Manzano Sosa Adelaida 2000 PDF

1.
INTRODUCCION
La industria de los tableros de madera, ha tenido un importante desarrollo como resultado

del rápido incremento de la demanda de sus productos en los últimos años; esto se debe
principalmente a la diversidad de usos que se les puede dar a los tableros, sobre todo en la
industria de la construcción y mueblera.
No obstante, esta industria afrenta actualmente una fuerte competencia, tanto por la materia
prima maderable como por el mercado de sus productos. Además, las políticas vigentes de
apertura comercial, hacen que las perspectivas de mercado sean un tanto inciertas para los
productos de la industria forestal y en particular para la industria de los tableros de madera.
Los tableros aglomerados de partículas, incluidos como forros interiores, pisos, cielos, etc.
presentan ventajas frente a la utilización de madera sólida; sin embargo, deben garantizar una
adecuada resistencia y durabilidad en servicio. Entre las propiedades más importantes de los
tableros de madera esta su densidad, ya que con base en esta se puede determinar en gran medida
la aptitud de los tableros para destinarlos a diversas aplicaciones, toda vez que la densidad esta
íntimamente relacionada con la resistencia mecánica de los tableros (Kollmann, 1968).
Otras de las propiedades que es importante conocer de un tablero a base de madera están: la
uniformidad en su espesor, en su escuadría, la resistencia y rigidez a esfuerzos de flexión estática,
la adherencia de las partículas con las que está elaborado, el grado de absorción de humedad e
hinchamiento que pueda alcanzar, así como el perfil de densidad que presenta respecto a su
espesor. Estas propiedades son determinantes para el aprovechamiento del tablero y su posterior
aplicación específica en usos donde algunas de esas propiedades son decisivas para obtener el
máximo beneficio desde el punto de vista de rendimiento, durabilidad y económico. Es así como
se ha llegado a incorporar en la industria de los tableros, otras especies de madera que no se
consideraban aptas para tal producto, hasta que no se determinaron las propiedades de los tableros
elaborados con esas especies.
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Por otro lado, la planta industrial nacional de este rubro está compuesta por 32 fabricas de
tableros contrachapados y 13 fábricas de tableros aglomerados (CNIF, 1997), tal industria se
considera entre las más importantes del subsector forestal debido a los factores siguientes:
volúmenes de productos que genera, fuentes de trabajo que proporciona, inversiones en capital que
representa y perspectivas de crecimiento que manifiesta.
No obstante, a la llegada del tratado de libre comercio de América del Norte que entró en
vigor el primero de enero de 1994, hizo que la actividad forestal mexicana se viera influida por la
participación de grandes empresas productoras y de comercialización.
Así pues, conscientes de que, para que un producto pueda ser competitivo en el comercio y
tenga confiabilidad en su uso, es necesario conocer sus características y propiedades, por esta
razón se llevó acabo este estudio.
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2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
Conocer la magnitud de las propiedades físico mecánicas de los tableros de partículas en

espesores de 12 , 16 y 19 mm que produce una empresa del Edo. de Durango, como un índice de
las propiedades que poseen este tipo de tableros.
2.2 Objetivos particulares
Determinar si los valores de las propiedades físico–mecánicas que presentan los tableros de
partículas evaluados cumplen con los niveles mínimos establecidos en las normas técnicas.
Conocer la magnitud de la variación de las propiedades físico–mecánicas que presentan los

tableros de partículas entre los diferentes espesores ensayados.
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3. REVISION DE LITERATURA
3.1 Clasificación de los diferentes tipos de tableros aglomerados de partículas
Entre las principales formas de clasificación de los tableros aglomerados de partículas con
respecto a la diversidad de tipos se encuentran: el tamaño de las partículas, tamaño de las
partículas en las superficies y en el centro y la densidad del tablero. Así, la FAO (1959) presenta
la clasificación del Cuadro 1.
Cuadro 1. Clasificación de los diferentes tipos de tableros y sus valores correspondientes

PROPIEDAD VALOR UNIDAD
TABLEROS DE MADERA (TIPO) AGLOMERADA
TIPO AISLANTE
Densidad 0.25-0.40 g/cm3
Módulo de ruptura 15-55 kg/cm2
Modulo de elasticidad en la flexión 1700-8800 kg/cm2
Resistencia a la tracción paralela a la superficie 15-35 kg/cm2
Absorción de agua (inmersión 24 h.) 15 - 60 % peso
Hinchamiento 5 - 15 % vol.
Expansión lineal (inmersión 24 h.) 0.50 %
TABLEROS DE MADERA AGLOMERADA
DE DENSIDAD MEDIA
Módulo de elasticidad en la flexión 10000-50000 kg/cm2
Absorción de agua (inmersión 24 h.) 20-75 % peso
Hinchamiento 5-15 % vol..
Expansión lineal máxima 0.2-0.6 %
TABLEROS DE MADERA AGLOMERADA
TIPO DURO
Módulo de elasticidad con flexión 28000-70000 kg/cm2
Absorción de agua (inmersión 24 h.) 15 - 40 % peso
Hinchamiento 15 - 40 % vol.
Expansión lineal máxima 0.85 %
FAO (1959), tomado de Becerra (1976)
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3.2 Descripción de los tableros aglomerados de partículas
Los tableros aglomerados de partículas pueden definirse como los formados por partículas
de madera u otro material fibroso lignocelulósico aglomerado con resina sintética, moldeados en
forma de lámina, solidificados y en los cuales el fraguado de la resina se logra aplicando calor y
presión. La estera o lámina acabada presenta uniformidad en el plano de la hoja y la resina
sintética sirve de aglutinante de las partículas. Las laminas pueden ser homogéneas o bien
representar caras de mejor calidad o de distinta textura a la del alma del tablero (Flamand, 1961).
Los tableros aglomerados de partículas difieren de los tableros de fibra en que están
compuestos de partículas de madera u otras substancias lignocelulósicas fibrosas aglomeradas
mediante una resina sintética aglutinante. La gran evolución de la industria de las resinas sintética
termoendurecibles, ha hecho posible y económico el desarrollo de toda la industria manufacturera
de tableros aglomerados de partículas.
En general, los tableros aglomerados de partículas presentan un aspecto bastante distinto al

de los tableros de fibra, salvo en el caso de los productos muy duros, en los tableros acabados
pueden apreciarse la forma y tamaño de las partículas. Aún cuando los tableros de madera
aglomerada no se fabrican en una gama de densidades (relación peso seco/volumen normal) tan
amplia como los de fibra, cabe clasificarlos atendiendo a sus diferentes densidades en la forma que
se presenta en el Cuadro 2.
Cuadro 2. Clasificación de los tipos de tableros según Flamand (1961)

Tableros de madera aglomerada Densidad (g/cm3)
De baja densidad o aislantes 0.25 – 0.40
De densidad media 0.40 – 0.80
De gran densidad o duros 0.80 – 1.20
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3.2.1 Tableros aglomerados de partículas de baja densidad o aislantes
Se da el nombre de tableros aglomerados de partículas de baja densidad, a los tableros

aglomerados que se fabrican con la finalidad especial de que resulten ligeros para dedicarlos a
paneles, cuando sea necesario amortiguar los ruidos o aislar el calor, o bien como alma en aquellas
piezas o construcciones en que sea importante reducir el peso. Los tableros aglomerados de
partículas fabricados por extrusión o estiramiento a presión en los que se practican perforaciones
para que resulten más ligeros (su densidad en tales condiciones resulta aproximadamente de 0.40
g/cm3 o menos), deben considerarse por separado, ya que una densidad tan baja sólo es posible
obtenerla en tableros muy gruesos.
3.2.2 Tableros aglomerados de partículas de densidad media
La mayoría de los tableros aglomerados de partículas se producen en la actualidad, tanto

prensados en platos planos como prensados por extrusión, pueden clasificarse como tableros de
partículas aglomerada de densidad media. Casi todos presentan una densidad superior a un 10 ó 20
% al de las maderas u otros materiales utilizados. Esta escala de densidades parece ser la óptima en
cuanto a necesidades de resina sintética, permitiendo obtener las mejores propiedades por unidad
de peso y siendo la que menos dificultades presenta en la fabricación.
Los tableros prensados en platos pueden presentar homogeneidad en todo su espesor en

cuanto a las partículas empleadas, las cuales pueden ser hojuela, astillas, virutas u otro tipo, o estar
compuestos de dos o tres distintas capas. En la fabricación de los tableros terciados, es común que
las caras sean de partículas especialmente preparadas para fines decorativos, que la superficie sea
lisa o de gran resistencia y que para el alma se elija un material más barato. Hay a la venta
tableros de gran variedad de tamaños , con dimensiones máximas de 2 m de ancho y 5 m de largo.
Debido a la naturaleza del procedimiento, para fabricar tableros por extrusión es necesario emplear
el mismo tipo de partícula en todo su espesor.
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3.2.3 Tableros aglomerados de partículas de gran densidad o duros
Este tipo de tableros sólo se fabrica en prensas de platos planos. Se trata de un tablero tipo
S-2-S y suele producirse de 0.2 a 0.8 cm de espesor. Se emplean partículas pequeñas cuyo tamaño
se aproxima al de la harina o al de la fibra de madera. La diferencia fundamental entre los tableros
de fibra duros y los tableros de aglomerados de partículas de gran densidad estriba en la forma de
lograr la ligazón. En cuanto a la densidad, aspecto y aplicaciones resulta difícil distinguir algunas
clases de tableros de partículas aglomeradas de los tableros de fibra duros.
3.3 Aplicaciones de los tableros aglomerados de partículas según su densidad
3.3.1 Tableros de baja densidad o aislantes
La fabricación o el aprovechamiento de los tableros aglomerados de partículas tipo aislante

son limitados hasta la fecha, este tipo de tableros puede considerarse rival del tablero aglomerado
de partículas de densidad media o del tablero de fibra aislante en alguna de sus aplicaciones
corrientes. Por ser ligero de peso y eficaz aislador del calor, se tenderá a emplearlo cuando estos
factores constituyan consideraciones importantes y resulte superflua la mayor resistencia de los
tableros más duro (Flamand, 1961).
Algunas propiedades que pueden afectar la utilización de los tableros aglomerados de

partículas tipo aislante para almas de piezas son la resistencia al desplazamiento lateral y la
resistencia a la extracción de tornillos y a otros elementos de sujeción mecánica.
Debido a su porosidad superficial, los tableros aglomerados de partículas tipo aislante

resultan eficaces para absorber las ondas sonoras, por lo que es probable que se empleen en gran
escala para acabado de interiores en casas y otros edificios en que es necesario el tratamiento
acústico. Todo induce a creer que este tipo de tablero será objeto del máximo aprovechamiento en
el ramo de la construcción.
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3.3.2 Tableros de densidad media
Casi todas las aplicaciones de los tableros aglomerados de partículas han girado y siguen
girando en torno a los productos de densidad media. En términos generales, los tableros con esta
densidad se emplean como material para almas o para paneles cuando sólo hace falta una
resistencia y rigidez moderadas. Hasta la fecha se aprovechan principalmente para interiores, es
decir, en condiciones en que no es rigurosa su exposición a la humedad.
Muebles. Como material para el alma de muebles chapados y provistos de otros

revestimientos constituirá siempre una de las principales aplicaciones de los tableros aglomerados
de partículas. Antiguamente la madera y los tableros contrachapados constituían los principales
materiales utilizados para alma de piezas, debido a que en general, el costo de los tableros
aglomerados de partículas es inferior y a que muchas de sus propiedades son mejores, van
convirtiéndose en muchas partes del mundo en el material preferido para alma de muebles. Su
superficie es uniforme y pueden adquirirse en tamaños de paneles enteros.
En mueblería, los tableros aglomerados de partículas se emplean como alma de piezas para
partes como entrepaños de escritorios, fondo de cajones, tapas de armarios y cubiertas de mesa,
estanterías y costaneras de armarios, estuches de máquinas de coser, cabeceras de cama, costados,
respaldos y estantes de librerías.
Los tableros aglomerados de partículas se emplean como paneles para interiores, en

canceles y techos y también, hasta cierto punto, en exteriores, siempre que la exposición no sea
rigurosa. Los aglutinados con resina de urea formaldehído se deterioran bajo exposiciones
rigurosas, porque ésta se desdobla al quedar expuesta largo tiempo al calor o a éste combinado con
la humedad. Los tableros aglomerados de partículas con resinas fenólicas o de melamina no se
estropean de igual manera, siendo posible emplearlos en condiciones más severas.
Los tableros aglomerados de partículas se emplean para paneles en la misma forma que la
madera y como materiales para revestir muros. Cabe utilizarlos para canceles independientes y
movibles en oficinas. Las principales aplicaciones en la construcción de casas y otros edificios
comprenden acabados de interiores de techos y paredes, contrapisos, ristreles, componentes para
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interiores de trabajos de carpintería en general como armarios de cocina, guardarropas y otros
compartimentos destinados al almacén y en algunas regiones, para acabado de suelos y
revestimiento de techos y paredes. Los tableros aglomerados de partículas se han preferido a otros
materiales para manufacturar puertas corredizas en armarios y guardarropas, por mantenerse
planos a pesar de cambiar el contenido de humedad y porque las puertas no se abarquillan.
Algunos tipos se emplean también como material de revestimiento para moldes de hormigón.
3.3.3 Tableros de gran densidad o duros
Los tableros aglomerados de partículas tipo duro se dividen en dos grupos. Unos están
hechos de finos componentes de madera producidos más o menos en la misma forma que los de
fibras para tableros duros corrientes, pero debido al modo en que la hojuela se refina, se forman
las láminas o se prensa el tablero, la resina sintética constituye el principal agente de aglutinación.
Se emplean como material especial para almas o paneles cuando su densidad constituye
una ventaja. Un exponente y uno de los principales usos lo constituye el procedimiento de
laminación simultánea “papel de plástico” en el cual mediante una sola operación, realizada en una
prensa caliente se aplican al alma un revestimiento y refuerzo de papeles impregnados de resina.
En este caso se requiere un tablero de superficie lisa, de partículas finas para eliminar el
traspintado. Otro requisito que es necesario llenar y que es debido a los esfuerzos que se
desarrollan cuando el plástico de papel fragua y se enfría a la temperatura ambiente después del
prensado en caliente, es el que los tableros tengan gran poder de aglutinación (tensión
perpendicular a la superficie del tablero). Se han desarrollado otros usos más o menos
especializados de los tableros de gran densidad, e incluso tablas para bancos de trabajo, placas
para preparación de moldes en fundiciones, partes de armarios y gavetas y otros elementos de
carpintería en general en que se requiere una gran resistencia a la extracción de tornillos.
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3.4 Estudios realizados en tableros aglomerados de partículas
La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y la

Comisión de las Naciones Unidas para la Economía de Europa (CEE), celebraron una consulta
internacional sobre tableros de fibra y tableros de madera aglomerada en Ginebra, Suiza del 21 de
enero al 4 de febrero de 1957 (FAO, 1968), en la cual se adoptaron los siguientes acuerdos y
conclusiones internacionales publicadas en su informe definitivo: método de ensayo; diferencias
del material; producción, consumo y comercio mundiales; materias primas; proceso y equipo;
aspectos económicos de la producción y comercialización; propiedades, aplicaciones y usos; así
como la necesidad y urgencia de realizar investigación en todos los países, pugnando por
conseguir resultados de sus productos.
La Sociedad Americana para Ensayos de Materiales (ASTM), se preocupó por incluir en

sus Normas, los lineamientos adoptados internacionalmente para evaluar las propiedades físicas y
mecánicas de los tableros de fibra y madera aglomerada y una norma general para interpretar con
precisión los resultados obtenidos (ASTM, 1991).
Becerra (1976), determinó y evaluó las características físicas y mecánicas: usando dos
muestras de tableros aglomerados de 50x50 cm con un espesor aproximado de 1.79 cm y un
contenido de humedad de 10 %. El método de ensayo que utilizó es el que se especifican en las
normas ASTM D 1037 - 91, (1991). Los ensayos físicos y mecánicos que se efectuaron y el
número de probetas para cada uno fueron, para determinación del peso específico (Po/Vh)*, y
para contenido de humedad se usaron todas las probetas de todos los ensayos, seis probetas para el
de absorción de agua, hinchamiento en espesor, hinchamiento lineal y tensión paralela a la
superficie.
______________________________________________________
* Po. Peso anhídro (gramos) obtenido al secar al tablero en un horno con temperatura de 100 ± 5oC.
Vh. Volumen del tablero (centímetros cúbicos) con un contenido de humedad cercano al 12 %.
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Los resultados de los ensayos físicos y mecánicos fueron los siguientes: absorción de agua
a 24 h de inmersión fue de 10.80 %, hinchamiento en grosor a 24 h de inmersión de 3.91% y en el
hinchamiento lineal a 24 h de inmersión fue de 0.33%. En flexión estática se obtuvo un módulo de
ruptura de 245.90 kg/cm2 y un módulo de elasticidad de 35,738 kg/cm2; en dureza Janka se obtuvo
una carga total de 426.37 kg; en tensión paralela a la superficie del tablero se obtuvo una carga de
ruptura de 952.00 kg y un modulo de ruptura de 134.89 kg/cm2; en extracción de clavos se
requirió una carga total a introducir de 83.42 kg y una carga total a extraer de 43.12 kg.
Poblete (1979), determinó en tablero de partículas de distintos espesores y densidades, de

que manera se ven afectados las propiedades físico- mecánicas al incluir aserrín de desecho
industrial de aserraderos alternativos de Pinus radiata en la capa media. Los resultados indican
que es posible incluir aserrín en la capa media hasta ciertas proporciones sin mermas importantes
de estas propiedades, aunque la resistencia a la flexión se disminuye. En cuanto al hinchamiento,
se aprecia poca variación comparándose los resultados obtenidos con los valores exigidos por la
Norma DIN para estas propiedades.
En los tableros de 42 y 10 mm fabricados con un 60 % de aserrín presentan un

hinchamiento favorable. La resistencia a flexión resultó ser limitante para los tableros con alto
contenido de aserrín. Pudiendo determinarse como contenidos máximos de este material, cifras de
100 % para densidades de 650 Kg/m3 y de 60 a 80 % para densidades de 600 Kg/m3 en los
espesores cuya exigencia mínima a la flexión es de 20.4394 N/mm2 vale decir 10 mm. En
espesores cuyas exigencias bajan a 18.355 N/mm2 (19 mm) las posibilidades son de 80 a 100 %
para densidades de 600 Kg/m3 y de 0 a 20 % para densidades de 550 Kg/m3. En el caso de los
tableros gruesos de 42 mm, cuyas exigencias a la flexión son de 8.158 N/mm2, los porcentajes de
aserrín factibles de incluir son los máximos estudiados, 80 %.
Vidal (1981), estudió el efecto de la inclusión de cuatro preservadores en 3 diferentes

dosis, en las propiedades de tableros aglomerados de partículas de Pinus radiata D. Don. Las
propiedades ensayadas fueron hinchamiento, resistencia a la flexión y tracción. Se probó
también el efecto tóxico de los preservadores sobre termitas de madera seca. La propiedad más
afectada por la inclusión de preservadores fue la resistencia de tracción.
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Los tableros testigos después de 2 y 24 horas de inmersión en agua, registraron un
hinchamiento de 19.3 ± 0.46 % y 25.3 ± 0.70 % respectivamente. Los ensayos de flexión dieron
valores de resistencia promedio de 19.6 ± 1.24 N/mm2 para los tableros testigos y valores
cercanos a estos en los casos de los tableros preservados; en tracción perpendicular tuvieron un
valor de resistencia a la tracción de 0.96 ± 0.042 N/mm2. En cambio, los tableros preservados
presentaron promedios menores de resistencia a tracción que los testigos.
Poblete (1985), estudió la posibilidad de producir tableros de partículas con un perfil de

densidad homogéneo, sin aumentar el tiempo de prensado. Las variables consideradas fueron el
contenido de adhesivo y la humedad de las partículas. Los resultados demuestran que al aumentar
el contenido de adhesivo mejoran las propiedades flexión (modulo de ruptura) y tracción
perpendicular. El análisis de perfil de densidad demostró que los perfiles más homogéneos se
logran con tableros de una sola capa y con contenidos de adhesivo de 14 % y 16 %.
Poblete (1986), determinó las propiedades de flexión estática y tracción perpendicular en

tableros de partículas producidos con las especies, Podocarpus saligna, Nothofagus dombegi,
Drymis winteri y Laurelia philippiana, una de mezcla de mirtacias.
Los tableros fueron producidos en 3 capas y con densidades de 400 kg/m3 a 800 kg/m3,
como adhesivo se utilizo urea formaldehído (7.9 %). A partir de los valores obtenidos para cada
especie se calculó empíricamente la resistencia de los tableros confeccionados con las mezclas
ponderando la resistencia de cada especie por el porcentaje de su participación. Este resultado se
comparó con los valores reales obtenidos de los ensayos realizados con los tableros de mezcla de
especies.
La diferencia promedio entre los valores calculados por ponderación y los reales, obtenidos
de los tableros confeccionados con mezclas, fue de 0.062 N/mm2 en tracción y de 0.562 N/mm2 en
flexión. Los resultados obtenidos prueban que conociendo las propiedades de las especies se puede
determinar las resistencia de las mezclas con un error máximo de 2.83 N/mm2 en flexión y de
0.156 N/mm2 en tracción.
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Torres y Peredo (1991), estudiaron la factibilidad de utilización de madera residual
proveniente de los procesos de aserrío, debobinado y foliado para la confección de tableros de
partículas. Los objetivos específicos del estudio fueron: evaluar la calidad de los tableros
confeccionados con los distintos tipos de materia prima, determinar el efecto de la corteza
contenida en los desechos de aserrío y la inclusión del agente hidrófobo sobre las propiedades
físico- mecánicas de los tableros.
La calidad de los tableros se evaluó mediante la determinación de las propiedades físico-

mecánicas: hinchamiento, tracción y flexión ensayadas según Normas DIN. El material utilizado
correspondió a: a) virutas de pino insigne con y sin corteza, y b) virutas de las especies de tepa,
roble, ulmo y olivillo provenientes de los desechos defoliado y debobinado de la industria
Infodema S. A., las virutas fueron encoladas con urea - formaldehído al 8 %, en base a su peso
anhidro. Las condiciones de prensado incluyeron un tiempo de 6 minutos y una temperatura
constante en los platos de la prensa, de 160 ± 10 o C. De acuerdo a los resultados se determinó que
los distintos tipos de desechos son adecuados para la elaboración de los tableros de partículas
cumpliendo todos ellos satisfactoriamente con la Norma DIN 68763 para las propiedades
mecánicas.
Xu y Suchsland (1998), evaluaron la variabilidad de las propiedades físicas y mecánicas de

tableros de partículas elaborados con una mezcla de especies y otros elaborados con una sola
especie de madera. Encontró que los tableros fabricados con mezclas de especies presentaron una
mayor variabilidad en el hinchamiento en el espesor, aunque en expansión lineal resultaron
similares con los elaborados con una solo especie. Los valores de MOE y MOR y adherencia
interna ( tracción perpendicular ) fueron menos variables entre los distintos tableros elaborados
con mezcla de especies que entre los tableros de una sola especie. Cabe citar que en esta
investigación los autores utilizaron 2 probetas para hinchamiento lateral, 16 probetas para
hinchamiento en espesor, 48 probetas para tracción perpendicular y 80 probetas para densidad por
tablero.
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4. MATERIALES Y METODOS
4.1 Materiales
Para cumplir con los objetivos planteados, se utilizaron 2 tableros de partículas para cada
uno de los espesores de 12, 16 y 19 mm con dimensiones nominales de 1.22 m x 2.44 m.
obtenidos al azar del almacén en Texcoco, Edo. de México, de un distribuidor de los tableros
fabricados en el Edo. de Durango. Este tipo de tablero tiene tres capas de distinto grueso de
partículas dispuestas de modo que las capas con las partículas de mayor grueso queden al centro y
las que tienen las partículas más finas en las caras.
El equipo utilizado para la realización de las pruebas fue el siguiente:
- Horno de laboratorio
- Calibrador, vernier y flexómetro
- Balanza con aproximación al 0.01 g.
- Maquina universal de ensayos mecánicos
- Sierra radial
- Recipientes para pruebas de humectación
- Prensa para preparación de probetas de tracción.
Los cortes para cada probeta se realizaron en la planta piloto del Departamento de
Productos Forestales de la División de Ciencias Forestales con la ayuda del personal que labora en
dicha planta. La evaluación de las propiedades físicas (densidad normal, contenido de humedad en
equilibrio, absorción de humedad e hinchamiento en espesor) se realizaron en el Laboratorio de
Anatomía de la Madera de la División de Ciencias Forestales.
La evaluación de las propiedades mecánicas (flexión estática y tracción perpendicular a la

superficie) se realizaron en el laboratorio de Ingeniería de la Universidad Autónoma
Metropolitana, unidad Azcapotzalco, con la ayuda del personal técnico.
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4.2 Métodos
4.2.1 Dimensiones de los tableros
A cada tablero se le midió el espesor, antes de cortarse, en 12 puntos perimetrales, 4 en

cada lado y 2 en cada extremo. Esta medición se realizó con un calibrador de espesores.
Posteriormente, con un flexómetro se midió cada uno de sus lados a lo largo y ancho, así como
sus dos diagonales, con el propósito de evaluar su espesor, dimensiones laterales y escuadría.
4.2.2 Obtención de probetas
Para la distribución de las probetas de cada tablero se utilizo el esquema de la Figura 1.

Este diseño fue igual para todos los tableros.
+___________________________________________________ L* _____________________ +
100 + 152 + 152 + 152 + 152 + ** + 50 + 50 + 152 + mm
D D H H F T T
D D F T T
D D H H F T T H
D D F T T
D D H H F T T H
D D T T
D PD H H T T H
D PD T T
D PD H H F F F F F T T H
D PD T T
D PD H H H
D PD
D PD H H P P P P H
D PD D D D D
Figura 1. Esquema de distribución para la obtención de probetas de ensayo
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donde:
L* = 123, 167 y 174 cm para tableros de 12, 16 y 19 mm

D = Probeta para densidad y contenido de humedad
PD = Perfil de densidad
H = Absorción de humedad e hinchamiento
F = Flexión estática (**)
T = Tracción perpendicular al plano
= Sobrante
Las probetas permanecieron en clima normal ( ± 20 o

C y ± 65 % HR ) hasta peso
constante.
4.2.3 Propiedades físicas y mecánicas
Se realizaron las pruebas físicas y mecánicas de los tableros que se indican en el Cuadro 3
de acuerdo a las especificaciones de la norma ASTM D 1037 – 91.
Cuadro 3. Pruebas físicas y mecánicas de acuerdo a la Norma (ASTM D 1037 - 91)

Propiedad Dimensiones de las probetas Número de probeta
Densidad y contenido de 76 x 152 mm x e 20
humedad
Perfil de densidad 76 x 152 mm x e 10
Absorción de hinchamiento 152 x 152 mm x e 20
Flexión estática 76 x (24e + 50 mm) x e 10
Tracción perpendicular a la 50 x 50 mm x e 20
superficie.
16
4.2.3.1 Determinación de propiedades físicas
4.2.3.1.1 Densidad normal del tablero (ASTM D 1037 – 91)
La densidad normal (Dh) es el coeficiente de la masa (mh) y el volumen de la probeta (vh)

al contenido de humedad en equilibrio que presenta al momento del ensayo. Se expresa en g/cm3.
Dh = mh / vh (g/cm3)
De cada tablero se inspeccionaron 20 probetas específicamente destinadas para la densidad,

con dimensiones de 76 x 152 mm x espesor del tablero. La masa se determinó con aproximación
al 0.01g en una balanza, y el volumen por el método estereométrico, con flexómetro y vernier. De
esta variable se obtuvo su media, máximo, mínimo, desviación estándar, así como el análisis de
varianza entre los diferentes espesores.
4.2.3.1.2 Perfil de densidad
Por las condiciones de fabricación que se aplican en la formación de los tableros

aglomerados, se evaluó el perfil de densidad de cada tablero, esto respecto a su espesor. Para ello
las probetas correspondientes se fueron cortando en capas superficiales de 2 mm de espesor hasta
llegar al centro. En cada corte se registro su peso y volumen para obtener las correspondientes
densidades de las probetas y así registrar el "perfil" de densidad.
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Los cortes correspondientes se realizaron con el 50 % de las probetas en la cara "A" y el 50
% en la cara "B". En la Figura 2 se muestra cómo se realizaron los cortes en cada probeta.
Figura 2. Cortes sucesivos realizados en las probetas de perfil

de densidad
4.2.3.1.3 Determinación del contenido de humedad en equilibrio (ASTM D 1037 – 91)
El contenido de humedad (CH) se determino en las mismas probetas utilizadas en la

evaluación de la densidad normal, aplicando la siguiente formula:
CH = [ ( Pi – Po ) / Po ] * 100
donde:
CH = Contenido de humedad
Pi = Peso inicial
Po = Peso final o anhidro
Para obtener el peso anhidro (Po), las probetas se colocaron en un horno a 103 ± 2 o C hasta
obtener peso constante.
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4.2.3.1.4 Absorción de humedad (ASTM D 1037 – 91)
La absorción de humedad se evaluó en períodos de 2 horas y 24 horas de inmersión. Para

ello, las probetas de 152 x 152 mm de área se pesaron inicialmente a las condiciones normales de
equilibrio (Pi), posteriormente, se introdujeron en agua durante los dos períodos indicados, al
término de cada uno se volvieron a pesar para así registrar su peso final (Pf), aplicando
posteriormente la fórmula:
A=[(Pf-Pi)/Pi]*100 (%)
donde:
A = Absorción de humedad, en % del peso inicial
Pf = Peso final en gramos
Pi = Peso inicial en gramos
4.2.3.1.5 Hinchamiento en espesor (ASTM D 1037 – 91)
Por otro lado, el hinchamiento corresponde a la diferencia entre el espesor de la probeta

húmeda (Ef) y el espesor de la probeta climatizada o inicial (Ei) en relación al espesor de la
probeta climatizada. Se expresa como % del espesor inicial aplicando la formula:
α = [(Ef-Ei)/Ei]*100 (%)
donde:
α = Hinchamiento en espesor, en %
Ef = Espesor final, al 0.01 mm
Ei = Espesor inicial, al 0.01 mm
19
Con un calibrador se realizaron las mediciones en espesor para evaluar el hinchamiento
después de 2 y 24 horas de inmersión, como se muestra en la Figura 3.
Figura 3. Medición del espesor de las probetas con el calibrador
4.2.3.2 Determinación de propiedades mecánicas
4.2.3.2.1 Ensayo de flexión estática (ASTM D 1037 – 91)
Se tomaron 10 probetas de 76 x (24 e + 50 mm) x e, para el ensayo de flexión estática. Al

variar el espesor del tablero cambió la longitud de la probeta como lo indica la norma ASTM D
1037 – 91, siendo por lo tanto probetas de 338, 434 y 506 mm de longitud para los tableros de 12,
16 y 19 mm respectivamente. Así mismo, la separación entre apoyos (Ld) al momento de realizar
el ensayo, fue de 288, 384, 456 mm respectivamente para cada espesor.
Se ajustó la distancia Ld entre los soportes, situándose la probeta sobre los soportes, de
manera que el eje transversal de la probeta y el eje del cabezal de carga estuvieran en el mismo
plano. Se aplicó la carga a una velocidad constante de 6 mm/min Para el tablero de 12 mm; 8
mm/min para los de 16 y 9 mm/min para los tableros de 19 mm.
20
De las 10 probetas por tablero ensayadas, la mitad de ellas se ensayaron por cara “A” del
tablero y la otra mitad por cara “B”. Así también como se indico en la Figura 1, la mitad de las
probetas se obtuvieron con un eje mayor en dirección del eje mayor del tablero y la otra mitad en
sentido perpendicular.
El ensayo de esta propiedad consistió en la aplicación de una carga a una probeta que
ubicada sobre dos apoyos, se oriento de tal forma que los planos del tablero, caras, quedaron
perpendiculares a la fuerza recibida. Esta posición se ilustra en la Figura 4.
Figura 4. Esquema de ensayo de flexión estática
Se registró la carga máxima, gráfica carga–deformación, carga al límite de

proporcionalidad y deformación hasta el límite de proporcionalidad; con ello se calculó la
resistencia y rigidez a la flexión estática según las siguientes formulas:
ELP = (3/2) [ ( PLP * Ld) / ( a*e 2) ] Kg/cm2

MOR = (3/2) [ ( P max * Ld) / ( a*e 2) ] Kg/cm2
MOE = ( PLP * Ld3 ) / (4 a*e 3* f) ] Kg/cm2
21
donde:
ELP = Esfuerzo al límite de proporcionalidad

MOR = Módulo de ruptura
MOE = Módulo de elasticidad
PLP = Carga al límite de proporcionalidad
P max = Carga máxima al producirse la ruptura
Ld = Distancia entre soportes
a = Ancho de la probeta
e = Espesor de la probeta
f = Flecha de deformación al límite de proporcionalidad
4.2.3.2.2 Ensayo de tracción perpendicular al plano (ASTM D 1037 - 91)
La tracción perpendicular al plano (ET) del tablero es el cociente entre la carga máxima
soportada (Pmax) y la superficie de la probeta (A).
ET = (Pmáx) / A (Kg/cm2)
donde:
ET = Esfuerzo máximo a tracción perpendicular, en kg/cm2
Pmáx = Carga máxima soportada a tracción por la probeta, en kg
A = Area de la probeta, en cm2
22
Las probetas fueron fijadas a tacos de madera siendo las superficies iguales como se
muestra en la Figura 5.
Figura 5. Esquema de las probetas unidas a tacos de madera para el ensayo de

tracción
Las probetas unidas a los tacos fueron ubicadas en las mordazas de la maquina universal
de ensayos (Figura 6). La carga se aplicó a una velocidad de 2.8 mm/min.
Figura 6. Esquema del ensayo de tracción

perpendicular
La resistencia de la probeta se registró al romperse ésta en un plano paralelo a las caras.

Las fuerzas aplicadas a las probetas fueron de igual magnitud, por lo que el mayor esfuerzo se
produce en el alma, por esta razón la ruptura se produce en el centro. Este ensayo es un indicador
de la calidad de la unión entre las partículas.
Cabe aclarar que los valores de las propiedades ensayadas se compararon, como referencia,
con la Norma DIN 68761 citadas por FAO (1968) y Poblete (1979, 1989) y las especificaciones
que maneja REXCEL ® (1999).
23
24
5. RESULTADOS Y DISCUSION
5.1 Dimensiones de los tableros
De cada tablero se determinaron mediciones en espesor, dimensiones laterales y escuadría,

datos que se presentan en los Cuadros 4 y 5.
Cuadro 4. Espesor en tableros de 12, 16 y 19 mm

Tablero tipo Media Máximo Mínimo Desviación Coeficiente de
(mm) (mm) (mm) estándar variación
12 mm 12.147 12.350 12.000 0.1015 0.0595
16 mm 16.046 16.500 15.900 0.0715 0.0040
19 mm 18.966 19.050 18.900 0.0610 0.0025
De acuerdo con las especificaciones del producto terminado, según REXCEL ® (1999),
los valores admitidos en cuanto a la variación de espesor para tableros de 12 mm es de 11.8 a
12.2 mm, en tableros de 16 mm la variación de espesor debe ser de 15.8 a 16.2 mm y para tableros
de 19 mm de 18.8 a 19.2 mm, lo cual indica que admiten una tolerancia en espesor de ± 0.2 mm.
Los valores obtenidos en los tableros de 16 y 19 mm se encuentran dentro de la tolerancia
especificada excepto los de 12 mm; los cuales rebasan el máximo de 12.2 mm. En la Figura 7 se
ilustra el valor promedio de espesores por tablero.
25
20
18
ESPESOR (mm) 16
14
12
10
8
6
4
2
0
12mm 16mm 19mm
TABLERO
Figura 7. Espesor promedio de 12, 16 y 19 mm
En dimensiones en largo del tablero se admite una tolerancia de 2440 ± 2 mm y en ancho

1220 ± 2 mm. Los valores obtenidos en los tableros evaluados no se encuentran dentro de las
tolerancias especificadas por REXCEL ®, como se presentan en el Cuadro 5.
Cuadro 5. Dimensión en tableros de 12, 16 y 19 mm

Tablero tipo Longitud Ancho Diagonal real Diagonal nominal
12 a 244.90 122.60 273.85 273.873
12 b 244.85 123.00 273.85 274.008
16 a 244.90 123.05 274.10 274.075
16 b 244.90 123.05 273.90 274.075
19 a 244.95 116.30 270.80 271.157
19 b 244.95 118.05 271.90 271.911
El hecho de que un tablero no se encuentre dentro de los rangos de tolerancia en largo y

ancho, implica problemas en su uso, ya que al no cumplir con las dimensiones deseadas se tienen
que hacer cortes adicionales o desperdiciar material por no dar la dimensión deseada.
26
El promedio de las dimensiones en largo y ancho entre los tableros se encuentra en un
rango de valores de 2448.1 a 2450.0 mm y de 1171.1 a 1231.0 mm respectivamente, los cuales se
encuentran fuera de la tolerancia especificada por REXCEL ®. Este descuadre de los tableros se
debe principalmente a la precisión que se tiene al momento de su dimensionado.
En cuanto a la escuadría de los tableros, REXCEL ® admite un descuadre máximo de 5.0

%. Para ello la diagonal entre esquinas en tableros de 1.22 x 2.44 m, deberán medir 2.72 m, en los
tableros se obtuvieron los indicados en el Cuadro 5, los cuales se encuentran fuera del rango
especificado.
5.2 Propiedades físicas
5.2.1 Densidad normal
Dada la alta correlación existente entre la densidad de la madera usada y la densidad del
tablero producido, se reportan las densidades obtenidas de los tableros de 12, 16 y 19 mm, en el
Cuadro 6.
Cuadro 6. Densidad normal (ASTM D 1037-91)

(g/cm3) (g/cm3) (g/cm3) estándar variación
12 mm 0.7978 0.8243 0.7780 0.0122 0.0157
16 mm 0.7516 0.7950 0.7280 0.0186 0.0248
19 mm 0.7485 0.7703 0.7159 0.0135 0.0181
Los resultados de este análisis, determinaron que los tableros de 12 mm tuvieron una
densidad promedio de 0.7978 g/cm3, mientras que en tableros de 16 y 19 mm se registraron
densidades promedio de 0.7516 g/cm3 y 0.7485 g/cm3 respectivamente.
En base a la densidad promedio que presentan este tipo de tableros se clasifican en tableros
de densidad media, ya que se encuentran dentro del rango especificado por FAO (1959) y
Flamand (1961) de 0.40 - 0.80 g/cm3.
27
Los tres tipos de tableros mostraron ligeras diferencias por lo que, para probar si estas
diferencias son estadísticamente significativas, se realizo un análisis de varianza. la que se
presenta en el Cuadro 7.
Cuadro 7. Análisis de varianza para la densidad en tableros de 12, 16 y 19 mm

FV GL SC CM FC Pr > F
Tratamiento 2 0.0608653 0.0304326 73.54 0.0001
Error 117 0.0484193 0.0004138
Total 119 0.1092846
Hay diferencias entre tratamientos si [ Pr > F ] < α. En este caso α = 0.05
El análisis de varianza al que se sometieron estos ensayos mostró que existen diferencias
significativas entre los tableros de 12, 16 y 19 mm. Debido a que [ PR>F]< α = 0.0001 presenta
un valor menor a α = 0.05. Para saber cuales tableros difieren entre sí, se realizo la prueba de
comparaciones múltiples mediante el método de Tukey's. Los resultados se presentan en el
Cuadro 8.
Cuadro 8. Prueba de Tukey's para densidad en tableros de 12, 16 y 19 mm.

Tratamiento Media Agrupación
12 0.797841 A
16 0.751628 B
19 0.748645 B
Tratamientos con la misma letra son estadísticamente iguales y tratamientos con diferente letra son
estadísticamente diferentes.
La densidad en los tableros de 16 mm y 19 mm presentaron similitudes cuyos valores

promedios son de 0.751628 g/cm3 y 0.748645 g/cm3 respectivamente, mientras que el tablero de
12 mm, presento diferencias estadísticamente significativas con los tableros de 16 y 19 mm, con
un valor promedio de 0.797841 g/cm3.
28
En investigaciones realizadas anteriormente, Xu y Suchsland (1998) obtuvo valores de
densidad promedio de 0.43 a 0.51 g/cm3 a un 7 % de contenido de humedad. Los resultados
obtenidos en esta investigación se encuentran en un rango superior a estos valores, pero se
contemplan entre los valores especificados por FAO (1959) para tableros de densidad media que
van de 0.40 a 0.80 g/cm3.
Los valores de densidad que especifica la Norma DIN 68761 según FAO (1968), se
encuentran en un rango de 0.450 a 0.750 g/cm3. Los valores obtenidos en el estudio se encuentran
fuera de los rangos especificados por esta norma, excepto los de 19 mm.
Una causa de la variación de densidad de los tableros depende principalmente a la cantidad

de material que se le va asignando durante el proceso de fabricación y a las variaciones al
contenido de humedad, tanto de las partículas que entran en la encoladora como al contenido de
humedad en equilibrio del tablero, por lo que la densidad del tablero va a estar influenciada por el
contenido de humedad del mismo. En este caso, por el contenido de humedad que mostraron los
tableros de 12 mm (ver Cuadro 10). Se considera que la mayor densidad de los tableros de 12 mm
se debió a que presentaron una mayor cantidad de partículas por superficie, toda vez que su
contenido de humedad fue el más bajo (7.77 % C. H.)
5.2.2 Perfil de densidad
Como se menciona en el método, la determinación de la densidad en diferentes zonas del

espesor del tablero se llevó a cabo gradualmente. Los resultados de estas determinaciones se
presentan en el Cuadro 9 y en las Figuras 8, 9 y 10.
Cuadro 9. Valores promedios de las capas de los tableros de 12, 16 y 19 mm.

Tipo tablero Capa externa (g/cm3) Capa media (g/cm3) Capa interna (g/cm3)
12 a 1.1500 0.7100 0.5300
12 b 1.1200 0.7400 0.5700
16 a 1.0500 0.8100 0.5000
16 b 0.9800 0.8600 0.5000
19 a 0.9003 1.186 0.748 0.3985
19 b 0.6214 1.1972 0.84379 0.5709
29
Las curvas presentadas en la Figuras 8 y 9 presentan la variación de la densidad en el
espesor de los tableros. Se observó que las zonas de mayor densidad corresponden en la superficie
del tablero, posteriormente se produce una reducción de este valor hasta llegar al centro del
tablero.
En la Figura 10 la tendencia que sigue la curva indica una zona externa de baja densidad.
La densidad alcanza su nivel máximo a dos milímetros de la superficie y comienza a descender
en forma similar en ambos tipos de tableros. En ambos la densidad continua disminuyendo hasta
llegar al centro del tablero. Lo anterior permitió comprobar que los tableros del mismo espesor
tienen una compactación similar y entre los diferentes espesores una compactación más irregular.
El perfil de densidad o gradiente de densidad depende principalmente de la configuración

de las partículas, la distribución de la humedad, velocidad de sierre y la temperatura de la prensa,
reactividad del adhesivo y la resistencia a la compresión de la partícula (Poblete, 1989).
El gradiente de densidad de los tableros de partículas formados mediante prensado caliente,

surge de la influencia de la temperatura y la humedad sobre el esfuerzo de compresión de la
madera en sentido perpendicular, además la elevada temperatura de prensado usada para acelerar
la polimerización del adhesivo en el tablero, reduce drásticamente la resistencia de la madera a la
compresión, efecto que es aumentado por la humedad con que normalmente entra la estera a la
prensa.
El efecto combinado de la temperatura y la humedad reduce la resistencia a la compresión

de las partículas y debido a que durante la fabricación no se distribuyen homogéneamente,
provocan un gradiente de densidad. Por este motivo, si se logra una distribución homogénea de la
humedad y una aplicación homogénea de la temperatura, el perfil de densidad sería parejo y no
existirían diferencias entre las capas del tablero, (Poblete, 1979).
Por otro lado, el contenido de humedad de las partículas tiene una influencia importante
sobre el perfil de densidad. El agua que está presente en la estera es el medio por el cual se reduce
la resistencia a la compresión de las partículas y esteras con contenidos de humedad homogéneos,
dan como resultados perfiles de densidad menos pronunciados, y debido a que el vapor fluye desde
30
las capas externas hacia el interior, transporta energía calórica hacia el centro del tablero. De esta
forma el contenido de humedad determina la plastificación de la madera y el fraguado del
adhesivo. La densidad en las capas externas pueden alcanzar valores superiores a 1000 Kg/m3
mientras que en el centro de la capa desciende a menos de 590 Kg/m3 (Poblete, 1979).
Los perfiles obtenidos de densidad en los tableros estudiados se ajustan a la tendencia

indicada, aunque su variación entre la zona externa y la interna da valores promedios de ± 0.585
g/cm3, 0.515 g/cm3 y 0.626 g/cm3 para tableros de 12,16 y 19 mm.
31
PERFIL DE DENSIDAD DEL TABLERO DE 12 mm(a)
1.4
DENSIDAD (g/cm3)
1.2
1
Densidad/capa
0.8
Densidad media
0.6
0.4
0.2
0
Ext. Med. Cent. Med. Ext.
CAPA
PERFIL DE DENSIDAD DEL TABLERO DE 12 mm(b)
1.2
DENSIDAD (g/cm3)
1
0.8 Densidad/capa
Densidad media
0.6
0.4
0.2
0
CAPA
Figura 8. Perfil de densidad en tableros de 12 mmm
32
PERFIL DE DENSIDAD DEL TABLERO DE 16mm (a)
1.2
1
DENSIDAD (g/cm3)
0.8
Densidad/capa
0.6 Densidad media
0.4
0.2
0
CAPA
PERFIL DE DENSIDAD DEL TABLERO DE 16mm (b)
1.2
1
DENSIDAD (g/cm3)
0.8
Densidad/capa
Densidad media
0.6
0.4
0.2
0
CAPA
Figura 9. Perfil de densidad en tableros de 16 mm
33
PERFIL DE DENSIDAD DEL TABLERO DE 19mm (a)
1.4
1.2
DENSIDAD g/cm3
0.8 Densidad/capa
Densidad media
0.6
0.4
0.2
0
Ext. Med. Med. Cent. Med. Med. Ext.
CAPA
PERFIL DE DENSIDAD DEL TABLERO DE 19 mm (b)
1.4
1.2
DENSIDAD (g/cm3)
1
0.8 Densidad/capa
Densidad media
0.6
0.4
0.2
0
Ext. Med. Med. Cent. Med. Med. Ext.
CAPA
Figura 10. Perfil de densidad en tableros de 19 mm.
34
5.2.3 Contenido de humedad en equilibrio
El contenido de humedad que presentaron los tableros al momento de realizar los ensayos
y evaluar sus propiedades, se presenta en el Cuadro 10.
Cuadro 10. Contenido de humedad en equilibrio en tableros de 12, 16 y 19 mm

(ASTM D 1037-91).
(%) (%) (%) estándar variación
12 mm 7.769 9.866 5.899 1.1375 0.1457
16 mm 8.751 9.575 8.181 0.1444 0.0160
19 mm 8.127 8.994 7.737 0.4366 0.0221
Al comparar el contenido de humedad en equilibrio en los tableros de 12, 16 y 19 mm, se

observa que los valores medios oscilan de 7.769 a 8.751 % de contenido de humedad entre los tres
espesores. Debido a que estos tableros mostraron valores diferentes en el contenido de humedad en
equilibrio se realizó un análisis de varianza para conocer estadísticamente las similitudes que
presentan estos tableros, mostrándose en el Cuadro 11.
Cuadro 11. Análisis de varianza para contenido de humedad en equilibrio en tableros

de 12, 16 y 19 mm
Tratamiento 2 3.426256 1.713128 1.35 0.2641
Error 117 148. 8167 1.271938
Total 119 152.24301
El análisis de varianza realizado para determinar si existen diferencias significativas entre

los tableros reveló que los valores de contenido de humedad en equilibrio de los tableros son
estadísticamente iguales, debido a que [ PR>F]< α = 0.2641 presenta un valor mayor a α = 0.05.
Esto nos permite asegurar que al momento de ensayar las probetas estas se encontraban en
equivalentes condiciones de climatizado; siendo el contenido de humedad uno de los principales
factores que influyen en las propiedades de los tableros.
35
Comparativamente los valores promedios de contenido de humedad en equilibrio que
obtuvo Xu y Suchsland (1998) fueron de 7 a 10 % en tablero de partículas, y los valores obtenidos
de contenido de humedad en este estudio también se encuentran dentro de los rangos
especificados, tanto por la Norma DIN 68761, que señala valores de contenido de humedad en
equilibrio que oscilan en un 9 % ± 3 %, como por el Centro Técnico de la Madera en París
Francia citada por FAO (1968) que considera un contenido de humedad en equilibrio para los
tableros de partículas del 7 al 12 %.
Las altas temperaturas que normalmente se emplean en el secado de los tableros de

partículas son las responsables de reducir su higroscopicidad, por esta razón las temperaturas para
el secado de tableros para exteriores debe ser mayor que las utilizadas para interiores, a diferencia
de aquellas temperaturas que se utilizan en la madera sólida. (Suchslad, 1973).
5.2.4 Absorción de humedad
En los Cuadros 12 y 13 se representan los resultados obtenidos de absorción de agua, a las

2 y 24 horas, los valores se expresan en % del peso inicial.
Cuadro 12. Absorción de humedad a 2 h en tableros de 12, 16 y 19 mm (ASTM D

1037-91).
12 mm 51.985 59.133 35.053 4.116 0.079
16 mm 55.049 63.912 45.562 3.131 0.056
19 mm 59.337 75.709 50.672 5.039 0.084
Cuadro 13. Absorción de humedad a 24 h en tableros de 12, 16 y 19 mm (ASTM D

1037-91).
12 mm 67.540 73.840 57.040 5.173 0.077
16 mm 72.200 79.547 63.341 4.595 0.063
19 mm 74.429 89.261 67.603 4.847 0.065
36
Para determinar esta propiedad solamente se utilizaron probetas de un solo tablero para
cada espesor, debido a que las probetas de los otros tableros presentaron problemas durante la
inmersión en agua a 2 y 24 horas.
La absorción de humedad a 2 y 24 horas son relativamente iguales entre tableros. Para

inferir si los valores presentados en los Cuadros 12 y 13 son estadísticamente diferentes o
similares, se realizó un análisis de varianza entre los diferentes tableros presentándose en los
Cuadros 14 y 15.
. Cuadro 14. Análisis de varianza para la absorción de humedad a 2 horas en tableros

de 12, 16 y 19 mm
Tratamiento 2 545.57464 272.78732 15.69 0.0001
Error 57 990. 84085 17.383173
Total 59 1536.4155
Cuadro 15. Análisis de varianza para la absorción de humedad a 24 horas en tableros

de 12, 16 y 19 mm
Tratamiento 2 494.42506 247.21253 10.390 0.0001
Error 57 1356.0966 23.791169
Total 59 1850. 521
El análisis de varianza al que se sometieron los ensayos de absorción, reveló que sí existen
diferencias estadísticamente significativa entre los espesores de 12, 16 y 19 mm a 2 y 24 horas de
absorción, esto se deduce por que [PR>F]< α = 0.0001 presentó un valor menor a α = 0.05. Para
saber cuales tableros difieren entre sí se realizó la prueba de comparaciones múltiples con el
método de Tukey's, probándose que existían diferencias significativas entre los tableros. Los
resultados se presentan en el Cuadro 16.
37
Cuadro 16. prueba de Tukey's para absorción de humedad a 2 y 24 horas en tableros de
12, 16 y 19 mm.
Absorción de humedad a 2 horas Absorción de humedad a 24 horas
Tratamiento Media Agrupación Tratamiento Media Agrupación
12 51.985 A 12 67.539 B
16 55.049 A 16 72.200 A
19 59.337 B 19 74.429 A
La absorción de humedad a 2 horas en los tableros de 12 y 16 mm fueron similares y son

estadísticamente diferentes con la absorción que presentó el tablero de 19 mm, mientras que la
absorción a 24 horas fue igual para los tableros de 16 y 19 mm y estadísticamente diferente para
los tableros de 12 mm. Con este análisis se pudo observar que entre mayor sea el espesor de un
tablero hay una tendencia a ser absorbente. Esta situación puede estar correlacionada con su
densidad, pues como se observó en el Cuadro 6, el tablero de mayor densidad fue el más delgado,
esto significa que es más compacto y, por lo tanto, menos permeable. Por el contrario, el tablero de
mayor espesor (19 mm) fue el menos denso y fue el de mayor absorción, indicativo de que es un
tablero más poroso.
5.2.5 Hinchamiento en espesor
El ensayo de hinchamiento, realizado de acuerdo con ASTM D 1037-91, se llevó a cabo

con las probetas utilizadas para la absorción de humedad a 2 y 24 horas. Los promedios por tipo
de tablero se presentan en los Cuadros 17 y 18.
Cuadro 17. Hinchamiento en espesor en % a 2 horas en tableros de 12, 16 y 19 mm

(ASTM D 1037-91).
12 mm (a) 11.441 13.807 7.469 1.562 0.137
16 mm (b) 13.658 15.361 11.247 1.169 0.084
19 mm (a) 16.755 17.502 15.520 1.623 0.048
38
La Norma DIN 68761, según Poblete (1979), en su parte 1, plantea los requisitos mínimos
que deben cumplir los tableros de partículas para interiores encolados con urea formaldehído.
Entre estas exigencias se estipula el valor de hinchamiento máximo de 8.0 % a las dos horas de
inmersión en agua. Como se observa en el Cuadro 17 los valores obtenidos sobrepasan los límites
de la norma. Los valores obtenidos por el mismo autor en hinchamientos promedios a 2 h (12.79
%) y a 24 h (16.75 %) también rebasaron la norma y son similares con los de este estudio sólo para
2 h de exposición.
La determinación de hinchamiento a las 24 horas es un ensayo que normalmente no se

realiza con tableros encolados con urea formaldehído. La Norma DIN 68761 no considera un
máximo para estas condiciones. Sin embargo, resulta interesante conocer el comportamiento de los
tableros a 24 horas en agua, éstos resultados se presentan en el Cuadro 18.
Cuadro 18. Hinchamiento en espesor a 24 horas en tableros de 12, 16 y 19 mm

(ASTM D 1037-91).
estándar variación
12 mm 22.139 26.050 17.839 2.184 0.0984
16 mm 23.22 26.024 21.250 1.409 0.0603
19 mm 24.09 25.661 22.105 1.115 0.0462
La variación mayor de hinchamiento en espesor se presentó en el tablero de 12 mm con un

máximo de 26.050 %, y un mínimo de 17.83 % de absorción.
Debido a la diferencias que presentaron los tableros a 2 y 24 horas en hinchamiento en

espesor, se realizó un análisis de varianza, presentado en los Cuadros 19 y 20.
Cuadro 19. Análisis de varianza para hinchamiento en espesor a 2 horas en tableros

de 12, 16 y 19 mm
Tratamiento 2 569.58150 284.7907 164.67 0.0001
Error 117 202.34183 1.729417
Total 119 771.92333
39
Cuadro 20. Análisis de varianza para hinchamiento en espesor a 24 horas en tableros
de 12, 16 y 19 mm
Tratamiento 2 77.23916 38.6195 12.01 0.0001
Error 117 376.1310 3.21479
Total 119 453.3701
La diferencia en el hinchamiento en espesor que presentan los tableros de 12, 16 y 19 mm

fue muy significativa, como se puede observar en el Cuadro 19 y 20 [ PR>F]< α = 0.0001
presenta un valor menor a α = 0.05 para las 2 y 24 horas de absorción en agua, lo cual indica la
diferencia que hay entre tratamientos. Debido a estas diferencias presentadas se aplicó la prueba de
Tukey's para identificar entre cuáles tratamientos se manifestó ésa diferencia. El resultado se
Cuadro 21. Prueba de Tukey's para hinchamiento en espesor a 2 y 24 horas en

tableros de 12, 16 y 19 mm.
Hinchamiento en espesor a 2 horas Hinchamiento en espesor a 24 horas
Tratamiento Media Agrupación Tratamiento Media Agrupación
12 11.4437 A 12 22.1374 A
16 13.6595 B 16 23.2315 B
19 16.7560 C 19 24.0983 B
El análisis de esta prueba al cual se sometieron todos los valores de los ensayos demostró
que la diferencia de resultados del hinchamiento en espesor obtenidos entre los espesores de 12,
16 y 19 mm a 2 horas fue estadísticamente significativa. En el hinchamiento en espesor a 24 horas
se presentó una similitud en los tableros de 16 y 19 mm y una diferencia con el tablero de 12 mm.
Lo anterior indica que el material con menor capacidad de absorción influye positivamente sobre
el hinchamiento.
Cabe señalar además, que el coeficiente de esbeltez de las partículas también afecta esta
propiedad. Así como al emplear virutas más cortas y gruesas, el hinchamiento tiende a ser mayor,
por lo que resulta probable que al mejorar el coeficiente de esbeltez de las partículas utilizadas,
mejore la propiedad (Torres y Peredo, 1991).
40
En cuanto a la influencia del adhesivo sobre ésta propiedad al aumentar el factor encolado
disminuye el hinchamiento. Por lo que el análisis de esta propiedad física resulta ser un importante
indicador de las condiciones futuras de uso de los tableros de partículas (Poblete, 1985).
Hay dos posibles razones para el incremento del hinchamiento en espesor; el uso de
grandes partículas en el centro, el cual facilita la penetración del agua líquida y la variación de
especies en el proceso. El uso de grandes partículas provoca a que haya mayor cantidad de
espacios vacíos, entre mayor sea el tamaño de las partículas utilizadas para la fabricación de los
tableros, ya que durante el prensado no se logra la misma compactación en el centro del tablero
como en las caras externas y a la variación de especies debido a que éstas presentan diferentes
propiedades físicas como la densidad, propiedad que influye a que una madera tenga mayor o
menor capacidad de absorción (Xu y Suchsland, 1998).
En este estudio se observó que el hinchamiento guarda correlación con el grado de

absorción de agua y, a su vez con el espesor, es decir, a mayor espesor mayor absorción y como
resultado mayor hinchamiento en espesor.
5.3 Propiedades mecánicas
5.3.1 Flexión estática
Los valores al esfuerzo al limite de proporcionalidad (ELP), módulo de ruptura (MOR) y

módulo de elasticidad (MOE) de los tableros evaluados, se presentan en los Cuadros 22, 23 y 24.
Cuadro 22. Esfuerzo al límite de proporcionalidad en flexión estática (ASTM D 1037 - 91)
2 2 2
(Kg/cm ) (Kg/cm ) (Kg/cm ) estándar variación
12 mm 195.62 233.76 166.737 21.793 0.1108
16 mm 158.58 211.85 132.954 22.667 0.1320
19 mm 172.24 258.373 135.338 39.309 0.216
41
De acuerdo a las medias obtenidas, el tablero que presenta un mayor esfuerzo al limite de
proporcionalidad son los tableros de 12 mm con un valor promedio de 195.62 kg/cm2,
posteriormente siguen los tableros de 19 y 16 mm con valores promedios de 158.58 y 172.24
kg/cm2 respectivamente.
Cuadro 23. Módulo de ruptura en flexión estática (ASTM D 1037 - 91)

2 2 2
12 mm 220.194 282.467 193.556 33.824 0.141
16 mm 171.612 233.762 138.796 26.66 0.0501
19 mm 257.511 307.587 221.462 34.198 0.126
En el módulo de ruptura el tablero que presenta mayor grado en esta propiedad es el tablero
de 19 mm con un valor de 257.511 kg/cm2, continuando el tablero de 12 mm con 220.19 4 kg/cm2
y finalmente presentando un módulo de ruptura menor el tablero de 16 mm con un valor de 171.61
Kg/cm2.
El módulo de ruptura (MOR) es la propiedad más ampliamente evaluada en pruebas de

flexión estática en tableros de partículas, ya que ésta determina la aplicabilidad de los tableros
como componentes estructurales (Kelly 1977).
Los resultados de esta propiedad mecánica superan en todos los tratamientos la exigencia
de la Norma DIN (163.2 kg/cm2), así como los valores de las especificaciones para tableros de
partículas de producto terminado según REXCEL® (173.4 kg/cm2) para tableros de 12 mm ,
(158.6 k/cm2) para tableros de 16 mm, y (153 kg/cm2) para tableros de 19 mm.
Se considera que entre los parámetros que más influyen en el MOR se encuentra la
densidad del tablero y el esfuerzo de compresión. Por lo que hay un incremento en el MOR con el
aumento de la densidad del tablero, es decir conforme el esfuerzo de compresión aumenta, el
MOR aumenta, cuando se parte de una materia prima de densidad constante (Kelly, 1977).
42
Cuadro 24. Módulo de elasticidad en flexión estática (ASTM D 1037 - 91)
2 2 2
12 mm 48947.2685 58326.711 39386.690 6583.5202 0.134
16 mm 39356.891 52703.562 33455.757 5718.3215 0.139
19 mm 60937.637 83917.906 47057.358 12622.634 0.206
De manera similar al MOR, el MOE muestra que el tablero de 19 mm obtuvo valores más
altos, siguiendo el tablero de 12 mm y con un valor más bajo el tablero de 16 mm.
Para poder comparar adecuadamente las diferencias o similitudes entre tableros en flexión
estática (ELP, MOR y MOE) se realizó un análisis de varianza, presentando los resultados en los
Cuadros 25, 26 y 27.
Cuadro 25. Análisis de varianza para esfuerzo al límite de proporcionalidad en

flexión estática en tableros de 12, 16 y 19 m.
Tratamiento 2 14036.219444 7018.09722 5.47 0.0067
Error 57 73079.19847 1282.09120
Total 59 87115.39292
Cuadro 26. Análisis de varianza para módulo de ruptura en flexión estática en

Tratamiento 2 74209.16664 37104.58332 24.36 0.0001
Error 57 86805.85294 1522.90970
Total 59 161015.01958
Cuadro 27. Análisis de varianza para módulo de elasticidad en flexión estática en

Tratamiento 2 4676484118 2338242059 22.81 0.0001
Error 57 5844195919 102529753
Total 59 10520680037
43
A través de estos análisis se pudo comprobar que existen diferencias estadísticamente
significativas entre los tableros estudiados en cuanto al ELP, MOR y MOE, ya que el [ PR>F]< α =
0.0067 presenta un valor menor a α = 0.05 en el ELP, y para el MOR y MOE de la misma manera
el [ PR>F]< α = 0.0001 presenta un valor menor a α = 0.05. Para saber cuáles de estos tableros
difieren entre sí, se realizó una prueba de comparaciones múltiples mediante la prueba de Tukey’s.
Los resultados se presentan en los Cuadros 28, 29 y 30.
Cuadro 28. Prueba de Tukey’s para esfuerzo al límite de proporcionalidad en flexión

estática en tableros de 12, 16 y 19 mm.
12 195.63 A
16 158.58 B
19 172.25 A
Cuadro 29. Prueba de Tukey’s para módulo de ruptura en flexión estática en tableros
de 12, 16 y 19 mm.
12 220.19 A
16 171.61 B
19 257.51 C
Cuadro 30. Prueba de Tukey’s para módulo de elasticidad en flexión estática en

12 48947 A
16 39357 B
19 60938 C
En el ELP los tableros de 12 y 19 mm mostraron estadísticamente similitudes y diferencias

estadísticamente significativas con el tablero de 16 mm. En el MOR, los tableros mostraron una
diferencia estadísticamente significativa entre los tres espesores.
44
El tablero de 12 mm presentó un MOR y MOE mayor al tablero de 16 mm lo que pudo
deberse a que el primero presentó una densidad mayor (ver Cuadro 6), ya que esta propiedad
influye directamente en la resistencia del tablero, así como el contenido de humedad al momento
del ensayo. En este caso, los tableros de 16 mm presentaron un contenido de humedad mayor a los
tableros de 12 mm (ver Cuadro 10).
En las Figuras 11, 12 y 13 se presentan los valores promedios de flexión estática en (ELP,
MOR y MOE), donde se puede apreciar las diferencias que se presentan en los diferentes tableros.
250
200
ELP(kg/cm2)
150
100
50
0
12mm 16mm 19mm
TABLERO
Figura 11. Flexión estática (ELP) en tableros de 12, 16 y 19 mm
45
300
250
MOR (kg/cm2)
200
150
100
50
0
12mm 16mm 19mm
TABLERO
Figura 12. Flexión estática (MOR) en tableros de 12, 16 y 19 mm
70000
60000
50000
MOE (kg/cm2)
40000
30000
20000
10000
0
12mm 16mm 19mm
TABLERO
Figura 13. Flexión estática (MOE) en tableros de 12, 16 y 19 mm
46
5.3.2 Tracción perpendicular al plano
En el Cuadro 31 se presentan los valores de la resistencia a la tracción perpendicular

(MOR) de los tableros de 12, 16 y 19 mm.
Cuadro 31. Valores representativos del MOR en tracción perpendicular al plano

según (ASTM 1037 – 91)
Tablero tipo Media Máxima Mínima Desviación Coeficiente de
2 2 2
12 mm 3.541 5.200 2.104 0.753 0.2087
16 mm 4.450 6.106 3.000 0.810 0.1820
19 mm 4.838 6.805 4.134 0.866 0.1804
Esta propiedad mecánica es el parámetro que mejor representa la calidad de las uniones
entre las partículas de la zona central del tablero. Durante este ensayo de tracción se aplican
fuerzas iguales y contrarias, por las que las máximas tensiones se verifican en el centro del tablero.
Dado que esta propiedad mecánica depende de la densidad del tablero, especialmente de la
densidad de la zona central, al producir un panel con un gradiente de densidad menos pronunciada,
se obtiene un incremento de la resistencia (Poblete, 1989).
Los resultados obtenidos por Poblete (1989), en tracción perpendicular al plano para
tableros de 19 mm estuvieron en un rango de 5.72 a 7.61 k/cm2, los cuales también superan los
valores de la norma en todos los tratamientos a la exigencia mínima expuesta por la Norma DIN
68761 (3.64 kg/cm2).
Durante el ensayo las probetas fallaron en el plano neutro o medio del tablero al someterse
al esfuerzo de tracción, solamente en 2 probetas del tablero de 12 mm se presentó la falla a la
altura de una de las capas externas, dejando aproximadamente dos milímetros de partículas
adheridas al taco de soporte.
47
Considerando que todas las probetas de los tres espesores se probaron en una misma etapa
que las condiciones del ensayo y velocidad de aplicación de la carga y condiciones de climatizado,
se deduce que la causa de la diferencia del esfuerzo máximo a tracción perpendicular, es el espesor
y el tiempo de prensado. El tipo de falla que se presentó en las dos probetas, se debe posiblemente
a los diferentes niveles de densidad que presenta el tablero.
Con los datos de los resultados presentados en el Cuadro 31 se realizó un análisis de

varianza, para inferir si la diferencia de valores entre tableros de los diferentes espesores era
estadísticamente significativa. Este se presenta en el Cuadro 32.
Cuadro 32. Análisis de varianza para esfuerzo máximo a tracción perpendicular en

Fv GL SC CM Fcal PR > F
Tratamiento 2 35.51195 17.7559 21.15 0.0001
Error 117 98.20139 0.83932
Total 119 133.7133
Hay diferencias entre tratamientos si [ Pr > F] < α. En este caso α = 0.05
El MOR para el esfuerzo máximo a tracción perpendicular que presentan los tableros de
12, 16 y 19 mm es estadísticamente variable, ya que el [ PR>F]< α = 0.0001 presenta un valor
menor a α = 0.05, por lo que se optó realizar la prueba de comparaciones múltiples, misma que se
Cuadro 33. Prueba de Tukey's para esfuerzo máximo a tracción perpendicular en

Tratamiento Media Agrupación *
12 3.5415 A
16 4.4505 B
19 4.8397 B
* Tratamientos con la misma letra son estadísticamente iguales y tratamientos con diferente letra son
48
Al someter los resultados a un análisis de varianza mediante la prueba de Tukey’s se
constató que los tableros de 16 y 19 mm son estadísticamente iguales con valores del MOR de
4.4505 Kg/cm2 para el tablero de 16 mm y 4.8397 Kg/cm2 en el tablero de 19 mm y tienen una
diferencia significativa con el tablero de 12 mm presentando un valor de 3.5415 Kg/cm2.
Finalmente, se presenta la ficha descriptiva completa, Cuadro 34, de las propiedades de los
tableros ensayados.
Cuadro 34. Ficha descriptiva de las propiedades físico - mecánicas resultantes de los tableros
de 12, 16 y 19 mm evaluados
Propiedad 12 mm 16 mm 19 mm
Densidad normal 0.80 0.75 0.75

3
(g/cm )
Contenido de humedad en 7.7 8.75 8.13
equilibrio (%)
Perfil de densidad (rango de 0.58 0.51 0.62
3
variación) (g/cm )
Absorción de agua a 2 hr. 51.98 55.05 59.34
(% Pi)
Absorción de agua a 24 hr. 67.54 72.20 74.43
(% Pi)
Hinchamiento en espesor a 2 hr. 11.44 13.66 16.75
(%)
Hinchamiento en espesor a 24 hr. 22.14 23.22 24.09
(%)
Flexión estática (Elp) 195.62 158.58 172.25
2
(kg/cm )
Flexión estática (MOR) 220.19 171.61 257.51
2
(kg/cm )
Flexión estática (MOE) 48947.27 39356.89 60937.64
2
(kg/cm )
Tracción perpendicular al plano 3.54 4.45 4.84
2
(MOR) (kg/cm )
49
6. CONCLUSIONES
1.- En dimensión de los tableros en largo, ancho y espesor; la variación que presentan es
significativa, ya que los valores obtenidos se encontraron fuera de la tolerancia aceptada por las
empresas que es de ± 2 mm de las dimensiones especificadas. En cuanto a la escudaría de los
tableros estudiados, se obtuvo un descuadre menor al 5 % lo cual es aceptable dentro de lo
permitido por las empresas. En este caso comparando estos valores con los valores especificados
por REXCEL ®, (1999).
2.- Las densidades normales medias para tableros de 12, 16 y 19 mm fueron de 0.79, 0.75, y 0.74
g/cm3 respectivamente los cuales los ubican en el rango de clasificación de densidad media. Estos
valores son similares debido a que los tableros se encuentran conformados por el mismo tipo de
partículas y a las mismas condiciones de fabricación.
3.- Los contenidos de humedad en equilibrio evaluados entre los tableros, se encuentran en un
rango promedio de 7.76 a 8.75 %; esto permite asegurar que al momento de ensayar las probetas,
éstas se encontraban en condiciones equivalentes de climatizado, siendo el contenido de humedad
uno de los principales factores que influyen en las propiedades de los tableros.
4.- La absorción de humedad que presentaron los tableros mostró que a mayor espesor mayor
porcentaje de absorción se registra.
5.- Los valores de hinchamiento obtenidos a 2 horas rebasan los requisitos mínimos que deben
cumplir los tableros de partículas para interiores encolados con urea - formaldehído estipulandos
en la norma.
6.- En el perfil de densidad evaluado, se pudo concluir que las zonas de mayor densidad
corresponden a la superficie del tablero, produciéndose una reducción de densidad conforme se va
llegando al centro del tablero.
50
7.- En flexión estática, se obtuvo un valor más alto en el ELP en los tableros de 12 mm, siguiendo
los tableros de 19 mm y posteriormente los tableros de 16 mm. En cuanto al MOR y MOE se
presentaron los valores más altos en los tableros de 19 mm, seguidos por los de 12 mm y
presentando valores más bajos los tableros de 16 mm. En el MOR los resultados de esta propiedad
superan en todos los tratamientos, las exigencias de la Norma DIN, así como los valores
especificados por REXCEL ®.
9.- La resistencia a la tracción perpendicular a la superficie fue mayor en los tableros de 19 mm y

menor en los tableros de 12 mm con valores que rebasan los valores del MOR especificados por la
Norma DIN 68761.
51
7. RECOMENDACIONES
1.- Ampliar el estudio de este tipo de tableros a los provenientes de otras empresas nacionales
2.- Evaluar las propiedades físico - mecánicas de todos los tipos de tableros a base de madera que
se producen en México.
3.- Convenir el apoyo de los industriales productores de este tipo de productos para aumentar y
mejorar el proceso de muestreo.
4.- Utilizar los valores obtenidos de los tableros, para su uso en el diseño estructural y mobiliario
52
7. LITERATURA CITADA
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Forest Products Journal 48(9): 68-74
54
Anexo 1
PROPIEDADES FISICAS
DENSIDAD NORMAL (ASTM D 1037 - 91) EN (g/cm3)

No. probeta Espesor 12 mm Espesor 16 mm Espesor 19 mm
Tablero 1 Tablero 2 Tablero 1 Tablero 2 Tablero 1 Tablero 2
1 0.796594 0.78654 0,7511 0.7230 0.757018 0.723648
2 0.808081 0.79714 0,7394 0.7185 0.786305 0.754473
3 0.797249 0.79839 0,7455 0.7331 0.778059 0.746343
4 0.793845 0.80525 0,7581 0.7541 0.770554 0.735752
5 0.798537 0.81594 0,7408 0.7393 0.775305 0.730212
6 0.800937 0.82015 0,7667 0.7338 0.773770 0.750965
7 0.788204 0.81830 0,7566 0.7373 0.780963 0.748886
8 0.789115 0.79939 0,7668 0.7222 0.778283 0.743213
9 0.795541 0.78955 0,7717 0.7166 0.776966 0.735484
10 0.795702 0.81765 0,7762 0.7218 0.770867 0.731016
11 0.803412 0.81423 0,7832 0.7317 0.769114 0.723901
12 0.792236 0.79911 0,7748 0.7341 0.776317 0.712968
13 0.786740 0.78721 0,7601 0.7345 0.766399 0.714219
14 0.796640 0.79340 0,7733 0.7244 0.764746 0.691300
15 0.770733 0.82523 0,7629 0.7335 0.740545 0.728233
16 0.786910 0.84069 0,7653 0.7639 0.764384 0.730427
17 0.791681 0.78898 0,7508 0.7612 0.748127 0.729001
18 0.786894 0.78696 0,7434 0.7608 0.751458 0.716507
19 0.774411 0.80808 0,7617 0.7942 0.772879 0.712788
20 0.769813 0.79818 0,7719 0.8068 0.761764 0.722624
Media 0.791164 0.80452 0,7610 0.7422 0.768191 0.729098
Máxima 0.808081 0.84069 0,7832 0.8068 0.786305 0.754473
Mínima 0.769813 0.78654 0,7394 0.7166 0.740545 0.691300
(Xi) 15.823276 16.09038 15,2203 14.8447 15.363823 14.581961
(Xi2) 12.520750 12.94931 11,5860 11.0297 11.804990 9.9890806
Des. Est. 0.010140 0.01503 0.0127 0.0245 0.011683 0.015451
Coef. Var. 0.012817 0.01867 0.0166 0.0330 0.015208 0.021192
Media 0.7978 0.7516 0.7486
Máxima 0.8243 0.7950 0.7703
Mínima 0.7780 0.7280 0.7159
(Xi) 15.956 15.032 14.971
(Xi2) 12.730 11.307 10.896
Des. Est. 0.0122 0.0186 0.0135
Coef. Var. 0.0157 0.0248 0.0181
55
Anexo 2
CONTENIDO DE HUMEDAD EN EQUILIBRIO (ASTM D 1037 - 91) EN (%)

1 7.1135 7.4716 9.1378 8.6153 8.1802 8.408
2 9.0493 7.5205 8.8715 8.7898 8.2502 7.921
3 6.7869 6.7932 8.9576 8.7518 8.1739 7.751
4 6.4073 7.0831 8.7782 8.7688 9.1231 7.852
5 7.4995 8.8081 8.3385 8.8162 7.9140 7.810
6 6.5895 9.6510 8.3434 8.8884 8.1351 7.795
7 6.9283 8.4310 8.3663 8.8595 8.1344 7.842
8 5.6718 9.0175 8.4403 8.8336 7.8166 7.893
9 7.7064 8.1589 8.5938 9.2181 7.9159 7.919
10 8.9703 10.0202 7.9756 9.3642 8.2090 7.964
11 7.0298 7.6785 7.9153 8.4447 7.9754 8.189
12 7.0132 7.3701 8.2817 8.4489 7.7243 8.388
13 7.7790 6.6405 8.3314 8.4521 7.7982 8.203
14 7.2042 7.3960 8.2829 8.6151 8.1091 8.864
15 7.5829 10.2965 8.2591 8.9414 8.5451 8.096
16 6.1162 10.6848 8.7162 9.5113 8.2436 8.339
17 7.3884 8.0814 8.6862 10.0130 8.6063 8.163
18 5.7396 10.3693 8.6163 9.5720 7.9785 8.064
19 5.1580 10.0684 8.9659 9.3099 8.2804 8.150
20 6.6334 8.8521 8.8773 9.1279 8.0088 8.365
Media 7.0184 8.5196 8.5368 8.9671 8.1561 8.099
Máxima 9.0493 10.6848 9.1380 10.0130 9.1231 8.865
Mínima 5.1580 6.6405 7.9150 8.4472 7.7243 7.751
(Xi) 140.3673 170.393 170.7353 179.3420 163.1220 161.975
(Xi2) 1003.3568 1483.62 1459.670 1611.528 1332.399 1313.27
Des. Est. 0.9789 1.2964 0.1125 0.1763 0.1032 0.077
Coef. Var. 0.1394818 0.1521668 0.0131804 0.0196656 0.0126531 0.00954
Media 7.7690 8.7519 8.127
Máxima 9.8666 9.5750 8.994
Mínima 5.8990 8.1811 7.737
(Xi) 155.37 175.038 162.548
(Xi2) 1243.48 1535.59 1322.83
Des. Est. 1.1375 0.1440 0.4366
Coef. Var. 0.1457 0.0160 0.0221
56
Anexo 3
ABSORCION DE HUMEDAD A 2 y 24 HORAS (ASTM D - 1037-91) EN (%)

Absorción a 2 horas Absorción a 24 horas
No. probeta Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor Espesor
12 mm 16 mm 19 mm 12 mm 16 mm 19 mm
1 50.118 55.756 67.258 73.84 79.547 83.006
2 52.074 55.286 67.507 71.79 66.853 82.689
3 53.951 56.771 66.316 70.89 73.234 80.828
4 54.940 55.865 64.538 69.44 66.093 79.742
5 51.723 54.494 65.476 71.16 67.174 80.541
6 54.943 56.106 65.982 73.10 63.341 80.062
7 50.634 63.912 55.860 73.51 68.987 70.819
8 52.961 55.513 56.700 69.78 65.131 72.238
9 50.867 51.689 60.489 71.24 75.692 73.755
10 52.807 51.743 58.261 70.84 74.486 72.750
11 59.133 55.317 54.790 68.77 78.751 69.705
12 53.588 56.042 56.212 69.53 73.094 70.465
13 58.568 59.466 58.889 67.09 73.878 73.830
14 54.278 54.478 55.994 66.98 71.979 70.998
15 42.217 54.113 58.269 62.34 73.915 73.126
16 43.917 47.979 58.249 60.68 70.468 74.442
17 49.775 52.882 53.197 62.60 73.924 70.217
18 52.421 53.524 51.399 59.57 77.259 67.603
19 53.504 55.726 54.600 60.59 75.786 69.469
20 47.277 54.324 56.759 57.04 74.401 72.295
Media 51.985 55.049 59.337 67.54 72.200 74.429
Máxima 59.133 63.912 75.709 73.84 79.547 89.261
Mínima 35.053 45.562 50.672 57.04 63.341 67.603
(Xi) 1039.697 1100.98 1186.747 1350.76 1443.992 1488.581
(Xi2) 54370.409 60794.7 70900.94 91735.8 104656.89 111240.23
Des. Est. 4.116 3.131861 5.03966 5.173 4.595 4.8477
Coef. Var. 0.079181 0.05689202 0.08493 0.077 0.0636 0.06513
57
Anexo 4
HINCHAMIENTO EN ESPESOR A 2 HORAS (ASTM D 1037 - 91) EN (%)

1 13.33 12.500 15.190 14.375 16.931217 16.931

2 12.40 10.084 15.094 12.5 16.402116 17.989
3 14.17 7.563 15.094 14.285714 17.368421 16.931
4 12.50 11.765 15.094 13.75 17.460317 16.316
5 10.74 10.924 15.723 13.043478 17.989418 17.368
6 13.33 11.765 14.465 14.375 16.315789 17.368
7 12.50 10.084 15.094 13.043478 17.989418 16.316
8 13.33 10.924 15.094 13.75 17.460317 16.842
9 12.50 11.765 11.950 13.664596 17.989418 16.316
10 12.61 10.924 13.836 13.75 16.931217 17.989
11 12.61 11.765 10.692 13.125 15.789474 17.460
12 12.61 7.438 14.465 12.5 16.315789 16.931
13 12.61 11.765 13.836 12.5 15.873016 16.931
14 12.50 11.667 12.579 15 14.736842 17.989
15 13.45 11.765 15.094 13.125 17.460317 16.402
16 10.00 10.924 15.094 13.75 14.736842 16.931
17 7.50 13.445 13.836 12.5 15.263158 16.931
18 11.67 10.084 10.625 11.875 15.263158 16.402
19 10.83 10.924 14.465 12.5 16.315789 16.931
20 10.92 7.563 12.500 13.125 15.343915 17.021
Media 12.10 10.782 13.991 13.326863 16.496798 17.015
Máxima 14.17 13.445 15.723 15 17.989418 17.989
Mínima 7.50 7.438 10.625 11.87 14.736842 16.316
(Xi) 242.10 215.638 279.824 266.53 329.9359 340.299
(Xi2) 2973.52 2375.08 3959.38 3564.66 5465.1 5795.76
Des. Est. 1.50 1.624 1.5271 0.81290 1.08021 0.543
Coef. Var. 0.12424 0.15059 0.10914 0.06099 0.06548 0.0318
Media 11.4410 13.6580 16.7550
Máxima 13.8075 15.3610 17.5020
Mínima 7.4690 11.247 15.5200
(Xi) 228.86 273.1805 335.110
2
(Xi ) 2674.3 3762.02 5630.43
Des. Est. 1.5620 1.1690 1.6230
Coef. Var. 0.1370 0.0845 0.0480
58
Anexo 5
HINCHAMIENTO EN ESPESOR A 24 HORAS (ASTM D 1037-9) EN (%)

1 23.33 25.833 25.95 22.50 25.925926 23.280
2 21.49 21.849 26.42 21.87 26.455026 23.810
3 21.67 22.689 22.64 24.22 24.736842 22.222
4 23.33 23.529 25.16 23.12 24.338624 21.579
5 19.83 22.689 25.79 22.98 24.867725 21.579
6 22.50 25.210 23.90 23.75 22.631579 23.158
7 22.50 21.008 27.67 21.11 23.809524 23.158
8 20.83 26.891 25.16 24.37 26.455026 22.632
9 22.50 22.689 23.90 22.98 25.925926 21.579
10 21.01 22.689 24.53 23.12 24.867725 24.339
11 19.33 23.529 23.27 21.87 24.736842 23.280
12 21.01 19.008 24.53 21.87 23.684211 23.280
13 19.33 20.168 22.64 20.62 25.925926 24.868
14 22.50 20.000 22.01 21.87 24.210526 24.339
15 25.21 26.891 23.27 22.5 25.396825 22.751
16 23.33 21.849 22.64 24.37 24.736842 23.810
17 16.67 26.891 23.90 21.87 23.684211 24.339
18 20.83 21.849 21.88 20.62 23.157895 23.810
19 18.33 20.168 23.27 21.65 25.263158 24.339
20 21.01 23.529 21.25 22.5 24.867725 26.064
Media 21.33 22.948 23.988 22.47 24.783904 23.411
Máxima 25.21 26.891 27.673 24.37 26.455026 24.868
Mínima 16.67 19.008 21.250 21.25 22.631579 21.579
(Xi) 426.55 458.959 479.77 449.429 495.67808 468.214
(Xi2) 9171.5849 10640.599 11561.519 10124.6 12306 10986.983
Des. Est. 1.98 2.3887 1.6661 1.152 1.058 1.165
Coef. Var. 0.09284 0.1040 0.0694 0.0513 0.0427 0.0497
Media 22.139 23.220 24.090
Máxima 26.O50 26.024 25.661
Mínima 17.839 21.250 22.105
(Xi) 442.75 464.59 481.94
(Xi2) 9906.09 10843.05 11646.49
Des. Est. 2.1840 1.4090 1.1119
Coef. Var. 0.0984 0.0603 0.0462
59
Anexo 6
PERFIL DE DENSIDAD
Perfil de densidad (g/cm3) en tableros de 12 mm

No. Tablero (a) Tablero (b)
probeta C. ext. C. med. C. cent. C. med. C. ext. C. ext. C. med. C. cent. C. med. C. ext.
1 1.11196 0.70157 0.55352 0.70157 1.11196 1.12375 0.72539 0.53193 0.72539 1.12375
2 1.28267 0.61424 0.53128 0.61424 1.28267 1.08131 0.74542 0.62421 0.74542 1.08131
3 1.14016 0.69764 0.52546 0.69764 1.14016 1.18160 0.77984 0.48535 0.77984 1.18160
4 1.10159 0.70600 0.52054 0.70600 1.10159 1.03557 0.71707 0.67505 0.71707 1.03557
5 1.09404 0.66845 0.55077 0.66845 1.09404 1.11243 0.71523 0.60959 0.71523 1.11243
6 1.14780 0.73589 0.52828 0.73589 1.14780 1.18286 0.77282 0.56643 0.77282 1.18286
7 1.19354 0.75139 0.53186 0.75139 1.19354 1.13177 0.79951 0.58051 0.79951 1.13177
8 1.18299 0.74401 0.54702 0.74401 1.18299 1.17537 0.74156 0.56022 0.74156 1.17537
9 1.12179 0.75950 0.57253 0.75950 1.12179 1.11337 0.75141 0.56292 0.75141 1.11337
10 1.17719 0.77552 0.48137 0.77552 1.17719 1.13318 0.73500 0.54673 0.73500 1.13318
Media 1.1500 0.7100 0.5300 0.7100 1.1500 1.1200 0.7400 0.5700 0.7400 1.1200
Máx 1.2800 0.7700 0.5700 0.7700 1.2800 1.1800 0.7900 0.6700 0.7900 1.1800
Mín. 1.0900 0.6100 0.4700 0.6100 1.0900 1.0300 0.7100 0.4800 0.7100 1.0300
Xi 11.500 7.1500 5.3400 7.1500 11.550 11.270 7.4800 5.7400 7.4800 11.270
2
(xi ) 13.370 5.1300 2.8500 5.1300 13.370 1.1200 12.7200 5.6000 3.3200 5.6000
D. est 0.0500 0.0400 0.0200 0.0400 0.0500 0.0400 0.0200 0.0500 0.0200 0.0400
C. var. 0.0400 0.0600 0.0400 0.0600 0.0400 0.0400 0.0300 0.0900 0.0300 0.0400
60
Anexo 7
Perfil de densidad (g/cm3) en tableros de 16 mm.

No Tablero (a) Tablero (b)
probeta C. ext. C. med. C. cent. C. med. C. ext. C. ext. C. med. C. cent. C. med. C. ext.
1 0.99397 0.787121 0.514911 0.787121 0.99397 0.88691 1.135668 0.445652 1.135668 0.88691
2 1.04570 0.798552 0.514542 0.798552 1.04570 1.12776 0.849601 0.429996 0.849601 1.12776
3 1.06390 0.819362 0.499573 0.819362 1.06390 1.07703 0.651530 0.586849 0.651530 1.07703
4 1.01872 0.758044 0.534353 0.758044 1.01872 1.09180 0.922908 0.457119 0.922908 1.09180
5 1.01787 0.949276 0.457699 0.949276 1.01787 0.94990 0.716785 0.584303 0.716785 0.94990
6 1.01366 0.837240 0.512954 0.837240 1.01366 0.77125 0.934027 0.530492 0.934027 0.77125
7 1.27240 0.874546 0.411916 0.874546 1.27240 1.09505 0.906217 0.450437 0.906217 1.09505
8 1.06088 0.780064 0.564771 0.780064 1.06088 0.83888 0.952348 0.494618 0.952348 0.83888
9 1.06967 0.758981 0.514909 0.758981 1.06967 1.04450 0.818557 0.511337 0.818557 1.04450
10 1.03263 0.817688 0.508630 0.817688 1.03263 0.97138 0.761265 0.579610 0.761265 0.97138
Media 1.0500 0.8100 0.5000 0.8100 1.0500 0.9800 0.8600 0.5000 0.8600 0.9800
Máx 1.2700 0.9400 0.5600 0.9400 1.2700 1.1200 1.1300 0.5800 1.1300 1.1200
Mín. 0.9900 0.7500 0.4100 0.7500 0.9900 0.7700 0.6500 0.4200 0.6500 0.7700
Xi 10.580 8.1800 5.0300 8.1800 10.580 9.8500 8.6400 5.0700 8.6400 9.8500
(xi2) 11.260 6.7200 2.5500 6.7200 11.260 9.8400 7.6500 2.6000 7.6500 9.8400
D. est 0.0700 0.0500 0.0400 0.0500 0.0700 0.1200 0.1300 0.0600 0.1300 0.1200
C. var. 0.0700 0.0700 0.0800 0.0700 0.0700 0.1200 0.1500 0.1200 0.1500 0.1200
61
Anexo 8
Perfil de densidad (g/cm3) en tableros de 19 mm

No probeta C. ext. C. med. C. med. C. cent. C. med. C. med. C.ext.
1(a) 0.63552 1.33153 0.76488 0.44176 0.76488 1.33153 0.63552
2(a) 0.80528 1.22394 0.70950 0.43119 0.70950 1.22394 0.80528
3(a) 0.77441 1.35851 0.71155 0.41781 0.71155 1.35851 0.77441
4(a) 0.68971 1.24097 0.69797 0.48188 0.69797 1.24097 0.68971
5(a) 0.68845 1.25129 0.72454 0.46767 0.72454 1.25129 0.68845
6(a) 0.74942 1.25514 0.75044 0.40500 0.75044 1.25514 0.74942
7(a) 1.16357 1.12788 0.70770 0.30724 0.70770 1.12788 1.16357
8(a) 0.81656 0.76539 1.14551 0.41280 1.14551 0.76539 0.81656
9(a) 1.60116 1.13494 0.60868 0.27199 0.60868 1.13494 1.60116
10(a) 1.08382 1.17951 0.66370 0.34831 0.66370 1.17951 1.08382
Media 0.62147 1.19721 0.84379 0.57098 0.84379 1.19721 0.62147
Máximo 0.67312 1.37152 1.24292 0.59941 1.24292 1.37152 0.67312
Mínimo 0.58084 0.86434 0.70501 0.54353 0.70501 0.86434 0.58084
(xi) 6.21471 11.97205 8.43787 5.70978 8.43787 11.97205 6.21471
(xi2) 3.87203 14.57064 7.51260 3.26345 7.51260 14.57064 3.87203
Desv. Est. 0.03295 0.16249 0.20892 0.01913 0.20892 0.16249 0.03295
Coef. Var. 0.05302 0.13573 0.24760 0.03350 0.24760 0.13573 0.05302
1(b) 0.67312 1.25074 0.74512 0.55293 0.74512 1.25074 0.67312
2(b) 0.66400 1.23250 0.75441 0.55444 0.75441 1.23250 0.66400
3(b) 0.62219 1.26135 0.74555 0.55844 0.74555 1.26135 0.62219
4(b) 0.60388 0.86434 1.23419 0.58201 1.23419 0.86434 0.60388
5(b) 0.63206 1.27720 0.75325 0.59257 0.75325 1.27720 0.63206
6(b) 0.61158 1.30379 0.78056 0.57884 0.78056 1.30379 0.61158
7(b) 0.58084 1.37152 0.74493 0.59941 0.74493 1.37152 0.58084
8(b) 0.58569 0.94307 1.24292 0.58624 1.24292 0.94307 0.58569
9(b) 0.59032 1.27382 0.73193 0.54353 0.73193 1.27382 0.59032
10(b) 0.65104 1.19371 0.70501 0.56137 0.70501 1.19371 0.65104
Media 0.62147 1.19721 0.84379 0.57098 0.84379 1.19721 0.62147
Máximo 0.67312 1.37152 1.24292 0.59941 1.24292 1.37152 0.67312
Mínimo 0.58084 0.86434 0.70501 0.54353 0.70501 0.86434 0.58084
(xi) 6.21471 11.97205 8.43787 5.70978 8.43787 11.97205 6.21471
(xi2) 3.87203 14.57064 7.51260 3.26345 7.51260 14.57064 3.87203
Desv. Est. 0.03295 0.16249 0.20892 0.01913 0.20892 0.16249 0.03295
Coef. Var. 0.05302 0.13573 0.24760 0.03350 0.24760 0.13573 0.05302
62
Anexo 9
PROPIEDADES MECANICAS
FLEXION ESTATICA ELP (ASTM D 1037 -91) EN (kg/cm2)

No. Espesor 12 mm Espesor 16 mm Espesor 19 mm
probeta Tablero 1 Tablero 2 Tablero 1 Tablero 2 Tablero 1 Tablero 2
1 155.844 217.1053 138.4615 148.026 172.2488 135.33835
2 173.077 187.0130 140.2597 262.987 246.06972 147.64183
3 173.077 197.3684 140.2597 204.545 233.76623 135.33835
4 184.615 177.6316 131.4935 175.325 147.64183 147.64183
5 184.615 187.0130 125.6494 148.026 332.19412 159.94532
6 214.286 214.2857 140.2597 140.260 147.64183 184.55229
7 189.474 253.2468 160.7143 160.714 147.64183 172.2488
8 194.805 233.7662 146.1039 189.935 135.33835 159.94532
9 194.805 187.0130 140.2597 175.325 184.55229 159.94532
10 214.286 179.2208 140.2597 162.829 147.64183 147.64183
Media 187.888 203.3664 140.3721 176.797 189.47368 155.02392
Máxima 18.193 25.3941 9.1041 36.240 63.056616 15.562816
Mínima 0.097 0.1249 0.0649 0.205 0.3327988 0.1003898
(Xi) 1878.884 2033.6637 1403.7213 1767.972 1894.7368 1550.2392
2
(Xi ) 355999.464 419382.56 197789.000 355650.000 394788 242504
Des. Est. 214.286 253.2468 160.7143 262.987 332.19412 184.55229
Coef. Var. 155.844 177.6316 125.6494 140.260 135.33835 135.33835
Media 195.620 158.58 172.248
Máxima 233.765 211.8505 258.373
Mínima 166.737 132.934 135.338
(Xi) 1956.2735 1585.846 1722.488
(Xi2) 387691.0115 276719.5 318646
Des. Est. 21.7935 22.667 39.309
Coef. Var. 0.1108 0.132 0.216
63
Anexo 10
FLEXION ESTATICA MOR (ASTM D 1037 -91) EN (kg/cm2)

1 194.805 236.8421 144.2308 162.829 270.67669 221.46275
2 192.308 194.8052 146.1039 292.208 369.10458 221.46275
3 192.308 236.8421 146.1039 219.156 356.80109 209.15926
4 192.308 197.3684 140.2597 204.545 246.06972 246.06972
5 192.308 194.8052 131.4935 162.829 344.49761 233.76623
6 253.247 272.7273 146.1039 146.104 246.06972 246.06972
7 197.368 272.7273 175.3247 175.325 233.76623 241.14833
8 214.286 253.2468 160.7143 204.545 233.76623 246.06972
9 233.766 194.8052 146.1039 204.545 246.06972 246.06972
10 292.208 194.8052 146.1039 177.632 246.06972 246.06972
Media 215.491 224.8975 148.2542 194.972 279.28913 235.73479
Máxima 34.242 33.4073 11.8893 41.440 54.731693 13.666165
Mínima 0.159 0.1485 0.0802 0.213 0.1959679 0.0579726
(Xi) 2154.911 2248.9747 1482.5425 1949.718 2792.8913 2357.3479
(Xi2) 474916.680 515833.160 221065.0000 433610.000 806984 557390
Des. Est. 292.208 272.7273 175.3247 292.208 369.10458 246.06972
Coef. Var. 192.308 194.8052 131.4935 146.104 233.76623 209.15926
Media 220.194 171.612 257.511
Máxima 282.467 233.762 307.587
Mínima 193.556 138.796 221.462
(Xi) 2201.94 1716.125 2575.119
(Xi2) 447149.62 327337.5 682187
Des. Est. 33.824 26.66 34.198
Coef. Var. 0.141 0.0501 0.126
64
Anexo 11
FLEXION ESTATICA MOE (ASTM D 1037 -91) EN (kg/cm2)

1 40389.756 40190.4649 38059.5782 35806.051 65101.91011 55535.91515
2 46175.224 51405.1446 36877.6037 64912.109 100974.3912 55801.63724
3 47574.473 57751.6945 35341.0369 47574.473 98747.01491 57169.32442
4 46517.262 38363.6256 33132.2221 40008.721 49313.07477 53011.55537
5 45260.039 42409.2443 34537.8315 33779.293 61961.55823 49938.42173
6 58901.728 57169.3244 36092.9739 36877.604 64256.43076 66264.44422
7 50549.718 56028.4732 40494.9381 41356.533 57309.78959 66861.42119
8 53547.026 48192.3231 40160.2692 44176.296 57169.32442 57429.18499
9 55220.370 47121.3826 36092.9739 40778.120 47331.74587 56028.47316
10 55535.915 40642.1925 33922.0534 37157.222 44176.29614 54370.82602
Media 49967.151 47927.3870 36471.1481 42242.642 64634.1536 57241.12035
Máxima 5749.181 7417.8621 2481.8457 8954.798 19871.27211 5373.997592
Mínima 0.115 0.1548 0.0680 0.212 0.307442289 0.093883515
(Xi) 499671.512 479273.8695 364711.4810 422426.420 646341.536 572411.2035
(Xi2) 25264639702.00 23465566308.00 13356882461.00 20350544543.00 45329545210 33025377240
Des. Est. 58901.728 57751.6945 40494.9381 64912.109 100974.3912 66861.42119
Coef. Var. 40389.756 38363.6256 33132.2221 33779.293 44176.29614 49938.42173
Media 48947.268 39356.894 60937.637
Máxima 58326.711 52703.562 83917.906
Mínima 39386.690 33455.757 47057.358
(Xi) 489472.69 393568.95 609376.37
(Xi2) 24365103005 16853713502 39177461225
Des. Est. 6583.520 5718.321 12622.634
Coef. Var. 0.134 0.139 0.200
65
Anexo 12
TRACCION PERPENDICULAR AL PLANO (ASTM D 1037-91) EN (kg/cm2)

1 2.400 2.400 3.200 5.200 4.400 5.600
2 4.400 4.400 5.200 4.000 4.000 6.000
3 2.800 4.400 4.400 4.800 5.600 4.800
4 3.200 4.400 4.400 2.800 5.600 4.000
5 4.000 6.000 4.000 4.000 6.000 3.200
6 3.200 4.800 2.800 4.800 7.600 5.200
7 2.800 5.600 6.000 4.400 4.000 3.600
8 2.400 4.400 2.800 5.600 4.800 4.000
9 2.800 4.400 4.800 4.000 5.600 3.600
10 2.200 4.000 5.200 4.400 5.200 2.800
11 3.200 2.800 5.200 4.800 4.800 3.600
12 4.000 4.000 4.600 4.800 4.400 4.800
13 3.200 3.400 4.000 6.200 6.000 4.400
14 2.800 3.600 4.400 4.400 6.000 4.800
15 3.200 3.600 4.400 4.000 5.600 4.400
16 3.200 4.400 4.600 4.200 7.200 3.600
17 2.800 3.200 5.200 4.000 5.200 4.000
18 2.800 2.000 4.800 4.800 5.400 3.600
19 3.200 4.000 5.600 3.200 5.200 4.800
20 3.200 4.000 4.000 4.000 5.600 4.400
Media 3.0900 3.9800 4.4800 4.4200 5.400 4.2630
Máxima 4.400 6.00 6.230 6.210 7.600 6.012
Mínima 2.200 2.0080 3.200 2.800 4.008 4.263
(Xi) 61.856 79.798 89.619 88.406 108.320 85.268
(Xi2) 197.05 335.79 415.46 401.95 602.73 376.4
Des. Est. 0.5494 0.9572 0.8548 0.7668 0.9195 0.8147
Coef. Var. 0.1776 0.2396 0.1907 0.1734 0.1697 0.1911
Media 3.541 4.450 4.838
Máxima 5.200 6.106 6.805
Mínima 2.104 3.000 4.134
(Xi) 70.827 89.012 96.75
2
(Xi ) 266.0 408.70 489.435
Des. Est. 0.753 0.810 0.866
Coef. Var. 0.2087 0.1820 0.1804
66
ANEXOS
67

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1.

La industria de los tableros de madera, ha tenido un importante desarrollo como resultado

2.1 Objetivo general

Conocer la magnitud de las propiedades físico mecánicas de los tableros de partículas en

2.2 Objetivos particulares

Conocer la magnitud de la variación de las propiedades físico–mecánicas que presentan los

3.1 Clasificación de los diferentes tipos de tableros aglomerados de partículas

Cuadro 1. Clasificación de los diferentes tipos de tableros y sus valores correspondientes

FAO (1959), tomado de Becerra (1976)

En general, los tableros aglomerados de partículas presentan un aspecto bastante distinto al

Cuadro 2. Clasificación de los tipos de tableros según Flamand (1961)

Se da el nombre de tableros aglomerados de partículas de baja densidad, a los tableros

3.2.2 Tableros aglomerados de partículas de densidad media

La mayoría de los tableros aglomerados de partículas se producen en la actualidad, tanto

Los tableros prensados en platos pueden presentar homogeneidad en todo su espesor en

3.3 Aplicaciones de los tableros aglomerados de partículas según su densidad

3.3.1 Tableros de baja densidad o aislantes

La fabricación o el aprovechamiento de los tableros aglomerados de partículas tipo aislante

Algunas propiedades que pueden afectar la utilización de los tableros aglomerados de

Debido a su porosidad superficial, los tableros aglomerados de partículas tipo aislante

Muebles. Como material para el alma de muebles chapados y provistos de otros

Los tableros aglomerados de partículas se emplean como paneles para interiores, en

3.3.3 Tableros de gran densidad o duros

La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y la

La Sociedad Americana para Ensayos de Materiales (ASTM), se preocupó por incluir en

Poblete (1979), determinó en tablero de partículas de distintos espesores y densidades, de

En los tableros de 42 y 10 mm fabricados con un 60 % de aserrín presentan un

Vidal (1981), estudió el efecto de la inclusión de cuatro preservadores en 3 diferentes

Poblete (1985), estudió la posibilidad de producir tableros de partículas con un perfil de

Poblete (1986), determinó las propiedades de flexión estática y tracción perpendicular en

La calidad de los tableros se evaluó mediante la determinación de las propiedades físico-

Xu y Suchsland (1998), evaluaron la variabilidad de las propiedades físicas y mecánicas de

El equipo utilizado para la realización de las pruebas fue el siguiente:

La evaluación de las propiedades mecánicas (flexión estática y tracción perpendicular a la

4.2.1 Dimensiones de los tableros

A cada tablero se le midió el espesor, antes de cortarse, en 12 puntos perimetrales, 4 en

4.2.2 Obtención de probetas

Para la distribución de las probetas de cada tablero se utilizo el esquema de la Figura 1.

Figura 1. Esquema de distribución para la obtención de probetas de ensayo

L* = 123, 167 y 174 cm para tableros de 12, 16 y 19 mm

Las probetas permanecieron en clima normal ( ± 20 o

4.2.3 Propiedades físicas y mecánicas

Cuadro 3. Pruebas físicas y mecánicas de acuerdo a la Norma (ASTM D 1037 - 91)

4.2.3.1.1 Densidad normal del tablero (ASTM D 1037 – 91)

La densidad normal (Dh) es el coeficiente de la masa (mh) y el volumen de la probeta (vh)

De cada tablero se inspeccionaron 20 probetas específicamente destinadas para la densidad,

4.2.3.1.2 Perfil de densidad

Por las condiciones de fabricación que se aplican en la formación de los tableros

Figura 2. Cortes sucesivos realizados en las probetas de perfil

4.2.3.1.3 Determinación del contenido de humedad en equilibrio (ASTM D 1037 – 91)

El contenido de humedad (CH) se determino en las mismas probetas utilizadas en la

La absorción de humedad se evaluó en períodos de 2 horas y 24 horas de inmersión. Para

4.2.3.1.5 Hinchamiento en espesor (ASTM D 1037 – 91)

Por otro lado, el hinchamiento corresponde a la diferencia entre el espesor de la probeta

Figura 3. Medición del espesor de las probetas con el calibrador

4.2.3.2 Determinación de propiedades mecánicas

4.2.3.2.1 Ensayo de flexión estática (ASTM D 1037 – 91)

Se tomaron 10 probetas de 76 x (24 e + 50 mm) x e, para el ensayo de flexión estática. Al

Figura 4. Esquema de ensayo de flexión estática

Se registró la carga máxima, gráfica carga–deformación, carga al límite de

ELP = (3/2) [ ( PLP * Ld) / ( a*e 2) ] Kg/cm2

ELP = Esfuerzo al límite de proporcionalidad

4.2.3.2.2 Ensayo de tracción perpendicular al plano (ASTM D 1037 - 91)