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DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL PARA MEJORAR RENDIMIENTO DE

PROCESOS EN LA PRODUCCIÓN DE cerveza de sorgo

Catalina Maware, Meng

Departamento de Ingeniería de Producción, Universidad Tecnológica de Chinhoyi, Zimbabue

Norman Gwangwava, Meng

Departamento de Ingeniería Industrial y de Ingeniería de Fabricación,

Universidad Nacional de Ciencia y Tecnología, Zimbabwe

Raphel M Jingura, PhD

Departamento de Control de Calidad y Estudios de Posgrado,

Universidad Tecnológica de Chinhoyi, Zimbabue

Abstracto
La calidad de los productos producidos en los últimos años ha sido la principal preocupación para muchas industrias.

En elaboración de la cerveza, la introducción de los sistemas de elaboración de la cerveza automatizados ha ayudado a reducir la

variabilidad de la cerveza producida. Las razones de la introducción de los sistemas automatizados son reducir el consumo de

energía y el tiempo de procesamiento por lotes mediante el aumento de la utilización del equipo. El objetivo principal del trabajo

es diseñar un sistema de control que ayuda en el seguimiento y el control del proceso de maceración, la temperatura y controlar

el nivel de agua que se pone en las cocinas durante la elaboración de cerveza sorgo. La investigación llevada a cabo mostró que

las empresas de Zimbabwe usan termómetros de bulbo seco para medir la temperatura de puré en la olla. Las empresas también

no tienen sensores de medición de nivel que miden la cantidad de agua que se vierte en la olla a enfriar principalmente el puré. El

diseño del circuito de control se realizó utilizando sensores y controladores. Para el control de la temperatura se utiliza un

controlador PID. El modelo para el sistema de control de la temperatura fue construido y procesada en la caja de herramientas de

identificación del entorno Matlab. El puré se elevó a 50ºC durante 50 minutos y la hidrólisis de proteínas, glucons beta y

pentasons por enzimas proteolic. A continuación, la temperatura se elevó a 80 ° C y se mantuvo constante durante 10 minutos en

esta etapa para la actividad óptima de la β-amilasa. A continuación, se elevó a 95 ° C para la actividad óptima de la amilasa α-.

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Finalmente, la temperatura se elevó a 100ºC y se mantuvo constante durante 60 minutos para la inactivación de la enzima

palabras clave: Sistema de control, maceración, cerveza de sorgo

Introducción
Los sistemas de control son útiles en el proceso de elaboración de la cerveza. Cervecerías en Zimbabwe necesitan mejorar su

sostenibilidad, en particular, el uso de agua y energía. Cerveceros han respondido a la necesidad de mejorar la eficiencia de los procesos

mediante la adopción de las tecnologías de la reingeniería de sus procesos para ahorrar costes y reducir los residuos.

cerveza de sorgo se elabora a partir de maíz y sorgo. Cerveceras están experimentando variación en la viscosidad de la

cerveza que producen. Esta variación se debe a diferencias en el proceso de fabricación y cantidades de insumos utilizados en el

proceso de elaboración de la cerveza. En Zimbabwe, la viscosidad de la cerveza debe estar entre 80 - 100 ns / m 2 después de la

primera conversión y 60-80Ns / m 2

después de la adición de levadura. Las viscosidades de la cerveza producida en Zimbabwe están generalmente en el rango de 110Ns / m 2 después

de la primera proceso de conversión y 90ns / m 2 Además levadura. Estos problemas pueden atribuirse a la falta de sistemas de control

eficaces que regulan los procesos de producción. Por ejemplo, en la mayoría de las fábricas de cerveza no hay seguimiento y control de

ebullición en el cocinas. Sin embargo, este es un proceso crítico que debe ser regulada dentro de parámetros específicos [Bélgica Brewing

Company, (2008)].

Hay nueve pasos importantes en el proceso de elaboración de cerveza de sorgo. Estos son la molienda en seco,

maceración, ebullición, refrigeración para primera conversión, calefacción, el esfuerzo, la pasteurización, segunda conversión y el

embalaje [Chikezie I, (2012)]. El proceso de molienda en seco implica moler los granos de sorgo y maíz en un molino motorizado para

obtener harina gruesa [Roger D, 2013]. Estos granos se mezclan con agua para hidrolizar ellos. Después de que el proceso de

maceración, el mosto se lleva a ebullición con el fin de esterilizar el mosto, coagula proteína del grano, se detiene la actividad

enzimática, se marcha compuestos volátiles, hace que los iones metálicos, sustancias de tanino y lípidos a ser insoluble [Olajire A,

(2012)]. El primer proceso de conversión implica la adición de la cebada y el sorgo de malta con el fin de solubilizar el adyuvante y la

malta física y enzimáticamente [Taylor J, et al, (2012)]. El grano gastado se elimina mediante el proceso conocido como el esfuerzo. A

continuación se añade levadura para permitir que la fermentación se produzca. La fermentación es un proceso en el que la levadura

singularizado unicelular convertir los azúcares en el mosto en dióxido de carbono y alcohol, sigue [Tabernash, (2012)]. La cerveza se

enfría entonces y se deja fermentar durante doce horas.

Los procesos críticos que requieren sistemas de control están hirviendo, la fermentación, enfriamiento, calentamiento y

pasteurización [Christna G, (2003); Emmerson, (2008) y Jacobs E, (2012)]. por

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ebullición los parámetros críticos son 50 ° C, 80 ° C y 95 ° C. El proceso de maceración se puede optimizar utilizando un programa de

maceración con stands de temperatura-tiempo de 50 ° C x 50 min, 80 ° C x 10 minutos y 95 ° C x 40 minutos [Declan G, (2002)]. El

proceso de todo-grano elaboración de la cerveza requiere el cervecero para golpear temperaturas específicas y mantener esas

temperaturas durante un período prolongado de tiempo [Crandal et al, (2008)].

Los tipos de controladores usados ​en los procesos de elaboración de la cerveza de cerveza son controladores lógicos

programables (PLC), microcontroladores y OMRON CPM2A. PLC se utilizan debido a su simplicidad, robustez, la interfaz de E / S y

un rendimiento fiable [Normanyo E, (2011)]. Microcontroladores han incorporado fiable en el programador de hardware, lenguaje de

programación simplificado y base de usuarios viva que ofrecen un montón de códigos de muestra. El objetivo de este estudio era

diseñar sistemas de control adecuados que ayuda en el seguimiento de los parámetros en el proceso de fabricación de la cerveza

tales como la temperatura, el proceso y el nivel de agua de maceración en la olla que a su vez afecta a la viscosidad de la cerveza

producida. El control correcto del proceso de elaboración asegura la producción de una cerveza coherente que a su vez satisfaga

los consumidores.

métodos
La siguiente sección ilustra cómo el sistema fue diseñado y el software que ayudó a crear el

sistema de control.

Controlador para la cervecería

VersaMax Modular PLC CPUE05, OMRON CPM2A y el microcontrolador PIC 16872 fueron los tipos de

controladores seleccionados para la fábrica de cerveza. VersaMax PLC modular CPUE05 fue elegido porque tenía puntos

2048Input / salida. El sistema diseñado tenía 30 entradas y 19 salidas y el sistema puede ser capaz de expandirse por lo tanto

se podrían utilizar puntos 2048I / S. El sistema también puede interactuar con SCADA a través de Ethernet usando pin RJ45.

Modelización de la sección de control para el proceso de maceración

Esto es donde el maíz molido y el sorgo se mezclan con ácido láctico y agua. Una solución de ácido láctico a una

concentración de do f = 8.5 moles / dm 3 se mezcla con agua para obtener una corriente de flujo de salida con la concentración de

ácido láctico de do 0. Fig 1 muestra cómo la agitación se lleva a cabo.

agitador x v

Q El ácido láctico F; do F Para la olla

Q 0, do 0
agua Q w

Figura 1 tanque de maceración

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Dónde: Q f = Caudal de ácido láctico en el tanque, Q w = Caudal de agua en el tanque, Q 0 = Flujo de masa fuera del tanque, do f = La

concentración de ácido láctico, do 0 = corriente de flujo de salida con la concentración de ácido láctico, V = Volumen del tanque, metro i = Tasa

de ácido láctico de flujo en el tanque, metro a = Tasa de acumulación de ácido láctico en el tanque, metro 0 = Tasa de flujo de salida de

ácido láctico desde el tanque, X v = Volumen de agua en el tanque, K v = coeficiente de la válvula

Qw= Kv* Xv (1)

Q0= Qw+ QF (2)

Tasa de entrada de ácido láctico en el tanque ( metro yo)

metro i = Q F do f ( metro 3 / s * moles / m 3 = moles / s) (3)

metro 0 = Q 0 do 0 (4)

Tasa de acumulación de ácido láctico en el depósito ( metro un)

metro un • (5)
•• [ • do 0 ( t)] = • •• • ••

Dónde • do 0 ( t) es el ácido láctico se sostiene para el tanque en el tiempo de t

Tenga en cuenta la ley de la conservación:

Q F do f = • • τ• (6)
•• do 0 o •• do 0 + do 0 = K x v

Donde K = C F K v / Q 0 y τ = V / Q 0

La función de transferencia del sistema:

• • ( •)
(7)
• • ( •) = •.••• ••• + •

La ecuación para el sistema fue probado más tarde para la respuesta de paso unidad usando Matlab.

La elección de la sonda de temperatura adecuada para la fábrica de cerveza

termómetros de resistencia de platino (Pt100) se eligieron debido a su elevada capacidad de respuesta mejorado, alta

sensibilidad y estabilidad a largo plazo en condiciones de humedad. RTD también son fáciles de instalar y también tienen la

temperatura más alta precisión con un promedio de lo que los hace la mejor adecuada a pesar de los RTD son caros.

Modelado para la temperatura

Fig 2 muestra un sistema de mando de cocina. La señal de salida de un dispositivo de detección de temperatura

que es Pt100 se compara con la temperatura deseada. El error hace que el controlador envíe una señal de control a la

válvula de gas de solenoide que produce el movimiento lineal del vástago de la válvula, ajustando así el flujo de vapor a la

cocina.

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Figura 2 Sistema de mando de cocina

El controlador de sistema PID está conectado al actuador de presión current-. El actuador está conectado a la

válvula de solenoide de gas que acciona continuamente para abrir o cerrar de manera que la cantidad correcta de vapor

fluirá en la olla a fin de subir o bajar la temperatura. La temperatura en la olla se mide por el Pt100 que proporciona

retroalimentación al controlador del sistema para ajuste y control. La perturbación dará cuenta de las pérdidas de calor,

fugas de vapor y otras fluctuaciones no ideales.

La figura 3 muestra un diagrama de bloques para el bucle de control de la temperatura usando el controlador PID.

controlador PID 1 (1 + • •
Válvula R Resistencia
• •)
Potenciómetro térmica (t)
K 1 ( 1+ 1
••+ T • •) •2
de eter K 1
1 + • • ( •)

H 1 IDT

Fig. 3 El control de temperatura que usa el regulador PID

Donde C t = capacitancia térmica, R t = La resistencia térmica, K 1 = Constante para PID, K 2

= Válvula de vapor de control constante, θ re( t) = temperatura deseada, θ metro( t) = Temperatura medida (V), θ 0 ( t) = Temperatura real

(C), u (t) = Señal de control, V (t) = velocidad de flujo de vapor (m 3 / s), Q yo( t) = velocidad de flujo de calor en la olla a (J / s = W), Q O

( t) = flujo de calor a través de las paredes de la olla (W), C T = capacitancia térmica, R T = La resistencia térmica de las paredes.

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ecuaciones del sistema

Controlador: La acción de control es PID de la forma de 1+ 1 (8)

•• (•) + • • ( •)

U (s) = K 1 [ 1+ 1 (9)
•• (•) + ••( s)] [θ re( s) - θ metro( s)

La válvula de solenoide de gas tiene una primera dinámica de orden de la forma;

• •2 1 + •• (•) donde K 2 es la constante de válvula m 3 / s

(10)
•( s) =

la dinámica de las habitaciones

Q yo( t) - Q 0 ( t) = C T •θ (11)
••

Calor a través de las paredes de la cocina es como se da en la ecuación (12) Q 0 ( t) = [ θ 0 (t) - θ S

t)]
(12)
••

Sustituyendo la ecuación (11) en (12) Q yo( t) -

[ θ 0 (t) - θ S t)
]= do T •θ (13)
•• ••

multiplicando por • •

• • Qi (t) + θ s (t) = θ 0 ( t) + • • Connecticut •θ (14)

••

Tomando transformadas de Laplace

• • Qi (s) + θ s (s) = [ 1+ • • • •] θ 0 ( s) (15)

La ecuación termómetro

θ • ( s) = H 1 θ 0 ( s) (dieciséis)

El diagrama de bloques se puede reducir a:

•1•2•••• ••• (•) + 1) [ θ • (s) - 1+ θ 0 (s)

+ θ 0 ( s) = 1 + • • • • θ 0 ( s) (17)
•• (•) (1 + •1 (•)

Por lo tanto la ganancia hacia delante K f = K 1 K 2 R T

R T = 0,75 C T = 11J

/ KT 1 = 2.2634

La función de transferencia del sistema:

Tiene) 0.95
(19)
V1 (s) = 1 + 411.255•

La ecuación para el sistema fue probado más tarde para la respuesta de paso unidad usando Matlab.

Modelado para el sistema de control de nivel de agua

El sensor de nivel asegura la cantidad correcta de agua se vierte en la olla. Greyline LIT25 sensor se eligió porque el

relé de señal es programable para el control ON / OFF de la bomba, el nivel, la temperatura o la alarma de pérdida de eco. La

Figura 4 muestra un sistema de control de nivel para la cocina.

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H re T
controlador

PLC

H metro

VALVULA DE CONTROL (K v)

V1

Greyline LIT25

H1 H un

DEPÓSITO DE ÁREA, UN

Fig 4 Modelando el sistema de control para el nivel de agua

donde K v = coeficiente de flujo para el agua, R f = 15s / m 2, T t = Señal del controlador, V 1 = Volumen del tanque cuando se

ha alcanzado el nivel requerido, V 2 = Volumen de depósito en un momento determinado, A = Área de tanque, H a = Altura del

tanque, R f = resistencia de salida de agua. V 1 ( t) = K v T t

(20)

la dinámica de tanques V 1 ( televisión 2 ( t) = •• (21)

•• h un

Para linealizar el flujo V 2 ( t) = ℎ• (•) (22)

••

El cabezal de medida h m = H 1. h un (23)

V 1 ( s) - ℎ• (•) (24)
•• (•) = UN s H un

•• (•) •1 (•) - •• (•)

= A s H un (25)
•• (•)

•• (•) •1 (•)
= A s H un + •• (•) (26)
•• (•) •• (•)

•• (•) •1 (•)
= H un( UN s + 1 (27)
•• (•) •• (•))

•• (•) •• 1 + • (•)
(28)
•1 = •• (•)

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V 1 ( s) •• 1 + • (•)
H re( s H metro( s Kv
•• (•)

Fig 5 sistema de bucle abierto

• • ( •) •• ••

• 1 ( •) = 1 + 411.255•

K v = 0.1 R f = 9.5m 3 / s
La función de transferencia del sistema:
• • ( •) 0.95
(29)
• 1 ( •) = 1 + 411.255•

El sistema fue probado más tarde para la respuesta de paso unidad usando Matlab.

Resultados y discusión
La investigación se centró en el diseño del sistema de control para el proceso de fabricación de la cerveza de sorgo. La

investigación se ilustra en el diseño del sistema a partir de primeros principios y la simulación del sistema de control de temperatura

se realiza mediante Matlab.

Resultados para el tanque de maceración

La función de transferencia para el proceso de maceración se obtuvo a partir de primeros principios. La función de transferencia

para el proceso obtenido fue:

• • ( •)
(7)
• • ( •) = •.••• ••• + •

El sistema se probó entonces para bucle abierto respuesta de paso unidad y produjo una señal de respuesta de entrada

amplificada por un factor de 3,25. A continuación, el algoritmo de control PID se implementó y el sistema fue probada usando un

controlador proporcional. El sistema logró conseguir una función escalón unitario sin rebasamientos, sin embargo, el tiempo de

subida era 105 segundos. El sistema se probó de nuevo con la ayuda del controlador derivativo proporcional a fin de reducir el

tiempo de subida y el tiempo de respuesta del sistema. El tiempo de subida del sistema fue de 0,5 segundos y el sistema alcanza

el punto de ajuste deseado sin sobreimpulso. El controlador Derivada Proporcional fue seleccionado para la sección de

maceración. Esto se puede ver en la figura 6 se muestra a continuación.

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Fig 6 gráficos combinados para el sistema de control PID

El nivel del agua controlar el sistema

0.95
La función de transferencia que se obtuvo a partir de primeros principios se • • ( •)
• 1 ( •) = 1 + 411.255• ( 19)

El sistema fue probado para la respuesta de bucle abierto paso unidad. La ganancia de la función de transferencia

fue de 0,95. El tiempo de subida fue 1,500 segundos y el tiempo de establecimiento era 500 segundos. El controlador

proporcional se introdujo a fin de reducir el tiempo de subida. La ganancia del sistema fue 0,865 y el tiempo de establecimiento

era 250 segundos. Esto demostró que el controlador proporcional reduce la ganancia de 0,95 hasta 0,865. El derivado

proporcional fue el introducido. Se reduce la ganancia del controlador a 0.815 y el tiempo de subida era 250 segundos. La

integral proporcional también se introdujo a fin de aumentar la ganancia del sistema. La amplitud obtenido mostró que el

sistema era ahora inestable. Un rebasamiento de 0,8 se logró y el tiempo de establecimiento aumentó a 500 segundos. El

sistema de control proporcional integral derivativo se introdujo y el sistema fue probado para la respuesta de paso unidad. El

tiempo de respuesta para el sistema se redujo de 500 segundos a 10 segundos. La Figura 7 muestra las gráficas combinado

para el sistema de control.

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Fig 7 gráficos combinados para el sistema de control PID

Resultados para el sistema de control de temperatura

El modelo que fue diseñado usando Simulink se realizó para comprobar si la temperatura se elevaría de la manera

deseada. Se obtuvo el gráfico mostrado en la Figura 8 después de ejecutar el modelo. El sistema fue capaz de realizar como

por respuesta deseada. El puré se elevó a 50ºC durante 50 minutos y la hidrólisis de proteínas, glucons beta y pentasons por

enzimas proteolic. A continuación, la temperatura se elevó a 80 ° C y se mantuvo constante durante 10 minutos para la

actividad óptima de la β-amilasa. A continuación, se elevó a 95ºC y se mantuvo durante 40 minutos para la actividad óptima

de la amilasa α-. Finalmente, la temperatura se elevó a 100ºC y se mantuvo constante durante 60 minutos para inactivar las

enzimas.

Fig 8 gráfico de control de temperatura

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Conclusiones y Recomendaciones
El objetivo principal de la investigación fue diseñar un sistema de control que habría que supervisar y controlar el

proceso de maceración, la ebullición de la masa en la olla y la cantidad de agua añadida en la olla durante el proceso de

fabricación de la cerveza. El sistema de control de la temperatura fue diseñado que dio a los responde deseados para elevar

la temperatura inicialmente a 50 ° C y mantenerla durante 50 minutos, para elevar la temperatura a 80 ° C y mantener

durante 10 minutos. El sistema logró elevar la temperatura a 95 ° C y mantenerla durante 40 minutos y, finalmente, también

se elevó la temperatura a 100 ° C y se mantiene a esa etapa de 60 minutos.

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