La manufactura en su sentido más amplio, es el

proceso de convertir la materia prima en productos.

Incluye:
• La selección del la materia prima : sus características
químicas son diferentes, sus propiedades mecánicas y físicas no se
parecen y afectan los procesos de manufactura susceptibles de
emplearse para obtener productos de ellos.
• El diseño del producto
• La secuencia de procesos a través de los cuales será
manufacturado el producto.
 Materiales en la Manufactura
La mayor parte de los materiales para ingeniería se
clasifican en tres categorías básicas:
• Metales: por lo general son aleaciones de varios
elementos.
• Ferrosos: se basan en hierro, y constituyen el grupo
comercial más importante.
• Acero es un aleación de Hierro – Carbono que contiene 0,02%-
2,11% de carbono
• Hierro Colado es un aleación de hierro – carbono que contiene
2-4%
• No ferrosos: son el resto de materiales metálicos y sus
aleaciones

• Cerámicos: es un compuesto que contiene

elementos metálicos y no metálicos. Los elementos
no metálicos comunes son oxígeno, nitrógeno y
carbono.
• Polímero: compuesto formado por unidades
estructurales repetidas denominadas mero.

• Termoplásticos: pueden sujetarse a ciclos múltiples de

calentamiento y enfriamiento sin que se altere en forma
sustancial la estructura molecular. Polietileno,
poliestireno, cloruro de polivinilo y nailon

• Termoestables: Sufren transformación química (Curado)

hacia una estructura rígida después de haberse enfriado

• Elastómeros: Son polímeros que muestran un

comportamiento muy elástico; de ahí el nombre de
elastómeros. Incluyen el caucho natural, neopreno,
silicón y poliuretano.
• Compuestos: son la mezcla de los otros tres tipos
Las propiedades de un compuesto dependen de sus
componentes, las formas físicas de estos y la manera
en que se combinan para formar un material final.
Propiedades de los Materiales
 Procesos de Formado

Alteran la geometría del material inicial por medio de varios

métodos. La mayor parte de los procesos de formado aplican
calor, fuerza mecánica o una combinación de ambas para
efectuar un cambio en la geometría del material de trabajo
Fundición o moldeado: el material de inicio se calienta lo suficiente para
transformarlo a un líquido o a un estado altamente plástico, casi a todos los
materiales se pueden procesar de esta manera.
Procesos de Partículas: el material de inicio son polvos metálicos o cerámicos, que se
forman y calientan con la geometría deseada. Requiere presión, para que los polvos se
fuercen a una cavidad (Matriz) y después se calientan para unir las partículas individuales.

Procesos de Deformación: el material de inicio es un sólido dúctil, que se deforma para

crear la pieza, a la cual se le aplica fuerza que exceden la resistencia del material , para
conseguir la deformación deseada.
Procesos de Remoción de Material: Variación de la geometría de los
productos a través de extracción de material (arranque de viruta). Se usa
principalmente para productos con requerimientos dimensionales exactos.
•Procesos de maquinado: el material es removido mediante una herramienta de corte
•Procesos abrasivos: el material es removido mediante partículas abrasivas duras.
•Procesos no tradicionales: el material es removido mediante otras herramientas
diferentes de las de corte.(Laser, haces de electrones, erosión química, descargas
eléctricas o energía química)
 Procesos de mejora de propiedades
Se agrega valor al material con la mejora de las propiedades mecánicas o físicas sin
cambiar su forma.
Los procesos de tratamientos térmicos mas comunes son:

• Temple: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

• Revenido: solo se aplica a aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad.
• Recocido: consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización, seguido de un enfriamiento lento, con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad.
• Normalizado: tiene por objetivo dejar un material en estado normal, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.
 Procesos de superficie
Tienen por objetivo limpiar, tratar, revestir o depositar
materiales en la superficie exterior.
1. Limpieza: incluye procesos tanto químicos como
mecánicos para retirar de la superficie suciedad, aceite y
otros contaminantes.
2. Tratamiento superficiales: incluyen trabajos mecánicos
tales como granallado y chorro de arena , así como
procesos físicos como difusión e implantación de iones.
3. Procesos de deposición: se emplean para recubrir
superficies para obtener unas características
determinadas como resistencia al desgaste o corrosión.
Galvanoplastia, galvanizado, anodización
4. Recubrimientos superficiales: pinturas, barnizado, etc.
 PROCESOS DE ENSAMBLE

• Procesos de unión permanente: forman una unión de

componentes que no puede separarse con facilidad.
• Soldadura autógena: lleva al material hasta la temperatura de
fusión, mediante el calor que produce la llama oxiacetilénica que
se produce en la combustión de un gas combustible (acetileno)
mezclándola con gas carburante (carburante).
• Soldadura por arco eléctrico: el calor necesario para fundir el metal
de aporte es producido por un arco eléctrico.
• Unión por adhesivos: es un proceso de unión en el cual se usa un
material de rellenador para mantener juntos dos o mas partes
mediante la fijación de la superficie.

• Ensamblado mecánico: existen para sujetar dos o mas

partes en una pieza que se puede desarma a conveniencia.
 Diseño para la Manufactura
(DFM)
• Es utilizada en las primeras etapas de diseño para
disminuir los costos de los elementos a fabricar.
• Aproximadamente el 80% de los costos de
fabricación de un producto están determinados por
las decisiones del diseño, mientras que los otros
costos por decisiones de producción.
• Es importante que el costo de manufactura tiene
una relación directa con el éxito económico de un
producto.
Los objetivos del DFM son:

• Minimizar la cantidad de componentes

• Utilizar componentes estándar
• Diseñar para facilitar la fabricación de partes
• Diseñar para facilitar el ensamble
• Usar un diseño modular
• Costo aproximado de Componentes Estándar
• Comparar la parte/pieza con una ya producida o
comprada.
• Solicitar cotizaciones a proveedores

• Costo aproximado de componentes hecho a la

medida
• Costos de la materia prima
• Costos de Procesamiento
• Costos de Herramientas

• Costo aproximado de Ensamble:

• Saber el tiempo que se demora en el ensamble
 Reducir los Costos de
Componentes
• Emplear la estandarización no solo de los
componentes sino de los procesos.

• Simplificar los procesos de producción, es decir

reducir el numero de pasos en el proceso de
fabricación.
 Reducir los costos de Ensamble
• Reducir el número de piezas y tipos de pieza

• Simplificar o eliminar las conexiones

• Reducir los ajustes

• Diseñar partes para que se auto ubique y auto

alineen
 Reducir los costos de Apoyo a la
Producción
• Por lo general esta categoría de costos es afectada
directamente cuando se logra reducir los costos
asociados a componentes y al ensamble.

• Mientras se pueda minimizar la complejidad del

sistema de manufactura, también se reducirán los
costos de apoyo a la producción.
 AJUSTE ,
TOLERANCIA Y
ACABADO
SUPERFICIAL
 TOLERANCIA
• Es el error admitido, que se permite en las dimensiones de una
pieza con referencia a su medida nominal.
• Es la variación máxima admisible de una medida de una pieza.
• Es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima.

Tolerancia Dimensional Tolerancia Geométrica

 TERMINOLOGIA

Medida Nominal: es el valor dimensional que se nos pide en el

plano.
Medida Práctica: es la medida que realmente tiene la pieza
mecanizada.
Dimensión máxima o cota máxima (CM): es la máxima medida que
puede tener la pieza después de su fabricación.
Dimensión mínima o medida mínima (Cm): es la mínima medida que
puede tener la pieza después de su fabricación.
Desviación o diferencia superior: es la diferencia algebraica entre la
medida máxima y la medida nominal.
Desviación o diferencia inferior : es la diferencia algebraica entre la
medida mínima y la medida nominal.
 AJUSTE
• Es la relación existente entre dos piezas que van montadas o
encajan, una dentro de la otra.
• Esta relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas
piezas.
 TERMINOLOGIA

• Eje: es cualquier pieza que deba acoplarse dentro de otra.

• Agujero: al alojamiento donde se introduce el eje.
• Juego (J): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje,
cuando la medida del eje es menor que la del agujero.
• Juego máximo (Jmax): es la diferencia entre la medida máxima
admisible del agujero y la mínima admisible del eje.
• Juego mínimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mínima
admisible del agujero y la máxima admisible del eje.
• Apriete (A): es la diferencia entre la medida del agujero y la del
eje, cuando la medida del eje es mayor que la del agujero.
• Apriete máximo (Amax): es la diferencia entre la mediad máxima
admisible del eje y la mínima admisible del agujero.
• Apriete mínimo (Amin): es la diferencia entre la medida mínima
admisible del eje y la máxima admisible del agujero.
• Tolerancia del ajuste: es la suma de las tolerancias individuales
del eje (Te) y del agujero (Ta).
Ajuste móvil o con juego: es cuando el diámetro del
agujero es mayor que el diámetro del eje. Se utiliza en las
piezas que tengan que deslizarse o girar dentro de otra.

Ajuste fijo o con aprieto: es cuando el diámetro del

agujero es menor que el diámetro del eje, también
llamado ajuste interferencia, se utiliza cuando sea
necesario asegurar o fijar las piezas.

Ajuste indeterminado o de transición: es el que puede

quedar con juego o con aprieto según se conjuguen las
medidas efectivas del agujero y del eje dentro de las zonas
de tolerancia.
Se utiliza para efectuar montajes y desmontajes.
AJUSTE MOVIL AJUSTE FIJO

TA = Jmax - Jmin TA = Amax - Amin

AJUSTE INDETERMINADO

TA = Jmax + Amax
 SISTEMA DE AJUSTE Y
TOLERANCIAS ISO
Es el resultado de estudios y pruebas realizadas para conseguir unificar
los sistemas existentes y conseguir un sistema único para facilitar el
intercambio de piezas.
La ISO establece las medidas por grupos y les aplica un rango de
tolerancias a la mismas. La unidad de medida aplicada es el milímetro y
para las tolerancias aplicamos la milésima de milímetro o micra (um).
CALIDADES
La ISO establece un rango de calidades, es decir el
valor de tolerancia en cada grupo, es decir la mayor o
menor amplitud de la tolerancia, que relacionada
con la dimensión básica, determina la precisión de la
fabricación.
Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva
precisión aumenta los costos de producción, requiriéndose máquinas más
precisas; por otro lado, una baja precisión puede afectar la funcionalidad
de las piezas.
Para agujeros:
• Las calidades 01 a 5 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
• Las calidades 6 a 11 para la industria en general (construcción de
máquinas).
• Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas tales como laminados,
prensados, estampados, donde la precisión sea poco importante o
en piezas que generalmente no ajustan con otras.
Para ejes:
• Las calidades 01 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
• Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construcción de
máquinas).
• Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas.
Las calidades que se consiguen con diferentes máquinas
herramientas convencionales, se listan a continuación.
• Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7.
• Con taladros se consiguen: calidades de 10 a 12 con broca y
de 7 a 9 con escariador.
• Con fresas y mandrinado se obtienen normalmente
calidades de 8 o mayores, aunque las de gran precisión
pueden producir piezas con calidad 6.
• Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5.

Debido a que las máquinas modernas son más precisas, los

grados de calidad obtenidos con las mencionadas a
continuación podrían ser menores.
POSICIONES DE TOLERANCIA
Además de definir las tolerancias mediante la elección de la
calidad de los elementos, es necesario definir las posiciones
de las zonas de tolerancia, ya que de esta manera queda
definido el tipo de ajuste. Existen 784 combinaciones posible
para definir un ajuste entre dos elementos, en la práctica no
se requieren tantas combinaciones, existen dos sistemas de
ajustes, para cada uno existen 28 combinaciones de
posiciones de tolerancia.
POSICIONES DE TOLERANCIA PARA
EJES
POSICIONES DE TOLERANCIA PARA
AGUJEROS
SISTEMAS DE AJUSTES
La ISO estableció los sistemas de ajustes de eje y agujero único.
Agujero único: parte de un agujero de medida constante, este tipo
de ajuste se utiliza cuando no es posible mecanizar con precisión el
agujero. La posición de la zona de tolerancia del agujero es una sola
(independientemente del ajuste) y es la posición “H”. Para
conseguir el ajuste requerido, elegiremos el eje con la tolerancia
adecuada.
Eje único: parte de un eje de medida constante, este tipo de
ajuste se utiliza cuando no es posible mecanizar con precisión el
eje. La posición de la zona de tolerancia del eje es una sola
(independientemente del ajuste) y es la posición “h”. Para
conseguir el ajuste requerido, elegiremos el agujero con la
tolerancia adecuada.
La elección de uno u otro sistema depende de la aplicación particular.
• Para construcción basta se prefiere eje base.
• Para construcciones de gran y media precisión se prefiere agujero
base.
• Cuando para una misma dimensión de una pieza se tienen
diferentes ajustes con otros elementos, se prefiere (i) eje base, si la
pieza es el eje del ajuste, (ii) agujero base, si la pieza es el agujero.
• Cuando una de las piezas ya está fabricada o diseñada
(rodamientos, por ejemplo) con uno de los dos sistemas, el sistema
ya escogido para ésta se prefiere.
 ACABADO SUPERFICIAL
Se denomina al grado de acabado que presentan las piezas después de terminado
su proceso de elaboración.
Las imperfecciones superficiales se clasifican en :
• Rugosidades: es el conjunto de irregularidades de la superficie real, producto de
las huellas de la herramienta empleada para fabricar la pieza.
• Ondulaciones: se produce como efecto de las holguras y desajustes que existen
en las máquinas y herramientas.
• Imperfecciones mixtas: ambos defectos superficiales aparecen conjuntamente.
La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la
superficie real.
El aspecto o calidad superficial de una pieza depende del
material empleado en su fabricación y del proceso seguido
para su terminación
 Medición de la Rugosidad Superficial
Existen tres métodos de medición para determinar la magnitud de la aspereza en una superficie.
• Profundidad de rugosidad máxima (Rt): es la distancia entre la cresta mas alta y la depresión
mas profunda en el tramo de referencia.

• Profundidad de rugosidad media (Rz): es la media de los valores absolutos de las cinco crestas
del perfil mas altas y de las profundidades de los cinco valles del perfil mas bajo, dentro de la
longitud básica.

• Rugosidad media aritmética (Ra): es la media aritmética de todos los valores absolutos de las
distancias del perfil de rugosidad desde la línea media dentro del tramos de medición.