un máximo nivel de vibración en la componente Axial del punto C de la caja de
transmisión de 10.17 mm/s a 4800 CPM. La fuente principal de vibración es el desbalance
dinámico del rotor del generador, además del desalineamiento entre la turbina y la caja de
transmisión. Se recomienda verificar los alineamientos y mantener un monitoreo continuo sobre
el nivel de vibraciones.
7.2. Centrifuga de Segunda #1:
Existe un nivel severo de vibraciones tanto en el punto A y B del motor (24.9 mm/s radial a
2250 CPM y 24.3 mm/s radial a 2250 CPM respectivamente). Se recomienda verificar el
alineamiento de poleas, así como revisar el estado de las fajas en el caso que no se hayan
sustituido. Dado que en el motor se encuentran componentes de vibración a 2250 CPM
(frecuencia de rotación de la canasta), estos altos niveles de vibración se deben a la transmisión
de vibraciones de la canasta al motor. Del análisis de espectros de la canasta se observa flojedad
mecánica por lo que es necesario reapriete de La sujeción y cambio de los apoyos rodantes.
7.3. Molino No 4

Las vibraciones se encuentran en rango “Bueno”, solo se observa rozamiento en el eje de la

masa del molino del reductor descubierto. Se recomienda verificar las condiciones de
lubricación en dicho punto.

7.4. Tiro Forzado Caldera Combustión 2

Las vibraciones se encuentran en el nivel “Bueno”, solo se observa un leve desalineamiento

entre la chumacera del punto E y F.

7.5. Bomba Caldera Wilcox

Las vibraciones en el eje del ventilador se encuentran en rango “Bueno”, sin embargo en el
motor se encuentran en rango “Satisfactorio”, debido a resonancia en la fajas, producido por el
alabeo de la polea del eje del ventilador.
 7.6. Tiro Inducido Caldera Heine #1

Las vibraciones en el eje del ventilador se encuentran en rango “Bueno”, en la caja reductora y
la turbina de vapor se encuentra en rango “Satisfactorio”. Solo se observa desalineamiento no
severo entre las chumaceras de la turbina.

8. CONCLUSIONES:
8.1. El mantenimiento Predictivo por medio del Análisis de Vibraciones debe realizarse antes,
durante y después de cada falla para minimizar fallos imprevistos.
8.2. Las fuentes más comunes de las vibraciones mecánicas en los equipos de un ingenio
azúcar son: Desbalance Dinámico, desalineamiento de ejes, flojedad en elementos de
transmisión, deterioro de chumaceras.
8.3. A través del método de Análisis del Espectro de Vibraciones, se pueden realizar
diagnósticos más precisos en un equipo; pues se puede analizar cada componente de la
señal que genera vibraciones a diferentes frecuencias.
8.4. El mantenimiento predictivo de Análisis de Vibraciones debe ser realizarlo por personas o
empresas con amplia experiencia en esta especialidad; ya que es necesario poder garantizar
diagnósticos certeros y fiables a la hora de realizar un análisis de Vibraciones a
un equipo.
8.5. Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la medida que
las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr lo
anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y
con personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas
implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de
diseño y funcionamiento de las máquinas.

9. BIBLIOGRAFIA.
http://el-mantenimiento-predictivo.blogspot.com/2008/12/conclusin.html
Análisis de vibraciones. Pdf
Torres Sánchez, Carlos Eduardo [2000] Mantenimiento Predictivo mediante Análisis de
Vibraciones. Trabajo de graduación presentado para optar al grado de ingeniero Mecánico en la
Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”, San Salvador, El Salvador.