EL CEMENTO

ÍNDICE

1 EL CEMENTO .................................................................................................................................3
2 INFORMACIÓN DE LA EMPRESA .....................................................................................................5
3 PROCESO DE PRODUCCION DE CEMENTO ......................................................................................6
3.1 xtracción de Materias Primas .................................................................................................6
3.2 Trituración de Materias Primas ..............................................................................................6
3.2.1 Molienda de Crudo.........................................................................................................7
3.2.2 Molienda de Cemento ....................................................................................................8
3.2.3 Envase y Despacho .........................................................................................................8
4 Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP) .................................................................................9
5 MARCO TEORICO ......................................................................................................................... 10
5.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL............................................................................................. 10
5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ........................................................................................... 11
5.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................................................... 13
5.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ............................................................................................ 16
5.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT): .................................................................... 17
6 COSTO DE MANTENIMIENTO ....................................................................................................... 21
6.1 COSTOS FIJOS....................................................................................................................... 21
6.2 COSTOS VARIABLES .............................................................................................................. 22
6.3 COSTOS FINANCIEROS .......................................................................................................... 22
6.4 COSTOS DE FALLO ................................................................................................................ 23
7 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS: ................................................................................................... 23
1 EL CEMENTO
El cemento forma parte de nuestra vida cotidiana. Lo vemos como un elemento más que construye nuestra
realidad. Está presente en las paredes de nuestras casas, en los edificios, las piscinas, las calzadas, pero
¿cuándo surge realmente el cemento? Su historia se remonta a hace 5.000 años, cuando aparecen al norte
de Chile las primeras obras de piedra que constituían las paredes de las chozas que utilizaban los indios.
Éstas estaban unidas por un conglomerante hidráulico que procedía de la calcinación de algas. Éste fue el
primer uso de los muchos que vendrían después en otras partes del mundo, como Egipto o Roma, donde
también se empleó para la construcción.

De Egipto a Roma
Cuenta la historia que mientras en Egipto los egipcios ya empleaban morteros de yeso y de cal para
construir sus monumentos, en Troya se empleaban piedras unidas con arcilla para la construcción de los
muros, sin embargo, el hormigón como tal, confeccionado con una técnica mínima, aparece en las bóvedas
construidas cien años antes de Cristo. Los romanos dieron un paso más al descubrir un cemento que
fabricaban mezclando cenizas volcánicas con cal viva. Este cemento se puede hallar hoy en día en la
localidad de Pozzuoli. De hecho, el Panteón de Roma ha sido construido con este cemento y su cúpula de
44 metros de luz está fabricada con hormigón.

El padre del cemento

Pero hay una personalidad clave en la historia del cemento: Louis Joseph Vicat, un científico y divulgador
francés, considerado como el padre del cemento. En 1817 inventó el sistema de fabricación de vía húmeda,
que se sigue empleando en la actualidad, mientras estudiaba la acción destructiva del agua de mar sobre
el mortero y hormigón. En 1818 publicó su “Recherches experimentales” y en 1928 “Mortiers et ciments
calcaires“. Estos trabajos marcaban las pautas a seguir en la fabricación del cemento por medio de mezclas
calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente.
En el año 1824 Joseph Aspdin, un constructor de Leeds (Inglaterra), daba el nombre de cemento ‘portland’
y patentaba un material, que, amasado con agua y con arena, se endurecía formando un conglomerado de
aspecto parecido a las calizas de la isla de Portland.

Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza hidráulica debido, entre otras cosas, a las
bajas temperaturas empleadas en la cocción. Años más tarde, el ingeniero británico Isambard K.Brunel
utiliza en el año 1838 un cemento de la fábrica de Aspdin, en con el que logra una parcial sinterización
debido a la elección de una temperatura adecuada de cocción. Este cemento será el que más tarde se
aplicará a la construcción de un túnel bajo el río Támesis, en Londres.
Se extiende el uso industrial del cemento
Si continuamos indagando en la historia para conocer el origen del cemento moderno, descubrimos que
empieza a producirse a escala industrial por Isaac Johnson, que en 1845 logra conseguir temperaturas lo
suficientemente altas para clinkerizar la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. Y así
pasan los años hasta que en la segunda mitad del siglo XIX el intenso desarrollo de la construcción de
ferrocarriles, puentes, puertos, etc. confiere especial importancia al cemento. Las fábricas empiezan a
extenderse y a partir de 1900 los cementos portland se imponen en las obras de ingeniería, hasta el punto
de que en la actualidad es el material industrializado de mayor consumo
2 INFORMACIÓN DE LA EMPRESA

"Caliza Cemento Inca, S.A." es una empresa de Perú fundada en el año 2002 por Carlos Choy, en las
cuales se invirtió 8 millones de dólares en máquinas provenientes de CHINA. Posteriormente la planta de
producción fue inaugurada el 23 de marzo del 2007 con el entonces presidente ALAN GARCIA PEREZ.
"Caliza Cemento Inca, S.A."
La empresa Caliza Cemento Inca, S.A está orientada a la producción y comercialización de cemento
elaborado a partir de piedra caliza de alta calidad. Dedicada inicialmente a elaborar producto sin envasar
de venta directa a la gran industria. En 2007 la empresa se decidió abordar la experiencia del comercio
minorista mediante la distribución del producto previamente empaquetado. Atendiendo a las exigencias
y necesidades del mercado, el compromiso de innovación y mejora continua en el que basan su filosofía
empresarial. La empresa ha emprendido el gran reto de sintetizar una sólida cultura de innovación con
tecnología de alta eficiencia, productos especializados y con estándares mundiales que les ayuda a
proyectarse como marca nacional de prestigio y reconocimiento internacional, estos modernos principios
son la clave que rigen el modelo organizacional de cementos inca y están siempre presente en cada uno
de las fases de su producción y a la vez están diseñados para responder a las exigencias del mercado
nacional.

MISIÓN
Somos una empresa dedicada a la producción y comercialización de cemento con altos estándares de
calidad y precios competitivos. Orientados a procesos de mejora continua que permitan satisfacer las
necesidades y expectativas de nuestros clientes, cuidando de manera sostenible el medio ambiente.
Asimismo, nos preocupamos por ofrecer un valor agregado a nuestros accionistas, colaboradores, clientes,
proveedores y nuestra comunidad.

VISIÓN
Ser una empresa líder y el pilar fundamental en la industria cementera, mediante el mejoramiento continuo
de nuestros procesos, beneficiando a nuestros clientes y proveedores, desarrollando nuestro capital
humano, dando rentabilidad a nuestros accionistas con el compromiso de conservar el medio ambiente.
Objetivos
Objetivo General de la Empresa:

 Lograr que los colaboradores realicen sus labores en un lugar agradable y seguro. además, tengan
los conocimientos básicos para llegar al “cero accidentes”

Objetivos Específicos de la Empresa:

 Difundir y hacer cumplir la política seguridad, salud ocupacional y medio ambiente de la empresa.
 Brindar las capacitaciones constantes de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente.
 Brindar los equipos de protección personal para cada trabajo.

3 PROCESO DE PRODUCCION DE CEMENTO

Podemos nombrar como parte de estos procesos, a la simple reducción del tamaño de la piedra para que
luego pueda ser molida, al análisis químico de los materiales que ingresarán a la molienda para determinar
las proporciones en las que deben ingresar en combinación con gases del mismo proceso para facilitar la
molienda, al almacenamiento y homogenización del material en silos, al proceso termoquímico que se
lleva dentro del horno, la molienda de cemento, así mismo con las proporciones exactas acorde al tipo de
cemento que se esté fabricando, el envase y el despacho, modernos equipos para disminuir el tiempo de
entrega de los sacos de cemento.

3.1 xtracción de Materias Primas

En la extracción de materias primas, la caliza, arcilla amarilla, arcilla roja, yeso, puzolana, son extraídas
por medio de perforaciones y voladuras antes de ser transportadas al punto de trituración o almacenaje
directamente (esto depende del tamaño del grano deseado para las moliendas de crudo o de cemento).

3.2 Trituración de Materias Primas

En la trituración de materias primas el material que ingresa debe ser reducido de tamaño para su posterior
almacenaje con el fin de que en la mezcla correcta todos estos materiales ingresen a la molienda de crudo;
el tamaño máximo lo determina el tipo de molino para el crudo (capacidad del molino de crudo).La
tecnología de la trituración está gobernada por leyes físicas que integran masa, velocidad, energía cinética
y gravedad; en general el número de etapas de trituración requeridas es determinado por el rango de
reducción deseado y la abrasividad de la roca. Tipos de trituradoras
Se pueden definir hasta 3 etapas de trituración:
Primaria: Se refiere a la máquina de reducción que continúa el proceso luego de la voladura, con un
tamaño máximo a la salida de 8 a 10 pulgadas y una mínima cantidad de finos.
Secundaria: Es la siguiente etapa de reducción luego de la trituración primaria. Generalmente se obtienen
tamaños de salida máximos de 4 pulgadas.
Como parte final de esta etapa, el material es llevado a través de bandas transportadoras a las salas de
almacenamiento para la formación de pilas que serán el lugar de origen para la siguiente fase del proceso.

3.2.1 Molienda de Crudo

En la molienda de crudo, importante es lograr la correcta prehomogenización del material para reducir las
fluctuaciones químicas de su composición. Como propósitos principales de la molienda de crudo tenemos
que el material que ingresa a la molienda deberá salir con la finura adecuada (tamaño de partículas y
distribución del tamaño de partículas) necesarias para la producción de Clinker con la calidad requerida.
Se considerará también el proporciona miento de los componentes del crudo en los rangos correctos, así
como su mezclado y su secado para facilitar su transporte posteriormente.

Fabricación de Clinker
En la fabricación de Clinker, una eficiente transferencia de calor se lleva a cabo en la torre del pre
calentador y en el horno, llevando el crudo hasta los 1450 ºC. Al alcanzar esa temperatura, todas las
reacciones químicas requeridas se han llevado a cabo combinando todos los componentes naturales
logrando la formación de un nuevo mineral artificial llamado Clinker.
La quema de combustibles genera gases que son transportados por un ventilador principal desde el horno
a través de la torre del pre calentador luego hacia un filtro para finalmente dejarlos salir a la atmósfera.
En sentido contrario a este, está la alimentación al horno; Se extrae el crudo desde los silos de
almacenamiento hacia la parte más alta de la torre recorriéndola en sentido contrario a los gases
produciéndose la transferencia de calor, logrando que, a la entrada del horno, el crudo alcance los 900 ºC
aproximadamente; luego, dentro del horno, se produce la transformación del material en Clinker y
posteriormente su enfriamiento para almacenarlo en los silos como último paso de esta fase.
El proceso químico que se lleva a cabo en el sistema del horno en donde el material de alimentación de
entrada se convierte en Clinker se lo puede dividir en 5 pasos: secado, precalentamiento, calcinación,
sinterización y enfriamiento.
3.2.2 Molienda de Cemento

En la molienda de cemento, el Clinker se muele en conjunto con materiales aditivos, tales como el yeso,
puzolana y otras adiciones en proporciones definidas para obtener como resultado final el cemento.
Debido a la finura que se trabaja en los molinos de cemento, esta parte del proceso es la de mayor consumo
energético específico en la planta.
Molinos tubulares son utilizados para esta aplicación. Pueden estar constituidos por una o dos cámaras
separadas por un diafragma central. En cada una de las cámaras se encuentran las cargas de bolas (grandes
para la primera cámara, entre 50 y 100mm; medianas y pequeñas para la segunda cámara, entre 15 y
50mm) que rotan con el movimiento del molino generado por el sistema de accionamiento.
Las bolas grandes crean el efecto catarata el material de alimentación es triturado básicamente por impacto
en la primera cámara, mientras que las bolas pequeñas y medianas en la segunda cámara crean el efecto
cascada, en este caso los cuerpos moledores trabajan con fuerzas de fricción para realizar la molienda.

3.2.3 Envase y Despacho

Para el envase y despacho de cemento existen máquinas envasadoras automáticas con sistemas
aplicadores automáticos también, obteniendo un rendimiento mayor y un ambiente libre de polvo. El
cemento es despachado desde la planta ya sea en sacos de papel o al granel.
Desde los silos, el cemento es extraído neumática y mecánicamente por aerodeslizadores y por elevadores
para ser llevados a una tolva; luego pasarán por una zaranda para la eliminación de cualquier objeto no
deseado o tamaño no deseado del grano, así el cemento es ensacado y todo el polvo generado va hacia los
filtros.
Los sacos son transportados por bandas hacia las paletizadoras automáticas y montacargas llevan los
pallets de sacos de cemento a su lugar de almacenamiento.
Envasado y despacho de cemento
4 Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
5 MARCO TEORICO
5.1 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
¿Por qué una industria necesita de un Departamento de Mantenimiento?
La respuesta a esta pregunta es la base para desarrollar los conceptos generales y la ideología básica de la
organización del Mantenimiento, y aunque la respuesta parezca obvia, en la práctica a menudo se pierde
de vista.
La justificación de un grupo de especialistas en mantenimiento se encuentra en que sirve para asegurar la
disponibilidad de máquinas, edificios y servicios que se necesitan en otras partes de la organización para
desarrollar sus funciones, a una tasa óptima de rendimiento sobre la inversión, ya sea que esta inversión
se encuentre en maquinaría, en materiales, edificios, o en recursos humanos. La función mantenimiento
debe considerarse como parte integral e importante de la organización, que maneja una fase de
operaciones.
El mantenimiento industrial se define como la actividad humana que conserva la calidad del servicio que
prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas. Para que
los trabajos de mantenimiento sean eficaces son necesarios el control, la planeación del trabajo y la
distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan costos, tiempos de paro de los
equipos, etc. Para ejecutar lo anterior es necesario establecer los lineamientos de mantenimiento,
practicarlos y asegurar los resultados. Existen diferentes tipos de éstos, siendo la comparación de los
logros o beneficios obtenidos de ellos el mejor camino para definir su aplicabilidad.

Mantenimiento Correctivo: Se efectúa cuando las fallas han ocurrido. Su característica es la corrección
de las fallas a medida que se presentan ya sea por síntomas claros y avanzados o por paro de equipo.
Mantenimiento Preventivo: Se efectúa para prever las fallas con base en parámetros de diseño y
condiciones de trabajo supuestas. Su característica es evitar que las fallas ocurran mediante el servicio y
reparación o reposición programada, o, en última instancia la detección de las fallas en su fase inicial y la
corrección en el momento oportuno.
5.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se define como la actividad humana desarrollada en máquinas, instalaciones o edificios, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de prestar la calidad del servicio para lo que fueron diseñadas.
El Mantenimiento Correctivo es una función de mejoramiento continuo crítico que cae bajo la amplia
definición de mantenimiento preventivo. Específicamente, ello es definido aquí como el análisis de
trabajos repetitivos, caros para encontrar formas para eliminarlos y para reducir su costo.
La acción correctiva requerida a menudo involucra modificaciones de diseño, puede requerir cambios en
mantenimiento y procedimientos operativos.
Hay dos tipos de actividades involucradas en ingeniería correctiva:
 Seleccionar los problemas a ser trabajados.
 Desarrollar soluciones económicas a los problemas.
Los problemas de Mantenimiento son seleccionados en una de dos maneras:
 Por observación directa en el campo.
 Por análisis de reparación de equipo y registro de tiempo muerto.

El Coordinador y su equipo de trabajo y quienes han estado cerca de las operaciones por varios años,
usualmente revelarán el equipo que está causando la mayoría de los problemas, costos más altos y efecto
más grande en pérdidas de producción. Una inspección puede indicar que el equipo no está en condición
para mantenimiento periódico. Fallas no predictivas pueden requerir Mantenimiento correctivo antes que
pueda ser propiamente incluido en el programa de Mantenimiento Preventivo. Tal acción correctiva puede
requerir de una rehabilitación, cambio de diseño o reemplazo.

Las oportunidades para Mantenimiento Correctivo necesario, se manifiestan en problemas día a día.
Todas las fallas de equipo prematuras no detectadas con anticipación deberán ser reportadas. Estos
reportes deberán ser registrados y la falla verificada en el campo. Las causas de falla deberán ser
establecidas y determinar la acción correctiva para prevenir ocurrencia y llevar el equipo a condiciones
de operación.

Los análisis de registros de equipo, son también una buena fuente de información para definir situaciones
de problemas. Altos costos y reparaciones repetitivas pueden ser detectados en historias de equipo. La
falla continua de una parte específica, sugiere acción correctiva. El valor de los registros de equipo decrece
rápidamente en proporción a su falta de exactitud. Los registros correctos son de poco valor si no son
revisados y analizados regularmente.
Se debe usar un enfoque sistemático y persistente en la aplicación de la ingeniería correctiva:

 Darse cuenta del significado de la generalización que el 80% de los costos de Mantenimiento son
causados por el 20% del equipo.
 Identificar las principales causas problemas.
 Definir el problema, determinar alternativas, seleccionar la solución más económica realizable.
d) Establecer un proyecto de Mantenimiento Correctivo específico para cada uno.
 Fijar metas medibles de realización para cada proyecto.
 Asignar responsabilidad para manejar el proyecto.
 Ejecutar el Proyecto.
 Dar seguimiento a los resultados y medirlos contra los objetivos.
 Reportar resultados.

Debería mantenerse en mente que hay pocos problemas de Mantenimiento para los cuales los operadores
no han presentado alguna solución. Es vital reconocer que no todas las soluciones de Mantenimiento
Correctivo involucran cambio de diseño o reemplazo. Además, la acción correctiva determinada puede
involucrar una o más, pero no limitado a lo siguiente:

 No hacer nada ahora

 Cambiar o modificar procedimiento operativo.
 Mejorar la inspección de Mantenimiento Preventivo, servicio o procedimientos de lubricación.
 Optimizar los procedimientos de prueba y arranque.
 Donde sea indicado, reparar o reemplazar el equipo con falla de alto riesgo o de corto plazo.
 Reemplazar el equipo existente con el adecuado para el servicio requerido.

Es de vital importancia tomar las acciones más económicas y provechosas. Donde más de una acción sea
posible, escoger la que es más práctico y realizable. Durante la ejecución o acciones correctivas, se deben
realizar revisiones periódicas del progreso para asegurar que el objetivo está siendo alcanzado.
5.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es la actividad humana desarrollada en máquinas, instalaciones o edificios, con el fin de asegurar que la
calidad del servicio que éstos proporcionan permanezcan dentro de los límites de presupuestos.
Se basa en el análisis histórico de cada máquina y consecuentemente a este análisis, se elaboran programas
de reparaciones a ser efectuados antes de que ocurran problemas esperados estadísticamente. Es conocido,
de que, una cantidad de máquinas similares, exhibirán una relación de fallas tal que algunas son
predecibles si estas son promediadas por largo tiempo. Basado en esto se formó la curva de la bañera, la
cual promedia las fallas contra el tiempo operado. Si esta curva es aplicada a todas las máquinas de un
grupo y la pendiente es conocida, el Mantenimiento Preventivo debería ser ventajosamente usado.

El principal objetivo del Mantenimiento Preventivo es lograr la máxima disponibilidad del equipo e
instalaciones, al menor costo total posible.

ACTIVIDADES BÁSICAS
Los programas de Mantenimiento Preventivo, poseen las siguientes cuatro actividades principales:
 Creación de Programas de Mantenimiento Preventivo.
 Programación de Actividades de Mantenimiento Preventivo.
 Ejecución del Programa de Mantenimiento Preventivo.
 Esfuerzos del Asesor Especialista dirigidos a la Prevención del Mantenimiento.

TIPOS DE TRABAJO CONSIDERADOS M.P.

Los siguientes son tipos de trabajo de mantenimiento los cuales pueden ser considerados como
Mantenimiento Preventivo

 Limpieza
 Lubricación
 Inspecciones repetitivas
 Ajustes y reparaciones menores
 Reposición de partes de rutinas
 Revisiones programadas
 Pintura y restauración
 Corrección de pequeños cambios de diseño
Descripción de Métodos de Mantenimiento Preventivo Básico

Lubricación

Un efectivo programa de lubricación reducirá los requerimientos para mantenimiento mecánico. Un

programa así proveería de:

 Revisar y establecer con Producción aquellos equipos que serán cubiertos por el programa de
lubricación.
 El desarrollo e implementación de programas de lubricación mejorados, incluyendo prácticas
estándar, frecuencias, cantidades, tipos de lubricantes, equipo usado y rutas seguidas.
Normalmente un diagnóstico del proveedor ayudará en ésta tarea. c) El control de la
implementación de programas de lubricación mejorados por medio de una lista de verificación
detallada asegurará que la lubricación sea realizada y sus ejecuciones registradas.
 El análisis y control de la variedad, distribución y calidad de lubricantes, soportado por un
laboratorio de lubricantes.
 El muestreo y prueba de lubricantes de todas las cajas de engranes y unidades críticas.
 La iniciación de programas de lubricación para todo el equipo nuevo instalado.
 El rediseño de sistemas de lubricación, reemplazo o relocalización de accesorios, o la instalación
de sistemas automáticos para minimizar requerimientos para lubricación manual.
 reducir

Inspección Periódica.

El propósito de la inspección periódica es descubrir y corregir situaciones desfavorables en la etapa de

desarrollo y así prevenir averías. La inspección es una actividad fundamental en un programa de
Mantenimiento Preventivo.

Las inspecciones pueden ser simples o complejas. El aceite puede ser visualmente inspeccionado por
calidad, o muestreado y analizado. Un técnico puede checar los baleros con sus sentidos, o con
sofisticados instrumentos de medición de vibración. Los equipos críticos pueden ser parados y
desarmados para inspección.

Un programa de inspección periódica debe estar basado en factores económicos. Los procedimientos de
inspección deben estar justificados por tiempo muerto reducido y reducción en costos de mantenimiento.
Se requiere analizar primero si la inspección es o no, la clase de actividades de mantenimiento más
apropiada para una situación específica.

Si una parte falla regularmente cada seis meses, más menos dos a tres semanas, el sentido común sugiere
que debe ser reemplazada automáticamente cada 5.5 meses en vez de vía un programa de inspección. De
otra manera, si no hay patrón de fallas y si, además un equipo es crítico en el proceso de producción, la
inspección sistemática ejecutada por un técnico o por medio de instrumentos debe ser aplicadas. Tal
inspección, es Llamada Monitoreo de Condición.

Se requiere, entonces, precaución contra una confianza excesiva en la inspección programada como la
fuente primaria de trabajos de mantenimiento. Servicios, ajustes, reemplazo de partes, reparaciones
deberán estar basadas en análisis estadístico de historial de equipo. Esto es la base del Mantenimiento
basado en la Confiabilidad.

Las ventajas de este enfoque son:

 Los costos totales de mantenimiento se reducirán debido a que el costo total de mantener un
equipo debe incluir los costos por las inspecciones y trabajo ejecutado.
 Si un equipo es vital para el proceso de producción y si por la inspección requiere estar fuera de
servicio, ahorros adicionales se obtendrán minimizando el tiempo necesario para realizar el
mantenimiento.
 La programación y ejecución de trabajos repetitivos conocidos, ejecutados a intervalos
predeterminados, es mucho más económico y efectivo que los de trabajos inesperados, sin la
adecuada coordinación.
 Mano de obra de mantenimiento total requerida será menor.
 Basado en este enfoque, un programa realista y vital para la actual inspección periódica de equipo
puede ser desarrollada y debe incluir
 Establecer los equipos que serán inspeccionados y fijar responsabilidad por ejecutar las
inspecciones. Esto debe incluir asignaciones a Mantenimiento y Producción (organizaciones de
alto desempeño).
 Determinar el tipo y frecuencia de inspección requerida para el equipo seleccionado. Un análisis
de ingeniería es deseable para asegurar que la relación entre costos de inspección y mejora es
optimizada.
 Las listas de verificación existentes o prácticas deberán ser revisadas con los equipos de trabajo.
Los procedimientos deberán ser cuidadosamente desarrollados y estandarizados antes de que sean
publicados.
 Establecer frecuencias y procedimientos de inspección.
 Un programa de inspecciones diarias o semanales con equipo en operación, ejecutadas por un
técnico experimentado y hábil redundará en mayores dividendos.
5.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El Mantenimiento Predictivo es un mantenimiento basado en la medición de parámetros principales

vitales en los equipos y principalmente en el análisis de su comportamiento a través del tiempo. De esta
forma podemos obtener tendencias en desviaciones detectadas y poder predecir cuándo tendremos que
tomar acciones correctivas, buscando que sean definitivas y económicas.

Es una técnica de mantenimiento a máquinas industriales basado en la determinación de las condiciones

de la máquina mientras está operando. Esta técnica utiliza varías disciplinas para establecer un diagnóstico
preciso de las condiciones de la máquina a fin de tomar una decisión económica y efectiva para devolver
a la máquina a sus condiciones normales de servicios. Las técnicas más comunes son:

Análisis de Vibración:

Se aplica a la maquinaria rotativa y se basa en un monitoreo de las vibraciones en la cual se analizan los
parámetros y se toman acciones previniendo fallas catastróficas. Permite controlar la maquinaría y sus
programas de mantenimiento, ya que las condiciones generales de éstas son conocidas, por lo que es
posible hacer mucho más exacta la programación de todas las máquinas que están girando.

Termografía. - Es la medición de la temperatura superficial mediante la obtención de una imagen térmica

por medio de rayos infrarrojos y es muy usual en la detección de problemas o fallas incipientes que
produzcan zonas de temperatura en instalaciones eléctricas y en áreas de difícil acceso, previniendo fallas
graves. Debido a su cualidad de no contacto y de que no se requiere paro del equipo para su aplicación,
su alcance es ilimitado, en la detección de puntos calientes en subestaciones eléctricas, CCM'S, motores
eléctricos, baleros, fugas de vapor, eficiencia en intercambiadores de calor, etc.

Ultrasonido. - Técnica no destructiva utilizada para la detección de discontinuidades en piezas metálicas

de maquinaria y equipos sujetos a esfuerzos mecánicos y desgastes a fin de darles seguimiento
previniendo defectos o fallas, que pudieran afectar la continuidad de operación de los equipos.

Tribología. - Ciencia que considera los cuerpos friccionantes en movimiento relativo y los problemas
relacionados con ellos. Una de las técnicas más usada en mantenimiento es la lubricación, la cual consiste
en la evaluación de los daños en la maquinaria mediante el seguimiento de las tendencias de las
características de los lubricantes mediante su análisis.
5.5 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (MPT):

La ingeniería de mantenimiento en la fabricación del cemento

Es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños
grupos. Como el CTC, que es un control de calidad total de toda la compañía, el MPT es mantenimiento
del equipo realizado sobre una base de toda la compañía. Es un enfoque innovativo para el mantenimiento
que optimiza la efectividad del equipo, elimina las averías, y promueve el mantenimiento autónomo por
los operarios en grupos a través de toda la organización. De ésta forma se obtiene una mayor efectividad
del equipo, y el entrenamiento de los trabajadores para participar en la responsabilidad de la inspección
de rutina, limpieza, mantenimiento y reparaciones menores con el personal de mantenimiento. Con el
tiempo, este esfuerzo cooperativo incrementa dramáticamente la productividad y calidad, optimiza el
costo de ciclo de vida del equipo, y amplía la base de conocimientos y capacidad de cada empleado. El
término MPT fue definido por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (precursor del Instituto
Japonés para el Mantenimiento de Plantas). Una definición completa del MPT incluye los siguientes
cinco elementos:

 El MPT contempla maximizar la efectividad global del equipo. 2).- El MPT establece un sistema
completo de PM (mantenimiento preventivo) para la vida entera del equipo.
 El MPT se implementa por varios departamentos (ingeniería, operaciones, mantenimiento).
 El MPT incluye a cada empleado particular, desde la alta dirección hasta los trabajadores de la
planta.
 El MPT se basa en la promoción del PM a través de la dirección de la motivación: actividades
autónomas de pequeños grupos.

El mantenimiento productivo combina creativamente técnicas de mejora de prevención, predicción y

mantenibilidad con principios de diseño para mejorar el ciclo de vida de los equipos, asegurando la
fiabilidad en el funcionamiento y la facilidad en el mantenimiento.
Importancia del transporte de materia prima

El flujo continuo de materia prima es muy importante en la

elaboración del cemento y en el tratamiento de minerales. Las
materias primas se transportan principalmente utilizando diversas
bandas transportadoras, que se componen de algunos elementos
como: Motores, variadores de velocidad, chumaceras, reductores,
correas, etc. Los transportadores de descenso se utilizan para el
transporte de mineral, piedra caliza y otros materiales, partiendo del
depósito en altas colinas, es por eso que se necesita un frenado
continuo de la banda transportadora cuesta abajo, que evite el
movimiento excesivo de la correa y su materia prima. El nivel de
frenado requerido varía dependiendo de la cantidad de materia prima transportada. Este control de frenado
evita el desgaste innecesario de la banda transportadora y requiere un arranque y parada suave controlada,
así como características regenerativas en los elementos eléctricos utilizados

Molinos

Menor desgaste y mayor fiabilidad

La molienda de materias primas y clinker provoca un desgaste considerable del molino. Un arranque
directo del motor genera un desgaste prematuro del sistema mecánico aumentando el riesgo de fallo de
cajas reductoras, caja de cambios y del sistema mecánico en general, acortando la vida útil del equipo
mecánico. La integración de los motores con variadores de velocidad ayuda a optimizar la velocidad del
molino para que coincida con el flujo de material, minimizando así el desgaste de este.

Mediante el control de un molino con un variador de velocidad, la velocidad del molino se sincroniza para
obtener una molienda óptima y el máximo rendimiento. Si los procesos de corriente arriba y abajo
requieren un rendimiento de molienda inferior, el molino puede funcionar a carga parcial sin tener que
detener el proceso. Los variadores de velocidad permiten ajustar la velocidad del motor de acuerdo al
volumen de carga.

Control de hornos

El horno es el elemento más crítico en el proceso de fabricación de cemento. Es el lugar donde ocurren
los procesos químicos y se mezcla el crudo con clinker. Por otro lado, el horno también es el equipo que
consume la mayor cantidad de energía dentro de una planta de cemento. Se necesita un control preciso
para asegurar que el horno se utiliza adecuadamente, al tiempo que optimiza el consumo de combustible,
manteniendo bajos costos de operación y cumpliendo las normas ambientales.

En caso de producirse un fallo en cualquiera de los dos motores o dos variadores de velocidad, el horno
se puede girar por el torque restante. En este caso, el sistema de automatización controla sólo el torque
del variador de velocidad en un motor. Los variadores de velocidad también permiten un arranque suave
del motor, lo que minimiza el esfuerzo mecánico del horno, tuberías y otros equipos de transmisión de
potencia mecánica. Gracias al arranque suave, la red de suministro se puede dimensionar de acuerdo con
una baja corriente de arranque, reduciendo así la conmutación de baja tensión, transformadores y los
costos de cableado. Los motores ABB vienen equipados con un sistema de refrigeración interno que les
permite mantener una temperatura constante, disminuyendo los servicios de mantenimiento y
manteniendo los niveles de producción que una planta de cementos requiere

Procesos de conservación de energía requieren de equipos confiables y eficientes

Los equipos en la mayoría de procesos de la industria del cemento están expuestos a condiciones de
trabajo extremas, como las variaciones de polvo y altas temperaturas. Para asegurar que el cemento
mantenga una alta calidad consistente, el equipo del proceso tiene que funcionar de forma fiable bajo estas
condiciones. ABB ofrece equipos especializados para cualquier tipo de condición, equipos que le
brindarán al proceso mayor confiabilidad, menor mantenimiento y mayor eficiencia, aumentando la
productividad general de la producción del cemento.
AHORRO POR IMPLEMENTACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO

El ahorro que genera la implementación de plan de mantenimiento. Es muy notorio si es que se efectúa
un análisis tomando datos mecánico y electrónico. Para encontrar este ahorro se toma en cuenta el monto
de inversión generado por la implementación del plan de mantenimiento para el desarrollo de las
actividades propuestas para las fallas mecánicas y electrónicas. De esta forma la diferencia de estos
montos nos da como resultado el ahorro de inversión por implementar las mejoras.

La importancia del mantenimiento de equipos e instalaciones industriales

El mantenimiento de los equipos e instalaciones de una fábrica es un aspecto muy importante, ya que el
principal objetivo es garantizar la producción, su calidad y mantener la funcionalidad adecuada de las
máquinas aumentando su vida útil.

Bajo este aspecto, el mantenimiento se puede considerar una inversión: las empresas que ya tienen o
decidan implantar sistemas de mantenimiento, tendrán más posibilidades de alcanzar una ventaja
competitiva en su sector a medio-largo plazo.

Muchos empresarios creen que esto es algo secundario y de poca importancia, pero los problemas y el
mal funcionamiento de los equipos pueden comprometer seriamente el ciclo de producción y hacer que
ésta se detenga.

Los planes y las acciones de mantenimiento sirven para mantener un regular y correcto funcionamiento
de las máquinas y los demás equipos utilizados en la fábrica. Como hemos dicho, el mantenimiento
industrial incide positivamente en la calidad y cantidad de la producción.

Otro aspecto importante a tener en cuenta es la cantidad de mantenimiento requerida por una empresa,
que suele depender del uso de los equipos en el tiempo, además de los materiales producidos y del sector
en el que se opera. No será el mismo mantenimiento

Cada cuánto hay que hacer un mantenimiento

realizar inspecciones periódicas; para eso se necesita contar con una visión a largo plazo en la que
organizar el mantenimiento con la suficiente antelación. Se debe tener en cuenta la construcción, el diseño
y la estructura de la planta industrial.

Si además la fábrica cuenta con un ciclo de producción automatizado, el trabajo de supervisión de

maquinarias será aún más sencillo y rapido, asegurando así el óptimo rendimiento de las instalaciones
industriales y preveniendo los posibles problemas.

El grado de fiabilidad de los equipos de inspección y control es prácticamente del 100%, así que se podrá
conocer el estado de las instalaciones mediante pruebas periódicas de distintos factores: vibraciones,
temperaturas, etc.
Además es importante tener en cuenta que el mantenimiento se tiene que extender también a las
instalaciones; será importante que la estructura esté en buenas condiciones, el tejado, las paredes y habrá
que controlar todas aquellas condiciones que podrían perjudicar el buen funcionamiento de la fábrica. Se
tendrán en cuenta entonces el sistema eléctrico y el sistema mecánico.

6 COSTO DE MANTENIMIENTO
INTRODUCCIÓN

Dentro del análisis de los costos del mantenimiento se va a ver que el costo de la reparación de la
maquinaria es un costo más que se suma al costo final del producto.

El costo de mantenimiento se ubica dentro de los costos de la empresa, como el de la materia prima,
pero a diferencia de esta, el costo de mantenimiento es variable, ya que la empresa puede variar la
cantidad de recursos que destina para esta acción. “El coste de mantenimiento se sitúa entre el 5 –
10% de total.”11

Si se descompone los costes que involucran el mantenimiento en sus diferentes aspectos, se los puede
dividir en cuatro bloques:

 Costos Fijos
 Costos Variables
 Costos Financieros
 Costos de fallo

6.1 COSTOS FIJOS

La característica de este tipo de costos es que estos son independientes del volumen de producción o
de ventas de la empresa, estos como su nombre lo dice son fijos, dentro de este tipo de costos
podemos destacar la mano de obra directa, los alquileres, seguros, servicios, etc.

Los costos fijos en el mantenimiento están compuestos principalmente por la mano de obra y los
materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo, predictivo, hard time, así como todo
gasto originado por el engrase de las máquinas o mantenimiento.

Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son gastos que aseguran el mantenimiento
en la empresa y la vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo. La disminución del presupuesto
y recursos destinados a este gasto fijo limita la cantidad de inversiones programadas, y al principio
representa un ahorro para la empresa que después se traduce en mayor incertidumbre y gastos
mayores para mantener a la empresa en su nivel óptimo.
6.2 COSTOS VARIABLES

Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a la producción realizada. Podemos

destacar dentro de estos a costos como mano de obra indirecta, materia prima, energía eléctrica,
además de los costes variables que incluyen el mantenimiento.

Dentro de los costos variables de mantenimiento nos encontramos básicamente con el de la mano de
obra y lo materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo será
consecuencia de las averías imprevistas en la maquinaria, como de las reparaciones programadas por
otros tipos de mantenimiento a la maquinaria.

Parecería que no fuera posible reducir el reducir este tipo de gasto de mantenimiento, dado que este
viene directamente de la necesidad de realizar una reparación para poder seguir produciendo. La
manera de reducir este tipo de gasto no pasa por dejar de hacer mantenimiento correctivo, si no por
que se produzcan las averías inesperadas

6.3 COSTOS FINANCIEROS

Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben tanto al valor de los repuestos de
almacén como a las amortizaciones de las máquinas duplicadas para asegurar la producción.

El costo que supone los recambios de un almacén para realizar reparaciones, es un desembolso para
la empresa que limita su liquidez. Si los recambios son utilizados con cierta frecuencia nos
encontraremos con un mal menor, dado a que esto es una inversión que hace la empresa para
mantener la capacidad productiva de la instalación. Sin embargo, cuando los recambios tardan mucho
tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un gasto que, en principio, no genera ningún
beneficio para la empresa.

Dentro de estos gastos financieros debe tenerse en cuenta el coste que supone tener ciertas
instalaciones o máquinas duplicadas para obtener una mayor disponibilidad. En determinadas
circunstancias que se obliga a una disponibilidad total, es necesario montar en paralelo una máquina
similar que permita la reparación de una de ellas mientras la otra está en funcionamiento. El coste de
esta duplicidad puede olvidarse en el cómputo de los gastos de mantenimiento, pero debe tenerse en
cuenta dado que el motivo de su presencia es el aumento de la disponibilidad y este concepto es
responsabilidad de mantenimiento
6.4 COSTOS DE FALLO
El coste de fallo se refiere al coste o pérdida de beneficio que la empresa soporta por causas
relacionadas directamente con el mantenimiento. Normalmente, este concepto no suele tenerse
en cuenta cuando se habla de los gastos de mantenimiento, pero su volumen puede ser incluso
superior a los gastos tradicionales, costos fijos, costos variables y financieros. Este concepto es
aplicable tanto a empresas productivas como a empresas de servicios.

FALLAS ELECTRICOS Y MECÁNICOS

Actualmente los paros y fallas de los equipos en el proceso de producción de una empresa
cementera son ocasionados por fallas eléctricas y mecánicas implicando una deficiencia en la
productividad, causando retrasos en la entrega de sus productos al cliente (no conformidad), esto
implica a que se elevaría los costos de producción por defecto. Donde el cual se pierde horas de
trabajo de máquina y hombre.

7 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

 ASOCEM 2015, 24 de julio. Extraído de http://www.asocem.org.pe/productos-a

 Mantenimiento Programado: Mantenimiento Petroquimica.com (2012), Mantenimiento
Programado, extraído de:
http://www.mantenimientopetroquimica.com/mantenimientoprogramadopetroquimi
ca.html
 Blogspot.com (Arturo Peniche. Julio 2010) diagrama de Pareto, extraído de
http://mtto4.blogspot.co/m2011/10/diagrama-de-pareto.html

 Holcim (2014) Proceso de Producción de Cemento, ver todas las etapas, extraído de:
http://www.holcim.com/fileadmin/templates/AR/doc/proceso_fabricacion_cemento/
holcim_ppc.html