Manual CNC PDF

SERIES
Verticales
Manual de Servicio
96-0162 rev K
ENERO 2005
HAAS AUTOMATION INC.

2800 STURGIS ROAD OXNARD, CA 93030
TEL. (888) 817-4227 FAX (805) 278-8561 www.HaasCNC.com
Tabla de Contenidos
ABREVIACIONES COMUNMENTE USADAS EN MAQUINAS HAAS ...................................................................... 1
1. DETECCIÓN DE AVERÍAS .................................................................................................................................. 3

1.1 OPERACIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA ................................................................................................. 4
LA MÁQUINA NO FUNCIONA .......................................................................................................................... 4
VIBRACIÓN ................................................................................................................................................. 5
PRECISIÓN ................................................................................................................................................. 6
FINAL ........................................................................................................................................................ 7
CRECIMIENTO TÉRMICO ................................................................................................................................ 7
1.2 HUSO .......................................................................................................................................................... 9
NO GIRA ................................................................................................................................................... 9
RUIDO ....................................................................................................................................................... 9
SOBRECALENTAMIENTO ................................................................................................................................ 10
PROGRAMA DE ACTIVACIÓN ALTERNATIVO .......................................................................................................... 11
ATASCAMIENTO / TORSIÓN BAJA .................................................................................................................... 12
CONDUCTOR DEL HUSO .............................................................................................................................. 12
VECTOR DE TRANSMISIÓN ........................................................................................................................... 12
ORIENTACIÓN ............................................................................................................................................ 14
PEGADO DE HERRAMIENTAS EN EL TAPAR ........................................................................................................ 14
VERIFICANDO EL FLUJO DE ACEITE EN EL HUSILLO ........................................................................................ 15
1.3 SERVO MOTORES / TORNILLOS ESFÉRICOS ....................................................................................... 16
NO FUNCIONA .......................................................................................................................................... 16
RUIDO ..................................................................................................................................................... 16
PRECISIÓN / HOLGURA ............................................................................................................................... 17
VIBRACIÓN ............................................................................................................................................... 21
SOBRECALENTAMIENTO ................................................................................................................................ 21
ERRORES DE SEGUIMIENTO ......................................................................................................................... 21
FALLO EN EL CONDUCTOR / SOBRECORRIENTE .............................................................................................. 21
TORNILLOS ESFÉRICOS - INSPECCIÓN VISUAL ................................................................................................ 22
LIMPIADO ................................................................................................................................................. 23
1.4 CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS ................................................................................... 24
DEFLEXIÓN .............................................................................................................................................. 24
CHOQUE .................................................................................................................................................. 26
DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL RECOBRO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL ................................................ 27
ROTURA ................................................................................................................................................... 28
OPERACIÓN DE RUIDO ............................................................................................................................... 28
ORIENTACIÓN DEL HUSO ............................................................................................................................. 29
1.5 CAJA DE ENGRANAJES Y MOTOR DE HUSILLO31
RUIDO ..................................................................................................................................................... 31
LOS ENGRANAJES NO CAMBIAN .................................................................................................................... 31
ALARMA DE BAJA PRESIÓN .......................................................................................................................... 32
1.6 REFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO ............................................................................................. 32
DESBORDAMIENTO DEL REFRIGERANTE ........................................................................................................... 32
REFRIGERANTE BAJO .................................................................................................................................. 33
FALLO DE LA PRE-CARGA ............................................................................................................................ 33
1.7 TRANSPORTADOR DE VIRUTAS ............................................................................................................. 34
1.8 CONTRABALANZA HIDRÁULICA ............................................................................................................. 35
PRESIÓN AL TOPE DEL RECORRIDO .............................................................................................................. 35
DIAGNOSTICANDO ....................................................................................................................................... 36
96-0162 rev K Enero de 2005 Tabla de Contenidos I

FALLAS POR FUGAS .................................................................................................................................... 38
DIAGNOSIS MECÁNICO ................................................................................................................................ 38
1.9 ESCALAS LINEALES ................................................................................................................................ 39
1.10 CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE PALETAS ............................................................................................ 39
ALARMAS DE CAMBIADOR DE PALETAS ............................................................................................................ 43
CAMBIADOR DE PALETAS (MILL DILL CENTER - MDC) ..................................................................................... 44
1.11 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ELÉCTRICOS ...................................................................................... 48
ALARMAS ELÉCTRICAS ................................................................................................................................ 48
DIAGNOSTICO DEL TECLADO ........................................................................................................................ 50
PATRÓN DE PRUEBAS DEL CRT ................................................................................................................... 51
GUARDAR LA INFORMACIÓN DE LA MÁQUINA .................................................................................................... 51
2. ALARMAS ......................................................................................................................................................... 52
3. SERVICIO MECÁNICO ...................................................................................................................................... 81

3.1 RETIRADA/INSTALACIÓN DE LAS CUBIERTAS DEL CABEZAL ............................................................. 81
3.2 ENSAMBLAJE DEL PISTÓN DE LIBERACIÓN DE LA HERRAMIENTA (TRP) .......................................... 83
QUITADO DEL TRP EN HUSILLO 40 TAPER .................................................................................................... 83
INSTALACIÓN DEL TRP EN HUSILLO 40 TAPER ................................................................................................ 85
FIJANDO LA PRE-CARGA ............................................................................................................................. 86
AJUSTE DE INTERRUPTOR FIJACIÓN/LIBERACIÓN PREPARACIÓN INICIAL .................................................................. 87
FIJAR LA ALTURA DE LA BARRA DESLIZADORA ................................................................................................. 88
ARANDELAS ESPACIADORAS .......................................................................................................................... 88
AJUSTE DEL INTERRUPTOR TRP TAPER 40 ................................................................................................... 90
QUITADO DEL TRP EN HUSILLO 50 TAPER .................................................................................................... 92
DESARMADO DEL TRP ............................................................................................................................... 93
ENSAMBLADO DEL TRP .............................................................................................................................. 94
INSTALACIÓN DEL TRP EN HUSILLO 50 TAPER ................................................................................................ 95
AJUSTE DE SOBRESALIDA DE HERRAMIENTAS .................................................................................................. 97
50 AJUSTE EL INTERRUPTOR DE CONICIDAD .................................................................................................. 99
3.3 ENSAMBLAJE DE LA BANDA ................................................................................................................. 100
RETIRADA DE LA CORREA ........................................................................................................................... 100
INSTALACIÓN DE LA CORREA ....................................................................................................................... 101
AJUSTE DE LA TENSIÓN ............................................................................................................................. 101
3.4 ENSAMBLAJE DEL HUSILLO ................................................................................................................. 104
QUITADO DEL CARTUCHO DEL HUSILLO ........................................................................................................ 104
INSTALACIÓN DEL CARTUCHO DEL HUSILLO ................................................................................................... 105
QUITADO DE CARTUCHO HUSILLO 30K ......................................................................................................... 107
INSTALACIÓN DEL CARTUCHO DEL HUSILLO ................................................................................................... 108
REEMPLAZO DE LA BARRA -40 TAPER ........................................................................................................... 111
REEMPLAZO DE BARRA SISTEMA EN-LÍNEA - IN-LINE DRIVE ............................................................................. 112
REEMPLAZO DE LA BARRA -50 TAPER ........................................................................................................... 113
AJUSTE DE LA BARRIDA DEL HUSILLO .......................................................................................................... 113
3.5 ORIENTACIÓN DEL HUSILLO ................................................................................................................. 114
3.6 FIJANDO EL PARÁMETRO 64 DESPLAZAMIENTO DEL CAMBIO (TOOL CHANGE OFFSET) .............. 115
3.7 MOTOR DEL HUSILLO & TRANSMISIÓN ............................................................................................... 117
RETIRADA DEL MOTOR ............................................................................................................................... 117
INSTALACIÓN ( CONDUCCIÓN DIRECTA) .......................................................................................................... 118
INSTALACIÓN DE LA CONDUCCIÓN EN-LÍNEA .................................................................................................. 119
PRE-ENSAMBLADO DE GRÚA O MONTACARGAS ................................................................................................ 120
RETIRADA DE LA TRANSMISIÓN ..................................................................................................................... 122
INSTALACIÓN DE LA TRANSMISIÓN ................................................................................................................. 125
REEMPLAZO DEL MOTOR Y DE LA TRANSMISIÓN - 50 TAPER ............................................................................. 127
II Tabla de Contenidos 96-0162 rev K Enero de 2005

3.8 QUITADO/INSTALACIÓN MOTOR DEL EJE ............................................................................................ 129
QUITADO DEL MOTOR DEL EJE-X ................................................................................................................ 129
SUSTITUCIÓN DEL MOTOR DEL EJE X DE LA SERIE GR .................................................................................. 131
RETIRADA DEL MOTOR DEL EJE Y ............................................................................................................... 132
SUSTITUCIÓN DEL MOTOR DEL EJE Y DE LA SERIE GR .................................................................................. 134
RETIRADA DEL MOTOR DEL EJE Z ............................................................................................................... 135
SUSTITUCIÓN DEL MOTOR DEL EJE Z DE LA SERIE GR .................................................................................. 137
SUSTITUCIÓN DEL ACOPLADOR ................................................................................................................... 138
3.9 INSTALACIÓN Y QUITADO DEL TORNILLO GUÍA .................................................................................. 139
RETIRADA DEL TORNILLO ESFÉRICO DEL EJE X ............................................................................................. 139
QUITADO DEL TORNILLO ESFÉRICO DEL EJE-Y .............................................................................................. 144
QUITADO DEL TORNILLO DEL EJE-Z ............................................................................................................. 148
TORNILLOS ESFÉRICOS DE LA MINI FRESADORA ............................................................................................ 152
COMPENSACIÓN DEL TORNILLO DE AVANCE O TORNILLO GUÍA ......................................................................... 153
3.10 QUITADO E INSTALACIÓN DE LA MANGA DE LA ALMOHADILLA O BERARING SLEEVE ................ 154
QUITADO DE MANGA ALMOHADILLA DEL EJE-X ............................................................................................... 154
QUITADO DE MANGA ALMOHADILLA DEL EJE-Y ............................................................................................... 156
QUITADO DE MANGA ALMOHADILLA DEL EJE-Z ............................................................................................... 157
3.11 CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS ................................................................................ 160
REEMPLAZO DE LA CARROZA O CARRIAGE ...................................................................................................... 161
REEMPLAZO DEL TORNILLO RODILLO ........................................................................................................... 161
ALINEAMIENTO DEL CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS (ATC) .............................................................. 162
AJUSTE DE GIRO DEL TRANSBORDADOR ....................................................................................................... 163
REEMPLAZO DE HORQUILLA DE EXTRACCIÓN .................................................................................................. 164
REEMPLAZO DE LA CUBIERTA DESLIZABLE ..................................................................................................... 165
QUITADO DEL MOTOR TRANSBORDADOR ....................................................................................................... 165
INSTALACIÓN DEL MOTOR DEL TRANSBORDADOR ............................................................................................ 166
QUITADO DEL MOTOR DE LA TORRETA .......................................................................................................... 167
REEMPLAZO DE LA ESTRELLA GENEVA ........................................................................................................... 170
REEMPLAZO DE LA PUERTA-TRAMPA DEL ATC ................................................................................................ 170
3.12 CARRUSEL DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL 40 TAPER .......................................... 171
QUITADO/INSTALACIÓN DEL CARRUSEL 40 TAPER .......................................................................................... 172
QUITADO E INSTALACIÓN DEL CARRUSEL 50 TAPER ......................................................................................... 174
QUITADO/INSTALACIÓN DEL ENSAMBLAJE DEL ATC .......................................................................................... 174
ALINEAMIENTO DEL ATC 40 Y 50 TAPER ...................................................................................................... 175
AJUSTE DE LA ORIENTACIÓN DEL HUSO ........................................................................................................ 180
QUITADO/INSTALACIÓN DEL BRAZO DOBLE ..................................................................................................... 181
QUITADO/INSTALACIÓN CAVIDADES DEL SMTC 40 TAPER ................................................................................. 182
QUITADO/INSTALACIÓN CAVIDADES DEL SMTC 50 TAPER ................................................................................. 184
AJUSTE DE LA RESBALADERA DE LA CAVIDAD DE LA HERRAMIENTA ....................................................................... 185
QUITADO/INSTALACIÓN DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD ................................................................................ 186
FIJANDO EL PARÁMETRO 64 ....................................................................................................................... 188
DESPLAZAMIENTOS DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS DEL SERVO .................................................................... 189
3.13 CÁLCULO DE LA COMPENSACIÓN DE REJILLA ................................................................................. 191
3.14 REEMPLAZO DE LA ENVOLTURA ......................................................................................................... 192
SUSTITUCIÓN DE LA PUERTA ....................................................................................................................... 192
SUSTITUCIÓN DE LA VENTANA .................................................................................................................... 195
AJUSTE DE LAS SOMBRILLAS “SHADES” ....................................................................................................... 196
3.15 RETIRADA Y REEMPLAZAMIENTO DE AUTO PUERTA ........................................................................ 197
SUSTITUCIÓN DEL MOTOR .......................................................................................................................... 197
SUSTITUCIÓN DEL AGARRADOR ................................................................................................................... 198
REEMPLAZAMIENTO Y AJUSTE DE LA CADENA .................................................................................................. 199
PARÁMETROS DE AJUSTE ........................................................................................................................... 200
96-0162 rev K Enero de 2005 Tabla de Contenidos III

3.16 CONTRABALANZA HIDRÁULICA .......................................................................................................... 201
REEMPLAZO DEL TANQUE HIDRÁULICO ......................................................................................................... 201
REEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRÁULICO ....................................................................................................... 203
3.17 SISTEMA DE REFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO- AJUSTES .................................................. 208
AJUSTE DEL REGULADOR DE PRECARGA ....................................................................................................... 208
CEBANDO EL SISTEMA DEL TSC ................................................................................................................. 208
COMPROBANDO LA PRESIÓN DE LA BOMBA .................................................................................................... 209
PROBANDO EL DEL INTERRUPTOR DE PRESIÓN .............................................................................................. 209
3.18 DIAGRAMA DE LAS LÍNEAS DEL AIRE / ACEITE ................................................................................ 210
3.19 A TRAVÉS DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DEL HUSO .................. 211
3.20 CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE PALETAS (APC) ................................................................................ 212
SUSTITUCIÓN DE LA PALETA ........................................................................................................................ 212
REEMPLAZO DEL RIEL DE FIJACIÓN DE LA PALETA ........................................................................................... 213
REEMPLAZO DEL PERNO DE ALINEAMIENTO ................................................................................................... 214
REEMPLAZO DEL PERNO DE CONDUCCIÓN .................................................................................................... 215
PALETAS DEL APC ................................................................................................................................... 217
CAMBIADOR DE PALETAS DE LA TALADRADORA FRESADORA ................................................................................ 217
3.21 SERVICIO REGULADOR DEL AIRE ....................................................................................................... 222
4. SERVICIO ELÉCTRICO .................................................................................................................................... 224

4.1 SOLENOIDES .......................................................................................................................................... 224
ENSAMBLAJE DEL SELENOIDE DEL AIRE ....................................................................................................... 224
SOLENOIDE DEL AIRE DEL ENSAMBLAJE DEL PISTÓN DE LIBERACIÓN DE HERRAMIENTAS ....................................... 225
SOLENOIDE DE AIRE PARA LUBRICACIÓN DEL HUSILLO ................................................................................... 227
4.2 AJUSTES DE TENSIÓN DE LA LÍNEA ..................................................................................................... 228
CONEXIONES ELÉCTRICAS .......................................................................................................................... 230
INSTALACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA EL TRANSFORMADOR EXTERNO DE 480 V ................................................ 232
4.3 REEMPLAZO DEL FUSIBLE .................................................................................................................... 234
FUSIBLE DE SOBRETENSIÓN ....................................................................................................................... 234
FUSIBLES DEL CONDUCTOR DEL SERVO ....................................................................................................... 236
4.4 REEMPLAZAMIENTO DE LA PCB ........................................................................................................... 237
MICROPROCESADOR, MOCON (MOTIF) & VIDEO / KEYBOARD (VÍDEO / TECLADO) .......................................... 237
CONDUCTOR DEL SERVO ........................................................................................................................... 239
TARJETA I/O ............................................................................................................................................ 239
FUENTE DE PODER Y BAJO VOLTAJE ............................................................................................................ 240
TARJETA PCB DEL RS-232 PCB .............................................................................................................. 241
INTERCONEXIÓN RS-232 TIPO SERIE .......................................................................................................... 242
RUIDO EN LA LÍNEA DEL RS-232 ............................................................................................................... 242
4.5. PANEL FRONTAL ................................................................................................................................... 243
REEMPLAZAMIENTO DEL ENSAMBLAJE DEL CRT .............................................................................................. 243
REEMPLAZAMIENTO DEL ENSAMBLAJE DEL LCD .............................................................................................. 244
REEMPLAZO DE LA MANIJA DE DESPLAZAMIENTO ............................................................................................. 245
SUSTITUCIÓN DEL INTERRUPTOR ................................................................................................................. 246
REEMPLAZO DEL MEDIDOS DE CARGA DEL HUSILLO ........................................................................................ 247
SUSTITUCIÓN DEL TECLADO ....................................................................................................................... 247
TARJETA DE INTERCONEXIÓN DE TECLADO EN SERIE (KBIF) ............................................................................. 248
4.6 REMPLAZO DEL CODIFICADOR DE HUSILLO ....................................................................................... 249
5. REFERENCIA TÉCNICA ................................................................................................................................... 251

5.1 CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS .......................................................................................................... 251
LUBRICACIÓN DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS ........................................................................................... 252
MOTOR ENTRADA/SALIDA DEL TRANSBORDADOR ............................................................................................. 252
MOTOR DE ROTACIÓN DE TORRETA .............................................................................................................. 253
CAMBIADORES DE HERRAMIENTAS LATERALES .................................................................................................. 253
ENVOLVENTES DE TRABAJO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL ............................................................. 253
IV Tabla de Contenidos 96-0162 rev K Enero de 2005

5.2 FIJACIÓN / LIBERACIÓN DE HERRAMIENTA ......................................................................................... 254
SOLENOIDES DEL AIRE DE LA FIJACIÓN/LIBERACIÓN DE HERRAMIENTA ............................................................... 254
INTERRUPTORES SENSITIVOS PARA LA FIJACIÓN / LIBERACIÓN DE LA HERRAMIENTA ................................................ 254
INTERRUPTOR REMOTO PARA LIBERAR LA HERRAMIENTA .................................................................................... 254
5.3 OPERACIÓN DEL HUSILLO .................................................................................................................... 255
PROGRAMA DE CALENTAMIENTO DEL HUSILLOS ............................................................................................... 255
PROGRAMA DE ACTIVACIÓN DEL HUSILLO ...................................................................................................... 255
ORIENTACIÓN DEL HUSO ............................................................................................................................ 256
HUSILLO DE ALTA VELOCIDAD 15K ............................................................................................................. 256
REALINEAMIENTO DE LOS EJES A, B ............................................................................................................ 256
5.4 GABINETE DE CONTROL ........................................................................................................................ 257
5.5 SERVOS SIN ESCOBILLAS / CON ESCOBILLAS (BRUSH/BRUSHLESS) ............................................. 258
CODIFICADORES DEL SERVO ...................................................................................................................... 258
AMPLIFICADORES DEL SERVO ..................................................................................................................... 258
5.6 ENSAMBLAJE DE ENTRADA/SALIDA ..................................................................................................... 259
5.7 TRANSMISIÓN DE LOS ENGRANAJES DE DOS VELOCIDADES .......................................................... 260
LUBRICACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES .................................................................................................... 260
SOLENOIDES DEL AIRE DE LA CAJA DE ENGRANAJES ....................................................................................... 260
INTERRUPTORES SENSORES DE LA CAJA DE ENGRANAJES ................................................................................. 260
SECUENCIA DEL CAMBIO DE ENGRANAJES ..................................................................................................... 260
5.8 PANEL COLGANTE DE CONTROL .......................................................................................................... 261
MANIVELA DE DESPLAZAMIENTO ................................................................................................................... 261
INTERRUPTORES DE ENCENDIDO Y APAGADO .................................................................................................. 261
MEDIDOR DE LA CARGA DEL HUSO .............................................................................................................. 261
INTERRUPTOR DEL ALTO DE EMERGENCIA ...................................................................................................... 261
INDICADOR DEL TECLADO .......................................................................................................................... 262
5.9 ENSAMBLAJE DEL MICROPROCESADOR ............................................................................................. 262
PCB DEL MICROPROCESADOR (68ECO30) ................................................................................................. 262
BATERÍA DE RETENCIÓN DE LA MEMORIA ....................................................................................................... 263
TECLADO DEL VÍDEO CON DISQUETE ........................................................................................................... 263
PCB DEL INTERCONEXIÓN DEL MOTOR (MOTIF) OPCIONAL ........................................................................... 263
CONTROLADOR DEL MOTOR (MOCON) - SIN ESCOBILLAS ............................................................................. 263
5.10 ENSAMBLAJE DEL CONDUCTOR DE HUSILLO ................................................................................... 264
CONDUCTOR VECTORIAL HAAS .................................................................................................................... 264
5.11 ENSAMBLAJE DEL RESISTOR ............................................................................................................. 264
RESISTOR REGEN DE LA TRANSMISIÓN DEL HUSO ........................................................................................... 264
RESISTOR REGEN DEL CONDUCTOR DEL SERVO ............................................................................................ 264
INTERRUPTOR SENSOR DE SOBRECALENTAMIENTO ........................................................................................... 264
5.12 ENSAMBLAJE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN ............................................................................. 265
INTERRUPTOR PRINCIPAL CB1 ................................................................................................................... 265
CONTACTO R PRINCIPAL K1 ....................................................................................................................... 265
FUENTE DE PODER Y BAJO VOLTAJE ............................................................................................................ 265
PCB DE ALIMENTACIÓN (PSUP) ................................................................................................................ 265
DISYUNTORES SECUNDARIOS ...................................................................................................................... 266
TRANSFORMADOR DE CONTROL DE ALIMENTACIÓN DE BAJA TENSIÓN (T5) .......................................................... 266
5.13 ENSAMBLAJE DEL TRANSFORMADOR DE POTENCIA (T1) ............................................................... 267
CONEXIÓN PRIMARIA A T1 .......................................................................................................................... 267
SELECCIÓN DE LOS TERMINALES DE TENSIÓN ............................................................................................... 267
CONEXIÓN SECUNDARIA A T1 ..................................................................................................................... 267
TRANSFORMADOR OPCIONAL DE 480V 60HZ ................................................................................................ 268
TRANSFORMADOR OPCIONAL DE 480V 50HZ ................................................................................................ 268
5.14 FUSIBLES .............................................................................................................................................. 268
96-0162 rev K Enero de 2005 Tabla de Contenidos V

5.15 INTERFAZ DE CÓDIGO M DE RESPUESTO PARA EL USUARIO ......................................................... 269
RELÉS DE LA FUNCIÓN M .......................................................................................................................... 269
ENTRADA DISCRETA M-FIN ........................................................................................................................ 269
ENCENDER Y APAGAR LAS FUNCIONES M DE GIRO ......................................................................................... 270
CABLEADO DE LOS RELÉS .......................................................................................................................... 270
5.16 SISTEMA DE LUBRICACIÓN ................................................................................................................. 270
INTERRUPTORES SENSORES DE PRESIÓN Y LUBRICACIÓN BAJA ......................................................................... 270
5.17 INTERRUPTORES .................................................................................................................................. 271
INTERRUPTOR DE ENCENDIDO/APAGADO DE LA LÁMPARA .................................................................................. 271
INTERRUPTOR DEL SENSOR DE LA PUERTA ABIERTA ........................................................................................ 271
INTERRUPTORES LIMITADORES ..................................................................................................................... 271
5.18 MOTOR DE FRENO DEL EJE Z .............................................................................................................. 273
5.19 CONTRABALANZA HIDRÁULICA .......................................................................................................... 273
5.20 DATOS DE DIAGNÓSTICO .................................................................................................................... 274
5.21 ENTRADAS / SALIDAS DISCRETAS ..................................................................................................... 275
ENTRADAS / SALIDAS DISCRETAS DE CINCO EJES ........................................................................................... 278
5.22 LAS ECUACIONES DE MOVIMIENTO ................................................................................................... 279
5.23 FÓRMULAS ........................................................................................................................................... 280
6. PARÁMETROS ................................................................................................................................................. 281

LISTA DE PARÁMETROS .............................................................................................................................. 281
COMPENSACIÓN DEL TORNILLO DE AVANCE O TORNILLO GUÍA ......................................................................... 312
COMPENSACIÓN TÉRMICA ELECTRÓNICA ........................................................................................................ 312
COMPENSACIÓN TÉRMICA DEL CABEZAL DEL HUSO ......................................................................................... 312
MANTENIMIENTO ................................................................................................................................................ 313
8. PCB’S, POSICIONES DE LOS CABLES Y DIAGRAMAS DE LAS TARJETAS ................................................ 323
9. LISTA DE CABLES ........................................................................................................................................... 341
DIAGRAMAS DEL CABLEADO ELÉCTRICO ....................................................................................................... 352
ESQUEMAS DEL ENSAMBLAJE ......................................................................................................................... 378
Este manual y todo su contenido está bajo el copyright protegido del 2005, y no podrán ser reproducidos sin el
permiso escrito de Haas Automation, Inc.
VI Tabla de Contenidos 96-0162 rev K Enero de 2005

ABREVIACIONES COMUNMENTE USADAS EN MAQUINAS HAAS
AC Corriente Alterna
AMP Amperio
APC Cambiador Automático de Paletas
APL Cargador Automático de Partes
ASCII Código Americano Estandard para Intercambio de Información
ATC Cambiador Automático de Herramientas
ATC FWD Cambiador Automático de Herramientas hacia Adelante
ATC REV Cambiador Automático de Herramientas en Reversa
AWG Medidor Americano para Alambre
BHCS Tornillo Capa Cabeza de Botón
BT Herramentaje Britanico (Uso Común)
CAD Diseño Asistido por Computadora
CAM Manufactura Asistida por Computadora (Maquinado Asistido)
CAT-5 Cable de Categoría 5
CB Interruptor de Circuito
CC Centímetro Cúbico
CCW Dirección Contraria a las Manecillas de Reloj
CFM Pies Cúbicos por Minuto
CNC Control Numérico Computarizado
CNCR SPINDLE Husillo Concurrente con Movimiento de Eje
CRC Redundancia Cíclica en Chequeo de Dígito
CRT Tubo de Rayos de Cátodo
CT Herramentaje Caterpillar
CTS Listo a Enviar
CW Dirección de Manecillas de Reloj
DB Barra Deslizadora
DC Corriente Directa
DGNOS Diagnostico
DHCP Protocolo de Configuración Anfitrión Dinámico
DIR Directorio
DNC Control Numérico Directo
DOS Sistema de Operación de Discos
DTE Equipo de Terminal de Datos
ENA CNVR Transportador Activado
EOB Fin de Bloque
EOF Fin de Archivo
EPROM Memoria Borrable Programable solo de Lectura
E-STOP Parada de Emergencia
FHCS Tornillo Cabeza Plana
FT Pie
FU Fusible
FWD Hacia Delante
GA Manómetro
HHB Tornillos Cabeza Hexagonal
HP Caballos de Fuerza
HS Centros de Maquinado serie Horizontal
ID Diámetro Interior
IGBT Transistor Bipolar Gate Insolado
IN Pulgada
IOPCB Tarjeta de Circuitos Impresa de Entradas Salidas
LAN Red de Área Local
LB Libra
LED Diodo Emisor de Luz
LO CLNT Refrigerante Bajo
LOW AIR PR Presión del Aire Baja
96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 1

LVPS Fuente de Alimentación de Bajo Voltaje
MB Megabyte (1 millón)
MCD RLY BRD Tarjeta de relés Código-M
MDI Anotador Manual de Datos
MEM Memoria
M-FIN Código-M Terminado
MM Miliamperímetro
MOCON Controlador de Motores
MOTIF Interconector de Motores
MSG Mensaje
MSHCP Tornillo Cabeza Tapa Enchufe Métrico
NC Control Numérico
NC Normalmente Cerrado
NO Normalmente Abierto
OD Diámetro de Fuera
OPER Operador
P Cavidad
PARAM Parámetro
PCB Tarjeta de Circuitos Impresa
PGM Programa
POR Re-Establecer al Encender
POSIT Posiciones
PROG Programa
PSI Libras por Pulgada Cuadrada
PST Lista de Programación de Paletas
PWM Modulación de Ancho de Pulso
RAM Memoria de Acceso al Azar
RET Retorno
REV CNVR Transportador Reverso
RJH Manija de Desplazamiento Remota
RPDBDN Barra Deslizadora de la Paleta Rotatoria Abajo
RPDBUP Barra Deslizadora de la Paleta Rotatoria Arriba
RPM Revoluciones por Minuto
RTS Petición de Enviar
RXD Recibir Datos
S Velocidad de Husillo
SDIST PCB de Servo Distribución
SFM Superficie en Pies por Minuto
SHCS Tornillo Cabeza Tapa Enchufe
SIO Entrada/Salida en Serie
SKBIF PCB del Teclado de Interconexión Serie
SMTC Cambiador de Herramientas Lateral
SP Husillo
T Numero de Herramienta
TC Cambiador de Herramientas
TIR Deslice Indicado Total
TNC Compensación por Nariz de Herramienta
TRP Pistón Liberador de Herramienta
TS Contrapunta
TSC Refrigerante a Través del Husillo
TXD Trasmitir Datos
VDI Verein Deutscher Ingenieure
VMC Centro de Maquinado Vertical
WAN Red de Área Ancha
2 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

1. DIAGNOSTICANDO
El intento de esta sección es el ayudar a determinar la solución de algún problema conocido. El intento de las
soluciones aquí dadas es el dar al individio que le da servicio a su máquina CNC, un patrón a seguir para
primero, determinar la fuente del problema, y segunda resolver el problema. l
Los consejos para el diagnostico de esta sección se encuentran organizados de acuerdo al área de su CNC la
cual podría estar dando signo de problemas. (Ej.: El problema de Círculos no redondos durante el taladrado se
encontrara bajo el título de Operación General de la Máquina - Precisión).
Si el problema que se esta experimentando no se puede encontrar bajo el título o encabezado que usted
espera, por favor trate otros encabezados posibles. Si aun no encuentra el problema, contacte Haas Automa-
tion para mas detalles.
ANTES DE COMENZAR:
UTILIZE EL SENTIDO COMUN
Muchos problemas pueden solucionarse al evaluar correctamente la situación. Todas las operaciones de la
máquina están compuestas por un programa, herramientas y herramentaje. Usted debe considerar los tres
componentes antes de culpar a uno como el área de la falla. Si algún orificio barrenado tiembla o vibra debido
a una barra barrenadora sobre extendida, no espere que la máquina corrija la falla. No sospeche una mala
precisión de la máquina si su prensa dobla la parte. No clame un mal posicionamiento de orificio si primero no
a centro-taladrado el orificio.
PRIMERO ENCUENTRE EL PROBLEMA
Muchos mecánicos comienzan a desarmar cosas antes de entender el problema, esperando que de pronto
aparezca el problema durante el proceso de desarmado. Sabemos esto debido al hecho de que mas de la
mitad de las partes regresadas bajo garantía se encuentran en buena condición de trabajo. Si el husillo no
gira, recuerde que este se encuentra conectado a una caja de engranajes, la cual es manejada por un conduc-
tor de husillos, el cual se encuentra conectado a la tarjeta de entradas y salidas o I/O BOARD, la cual es
conducida por el controlador de motores o MOCON, el cual es dirigido por el procesador. La moraleja es que
no se debe reemplazar el conductor de husillos si se rompió una banda. Primero encuentre el problema, no
reemplace la parte con mas fácil acceso.
NO TRATE DE ARREGLAR SIN SABER O SIN PONER ATENCION
Existen cientos de parámetros, cables, interruptores, etc., en esta máquina que usted puede cambiar. No
comience a cambiar partes y parámetros al azar. Recuerde que hay muchas posibilidades de que si usted
cambio algo, usted también instalara incorrectamente o romperá algo mas durante este proceso. Considere
por un momento el cambiar la tarjeta procesador. Primero, se debe descargar y guardar los parámetros, se
debe remover una docena de conectores, reemplazar la tarjeta, reconectar y cargar los parámetros, y si se
cometió algún error, o si se doblo alguna patita o pin pequeño, la máquina NO TRABAJARA. Siempre se debe
considerar el riesgo de dañar accidentalmente la máquina cualquier momento que se trabaje en ella. Es una
aseguranza barata el doblemente comprobar alguna parte que se sospecha antes de que se cambia
físicamente. Entre menos trabajo se le de a la máquina es mejor.

1.1 O PERACION G ENERAL D E L A M ÁQUINA
L A M ÁQUINA N O C ORRE
La máquina no puede encenderse.

• Verifique el voltaje de entrada a la máquina (vea “Servicio Eléctrico”).
• Verifique y examine el interruptor principal en la parte superior derecha del gabinete eléctrico, el interruptor
debe estar en la posición de encendido u ON
• Chequee los fusibles de sobrevoltaje (vea “Servicio Eléctrico”).
• Verifique el cableado al botón de apagado POWER OFF en el panel frontal.
• Chequee el cableado al relé de apagado AUTO OFF a la tarjeta IOPCB.
• Verifique la conexión entre el transformador de 24V y el contacto K1
• Chequee la tarjeta IOPCB (vea “Servicio Eléctrico”).
• Chequee la tarjeta POWER PCB (vea “Servicio Eléctrico”).
La máquina se puede encender, pero se apaga por ella misma.

• Verifique las definiciones o ajustes #1 y #2 del Cronómetro de Autoapagado “ Auto Off Timer” o Apagado
Off en M30.
• Examine el historial de Alarmas por alarmas de apagado por SOBREVOLTAJE o
SOBRECALENTAMIENTO “OVERVOLTAGE o OVERHEAT shutdown”.
• Chequee las líneas de la fuente de poder AC y verifique que no haya intermitencias.
• Verifique el cableado al botón de apagado POWER OFF en el panel frontal.
• Verifique la conexión entre el transformador de 24V y el contacto K1
• Chequee la tarjeta IOPCB (vea “Servicio Eléctrico”).
• Verifique los parámetros 57 de Apagado en E-STOP o “ Power Off at E-STOP”.
• Chequee las tarjetas MOTIF o MOCON PCB (vea “Servicio Eléctrico”).
La máquina se enciende, el teclado timbra, pero la pantalla o CRT no funciona.

• Verifique las conexiones de poder al CRT desde la tarjeta IOPCB. Chequee el LED “POWER LED” en la
parte frontal del CRT.
• Cierre las puertas y corra un Zero Return o Retorno a Cero de su máquina (si lo puede correr bien,
entonces puede haber un posible monitor defectuoso).
• Chequee el cable de Video (760) desde el VIDEO PCB hasta el CRT.
• Chequee las luces LED de su procesador..
La máquina se enciende, el CRT funciona, pero las teclas del teclado no funcionan.
• Verifique el cable del teclado (700B) desde la tarjeta VIDEO hasta KBIF PCB.
• Verifique el teclado (vea “Servicio Eléctrico”).
• Examine la tarjeta KBIF PCB (vea “Servicio Eléctrico”)
Contante Condición de E-Stop (no se puede restablecer)

• Verifique la presión hidráulica de la contrabalanza, los interruptores de baja presión y el cableado.

VIBRACION
La vibración es una evaluación subjetiva la cual varia de individuo a individuo, por lo que hace muy difícil el
determinar, en casos no muy severos, si es que existe en realidad un problema. Debido a que las máquinas
VF-2 utilizan un cabezal de engranajes, estas máquinas son un poco mas ruidosas que los sistemas de
conducción directa o sistemas con bandas. En los casos obvios, solo se trata de determinar la fuente de
vibración- lo cual no es fácil, ya que todas las partes giran juntas y el ruido puede ser transmitido rápidamente
de una a otra. Las vibraciones deben ser también diferenciadas o distinguidas de otros ruidos como los
provenientes de baleros o almohadillas defectuosas. Asumiremos que las vibraciones se pueden sentir al tocar
la cubierta del husillo con la mano. Un crudo método de medición seria el tomar un indicador en una base
magnética extendida 10 pulgadas entre la mesa de trabajo y la cubierta del husillo y observar la lectura del
indicador. Una indicación de vibración excesiva seria una lectura de mas de .001 en el indicador. Las dos
fuentes mas comunes de ruido en la máquina son los conductores de husillo y los ejes. La mayoría de las
quejas sobre vibración, precisión y terminado pueden atribuirse a practicas incorrectas de maquinado, tales
como herramientas de poca calidad o dañadas, avances o velocidades incorrectas y monturas incorrectas.
Antes de concluir que la máquina no esta funcionando de manera correcta, asegúrese que se están
observando practicas de maquinado apropiadas. Estos síntomas podrían no ocurrir individualmente (Ej. Una
máquina con holgura podría vibrar violentamente, llegando a un final fatal). Ponga todos los síntomas juntos y
así llegará hasta una visión presisa del problema.
La máquina vibra al desplazar un eje con la perilla de desplazamiento.
• El controlador HAAS utiliza curvas de aceleración con altas ganancias. La vibración se observa al
desplazar el eje es simplemente los servo conductores que tratan rápidamente de seguir las divisiones de
la perilla de desplazamiento. Si lo anterior constituye un problema, trate de utilizar una división mas
pequeña en la perilla de desplazamiento. La vibración será mas notable al realizar pasos o clicks
individuales que cuando se gira la perilla de una manera mas rápida. Lo anterior es normal.
La máquina vibra excesivamente durante un corte.
• Este problema es un poco mas duro de determinar ya que se deben considerar las practicas de
maquinado. Hablando generalmente, el elemento menos rígido en un corte es la herramienta, ya que es la
parte mas pequeña. Cualquier cortador vibrará si se empuja mas haya de la fuerza tensil. Para poder
eliminar la máquina como fuente del problema, usted debe comprobar el husillo y el juego como se
describe en las siguientes secciones. Una vez que se hayan eliminado las practicas de maquinado como
la fuente de la vibración, observe la máquina durante la operación y también durante un “corte en el aire”.
Mueva los ejes (de manera individual) sin que el husillo se encuentre girando y luego gire el husillo sin

mover los ejes. Trate de aislar el origen de la vibración tratando de determinar si la vibración viene de los
ejes o el cabezal de husillo. Utilice las secciones de “Husillo”, “Servo-Motores/Tornillos Guia”, y “Caja de
Engranajes y Motor de husillo” para tratar de aislar la fuente de vibración.
PRECISION
Antes de quejarse de algún problema de precisión, asegúrese en seguir estas simples recomendaciones de lo
que debe y no debe hacer:
• Asegúrese que la máquina haya sido calentada lo suficientemente antes de realizar cortes de partes. Lo
anterior eliminará errores de posicionamiento causados por el alargamiento por temperatura de los tornillos
sin fin (vea la sección de “Alargamiento por Calentamiento”).
• No utilice un indicador de pruebas wiggler para las dimensiones lineales. Este tipo de indicadores miden
en arco y tienen errores seno/coseno sobre distancias mas grandes.
• No utilice bases magnéticas como pruebas de alto preciso. Las altas aceleraciones/desaceleraciones de
los ejes pueden causar que las bases se muevan.
• No pegue bases magnéticas en las coberturas metálicas del cabezal o en la mesa.
• No monte bases magnéticas en las guias del husillo.
• No verifique la precisión/repetibilidad usando un indicador con extensión larga.
• Asegúrese que los indicadores y los altos(stops) son absolutamente rígidos y que se encuentren montados
en en superficies maquinadas de la máquina (ej. el casting del cabezal, nariz del husillo, o la mesa).
• No mueva los ejes en rápido (Rapid) cuando trate de verificar la precisión. El indicador podría toparse con
algo y dar una lectura imprecisa. Para mejores resultados, avance a la posición deseada en una velocidad
de 5-10 pulgadas por minuto.
• Verifique cualquier sospecha de error con otro indicador u otro método de verificación.
• Asegúrese que el indicador se encuentra paralelo al eje que se trata de comprobar para así evitar errores
tangenciales.
• Si la precisión se encuentra en cuestión centro-taladre los orificios antes de utilizar brocas de mayor longitud.
• Una vez que se hayan eliminado las practicas de maquinado como la fuente del problema, trate de
determinar específicamente que es lo que la máquina esta haciendo mal.
La máquina no interpola un orificio redondo.
• Verifique que la máquina se encuentra nivelada (vea la sección de “Instalación”).
• Verifique el juego entre servos y tornillos (vea la sección de “Servo Motores/Tornillos sin Fin”).
Los orificios barrenados no salen derechos a través de la pieza de trabajo.

• Verifique la cuadratura del Eje-Z.
La máquina barrena orificios no redondos.

• Verifique que la máquina se encuentra nivelada ( vea la sección de “ Instalación”).
• Chequee la barrida de la máquina (vea la sección de “Ajustes de barrida del Husillo”)
Orificios barrenados son fuera de posición o no redondos.

• Chequee el alargamiento por temperatura del tornillo sin fin (vea la sección de “Alargamiento por Temperatura”).
• El husillo no se encuentra paralelo al eje-Z. Verifique la barrida del husillo con la mesa y cuadratura del eje Z
con un cilindro cuadrado. Si se encuentra disponible, utilice una barra maestra y mida el husillo con el eje Z.

La máquina pisiciona los orificios equivocadamente,.
• Chequee el alargamiento por temperatura del tornillo sin fin (vea la sección de “Alargamiento por
Temperatura”).
• Chequee el juego en servos y tornillos (vea la sección de servo “Motores/Tornillos sin Fin”).
• Verifique la cuadratura del eje x con el eje y.
La máquina deja pasos largos cuando se usa un fresador de concha.

• Chequee la barrida de la máquina (vea la sección de “Ajuste de Barrida del Husillo”).
• El diámetro del cortador es muy grande para la profundidad de corte.
La profundidad del barrenado es imprecisa

• Chequee el alargamiento por temperatura del tornillo sin fin (vea la sección de “Alargamiento por
Temperatura”).
• Chequee el sistema hidráulico del contrabalance. Chequee por:
• ruidos anormales del sistema de contrabalance,
• goteras de aceite ( especialmente en los acoples y el filtro en la parte superior del cilindro),
• el cilindro.
TERMINADO
La máquina entrega un terminado pobre.
• Chequee por vibración en la caja de engranajes.
• Chequee el juego en servos y tornillos (vea la sección de “Servo Motores/Tornillos sin Fin”).
• Verifique la condición del herramentaje en el husillo.
• Inpeccione el husillo
• Chequee la condición de los servo motores.
• Verifique que la máquina se encuentra nivelada.
ALARGAMIENTO TERMAL
Una posible causa de errores de precisión y posicionamiento es el alargamiento termal del tornillo sin fin. Así
como la máquina se calienta, los tornillos sin fin se expanden en los tres ejes lineares, lo cual causa errores
de precisión y posicionamiento o profundidades de barrenado incorrectas. Lo anterior es especialmente critico
en trabajos que requieren extrema precisión, al maquinar partes múltiples en una sola montura o al maquinar
una sola parte con múltiples monturas.
NOTA: En máquinas equipadas con escalas lineales, el alargamiento térmico no

afectara el posicionamiento o la precisión de la máquina. Sin embargo,
seguimos recomendando que la máquina se caliente un poco antes de
comenzar a cortar partes.
NOTA: El tornillo sin fin siempre se expandirá alejado del lugar donde se encuentra
el motor.

VERIFIQUE EL ENLARGAMIENTO TERMAL
Existe un numero de maneras para verificar el problema. El procedimiento que se muestra a continuación
verificara el alargamiento del tornillo sen el eje-X en una máquina que no se ha calentado:
1. Mande la máquina a la posición base o home. En la modalidad de MDI, presione POSIT y PAGE
DOWN en la página de OPER.
2. Desplace el eje hasta una posición anotada como desplazamiento en la lista (de desplazamientos
u offsets) (ejemplo: X-15.0" Y-8.0" ). Seleccione el eje X y presione la tecla ORIGIN para fijarlo en
cero. Seleccione el eje Y para fijarlo en cero.
3. Presione la tecla OFSET, ahora mueva el cursor hasta G110 (o cualquier desplazamiento u offset
no usado). Mueva el cursor a X y presione dos veces la tecla PART ZERO SET. Lo anterior fijara
X0, Y0 en esta posición.
4. Anote el siguiente programa. Este programa comenzara en la nueva posición cero, hará un rápido
de 10 pulgadas en la dirección X, avanzara hasta las ultimas .25 pulgadas en una velocidad de 10
pulgadas/minuto, y luego repetirá el movimiento X.
G00 G90 G110 X0 Y0;
X10.0;
G01 X10.25 F10. ;
M99;
5. Para poder fijar el indicador, corra el programa en la modalidad de SINGLE BLOCK, y deténgalo
cuando X se encuentre en 10.25". Fije la base magnética en la mesa, con la punta tocando la
envoltura del husillo en el eje X y fíjelo en cero.
6. Salga de la modalidad SINGLE BLOCK, y corra el programa por unos minutos. Una vez mas,
entre a la modalidad de SINGLE BLOCK , detenga el programa cuando X se encuentre en 10.25",
y tome una ultima lectura en el indicador. Si el problema es el alargamiento termal, en este
momento el indicador mostrará una diferencia en la posición X.
NOTA: Asegúrese que la montura del indicador es correcta como se describe en la

sección “Precisión”. Son muy comunes los errores en las monturas y muy a
menudo aparecen como alargamiento termal.
7. Si fuese necesario, se puede escribir un programa similar para probar el alargamiento termal en
los eje Y & Z.
SOLUCIONES
Ya que existen muchas variables que afectan el alargamiento termal, tales como la temperatura ambiente del
taller y las velocidades de avance en su programa por lo tanto es muy difícil el dar una sola solución para
todos los problemas.
Los problemas de crecimiento térmico pueden ser limitados generalmente al ejecutar un programa de
calentamiento de aproximadamente 20 minutos antes de mecanizar las piezas. El método mas efectivo de
calentamiento es correr el programa vigente, con un desplazamiento en el eje Z y con el husillo “cortando aire”.
Lo anterior permitirá que los tornillos se calienten a la temperatura correcta y que se estabilicen. Una vez que
la máquina se caliente, los tornillos sin fin no se expandirá mas, a menos que se les permita el enfriarse. Se
debe correr un programa de calentamiento cada vez que la máquina se haya dejado parada.
COMPENSACIÓN PARA EL CRECIMIENTO TÉRMICO
Durante el funcionamiento normal, se podrían producir pequeñas imprecisiones en el trabajo de las piezas debido
al crecimiento térmico de los tornillos esféricos. Los tornillos esféricos están fabricados de acero que se
expanderá a la tasa de 11 millonésima parte de una pulgada por grado C. El Control de Haas contiene funciones
instaladas para la corrección electrónica del crecimiento del tornillo esférico. Esta compensación térmica
electrónica trabaja, estimando el calentamiento del tornillo basado en la cantidad de recorrido sobre la longitud
del tornillo y será medido desde el motor.. En una fresadora, el motor del eje X estará a la izquierda, el motor del
eje Y estará en la parte de atrás, y el motor del eje Z estará en la parte superior. Los ajustes se podrán hacer
para los ajustes que se necesiten. El usuario podrá afinar esta compensación hasta más o menos el 30% con el
uso de los ajustes 158, 159 y 160. Si el tamaño de la pieza fuera demasiado grande disminuya la cantidad de
compensación del eje apropiado. Por ejemplo, aumentando el valor en el Ajuste 158 “X Screw Thermal Comp%”
(Comp% Térmico del Tornillo X) podrá aumentar la cantidad de compensación térmica.

1.2 H USILLO
N O GIRA
El husillo no esta girando.
• Si existiesen alarmas, consulte la sección de “Alarmas”.
• Verifique que el husillo gira libremente cuando la máquina se encuentra apagada.
• Si el motor gira pero el husillo no, vea las secciones de “Ensamblaje de Bandas” y “Motor de Husillo &
Transmisión”.
• Comande el husillo que corra 1800 RPM y verifique la pantalla del conductor de husillo. Si el display
parpadea “bb”, compruebe el interruptor de orientación del huso (sección “Orientación del Huso”). Si el
control del huso no ilumina el RUN LED (LED de ejecución), compruebe los comandos de adelante/detrás
para el IOPCB (“Servicio Eléctrico”).
• Verifique el cableado del comando análogo de velocidad proveniente de la tarjeta MOTIF PCB al conductor
de husillo (cable 720).
• Si el husillo aun no gira, reemplace la tarjeta MOCON PCB (“Servicio Eléctrico”).
• Si el husillo aun no gira, reemplace el conductor de husillo o spindle drive (“Servicio Eléctrico”).
• Verifique que haya rotación en la caja de engranajes (si fuese aplicable) o el motor. Si el motor o la caja de
engranajes operan correctamente, chequee la banda del husillo (“Ensamblaje de las Bandas”)
• Desconecte el la cinta de transmisión. Si el huso no volviera a girar, se reemplazará.
NOTA: Se debe determinar la causa de la falla previa, antes de usar el husillo de

repuesto.
RUIDO
La mayoría de los ruidos atribuidos al husillo en realidad se deben al motor/caja de engranajes o al conductor
de bandas de la máquina. Trate de aislar las fuentes del ruido como se describe a continuación:
Ruido excesivo proveniente del área del cabezal de husillo.
En los modelos VF-1 hasta 6, primero determine si el ruido está relacionado a las RPM del motor o las RPM
del husillo. Por ejemplo: Si el ruido aparece en 2000 RPM con el engranaje alto, escuche la máquina cuando
el motor corra a 500RPM con el engranaje bajo. Si el ruido es persistente, entonces el problema se encuentra
en la caja de engranajes. Si el ruido desaparece, entonces el problema podría ser ya sea la caja de engranajes
o el husillo lo cual requiere mas pruebas.
NOTA: La proporción de engranajes es 1:1.25 en engranaje alto, y 3.2:1 en engranaje bajo.
• Remueva las cubiertas del cabezal y verifique la tensión del conductor de bandas (sección de “Ajustes de
Tensión”).
• Si persiste en ruido, voltee las bandas sobre las poleas. Si el ruido es significativamente diferente,
entonces la banda es la causante del problema. Reemplace la banda (sección “Ensamblaje de bandas”)
• Si el ruido no ha cambiado, remueva la banda y diríjase al siguiente paso.

• Chequee las poleas por resbalo excesivo (mas de 0.003" axial o radial).
• Cora el motor o la caja de engranajes con las bandas desconectadas. Si persiste el ruido, entonces el
problema es con la caja de engranajes/motor. Si desaparece, diríjase al siguiente paso.
• verifique que existe la correcta lubricación en los baleros o almohadillas del husillo (0.5-1.0 cc cada dos
horas) en un husillo lubricado.
•Si el husillo no esta recibiendo la lubricación, corrija el problema basándose en el diagrama de
aire/lubricación en la parte trasera de este manual y reemplace el husillo (sección de Ensamblaje
del Husillo”).
•Si el husillo si esta recibiendo lubricación, reemplace el husillo (sección de Ensamblaje del
Husillo”).
Nota: Haas Automation no acepta peticiones de garantía para cajas de engranajes

o husillos sin firmas de pruebas con analizadores de vibración.
SOBRECALENTAMIENTO
Cuando se trate de investigar una queja de sobrecalentamiento, se debe utilizar una sonda de temperatura
para medir la temperatura en la parte superior de la conosidad o taper del husillo. La lectura de temperatura
mostrada en la página de diagnósticos es irrelevante. Una máquina que corra a continuamente velocidades
mas altas tendrá un husillo mucho mas caliente que una máquina que corra a velocidades mas bajas. Husillos
nuevos tienden a correr mucho mas calientes que husillos que ya han corrido por algún tiempo “RUN-IN”. Para
poder realizar una prueba valida en un husillo nuevo, asegúrese que esta haya sido corrido (o asentado)
apropiadamente.
Para correr o asentar un husillo “run-in”, corra el siguiente programa (tomara 6 horas aproximadamente):
N100 S300 M03 G04 P900. N700 S6000 M03
G04 P900. M05 G04 P900.
M05 G04 P900. M05
G04 P900. G04 P900. G04 P900.
N200 S1000 M03 N500 S4000 M03 G04 P900.
G04 P900. G04 P900. N800 S7500 M03
M05 M05 G04 P900.
G04 P900. G04 P900. M05
N300 S2000 M03 G04 P900. G04 P900.
G04 P900. N600 S5000 M03 G04 P900.
M05 G04 P900. M99
G04 P900. M05
G04 P900. G04 P900.
N400 S3000 M03 G04 P900.
NOTA: Este programa aumentara la velocidad del husillo desde 300 RPM hasta 7500
RPM en intervalos de tiempo regulares, detendrá el husillo y le permitirá
enfriarse a temperatura ambiente, para luego reiniciarlo y así moni torear la
temperatura.

P ROGRAMA D E “RUN-IN” A LTERNATIVO
Cora el programa #O02021 con la presión de aire al husillo fijada en 30 psi. (para todos los husillos). El tiempo
aproximado del programa es de 2 horas. Si es posible corra el programa de noche al cambiar M30 con M99
para que el programa se repita una y otra vez. Ajuste el override (sobrecontrol) de la velocidad del husillo
dependiendo de la máxima velocidad de la máquina: fije el override en 50% para máquinas de 5,000 RPM;
Fíjelo en 100% para máquinas de 7,500 y 10,000 RPM; Fíjelo en 150% para máquinas de 15,000 RPM.
N100
S750M3
G04 P600.;
S2500M3;
G04 P600.;
S5000M3;
G04 P900.;
N200
M97 P1000 L15
M97 P2000 L15
M30;
N1000
S7500M3;
G04 P30.;
S500 M3;
G04 P150.;
M99;
N2000
S10000M3;
G04 P30.;
S500M3;
G04 P150.;
M99;
%
• Si en cualquier momento durante este procedimiento, la temperatura del husillo sube por encima
de 150 grados (120 grados en máquinas de 50 Taper), comience el procedimiento desde el
principio y siga los pasos que se muestran a continuación.
NOTA: Una vez que haya completado el programa restablezca la presión de aire en
17psi. (20psi. para husos 15K o 25psi. para Mini-Fresadoras a pesar de la
velocidad del huso) antes de comprobar la temperatura del huso.
Si por alguna razón el husillo falla esta prueba, verifique lo siguiente:
• Verifique que existe la cantidad correcta de lubricación.
NOTA: La sobre-lubricación es una fuente común de sobrecalentamiento. Verifique

cuidadosamente el flujo de aceite.
• Chequee la tensión de la banda de conducción. Las bandas que se encuentren muy apretadas
causarán un calentamiento en el balero o almohadilla superior de la envoltura del husillo.
• Asegúrese que se esta usando el aceite correcto (consulte “Horario de mantenimiento”).

ATORAMIENTO/BAJA TORCION
Generalmente, las quejas de atoramiento o baja torsión están relacionadas con el herramentaje equivocado o
practicas de maquinado incorrectas. Un husillo que esta a punto de estancarse entregara un terminado muy
pobre y correrá muy caliente y muy ruidoso. Investigue problemas de maquinado antes de concluir que existe
un problema con el husillo o el conductor del mismo.
C ONDUCTOR DEL HUSILLO

Una línea de voltaje muy baja puede prevenir una aceleración correcta del husillo. Si el husillo se toma mucho
tiempo en acelerar, baja la velocidad o se mantiene en una velocidad por debajo de lo que fue comandada con
el medidor de carga o Load meter marcando carga completa, entonces el conductor de husillo se encuentra
sobrecargado. Lo que puede causar este problema son una carga muy alta, un bajo voltaje o una aceleración/
desaceleración muy rápida.
Si el husillo esta sujeto a una aceleración y desaceleración frecuente, la resistencia de carga regenerativa
podría calentarse. Si la resistencia se calienta por encima de 1000C, un termostato generara un alarma de
sobrecalentamiento u “overheat”.
Si las resistencias de carga no están conectadas o están abiertas, entonces se podría generar una alarma de
sobrevoltaje. El sobrevoltaje ocurre debido a que la energía re generativa que se absorbe del motor es
convertida en voltaje por el conductor de husillo. Si este problema ocurre, las posibles maneras de arreglarlo
son un índice de desaceleración mas bajo o reducir la frecuencia con la cual el husillo cambia de velocidades.
V ECTOR D RIVE
Para poder diagnosticar correctamente el conductor vectorial o Vector Drive, utilice las siguientes preguntas
como guia:
• Qué alarmas se generan?
• Cuándo se produce la alarma?
• Se encuentra encendida la luz de falla del conductor de husillo?
• Se encuentra encendida la luz de falla en alguno de los servo amplificadores?
• La alarma restablece el sistema?
• El motor del huso gira ?
• El huso gira libremente de forma manual?
• Se han verificado y confirmado los parámetros del Eje-C?
• Cual es el voltaje de entrada en la unidad del conductor vectorial o Vector Drive?
• Cual es la lectura del voltaje DC Bus o DC Bus voltage ? (320 VDC hasta 345 VDC)
• El voltaje que se muestra en la pantalla de diagnósticos concuerda con el voltaje DC bus medido?
Todas las preguntas anteriores deben contestarse. El nivel del DC Bus debe encontrarse entre 320 VDC hasta
345 VDC con la máquina encendida pero sin correr. Si el voltaje no se encuentra dentro de este nivel, ajuste
las terminales de entrada del transformador principal hasta que se alcance el nivel antes mencionado. Existe
la posibilidad de que el conductor o drive se encuentre mal, pero un DC Bus bajo también puede ser causado
por una carga re generativa o REGEN load que se encuentre en corto o un servo amplificador también en corto.
Si el voltaje DC Bus se encuentra 50V por debajo y no aumenta, realice los pasos 1-6.
1. Con la máquina encendida, se encuentra la luz verde con rótulo “POWER-ON” L.E.D. del vector
drive encendida? Si no lo es, reemplace la unidad Vector Drive.

2. Apague la máquina. Desconecte las terminales de la carga re generativa o REGEN load
(terminales 1 y 2 en la unidad Vector Drive) y mida la resistencia de cada uno de los cables con
relación a chasis tierra ( debe medir abierto) y la resistencia entre los dos cables. La resistencia
entre los dos cables debe ser 8.6 ohms en máquinas con Vector Drive 20/15 y fresadoras HT10K
equipadas con conductor o drive de 40/30. Las cargas regenerativas o REGEN en todas la otras
máquinas con conductores de 40/30 deben medir 6 ohms. Si no lo es así, reemplace la carga
REGEN o el cableado a la misma.
3. Desconecte el cable 490 de las terminales 2 y 3 del conductor Vector Drive y de los servo
amplificadores. Co un multímetro en la modalidad de chequeo de diodos, coloque el cable rojo del
multímetro en la terminal +HV y el cable negro en la terminal -HV de cada uno de los
amplificadores servo. El multímetro debe leer abierto.
4. Invierta los cables del multímetro: Coloque el cable rojo en la terminal -HV y el negro en la terminal
+HV. En cada una de las lecturas, el multímetro debe medir .7 ohms. Si no lo es, reemplace el
amplificador que falle a mostrar lo anterior.
5. Mida la resistencia entre las terminales 1 y 3 del conductor o Vector Drive. El multímetro debe leer
un numero mayor que 100K ohms. Si no lo es, entonces el Vector Drive esta fallando
6. Si la luz verde “POWER-ON” L.E.D. estaba encendida (del paso 2), entonces deje los cables 490
(2 y 3) desconectados del conductor o drive y encienda la máquina.
a. Comienza a aumentar el nivel de voltaje DC Bus? Si no lo es, entonces el Vector
Drive esta fallando
b. Mida el voltaje entre las terminales 1 y 3. La lectura entre estas dos terminales
debe ser de 300VDC o mas. Si no lo es, entonces el Vector Drive esta fallando
Si el resultado de ‘a’ y ‘b’ es correcto, entonces el problema es, ya sea los servo
amplificadores o la carga re generativa REGEN.
Si la falla ocurre durante la aceleración -o- el husillo acelera muy despacio -o- si el husillo
genera ruido, entonces haga lo siguiente:
7. Desconecte del vector drive, los cables de salida al motor de husillo. Encienda la máquina y
presione <RESET>. No comande ningún movimiento del husillo. Con el multímetro, mida el voltaje
DC entre cada una de las terminales de salida (cada fase, terminales 9, 10, y 11) y la terminal de
320V RTN (terminal 3). El multímetro debe medir 165 VDC en cada caso, la fase que muestre otra
lectura esta fallando.
8. Mida la resistencia entre los cables del motor, entre fase a fase y entre cada fase a chasis tierra. El
multímetro debe medir .1 ohms entre fase y fase y debe medir abierto entre cada fase a chasis tierra.
Si la falla ocurre al desacelerar o al acelerar justo al alcanzar la velocidad comandada, o si
ocurre una alarma de sobrevoltaje (119), haga lo siguiente:
9. Desconecte las terminales de la carga re generativa o REGEN load (terminales 1 y 2 en la unidad
Vector Drive) y mida la resistencia de cada uno de los cables con relación a chasis tierra ( debe
medir abierto) y la resistencia entre los dos cables. La resistencia entre los dos cables debe ser
8.6 ohms en máquinas con Vector Drive 20/15 y fresadoras HT10K equipadas con conductor o
drive de 40/30.
10. Mida la resistencia entre las terminales 1 y 3 del conductor o Vector Drive. Si la resistencia es
menor que 100K, entonces el conductor o Vector Drive esta fallando.
11. Con la carga REGEN desconectada, encienda la máquina y comande el husillo a una velocidad de
700 RPM (300 RPM en tornos en engranaje alto). Presione <RESET> mientras monitorea el
voltaje DC entre la terminal 1 y la terminal 3. El voltaje debe leer 330VDC para luego bajar
momentáneamente a un nivel menor que 50V . Si no es así, entonces el conductor esta fallando.
Se debe reemplazar la carga re generativa REGEN aunque la resistencia aparezca normal, si el
voltaje al presionar RESET estaba bien y la falla fue restablecida (resettable).

ORIENTACION
El husillo pierde la orientación correcta.
Sin Conductor Vector Drive
• Verifique que el anillo de orientación esta apretado. Asegúrese que el eje donde se monta el anillo
se encuentra limpio y libre de grasa y aceite.
• Verifique que el anillo no tiene cuarteaduras cerca de los orificios de tornillo o cerca de loa orificios
de balance.
• Reemplace el anillo si existen cuarteaduras.
• Verifique que el perno de disparo de la caja de engranajes no este dañado, que no roza, y que
opera correctamente. Reemplácelo si se encuentra dañado.
Con Vector Drive
• Examine el historial de alarmas. Busque alarmas con título Spindle Z Fault “Falla Z del Husillo”, o
Spindle Reference Missing . Si existen las alarmas mencionadas, entonces podría haber un
codificador defectuoso, o una conexión de tierra o blindaje rota.
• Verifique los parámetros.
• Inspeccione todos los puntos de contacto entre todos los componentes entre el husillo y el
codificador y asegúrese que no haya ningún resbalo mecánico en los mismos.
H ERRAMIENTAS S E P EGAN E N EL T APER

El que las herramientas se pegan en el taper causa que el ATC se jale hacia arriba;
acompañado por un ruido de golpe cuando el porta herramientas sale del taper o cono del
husillo.
NOTA: Este problema podría ocurrir después de haber cargado una herramienta fría
dentro de un husillo caliente (un resultado de la expansión térmica del porta
herramientas dentro del cono de husillo o taper). También podría ocurrir debido
al fresado pesado, al fresado con herramientas grandes , o al realizar cortes con
demasiada vibración. Esto también es el resultado de la expansión térmica.
Si el problema solo ocurre durante las situaciones antes mencionadas,

verifique su aplicación para asegurar que se están usando las técnicas
correctas de maquinado; verifique las velocidades de avance y husillo para
los materiales y herramientas que se están usando. Si una herramienta se
jaló fuera de los extractores debido a que la herramienta se atoro dentro del
cono, entonces el interruptor del liberador se encuentra mal ajustado o el
interruptor podría estar fallando.
NOTA: En un sistema que opera correctamente, el husillo saltará o subirá un poco

durante el cambio de herramienta. Este movimiento no crea una flexión en el
carrusel o la necesidad de de remover la herramienta con un pinzón.
• Verifique la condición del herramentaje, asegúrese que la conocidad de la herramienta sea lijada y
no rayada. Examine que no haya daño en la conocidad causado por virutas, o el mal manejo. Si
se sospecha que la herramienta esta mala, trate de duplicar los síntomas con otra herramienta
que se sabe esta en buenas condiciones.
• Examine la condición del cono del husillo. Observe que no haya daño causado por virutas o el
herramentaje. También asegúrese que en el cono del husillo, no haya daño tal como abolladuras o
rayones profundos causados por el estrellamiento de la herramienta.
• Duplique las condiciones de corte en las cuales ocurre la deflexión, pero no realice un cambio
automático de herramienta. En vez del cambio automático, trate de soltar la herramienta mediante

el uso del botón de soltado que se encuentra en la parte frontal del cabezal. Si se observa un
atoramiento, entonces el problema no es causado por un mal ajuste del ATC, sino por algún
problema en el cabezal de husillo de su máquina.
• Asegúrese que el husillo no este corriendo muy caliente (140° o más).
• Chequee la fuente de aire. La máxima baja de aire permitida durante de cambio de herramienta es
10psi.
• Verifique el ajuste de altura de la barra deslizadora (drawbar).
• Excede la altura de punta de herramienta hasta la la línea de medición del husillo 3.5”?
• Se están usando las barras de jale (pull studs) correctas?
Ondulado del Husillo / Porta Herramientas
Existe ondulación en el Husillo o Porta Herramientas?
El Ondulado o Fretting es el resultado de movimientos laterales del portaherramientas o el husillo. El ondulado
puede dejar marcas de ola en las superficies y afectara el terminado con el portaherramientas o husillo.
• Si solo existe un ondulado ligero, entonces verifique la aplicación para asegurarse que se están
empleando las técnicas correctas de maquinado; chequee los avances y velocidades para las
herramientas y el material que se esta usando.
• El ondulado ligero y la oxidación en el portaherramientas pueden limpiarse con una esponja de mano
tipo scotchbrite y un solvente. Si se opto por usar la fibra scotchbrite, entonces limpie el
portaherramientas y la conocidad del husillo completa,mente después de cada uso con una jerga y
alcohol. Aplique una pequeña capa de aceite y en el portaherramientas. Engrase el perno de jale.
V ERIFICANDO E L F LUJO D E A CEITE A L H USILLO

Desconecte la línea de aire/aceite al panel de aire-aceite en el husillo (en máquinas 30K 30 Taper y 15K GR-
Series se desconecta en la válvula chequeo). Instale una pieza corta de manguera dentro de la terminal del
regulador y coloque la otra punta dentro de un cilindro graduado. Regulador de presión del aire del huso menor
a 0 psi. Programe un movimiento de eje repetitivo (NO CORRA el Husillo) y anote la cantidad de aceite
recogido. Se debe permitir que el programa corra por dos horas. Asegúrese de restablecer el regulador de
presión del aire del huso a la presión adecuada.
Nota: Utilice un 5% o un 25% de rapidez para el movimiento del eje. Moviendo los ejes más rápido no
cambiará los resultados.
Lo siguiente le dará el índice para cada tipo de husillo:
40 Taper (7.5K y 10K) 1.5 a 2.5 cc cada 4 horas
15K 40 Taper 1.1 a 1.4 cc cada 4 horas* Para máquinas serie GR-Series vea las notas que mostradas abajo.
50 Taper 1.7 a 2.1 cc cada 4 horas
30K 30 Taper*
*Bombas Airmatic “Airmatic Pumps” (Estas bombas se identifican por la adicion de un selenoide en la parte
superior de la bomba) Máquinas 30 K 30 taper y las series GR 15K o de mas uso de husillo usan de este tipo
de bomba.
30K 30 Taper
Desconecte la línea de aire/aceite en la válvula de chequeo. Manualmente encienda el solenoide 30 veces
deteniendo el botón por 2 segundos cada vez.
Cada pulso de la válvula mandará .01cc; Después de 30 pulsos, debe haberse recogido .3cc por inyector, el
modelo con husillo 30K tiene dos inyectores.
GR-Series 15K
Desconecte la línea de aire/aceite en la válvula de chequeo. Manualmente encienda el solenoide 30 veces
deteniendo el botón por 2 segundos cada vez.
Cada pulso de la válvula mandará .2cc; Después de 30 pulsos, debe haberse recogido .6cc.

1.3 S ERVO M OTORES / T ORNILLODS S IN F IN
N O OPERAN
Todos los problemas que son causados por fallas de los servo motores deben también registrar una alarma.
Observe el historial de alarmas para determinar la causa del problema antes de tomar cualquier otra acción.
El servo motor no funciona.
• Chequee el cable de poder en el gabinete eléctrico trasero verifique que la conexión es apretada.
• El codificador falla o esta contaminado (Alarmas 139-142, 153-156, 165-168, 182-185). Reemplace el
ensamblaje de motor en máquinas sin cepillos, reemplace en codificador en máquinas con cepillos.
• Circuito abierto en el motor (Alarmas 139-142, 153-156, 182-185). Reemplace el ensamblaje de
motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).
• El motor se sobrecalentó resultando en daño a los componentes internos (Alarmas 135-138, 176).
Reemplace el ensamblaje de motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).
• El cableado esta roto, en corto, o no hay blindaje o shield (Alarmas 153-156, 175, 182-185).
• El polvo proveniente de los cepillos a creado un corto en el motor (solamente VF-E) (Alarmas 153-
156, 175, 182-185). Reemplace el ensamblaje de motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).
• El motor se sobrecalentó sin resultar en daño a los componentes internos. Se genero el alarma de
sobrecalentamiento u OVERHEAT. Después de un completo examen al motor (SIN
DESENSAMBLAR!) Tome los pasos necesarios para eliminar el problema y resumir la operación. Si
el motor aun no opera, reemplace el ensamblaje de motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).
• Verifique que no haya un acoplador flojo o suelto entre el servo motor y el tornillo sin fin.
Reemplace o repare el acoplador (“Quitado/Instalación del Motor de Eje “).
• Chequee el tornillo sin fin por daño, y reemplácelo si fuese necesario ( sección de “Instalación y
Quitado de Tornillo Guia”)
NOTA: Si falla el tornillo, en la mayoría de los casos la causa es la falla de la manga

de balero o bearing sleeve. Cuando reemplace el tornillo en una máquina
antigua, siempre reemplace la manga de balero con una de contacto angular
mas actual (sección de “Instalación y Quitado de Manga de Balero”)
RUIDO
El ruido del tornillo sin fin es usualmente causado por una falta de lubricación y es usualmente acompañado
por calentamiento del mismo. Algunas otras causas son el mal alineamiento, daño a la manga de balero, o
daño a la tuerca bola o ball nut. verifique el historial de alarmas de la máquina y busque alarmas de
sobrecorriente de eje o axis overcurrent y fallas de seguimiento o folletín error.
NOTA: No reemplace los tornillos sin fin o las mangas de balero sin antes tomar en
cuenta las siguientes consideraciones, estas partes son extremadamente
durables y confiables. Verifique que la queja del cliente no se deben a
problemas con las herramientas, al programado o problemas de montaje.
Ruido del servo motor.

• Desconecte el servo motor del tornillo y gírelo con la mano. Si persiste el el ruido, entonces
reemplace el ensamblaje del motor (sección de “Instalación/Quitado del Motor de Eje”).
• Ruido que es causado por los cepillos del motor (solo en máquinas VF-E). Quite e inspeccione los
cepillos. Sople o cepille todo el polvo e inspeccione la armadura.

Ruido proveniente del Tornillo sin Fin.
• Asegúrese que el aceite esta llegando al tornillo a través del sistema de lubricación (vea los
diagramas de Aire y Aceite). Asegúrese que no exista una válvula tapada.
• Inspeccione y asegúrese que la manga de balero no este dañada.
NOTA: El diseño actual de la manga de balero con contacto angular tiene una pre-
carga fija, la cual no puede ser ajustada.
• Corra el eje hacia delante y hacia tras. Si la manga esta dañada, el motor se pondrá muy
caliente.Si es así. Gire el eje con la mano, trate de sentir si el tornillo se siente aspero o duro de
girar. Afloje las tuercas fijadoras que se encuentras an los dos lados del tornillo. Si desaparece el
síntoma, reemplace la manga de balero. Asegúrese en verificar que no se daño el tornillo en al
área donde se monta la manga.
•Si persiste el ruido, entonces el tornillo esta dañado y debe reemplazarse. Cuando
reemplace el tornillo en máquinas antiguas, siempre asegúrese en también cambiar la
manga con una de diseño actual con contacto angular.
• El mal alineamiento del tornillo en si, tiende a causar que el mismo tornillo se apriete y se genere
un ruido excesivo en las dos orillas del recorrido. La tuerca bola o ball nut tambiem puede
calentarse. El calentamiento de la tuerca bola en el tornillo sin fin es una indicación del mal
alineamiento radial en el horquilla donde se monta la tuerca bola, a la vez que el ruido y el
apretamiento al través del recorrido del tornillo sin fin. El ruido y aprietamiento en las dos orillas
del recorrido del tornillo es una indicación del mal alineamiento del horquilla donde se monta la
tuerca bola. La tuerca bola podría calentarse.
NOTA: Las quejas del cliente sobre ruido en el tornillo podría no necesariamente
indicar un mal tornillo. Los tornillos de diferentes fabricantes producen
deferentes niveles de ruido. Usualmente las máquinas están construidas
con dos o mas diferentes marcas de tornillos en la misma máquina. Si las
quejas son generadas sobre un solo eje comparándolo con otro, entonces
es posible que simplemente los tornillos sean de diferentes fabricantes.
PRECISION/JUEGO (B ACKLASH)
Las quejas sobre precisión están usualmente relacionadas con problemas de herramentaje, programa o con la
montura. Elimine estos problemas antes de comenzar a trabajar en la máquina.
Mala precisión del posicionado de la mesa fresadora.

• Chequee el juego en el tornillo como se describe a continuación;
• Verifique los parámetros del eje en cuestión
• Busque una conexión floja en el servo motor. También asegúrese que que la llave en el motor o
tornillo se encuentra en su lugar y esta apretada (solo an máquinas con cepillos).

PREPARACION INICIAL -
Encienda la VMC. Realice un ZERO RET y mueva la mesa aproximadamente en el centro del recorrido en las
direcciones X e Y. Mueva el husillo al centro del recorrido del Eje-Z.
CHECANDO EL EJE-X:
1. Coloque una base y un indicador de aguja en la mesa de la fresadora como se muestra en la
figura Fig.
Figura 1-1. Indicador en posición para comprobar el eje-X .
2. Fije el indicador y la pantalla de “Distance to go” en la modalidad de HANDLE JOG en cero como
se indica:
• Fije el indicador en cero.
• En el panel de control, presione el botón de MDI.
• En el panel de control, presione el botón de HANDLE JOG.
Una vez hecho lo anterior, la pantalla de “Distance to go” de la parte inferior derecha de la pantalla
debe leer: X=0 Y=0 Z=0
3. Fije el índice de avance en .001 y desplace la máquina .010 en la dirección positiva de (+) X .
Desplace de regreso a cero (0) del la pantalla (es decir el punto cero que se mostro en el paso
anterior). Una vez hecho, el indicador de aguja debe leer cero (0) ± .0001.
4. Repita el paso 3 en la dirección negativa (-).
LA DESVIACION TOTAL ENTRE LA LECTURA DEL INDICADOR Y EL NUMERO QUE SE MUESTRA EN
LA PANTALLA NO DEBE SER MAS DE .0002.
Un método alternativo de verificación del juego entre ejes es el colocar el indicador como se muestra en la
figura Fig. 1-1 y empujar manualmente la mesa en las dos direcciones. El indicador de aguja debe regresar a
cero después de soltar la mesa.
NOTA: Los servos deben estar encendidos para comprobar el juego con este
método (el método manual).

CHECANDO EL EJE-Y:
1. Coloque una base y un indicador de aguja en la mesa de la fresadora como se muestra en la figura Fig.
Figura 1-2. Indicador en posición para comprobar el eje-Y .

2. Fije el indicador y la pantalla de “Distance to go” en la modalidad de HANDLE JOG en cero como
se indica:
•Fije el indicador en cero.
•En el panel de control, presione el botón de MDI.
•En el panel de control, presione el botón de HANDLE JOG.
Una vez hecho lo anterior, la pantalla de “Distance to go” de la parte inferior derecha de la pantalla
debe leer: X=0 Y=0 Z=0
3. Fije el índice de avance en .001 y desplace la máquina .010 en la dirección positiva de (+) Y .
Desplace de regreso a cero (0) del la pantalla (es decir el punto cero que se mostro en el paso
anterior). Una vez hecho, el indicador de aguja debe leer cero (0) ± .0001.
4. Repita el paso 3 en la dirección negativa (-).
LA DESVIACION TOTAL ENTRE LA LECTURA DEL INDICADOR Y EL NUMERO QUE SE MUESTRA EN
LA PANTALLA NO DEBE SER MAS DE .0002.
Un método alternativo de verificación del juego entre ejes es el colocar el indicador como se muestra en la
figura Fig. 1-2 y empujar manualmente la mesa en las dos direcciones. El indicador de aguja debe regresar a
cero después de soltar la mesa.
NOTA: Los servos deben estar encendidos para comprobar el juego con este
método (el método manual).
CHECANDO EL EJE-Z:
1. Coloque una base y un indicador de aguja en la mesa de la fresadora como se muestra en la
figura Fig.
2. Manualmente empuje el cabezal del husillo hacia arriba y hacia abajo mientras que escuche un
sonido de golpe o ‘clunk’. También, este alerta de algún cambio rápido en el indicador. Cualquiera
de los dos casos es indicación de posible juego.
NOTA: Los servos deben estar encendidos para poder comprobar el juego en el eje-Z.
NOTA: No confunda la deflexión del sistema con el juego en el eje.

Figura 1-3 Indicador en posición para comprobar el eje-Z.
Si se llego a encontrar juego en el sistema, chequee las posibles causas siguientes:

• Los Tornillos SHCS que pegan la tuerca bola en el contenedor de la misma podrían esta flojos.
Apriete los tornillos SHCS como se describió en el Servicio Mecánico.
• Los tornillos SHCS que pegan (dependiendo del eje) el contenedor de tuerca a la mesa de la
fresadora, al cabezal del husillo o a la montura podrían estar flojos. Apriete los tornillos SHCS
como se describió en el Servicio Mecánico.
• La tuerca de fijación en la manga de balero esta floja. Apriete los tornillos SHCS en la tuerca de
fijación.
• El acoplador del motor esta flojo. Apriételo como se describió en el Servicio Mecánico.
• Los platos flexibles del acoplador de motor podrían estar flojos o rotos.
NOTA: Si es que se encontró defectuoso, al acoplador no se le puede dar servicio

en el campo y debe reemplazarse como unidad completa .
• Los tornillos SHCS que pegan la manga de balero al la envoltura de motor están flojos . Apriete los
tornillos como “Quitado e Instalación del Tornillo sin Fin”.
• Las almohadillas de la manga balero están defectuosos. Reemplace la manga balero como se
describió en “Quitado e Instalación de la Manga Balero”.
• Los tornillos SHCS que pegan el motor de eje en su logar están flojos. Si encontró los tornillos
flojos, inspeccione el motor por daño y si no hubo ningún daño, apriételos como se describió en
“Quitado/Instalación del Motor de Eje”. Reemplace el motor si se que encontró daño al mismo.
• El Numero de compensación por juego en la lista de parámetros podría ser el incorrecto. Verifique
los parámetros 13, 27, y 41.
• Tornillo sin fin muy gastado.

FEDERACIÓN
Excesiva vibración del servo motor.
• Cambie el motor sospechoso de causar la vibración con otro que se sabe funciona correctamente
y verifique que no hay problema con el conductor. Si fuese necesario, reemplace la tarjeta DRIVER
PCB (sección de “Servicio Eléctrico”).
• Compare los parámetros del eje sospechoso de la falla con los parámetros que fueron enviados
con su máquina. Si existen diferencias, corrija los errores y trate de determinar como es que esos
parámetros fueron cambiados.
• Un motor malo puede causar vibración si es que tiene un corto o esta abierto internamente. Usualmente, un
corto en el motor genera alarmas de GROUND FAULT o OVERCURRENT; chequee el historial de
ALARMAS. Un multímetro conectado entre las terminales del motor debe mostrar entre 1 y 3 ohms, y mas
de 1 megohm entre las terminales y el chasis. Reemplace el motor si se encontró un corto o esta abierto.
SOBRECALENTAMIENTO
Sobrecalentamiento de servo motor.
• Si ocurren alarmas de sobrecalentamiento de motor o OVERHEAT (ALARMAS 135-138), Verifique
los parámetros por algún ajuste incorrecto. Las banderas o indicaciones de eje “Axis flags” en los
Parámetros 1, 15, o 29 pueden cambiar el interruptor de sobrecalentamiento de normalmente
cerrado a normalmente abierto (OVER TEMP NC).
• Si el motor en realidad se esta sobrecalentando y esta muy caliente al tocarlo, entonces podría haber
una carga excesiva en el mismo. Chequee la aplicación del usuario y busque cargas excesivas o
ciclos de uso muy altos. Verifique que el tornillo sin fin no se pegue (sección de “Precisión/Juego”). Si
el motor mismo se esta pegando, reemplácelo de acuerdo a “Quitado/Instalación del Motor de Eje”.
ERRORES D E SEGUIMIENTO
LAS ALARMAS DE FOLLOWING ERROR “ERROR DE SEGUIMIENTO” (solamente Máquinas
con Cepillos) o SERVO ERROR TOO LARGE “Error del servo muy grande” 103-106, 187
ocurren en uno o mas ejes esporádicamente.
• Verifique el voltaje DC en la página de diagnósticos #2 (solo en máquinas en cepillos). Verifique este
voltaje en las tarjetas conductoras. Si el voltaje esta por debajo de los voltajes recomendados, entonces
cambie la conexión de su transformador al siguiente grupo de terminales mas bajo, como se explico en
al Manual de Instalación.
• Cheque el cableado del motor por cortos.
• Cheque la tarjeta conductora (“Servicio Eléctrico”).
• Cheque el servo motor (“Quitado/Instalación del Motor de Eje”).
• Cheque el codificador (máquinas con cepillos solamente)
FALLA D E CONDUCTOR / S OBRECORRIENTE
Sobrecorriente de motor en eje-Z.
• No se pudo borrar la alarma.
• Baja presión en la contrabalanza
• Verifique los parámetros del eje Z
• Cheque que el tornillo guia no se peguen
• Cheque el motor y los cables por cortos
• Cheque el amplificador (la tarjeta conductora en las VF-E)

VF-6 con freno en el eje Z solamente
• El fusible del poder al freno se quemo
• El transformador del poder para el freno se quemo
• El rectificador de poder para el freno se quemo
• El cable se pincho
• El freno fallo
I NSPECCION VISUAL TORNILLO SIN FIN

Las tres principales causas de falla en los tornillos sin fin son:
Falta de lubricación
Contaminación
Que la máquina se estrelle
Bajo condiciones normales de trabajo, el desgaste de las tuercas bola y las roscas del tornillo no es
generalmente algo de que preocuparse .
Cada causa que se sospeche causo el problema dejara una marca op sino en el tornillo mismo.
Falta de lubricación:
El sistema de lubricación de la máquina provee una capa de aceite en la cual trabajan los componentes del
tornillo guia y así eliminar el contacto metal-metal. Si llegase a ocurrir un problema con el sistema de
lubricación, todos los problemas relacionados con el desgaste de los componentes se acelerarán.
1. Después de un rompimiento de la lubricación, el contacto seco metal-metal creara un calor
intenso en los puntos de contacto. Las tuercas bola de soldaran con los canales tuerca debido al
calor y la presión de la precarga. Si continua al movimiento del tornillo sin fin, los puntos soldados
se romperán y despegaran partículas de las tueras y canales. Esta perdida de diámetro reducirá la
precarga y a la vez reducirá la precisión de la máquina.
Los tornillos sin fin con este tipo de desgaste, pero sin superficie de tornillo cuarteada puede ser
reparada por el fabricante.
2. Una segunda causa el desgaste del Tornillo es la fatiga material. La fatiga material ocurre
típicamente al final de la vida de servicio del tornillo. Los signos de la fatiga material incluyen una
superficie negra, contaminada por refrigerante y picada, la perdida de precarga, y hojuelas de
metal en el tornillo.
Los tornillos que sufren de fatiga material no pueden ser reparador y se consideran chatarra.
Contaminación:
La contaminación de los sistemas de lubricación y/o refrigerante producirán problemas con los tornillos sin fin.
Inspeccione la condición del lubricante en las roscas del tornillo.
1. Si el lubricante esta mojado y limpio, es una indicación de un sistema de lubricación que funciona
correctamente.
2. Si el lubricante esta espeso y obscuro, pero libre de virutas de metal, entonces el lubricante en si
ya esta viejo y debe ser cambiado. El sistema completo debe ser cambiado de lubricante.
3. Si el lubricante esta mojado y negro, entonces el sistema de lubricación ha sido contaminado por
partículas de metal. Inspeccione los tornillos por desgaste.
La contaminación del sistema de lubricación y/o refrigerante puede ser causada por el desgaste del tornillo, o
por virutas de metal las cuales entran a los sistemas a través de cubiertas abiertas o flojas. Inspeccione todas
las cubiertas y sellos por espacios excesivamente abiertos.

La máquina se estrello:
Un fuerte choque de la máquina puede causar que el tornillo se atore. La sobrecarga estática creada durante el
choque puede despedazar las tuercas esféricas cual puede romper los dientes de la rosca. Si esto ocurre , el
girar el tornillo con la mano resultará en un sonido rechinador muy obvio.
1. Verifique la rectitud del tornillo.
2. Busque abolladuras en las orillas del tornillo. Estas abolladuras son un signo seguro de un choque
fuerte. Debido al alto inadvertido, a inercia de la mesa se transfiere directamente a las bolas
dentro de la tuerca lo cual deja marcas en la superficie del tornillo.
LIMPIADO
En la mayoría de los casos, una limpieza completa de un tornillo resuelve problemas de “tornillos malos” ,
incluyendo las quejas de ruido.
1. Desplace manualmente la tuerca hasta una orilla del tornillo.
2. Inspeccione visualmente las roscas. Busque hojuelas de metal, lubricante negro y espeso o
refrigerante contaminado: Vea la sección previa de Inspección Visual - Contaminación.
3. Use alcohol, u otros agentes de limpieza aprobados para limpiar el tornillo.
PRECAUCION! No utilice detergentes, desgrasantes o solventes para limpiar lis

tornillos o sus componentes. Para prevenir la oxidación, no utilice
limpiadores con base de agua.
4. Desplace la tuerca hasta la otra orilla del recorrido. Si en estos momentos aparecieron hojuelas de
metal en las roscas del tornillo, entonces podría haber problemas de desgaste.
5. Re-lubrique las roscas antes de regresar la máquina a servicio.

1.4 C AMBIADOR A UTOMATICO D E HERRAMIENTA
DEFLEXION
La deflexión es causada usualmente por el mal ajuste del ATC, y muchas veces también causada por la mala
calidad del herramentaje, una conocidad de husillo dañada, una barra deslizadora dañada o al una fuente de
aire pobre. Antes de comenzar cualquier diagnostico, observe la dirección de deflexión en el ATC.
El ATC parece ser empujado hacia bajo durante un cambio de herramienta.
• Asegúrese que los pernos de jale (pull studs) del porta herramientas son los correctos y están
apretados.
• Cheque el ajuste del desplazamiento “Z” (“Fijando el Parámetro 64”)
NOTA: Puede ocurrir un choque si el desplazamiento es incorrecto y de ser así, sera

necesario una inspección completa del ATC.
• Cheque el ajuste del desplazamiento “Z”. Verifique y compare los parámetros 71, 72, y 143 con los
valores que se encuentran en la documentación enviada con la máquina.
• Asegúrese que los porta herramientas son detenidos firmemente en su lugar por los tenedores de
extracción.
• Cuando se presiona el botón de soltar herramienta o Tool Release, asegúrese que las bolas en la
barra deslizadora se mueven libremente dentro de los orificios de la barra deslizadora. Si no se
mueven libremente, entonces el ATC sera empujado 1/4” hacia bajo antes de que el porta
herramienta se siente en el cono, lo cual resulta en daño a los tornillos rodillo en el transbordador
del ATC. Reemplace la barra deslizadora.
• Cheque el ajuste de altura de la barra deslizadora o Drawbar.
• Si su máquina tiene TSC, cheque por desgaste excesivo de la punta del refrigerante.
El porta herramientas se pega en el husillo y causa que el ATC se jale hacia arriba cuando
el cabezal viaja la distancia especificada el el parámetro 71; a la vez que se escucha un
sonido de golpe cuando la herramienta sale de la conocidad del husillo.
NOTA: Este problema podría ocurrir después de haber cargado una herramienta fría
dentro de un husillo caliente (un resultado de la expansión térmica del porta
herramientas dentro del cono de husillo o taper). También podría ocurrir debido
al fresado pesado, al fresado con herramientas grandes , o al realizar cortes
con demasiada vibración. Esto también es el resultado de la expansión
térmica. Si el problema solo ocurre durante las situaciones antes mencionadas,
verifique su aplicación para asegurar que se están usando las técnicas
correctas de maquinado. Si una herramienta se jaló fuera de los extractores
debido a que la herramienta se atoro dentro del cono, entonces el interruptor
del liberador se encuentra mal ajustado o el interruptor podría estar fallando.
• Verifique la condición del herramentaje, asegúrese que la conocidad de la herramienta sea lijada y
no rayada. Examine que no haya daño en la conocidad causado por virutas, o el mal manejo. Si
se sospecha que la herramienta esta mala, trate de duplicar los síntomas con otra herramienta.
• Examine la condición del cono del husillo. Observe que no haya daño causado por virutas o el
herramentaje. También asegúrese que en el cono del husillo, no haya daño tal como abolladuras o
rayones profundos causados por el estrellamiento de la herramienta. Vea la sección de
“Ensamblaje del Husillo” para instrucciones sobre el reemplazo del cartucho de husillo.

• Duplique las condiciones de corte en las cuales ocurre la deflexión, pero no realice un cambio
automático de herramienta. En vez del cambio automático, trate de soltar la herramienta mediante
el uso del botón de soltado que se encuentra en la parte frontal del cabezal. Si se observa un
atoramiento, entonces el problema no es causado por un mal ajuste del ATC, sino por algún
problema en el cabezal de husillo o el pistón de soltado. Vea la sección de “Ensamblaje del
Husillo” para instrucciones sobre el reemplazo del cartucho de husillo.
• Verifique que la presión de aire sea 85 psi (min). Una baja en la presión de no mas que 10 psi
durante un cambio de herramienta es aceptable. Una baja mayor que 10psi es causada por una
restricción en la línea de aire o una línea de aire mas pequeña de lo que debería ser. El uso de
acoples de conexión rápida de (1/4") puede causar restricción. Puede ayudar el conectar la línea de
aire directamente al conector.
Durante un cambio de herramienta, el ATC parece ser jalado hacia arriba; no hay ruidos de golpe.
• Cheque el ajuste del desplazamiento “Z” (“Fijando el Parámetro 64”)
NOTA: Puede ocurrir un choque si el desplazamiento es incorrecto y de ser así, sera

necesario una inspección completa del ATC.
• Asegúrese que los tornillos rodillo del transbordador del ATC se encuentran apretados contra las
guias-V en el brazo sostenedor del ATC. Si el tornillo rodillo inferior derecho se encuentra flojo
contra la guia-V, entonces el tornillo rodillo superior izquierdo podría estar doblado. Vea la
siguiente sección (“Choque del ATC”), o “Reemplazo del Tornillo Rodillo o Roller Bolt”, para
instrucciones sobre el reemplazo del Tornillo Rodillo.
NOTA: Los Tornillos Rodillo que se encuentran doblados son un síntoma de algún otro
problema con el ATC. Repare el tornillo doblado y luego aisle el problema del ATC.
• Cheque y compare el parámetro 71 con los valores de la documentación que se envió con su máquina.
• Asegúrese que las bolas en la barra deslizadora se mueven libremente en los orificios de la barra
cuando se presiona el botón de soltar herramienta. Si no se mueven libremente, entonces el ATC
sera empujado 1/4” hacia bajo antes de que el porta herramienta se siente en el cono, lo cual
resulta en daño a los tornillos rodillo en el transbordador del ATC. Reemplace la barra deslizadora.
Los porta herramientas se tuercen contra la horquilla extractora durante un cambio de herramientas.
• Verifique el alineamiento del ATC en los ejes X e Y (Sección de “Alineamiento del Cambiador
Automático de Herramientas”).
Los porta herramientas giran en todas las cavidades del ATC cuando el transbordador del
ATC se retrae.
• El ATC se encuentra desalineado en el eje “Y”. Vuelva a alinear el ATC (Sección de “Alineamiento
del Cambiador Automático de Herramientas”).
NOTA: Observe la dirección en la cual gira el porta herramientas, ya que esta es la

dirección en la cual necesita moverse el ATC en el eje ”Y”.
Los porta herramientas giran solo en ciertas cavidades del ATC cuando el transbordador
del ATC se retrae.
• Cheque todas las horquillas extractoras para asegurarse que se encuentran centradas en la cavidad del
ATC. Vea también arriba. Si fuese necesario vea la sección de “Reemplazo de la Horquilla Extractora”.
NOTA: Si el ATC muestra el problema aquí descrito, cada horquilla extractora debe
ser comprobada y centrada para eliminar la posibilidad de que el ATC sea
alineado con una horquilla incorrectamente centrada.

CHOQUE
Los choques mas comunes del ATC de delinean a continuación:
El transbordador se estrella contra el husillo cuando se comanda un cambio de
herramienta (el porta herramienta se encuentra en la cavidad de cara al cabezal de husillo).
• Gire el carrusel hasta una cavidad vacía. Consulte el manual de Programación y Operación para la
operación correcta.
NOTA: Este tipo de choque es muy común y es el resultado de un error del operador.
Si el ATC se detuvo en medio del ciclo de cambio de herramienta, el operador
debe comandar el ATC a que se desplace hasta una cavidad vacía antes de que
la máquina pueda operar correctamente. Choques repetitivos pueden dañar la
tarjeta I/O board, el clutch de resbalo y el motor de transbordador del ATC.
Durante un cambio de herramienta, el husillo se estrella contra la parte superior del porta
herramientas después de una rotación de la torreta.
Durante un cambio de herramienta y cuando el cabezal del husillo se mueve hacia abajo sobre la parte superior del
porta herramienta, el perno arrastrador o pull stud se pega dentro del orificio de la barra deslizadora del husillo, lo
cual forza al ATC hacia abajo y rompe el carrusel. Cuando esto ocurre, también es posible doblar el tornillo rodillo
superior del transbordador ATC o hasta romper el mismo El porta herramientas no esta detenido correctamente en
la horquilla extractora, y posiblemente esta solamente detenido en un lado del extractor y sentado en un ángulo.
• Cheque todas as horquillas extractoras del ATC.
Durante un cambio de herramienta, el husillo se estrella contra la parte superior del porta
herramientas después de una rotación de la torreta.
Las bolas de la barra deslizadora no se mueven libremente , lo cual causa que el ATC se forza hacia abajo lo
suficiente para romper el carrusel. Cuando esto ocurre, también es posible doblar el tornillo rodillo superior del
transbordador ATC o hasta romper el mismo
• Cuando se presiona el botón de soltar herramienta o Tool Release, asegúrese que las bolas en la
barra deslizadora se mueven libremente dentro de los orificios de la barra deslizadora. Si la falla
mencionada ocurre, cheque todas las horquillas del ATC por daño a las mismas y repare la barra
deslizadora del husillo.
• Verifique la altura de la barra deslizadora o drawbar y si fuera necesario, fije la altrura de acuerdo a
la sección apropiada.
El ATC deposita correctamente el porta herramientas en el husillo, pero las herramientas
se caen en la mesa de la máquina cuando el transbordador se retrae.
• Inspeccione las bolas y los resortes Belleville dentro de la barra deslizadora. Vea la sección
apropiada y reemplace la barra deslizadora o drawbar.
Durante el maquinado, la parte o montura de la mesa se estrella contra el herramentaje
grande o contra el ATC mismo.
• Ya sea que reposicione las herramientas para quitar la interferencia, o programe el carrusel para
que gire las herramientas grandes fuera del camino de la parte (USE ESTO COMO ULTIMO
RECURSO). PRECAUCION! En caso de que tenga que programar el carrusel para que gire las
herramientas mas grandes para evadir la parte, no olvide el que tiene que reprogramar la posición
correcta para el carrusel antes de ejecutar un cambio de herramientas .
NOTA: Se debe realizar una inspección exhaustiva de ATC si ocurren este tipo de
choques. Ponga mucha atención a las horquillas de extracción, las cubiertas
deslizantes del carrusel ATC, y los tornillos rodillo del transbordador . Vea la
sección apropiada para instrucciones sobre el reemplazo de la horquilla extractora.

D IAGRAMA DE FLUJO PARA EL RECOBRO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL

ROMPIMIENTO
El rompimiento del ATC es causado ya sea por choques fuertes y repetitivos o por el desgaste excesivo de la
punta del refrigerante en ATC.
El transbordador del ATC se rompió del plato sostenedor.
• Inspeccione cuidadosamente las guias en el casting del transbordador ( donde se montan los
tornillos de rodillo), verifique que no exista daño o cuarteaduras en las roscas. Reemplace el
casting, si cualquiera de las guias se encuentra dañada. Re-alinee el cambiador de herramientas
después de haber reparado la máquina.
Las horquillas extractoras del ATC se dañaron después del rompimiento.
• Inspeccione la condición de los orificios de montura en el carrusel. Si las roscas se encuentran

dañadas, entonces estas deben ser reparadas o el carrusel debe ser reemplazado. Vea la sección
apropiada para instrucciones sobre el reemplazo de la horquilla extractora.
O PERACIÓN RUIDOSA
Observe cuidadosamente la operación del ATC y busque lo siguiente para poder aislar el ruido(s) del ATC.
El ATC genera ruido cuando el transbordador se mueve.

• Chequee el ajuste de los tornillos rodillo en el ATC (sección de “Reemplazo de los Tornillos de
Rodillo”). Los tornillos rodillo flojos, pueden causar que el ATC genere un ruido de golpe cada vez
que se comanda un movimiento del transbordador. Los tornillos rodillo muy apretados pueden
causar que el motor del transbordador trabaje excesivamente, y posiblemente dañe el motor o la
tarjeta I/O. En casos como este, el transbordador también podría moverse muy despacio.
• Inspeccione la puerta de la cubierta del ATC y asegúrese que no se encuentra dañada. Vea la
sección apropiada para instrucciones sobre el reemplazo de la puerta.
• Asegúrese que las guias de plástico en la contraventana del ATC. Vea la sección de “Reemplazo
de la Puerta Trampa del ATC” para el reemplazo de la contraventana o shutter.
• Asegúrese que e; perno guia que se encuentra montado en el plato sostenedor no esta doblado y
no raya la cubierta del ATC durante algún movimiento. Vea la sección de “Reemplazo de la Puerta
Trampa del ATC” para el reemplazo del perno guia.
• Escuche si se escucha algún daño en el tren de engranajes del motor transbordador. Si se
encontró que el motor es la causa del ruido, entonces reemplaze el motor (sección de “Quitar el
Motor Transbordador”). NO trate de reparar el motor o de tratar de aislar la fuente del ruido en el
motor.
• Asegúrese en verificar que el conductor Geneva en el motor de torreta se encuentra apretado y
ajustado correctamente (vea la sección de “Quitar del motor Transbordador”). Si se encontró que el
conductor Geneva estaba flojo, entonces asegúrese que la estrella Geneva no se daño. Cualquier
abolladura o raspadura en las ranuras de la misma, causara que se reemplace (vea la sección de
“Reemplazar la Estrella Geneva”)
• Cheque el ajuste del conductor Geneva en relación con la estrella Geneva Sección de
“Reemplazar la Estrella Geneva”). Si el ajuste se encuentra muy flojo, el carrusel vibrará mucho o
generara un ruido de golpe durante la rotación del carrusel. Si el ajuste esta muy apretado,
entonces el motor de torreta trabajara muy forzado y aparentara que el carrusel se mueve
erráticamente.

NOTA: Si el ajuste en el motor de torreta estuvo apretado por periodos extendidos de
tiempo, entonces, la estrella geneva, el motor de torreta, y la tarjeta I/O podrían
haberse dañado. Si el ajuste de la estrella Geneva parece apretado en algunas
cavidades y flojo en otras, entonces el problema esta en la estrella geneva.
Verifique la centricidad de la estrella con relación a la envoltura del balero o bearing
en el esamblaje del carrusel. Si se comprobó que la centricidad se encuentra
dentro de las especificaciones, y aun persiste el problema, entonces la estrella
Geneva debe ser reemplazada (sección de “Reemplazado de la Estrella GenevaI”).
• Asegúrese que los tornillos que sostienen el motor de torreta en el plato montura se encuentran
apretados (sección de “Quitado de Motor de Torreta”).
• Asegúrese que los tornillos que pegan el la montura del motor en el casting del transbordador se
encuentran apretados.
• Cheque por ruido excesivo en el tren de engranajes del motor torreta . Vea la sección apropiada
para instrucciones sobre el reemplazo del motor torreta.
NOTA: Si se descubrió que el motor es la fuente del ruido, entonces reemplace el

ensamblaje del motor (motor, plato montura, y conductor Geneva). NO trate
de reparar el motor o de aislar el problema dentro del motor.
O RIENTACIÓN DEL HUSILLO

Al dirigir la orientación del huso, el huso girará a la posición determinada por el parámetro 257 (compensación
de la orientación de huso).
ATC fuera de orientación con el husillo. La incorrecta orientación del husillo causa que el
ATC se estrelle cuando el carrusel se mueve. Se genera la alarma 113.
• Verifique la orientación del husillo
El ATC no corre.
• En todos los casos en los cuales el ATC no corre, el sistema genera una alarma para indicar ya
sea un problema de entrada/salida del transbordador o un problema de rotación en la torreta.
Estas alarmas ocurrirán ya sea al intentar un cambio de herramientas (ATC FWD) o al realizar un
ZERO RETURN mediante (AUTO ALL AXES). Use la alarma apropiada para seleccionar uno de los
siguientes problemas:
El ATC no se mueve; el transbordador recibe poder (ordene un cambio de herramienta y así

verificar que el motor del transbordador recibe poder.)
• Desconecte el embrague de resbale del transbordador ATC y asegúrese que el transbordador se
mueve libremente. Si no es así, entonces vea la sección apropiada para el ajuste del
transbordador.
• Comande un cambio de herramientas con el transbordador desconectado.

• Si el transbordador cicla, entonces chequee el embrague de resbale en el ATC. Vea la sección
de “Instalación del Transbordador” para instrucciones sobre como reemplazar el embrague.
NOTA: El embrague debe mover el transbordador con una cantidad de fuerza

suficiente, pero no tanta fuerza que no se pueda hacer que el transbordador
resbale cuando se detenga con la mano. Si el transbordador se encuentra
atorado o congelado, entonces debe reemplazarlo. Este no puede
reconstruirse en el campo.
• Si el transbordador del ATC no cicla, entonces el motor ha fallado y debe ser reemplazado. Gire el
motor con la mano y trate de sentir la existencia de rozamiento en el tren de engranajes del motor.

NOTA: El motor utiliza una gran cantidad de reducción por engranajes y debe ser muy
duro de mover con la mano.
El transbordador del ATC no se mueve; el transbordador no recibe poder.

• Comande un cambio de herramientas para comprobar que se le este mandando poder al motor del
transbordador.
• Verifique que la luz LED de TC IN/TC OUT en la tarjeta I/O PCB se encuentra iluminada cuando se
realiza el cambio de herramienta.
• Si el LED se enciende, entonces chequee el fusible FU5 en la tarjeta POWER PCB o FU1 en la
tarjeta I/O PCB. De otra manera, chequee la tarjeta I/O PCB (“Servicio Eléctrico”).
• Si el LED no se enciende, entonces chequee los cables I/O-P65-510 & I/O-P64-520.
• Cheque el relé del transbordador ATC.
La torreta del ATC no gira; El motor de la torreta esta recibiendo poder.

transbordador.
• Si se le esta mandando poder, pero el eje del motor no gira, entonces cheque por rozamiento
entre el ensamblaje del motor de torreta y la estrella Geneva (sección de “Cambiador Automático
de Herramientas”). Cheque por daño a la estrella o el conductor Geneva. Cheque que el motor no
este roto (sección de Quitado de Motor de Torreta”).
NOTA: No trate de reparar el motor o de aislar el problema dentro del motor.
El motor de la torreta ATC no gira; el motor de la torreta no recibe poder.

transbordador.
• Verifique que la luz LED de TC CW/ TC CCW LED en la I/O PCB e encuentra iluminada cuando se
realiza el cambio de herramienta.
• Si el LED se enciende, entonces chequee el fusible FU5 en la tarjeta POWER PCB o FU1 en la
tarjeta I/O PCB. De otra manera, chequee la tarjeta I/O PCB (“Servicio Eléctrico”).
• Si el LED no se enciende, entonces chequee los cables I/O-P65-510 & I/O-P64-520.
• Cheque el relé del transbordador ATC.

1.5 C AJA DE ENGRANAJES Y MOTOR DE HUSILLO
La caja de engranajes debe reemplazarse como unidad completa ya que no se le puede dar servicio en el
campo. NUNCA quite un motor de una máquina VF-series que tenga caja de engranajes, ya que al hacerlo se
daña la caja de engranajes y anula la garantía.
RUIDO
También consulte la sección de “Husillo”, cuando trate de investigar quejas sobre ruido en la caja de
engranajes. Las cajas de engranajes pueden ser dañadas por cilindros de cambio o baleros, lo cual resulta en
una operación ruidosa. Mientras que una vibración en la caja de engranajes puede causar un terminado pobre
en su pieza de trabajo, una caja de engranajes ruidosa podría no causarlo.
Ruido excesivo o inusual proveniente de la caja de engranajes y/o el motor de husillo.
Haga funcionar la máquina en las velocidades altas y bajas. Observe y escuche la caja de engranajes en las
dos posiciones de engranaje y si el tono del ruido varia con la velocidad del motor.
• Si el ruido ocurre en un engranaje a lo largo del rango de RPM de esa posición de engranaje,
entonces el problema esta en la caja de engranajes y debe ser reemplazada (sección de “Motor
de Husillo y Transmisión”).
• Si el ruido ocurre en las dos posiciones de engranaje, entonces desconecte la banda de conducción
o drive belt y repita el paso anterior. Si persiste el ruido, entonces la caja de engranajes se
encuentra dañada y debe ser reemplazada (sección de “Motor de Husillo y Transmisión”).
• Con la banda de conducción desconectada, corra la máquina a 1000 RPM con engranaje alto.
Comande un cambio de dirección y trate de escuchar un ruido de golpe en la caja de engranajes
cuando la máquina se detiene hasta cero RPM y luego aumenta de velocidad en reversa. Si
ocurrió el ruido, entonces el motor ha fallado y la caja de engranajes debe ser reemplazada.
LOS ENGRANAJES NO CAMBIAN

La máquina no ejecuta un cambio de engranajes.
NOTA: El sistema generara una alarma cada que ocurre algún problema con la caja
de engranajes. Consulte la sección de ALARMAS para diagnosticar el problema
antes de comenzar a trabajar en la máquina.
Cuando un cambio de engranaje es ejecutado, la siguiente secuencia de eventos ocurre:

1. Si el husillo se encuentra girando, se le ordena a detenerse,
2. Pausa hasta que el husillo es detenido,
3. Cambio de Engranaje y se le comanda al husillo ir hacia adelante,
4. Pausa hasta que el husillo alcanza la velocidad programada,
5. Comando activo del solenoide para engranaje de alta o baja velocidad,
6. Pausa hasta que esté en el nuevo engranaje o en cuenta regresiva,
7. Alarma y alto si el lapso el tiempo máximo para cambio de engranajes,
8. Si no está en un engranaje nuevo, invierte la dirección del husillo,
9. Apagar los solenoides de engranaje alto o bajo.
• Verifique la presión del husillo. Los engranajes no cambiaran si la presión es muy baja.
• Cheque el ensamblaje del solenoide de aire en el soporte de solenoide (se encuentra en la parte
trasera de la máquina). Si el solenoide opera correctamente y los interruptores de limite en la caja
de engranajes operan correctamente, entonces el problema podría estar en el pistón de cambio de
engranajes. Reemplace la caja de herramientas (sección de “Motor de Husillo y Transmisión” ).
• Inspeccione el contactor CB4.

A LARMA DE BAJA PRESIÓN
Se genero la Alarma 179 (Baja Presión del Aceite de Transmisión).
• Cheque por una cantidad de aceite baja en el contenedor.
• Verifique que el motor de la bomba se encuentren corriendo.
• Cheque por una fuga de aire en el lado de succión de la bomba.
• Cheque por un sensor de presión defectuoso.
• Cheque por un cable roto o dañado.
• Cheque por un cabezal de bomba desgastado.
1.6 R EFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO
DESBORDAMIENTO DEL REFRIGERANTE

Compruebe el historial de la alarma para identificar la causa del problema antes de decidir ninguna acción.
El refrigerante chorrea fuera de las cubiertas del cabezal de husillo.
• Verifique que las herramientas del cliente tengan orificios en perno, el portador y la herramienta
misma.
• Verifique que no exista el sobrecalentamiento del motor TSC. Si se encontrara un fallo, vuelva a
colocar la unión del refrigerante.
• Verifique que el drenaje del TSC y las líneas de purgado se encuentran intactas. Si fuese
necesario, reemplácelos con un tubo de nylon 5/32" O.D.
• Busque puntos de goteo en conectores o válvulas de chequeo que estén fallando.
• Verifique la presión de pre-carga de acuerdo con la sección TSC de “Ajuste de Presión del
Regulador” y reestablezcala si fuese necesario. Una baja presión de precarga puede causar que el
refrigerante se descargue en el cabezal de husillo.
• Verifique la presión de la bomba de refrigerante (debe ser 300 psi para sistemas de alta y 140 psi
en sistemas mas viejos), con un porta-herramientas estándar (no TSC) en el husillo. La presión de
la bomba está por encima de 310 psi. (por encima de 140 psi en sistemas antiguos), reestablesca
la válvula de escape de la bomba de acuerdo como se explica en la sección “Fijando la Válvula de
Escape en la Bomba TSC”.
Flujo excesivo de refrigerante hacia fuera de la línea de drenaje.
Flujo pulsante a través de la herramienta y línea de escape.
• Verifique la presión de a cuerdo con la sección TSC de “ Ajuste del Regulador de Presión”. Si
fuese necesario, reestablezca la la presión de pre-carga. La baja presión de precarga causará un
flujo pesado o pulsante en la línea de drenaje.
• Asegúrese que la válvula de escape en la bomba no ha sido desarmada (fíjese que la banda de
pintura amarilla se encuentren intacta). Verifique la presión de la bomba de refrigerante (debe ser
300 psi para sistemas de alta y 140 psi en sistemas mas viejos), con un porta-herramientas
estándar (no TSC) en el husillo. Si la presión se encuentra por encima de 300 psi (por encima de
140 psi en sistemas viejos), reestablezca la válvula de escape de la bomba de acuerdo como se
explica en la sección “Fijando la Válvula de Escape en la Bomba TSC”.

REFRIGERANTE BAJO
Alarma 151, “ Refrigerante a Través del Husillo Bajo”, “Low Thru Spindle Coolant”
• Chequee el nivel de refrigerante en el tanque.
• Cheque por flujo despacio de refrigerante en el drenaje de la cubierta de la máquina.
• Observe los indicadores del filtro y chequee la coladera de entrada para esegurarse que no se
estén tapando. Lea los medidores con el TSC corriendo sin la herramienta en el huso. Inspeccione
las líneas de refrigerante y asegúrese que estén tapadas o dobladas. Límpielas o reemplácelas si
fuese necesario.
• Si la alarma se genero al encender la máquina, asegúrese que el interruptor no se abrió y que la
bomba se encuentra girando. Verifique la continuidad eléctrica de los cables.
• Verifique que no exista el sobrecalentamiento del motor TSC. Los motores trifásicos tienen un
interruptor térmico el cual corta el poder eléctrico a la bobina del relé.
• Para los sistemas TSC antiguos, si se reemplazo la barra deslizadora, verifique que el orificio a
través de la barra es de diam 0.156 y no de 0.190 dia. Reemplácelo si es de 0.190.
• Chequee por fallas en el interruptor de presión (consulte la sección de “Haciendo pruebas al
Interruptor de Presión del Refrigerante”), y reemplácelo si fuese necesario. Cheque el bit de “LO
CLNT” de la pantalla de diagnósticos (0 = presión encendida, 1= presión apagada). Los
interruptores de presión que estén goteando podrían también dar alarmas intermitentes.
• Cheque la presión de la bomba con el TSC corriendo y sin herramienta en el husillo. La presión
normal debe ser de 75-95 PSI. Reemplace la bomba si la presión es de 60 psi o menor.
• Cualquier otra alarma que se haya generado durante la operación del TSC también puede causar
la alarma aquí mencionada.
F ALLA DE LA PRE - CARGA

Alarma 198, “Falla de Pre-Carga”, “Precharge Failure”
NOTA: Esta alarma solo es aplicable en sistemas con TSC. Esta alarma no es
aplicable en máquinas con husillo 50 Taper. Si esta alarma se presenta en
una máquina 50Taper TSC, entonces verifique que el parámetro 235 se
encuentra fijado en cero. Cualquier otro valor no cero, causara que el control
actué como una máquina 40 taper TSC.
• Cheque por alguna línea de aire para pre-carga que se encuentren rota o desconectada y
reemplácela si fuera necesario.
• Verifique que el interruptor limite de “Herramienta Sujetada” o “Tool Clamped” no se este pegando y
reemplácelo si fuera necesario.
• Cheque el ajuste del interruptor limite de “Herramienta Sujetada” o “Tool Clamped” (consulte la
sección de “Ajuste del Interruptor de Sujeción/Soltado de Herramienta”)
• Cheque por baja presión de pre-carga (consulte la sección de “Ajuste de regulador de Presión”.)
• Verifique que el solenoide de pre-carga opera correctamente.
• Esta alarma podría haberse generado si ocurrió algún otra alarma durante la operación del TSC.

1.7 T RANSPORTADOR DE VIRUTAS
El transportador de virutas no gira
• Verifique que el bit interruptor ENA CNVR del parámetro 209 se encuentra activado.
• Verifique que la puerta frontal de la máquina se encuentra completamente cerrada y que el
interruptor de la puerta funciona correctamente.
• Verifique que la tapa se encuentra conectada a la serpentinas con un tornillo.
• Verifique que todos los fusibles del transportador se encuentran intactos. [Motores de una sola
fase utilizan 2 fusibles (VF1/2; Motores trifásicos utilizan 3 fusibles (VF-3,4,6,8)]
• Cheque el fusible restablecedor térmico en el cuerpo del motor.
NOTA: Si tuvo que ajustar el botón restablecedor térmico, entonces esto significa que
existen otros problemas: Asegúrese que el motor no se encuentra atorado,
que todos los fusibles se encuentran intactos, también chequee el conector
del motor y los relés del transportador en la tarjeta I/O.
El transportador de Virutas se mueve en la dirección equivocada.

• Cambie el bit interruptor REV CNVR del parámetro 209 bit interruptor para revertir la dirección del
transportador.
• Inspeccione los relés de la tarjeta I/O. .
El transportador de Virutas se mueve en reversa y luego se apaga
• verifique que el transportador se encuentra libre de obstrucciones.

• Verifique que los parámetros se encuentran en los ajustes de fabrica.
• Cheque si la entrada discreta de CNVYR (sobrecarga del transportador) cicla desde 0 - 1 o 1 - 0 (0
significa una condición de sobrecarga).
NOTA: Si la entrada cicla, entonces chequee si el motor se quemo o se esta pegando.

Si no cicla, entonces chequee la tarjeta I/O.

1.8 CONTRABALANZA HIDRÁULICA
Ensamblaje del tanque hidráulico
P RESIÓN AL TOPE DEL RECORRIDO

A continuación se muestra una lista indicando la presión al tope del recorrido y el ajuste del interruptor de
presión para cada máquina.
Máquina Presión al tope del recorrido (PSI) Ajuste del Interruptor de Presión (PSI)
VF-1,2 750 600

VF-3, 4 1150 900
VF-5/40 875 750
VF-5/50 1100 1000
VF-6/40 – 11/40 750 600
VF-6/50, 7/50, 10/50 1150 900
VF-8/50, 9/50, 11/50 1550 1400
VR-11 1100 1000
VB-1 1550 1400
HS-1, 15AXT, 1R, 1RP 600 450
HS-3, 3R 1150 1000

ATACANDO PROBLEMAS
La siguiente lista muestra las condiciones observables de la máquina y las posibles causas. Busque la acción
correctiva apropiada para corregir las fallas observadas.
Accion Correctiva
Herramientas Requeridas
Herramientas de mano.
Kit o Juego de Carga/Descarga N/P 35-4050A
Kit o Juego de Bomba Hidráulica manual N/P 93-0206
1. Verifique que existe suficiente aceite en el sistema: Bloquee el cabezal de husillo en el tope de
recorrido. Coloque el juego o kit de carga/descarga en la válvula schrader. Lentamente, gire la
manija-T a la derecha para comenzar a soltar la presión y así realizar una de las siguientes
observaciones:
a) Si inmediatamente se observo la presencia de aceite, entonces deje de descargar el sistema
ya que lo anterior es un signo de que existe suficiente aceite en el sistema. Existen dos
puntos de acción en este momento; agregar nitrógeno al sistema y así obtener la presión
especificada al tope de recorrido. Este paso puede durar indefinidamente dependiendo de la
severidad de la fuga, o la causa de la misma. La segunda ruta de acción es el proceder con la
Acción Correctiva 2 si es que se observo que la fuga es muy aguda.
b) Si inmediatamente se observo la presencia de nitrógeno, entonces deje de descargar el
sistema y proceda con la Acción Correctiva 2. El sistema no tiene suficiente aceite.
2. Sostenga con un bloque el cabezal de husillo en la parte baja de recorrido (en el caso de que se
tenga que reemplazar el cilindro, entonces sostenga el cabezal en la posición mas baja la cual le
permita el acceso al soporte de varilla.)
a) Cuidadosamente, drene el gas y aceite restante.

b) Reemplace el/los componentes fallidos. (los acoples de anillo-o con resca recta SAE deben
ser lubricados con una capa ligera de aceite hidráulico antes de ser instalados.) Note que las
máquinas construidas después de Agosto de 1999 utilizan acoples de anillo-o con rosca
recta, y conectores sellados en los cables del interruptor. En máquinas un poco mas
antiguas, se utilizaron conectores tipo tubo roscado. El reemplazar componentes tipo antiguo
con componentes nuevos requiere que todos los componentes del sistema de contrabalanza
sean cambiados a la vez que el cable que regresa al controlador.
c) Bombee aceite nuevo tipo Mobil DTE-25 (vea la lista para la cantidad del mismo) dentro del
sistema utilizando el Kit de Bomba Hidráulica Manual. (vea “Instrucciones para la Bomba
Hidráulica Manual” a continuación.)
Máquina Cuartos de Mobil DTE-25 # de bombeadas
VF-1-11, VR-11, HS-1 2 por tanque 93
VB-1, HS-3 3 por tanque 0140
d) Genere presión en el sistema utilizando el kit de carga/descarga como se especifico en el
tope de recorrido.
3. Agregue 50 psi de nitrógeno en el sistema en el tope de recorrido.
Se pudo deshacer de la alarma?
Si: Ahora verifique que el cabezal no se resbala mas de 1” una vez que se presiona el botón de E-
stop en la parte baja del recorrido. Si fue así (que se resbalo), entonces reemplace el
interruptor como se describió en la acción correctiva 2.
No: Agregue otros 50psi al sistema en el tope de recorrido. Si aun no se puede deshacer de la
alarma, entonces reemplace el interruptor como se describió en la acción correctiva 2. Si la
alarma pudo borrarse, entonces verifique que el cabezal no se resbala mas de 1” una vez que
se presiona el botón de E-stop en la parte baja del recorrido. Si fue así (que se resbaló) ,
entonces reemplace el interruptor como se describió en la acción correctiva 2.
4. Sitúe un indicador de marcación el la parte superior de la columna y verifique que el movimiento
del eje Z se desplaza desde lado a lado no excede de .015 pulgadas. Si el movimiento de lado a
lado excediera .015 pulgadas, entonces ajuste la abrazadera del cilindro hasta que esté alineado y
las medidas sean correctas.
5. Una vez el
4 Si la presión del sistema de contrabalanza se encuentra bien y existe una alarma de E-stop la
cual no puede ser restablecida o borrada, entonces verifique que los contactos del cable no se
encuentren succión y que generen un falso contacto. Se pueden verificar los cables rotos o
conexiones flojas al desconectar el cable del interruptor y colocar un cable brincador o jumper
entre las dos terminales del conector y así deshacerse de la alarma. Si la alarma todavía esta
presente, entonces el cable es defectuoso. Repare o reemplace el cable si fuese necesario.
5. Chequee la tarjeta I/O y si fuese necesario reemplácela.
6. Inspeccione por algún corto en el cable. Reemplácelo si fuese necesario.
7. Se resbala o baja el cabezal de husillo desde la posición superior al presionar el botón de E-stop?
Si: Reemplace el interruptor como se describió en la acción correctiva 2.
No: Reemplace el manómetro de presión como se describió en la acción correctiva.
8. Voltee el tanque para soltar 50 psi de gas nitrógeno. Re-evalué la condición de la máquina.

FALLAS POR FUGAS
Las fugas pueden ocurrir en cualquier conexión de acoplo, en los sellos de la varilla del cilindro
(donde la varilla entra al cilindro), en el sello del cilindro, o en mangueras defectuosas. Las
inspecciones por fugas se hacen de una manera visual pero las fugas en los sellos de varilla podrían
ser inconclusas debido a salpicaduras de las vías de aceite. Las fugas en sellos de cilindro, si se
encuentran avanzadas, salen por encima de la orilla superior del cilindro y se puede ver aceite en
el área de ventilación. Las fugas tempranas en el pistón se acumulan con el paso del tiempo en la
parte superior del pistón alrededor de ¾” de alto antes de ser empujadas hacia fuera del cilindro en
el tope del recorrido. Las fugas son normalmente muy lentas y las máquinas pueden operar hasta
que el interruptor de presión mande una alarma de E-stop.
DIAGNOSIS MECÁNICA
Importante! El aceite hidráulico de la contrabalanza contiene una tinta roja para una mejor distinción.
Ruido en el sistema
• El quejido o rechinado leve es normal en los sellos de goma.
• El sonido de chiflado cuando el eje-Z se encuentra en movimiento se debe al flujo normal de fluido.
• Verifique que el cilindro se encuentra sentado correctamente en el contrabarreno. Si no es así,
entonces acomode el cilindro.
• El brincoteo o ruido chirriante es una indicación de falla mecánica del cilindro. Reemplace el
ensamblaje del cilindro.
• Busque señales de rozamiento y desgaste en el eje de cilindro. Si existen, entonces reemplace el
ensamblaje del cilindro.
El sistema no mantiene la presión y/o existe una alarma de E-STOP (Alarma 107) la cual no
se puede borrar
Asegúrese que la lectura de presión es correcta. Se debe comprobar los siguientes elementos en
caso de que la lectura sea baja:
• Cheque por fugas en lo acoples del cilindro. Reemplace el ensamblaje si existe una fuga.
• Colapse la cubierta baja del eje-Z y busque la existencia de aceite rojo regado en la parte inferior
de la base. Si noto la presencia de aceite, entonces los acoples o sellos podrían estar dañados.
Reemplace el ensamblaje del cilindro.
• Remueva el acoplo de ventilación del cilindro. Si nota la presencia de aceite rojo en la cavidad de
ventilación, entonces el ensamblaje del cilindro debe ser reemplazado.
• Chequee por fugas en todos los acoples o fittings del tanque hidráulico. Si notó la presencia de
fugas, entonces el ensamblaje de tanque debe se reemplazado.
Alarmas de Sobrecorriente
• La presión se encuentra fijada en un nivel alto.
• La presión se encuentra fijada en un nivel bajo.
• Se ha añadido demasiado aceite. (Volumen de gas insuficiente causará la subida de la presión)
• El cilindro hidráulico esta rozando o se encuentra desalineado. Reemplace el ensamblaje del cilindro.
• La longitud del cilindro de repuesto es incorrecta.

1.9 E SCALAS LINEALES
Comuniquese con el Departamento de Servicio Haas si se detecto cualquier falla con las escalas lineales
(alarmas 279-290).
La siguiente información es necesaria para poder diagnosticar correctamente la máquina:
Lista de las fallas y fecha de las mismas.
Cualquier información pertinente a las condiciones y circunstancias alrededor de la falla.
Todos los parámetros de la máquina
La versión de su Software
Numero se serie de su Máquina.
No trate de ajustar o inspeccionar la escala sin notificar al departamento de servicio.
1.10 C AMBIADOR AUTOMÁTICO DE PALETAS (APC)

Verificando la repetibilidad de la paleta en el recibidor.
• La tolerancia máxima es +/-0005.
• Las paletas no se consideran repetibles entre una y otra. Las paletas deben usar desplazamientos
u offsets diferentes.
• Si la paleta se encuentra fuera de tolerancia, chequee los pernos de alineamiento en la base del
recibidor y las almohadillas en la parte inferior de los rieles de sujeción para asegurarse que no se
encuentran dañados.
• Chequee la altura de los pernos de alineamiento en la base del recibidor, la parte superior del
perno debe estar .450 a.490 por encima de la base del recibidor.
• Si los pernos se encuentran fuera del cuerpo de la base, entonces chequee la profundidad del
orificio. La cavidad debe tener una profundidad de .510 a .550.
Paleta que se pega.
• Verifique que no haya virutas alrededor de los pernos de alineamiento o las almohadillas de los
rieles de sujecióp de paleta.
• Chequee el torque en los tornillos que aprietan los rieles de sujecióp a la paleta. Si los tornillos se
encuentran flojos, entonces realinee la paleta de acuerdo a las instrucciones en la sección de
APC del Servicio Mecánico.
El cambiador o APC no responde a los comandos del controlador.
• Si el APC no corre pero la fresadora si, entonces chequee el cable de control del APC.
• Asegúrese que el cable brincador o Jumper del E-Stop ha sido quitado y que el cable de control
del APC se encuentra enchufado y apretado en la terminal del 5to eje.

Recobro de un E-Stop que se inicio durante un cambio de paleta.

Figura 1
Lugares conocidos en la paleta. La paleta 1 se encuentra en el recibidor y esta
enganchando el interruptor de Paleta Sujetada. La paleta 2 se encuentra en el APC
esta enganchando el interruptor de Paleta en base bajo el panel de control.
Figura 2
Se debe verificar el alineamiento del Perno y del Cojinete.
cuando sitúe manualmente una paleta en el recibidor.

Figura 3
La paleta 2 fijada en el recibidor, la placa portatopes
debe interconectar el interruptor como se muestra.
Figura 4
Presione y mantenga presionado los botones de activación del solenoide para
mantener el flujo de presión del aire para liberar el recibidor
y mantener la puerta abierta. Si se liberan los botones
la puerta se cerrará y el recibidor se fijará.

A LARMAS DE C AMBIADOR DE P ALETS
Alarma 945 APC-LIFT FRAME DOWN TIMEOUT El cambiador de paletas se dirigió al menor pero el
interruptor de posición baja no se contactó antes del periodo de temporización.
Compruebe si hay objetos del exterior bajo el cuadro de elevación. Verifique que hay un suministro adecuado
de presión y de volumen de aire.
Verifique que el parámetro 320 es correcto (RP Barra Deslizadora hacia Abajo).
Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su obstrucción.
Compruebe el interruptor de posición baja de la paleta y el cableado por si hubiera algún daño, conmute las
conexiones para tener un contacto eléctrico positivo, y el mecanismo de elevación para un adecuado
funcionamiento. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione TOOL CHANGER RE-
STORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas,
recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
Alarma 946 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se fijó en el tiempo permitido.
Compruebe que no haya objetos extraños bajo la paleta y entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un
suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y
los puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el
correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el
mecanismo de fijación de la paleta para un funcionamiento correcto. Después de determinar la causa y corregir el
problema, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el
recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la
operación. El Parámetro 317 especifica el periodo de temporización de fijación de la paleta.
Alarma 947 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se liberó en el tiempo permitido.
Compruebe que no haya objetos extraños entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro
adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los
puertos libres para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el
correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta.
Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después de determinar la causa y corregir el
problema, presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el
recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la
operación. El Parámetro 316 especifica el periodo de temporización de liberación de la paleta.
Alarma 948 APC-SOFTWARE ERROR Fallo en el software del cambiador de paletas.
Tome nota de las acciones que causó esta alarma. Registre también la siguiente información: En el panel de control, presione
la tecla PARAM DGNOS (Diagnóstico Parámetros) para llegar a la pantalla DGNOS (Diagnóstico). Después presione PAGE
UP (página hacia delante) hasta la página PC INPUTS (Entradas del PC). Registre los valores de PC STATE (Estado del PC),
ALARM ST (St Alarma) y ALARM (Alarma). Si esta alarma se produjera recurrentemente llame a su concesionario.
Alarma 949 APC-AXIS VISIBLE El eje del cambiador de paletas debe ser invisible al cambiador de paletas para
funcionar. Ajuste el bit del parámetro INVIS AXIS a uno para el eje en el que se instaló el cambiador de paletas.
Alarma 950 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, LIFT FRAME Los interruptores del cuadro de elevación del
cambiador de paletas indican que el cuadro elevador del cambiador de paletas está subiendo y bajando a la vez.
Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe el ajuste de los interruptores
de la posición del cuadro de elevación para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones eléctricas
del interruptor y el cableado. Podría ser una alarma falsa si el cambiador de paletas estuviera fuera de la posición en
90 grados (+/- 20) cuando se produce un cambio de paleta. Después de corregir la causa, presione TOOL
CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de
paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
Alarma 951 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, PALLET CLAMP Los interruptores del fijación del
cambiador de paletas indican que el cambiador de paletas está fijado y libre al mismo tiempo.
Compruebe el ajuste de los interruptores de fijación de la paleta para evitar desechos en los interruptores.
Revise las conexiones eléctricas del interruptor y el cableado. Después de corregir la causa, presione TOOL
CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador
de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
Alarma 952 APC-MISLOCATED LIFT FRAME El cuadro elevador del cambiador de paletas no se encuentra
en la posición esperada. El cuadro elevador estaba abajo cuando se esperaba que estuviera arriba, o arriba
cuando se esperaba que estuviera abajo. Por ejemplo, el cuadro de elevación deberá estar arriba al girar, y
abajo cuando el cambio de paleta comienza o antes de fijar la paleta.

Si la paleta empezara a bajar durante el giro, compruebe el mecanismo de elevación para un adecuado
funcionamiento. Si saltara la alarma al principio del cambio de la paleta o al fijar la paleta, compruebe que no
hay objetos extraños o desalineamiento que evite que el cuadro baje hasta el final. Verifique que hay un
suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Después de corregir la causa, presione TOOL
CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador
de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
Alarma 953 APC-MISLOCATED PALLET CLAMP La placa de fijación del cambiador de paletas no se
encuentra en la posición esperada.
La paca de fijación deberá estar libre mientras que esté girando el cambiador de paletas o antes de que la paleta
haya subido. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe el
funcionamiento de los solenoides del aire del mecanismo de fijación. Compruebe el interruptor de posición de
fijación de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento
de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después de corregir la causa,
presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del
cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
Alarma 954 APC-INCOMPLETE PALLET CHANGE El último cambio de paleta no se completó
adecuadamente o la fresadora se inició. Presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de
Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y
continuar posteriormente con la operación.
Alarma 955 APC-INVALID PALLET CHANGER TYPE Parámetro 605 (Tipo de Cambiador de Paletas) tiene un
tipo de cambiador de paletas que no es válido.
Alarma 956 APC-LIFT FRAME UP TIMEOUTEl cambiador de paletas se dirigió pata elevarse pero el
interruptor de posición alta no se contactó antes del periodo de temporización.
La primera causa de esta alarma es la presión o volumen de aire insuficiente. Verifique también que la paleta esté libre
y que no hay objetos obstruyendo. Compruebe el interruptor de posición alta de la paleta y el cableado por si hubiera
algún daño, conmute las conexiones para tener un contacto eléctrico positivo, y el mecanismo de elevación para un
adecuado funcionamiento. Verifique que sea correcto el parámetro 321. Después de determinar y corregir el problema,
presione TOOL CHANGER RESTORE (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del
cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
C AMBIADOR DE P ALETAS (M ILL D ILL C ENTER - MDC)

Introducción
Operacón
Nota: La paleta se arrastrará hacia abajo por la placa de fijación.
La tabla activará el interruptor de fijación, no la placa de fijación.

1. La Tabla se indexará dentro de la posición basado en los parámetros de control del servo.
•La placa de fijación estará en la posición de desbloqueo; se mantendrá allí por la compresión de la presión del
aire del resorte.
• El interruptor del estado de la fijación estará fuera del interruptor de proximidad de la Abertura Normal (NO).
2. Cuando la tabla esté en posición, la válvula del solenoide actuará para presurizar el lateral de la fijación del
pistón. Para fijar la tabla se utiliza una combinación de presión de aire y de fuerza del resorte
(aproximadamente 10,000 libras de fuerza de fijación dependiendo de la presión de aire).
• La tabla bajará y contactará con el émbolo del interruptor de estado de fijación. El émbolo será pulsado hacia
abajo y activará el interruptor de estado de abertura normal (NO) para cerrar los contactos.
3. Para liberar, el interruptor del solenoide transbordará hasta reducir el lateral de la fijación y presurizar el
lateral de liberación del pistón. La presión de aire de liberación deberá comprimir los resortes e fijación para
subir la placa de fijación. Para la primera porción del recorrido, los resortes entre la tabla y el cuadro H
ayudará a subir la placa de fijación.
• En la parte superior del recorrido del pistón émbolo del interruptor de estado de la fijación subirá (será
presionado mediante un resorte) y vendrá limpio del interruptor de proximidad. El interruptor NO está abierto
ahora y la tabla está preparada para indexar.
Estado de la Fijación de la Tabla Bajo Condiciones Diferentes
Fijación de la Tabla
A. La condición se fijará cuando la máquina se apague normalmente o cuando se encienda primero o cuando
se complete la indexación de la tabla.

B. Condición cuando la máquina se libera.
• Nota: Se aplicará alguna condición si la tabla se libera y la máquina se para por emergencia en la mitad de la
indexación de la tabla. La tabla permanecerá libre.
C. Condición cuando la tabla se libera y se pierde la potencia.

• Transbordadores de la válvula principal para fijar la tabla aunque la válvula de seguridad también pierda
potencia y bloquee el puerto reducido en el lateral de la fijación del pistón. Esto previene la placa de fijación
inmediatamente desde la fijación. La placa de fijación se moverá lentamente hasta su posición de fijación.
Diagnosticando
1. Fallo - Corte de los cables de interruptor de fijación
Resultado El control detecta que el interruptor como abierto todo el tiempo. La tabla podrá indexarse dentro de
la posición y fiarse.. El control no detectará el interruptor cerrado por lo que se asume que la paleta no está
fijada; se generará una alarma.
Comentario Esto es una condición de seguridad; no hay peligro de lesión o daño de la máquina. Sin embargo,
la máquina no funcionará hasta que se vuelva a colocar el interruptor.
2. Fallo - La varilla del émbolo de estado de la fijación está atascado en la posición de fijación (la varilla rota, el
interruptor roto, la varilla atascada). El mismo escenario si se mantuviera el interruptor de activación cerrado
por una pieza de metal suelta.
Resultado La placa de fijación libre, subiendo la paleta. La máquina está preparada para girar la paleta, pero el
control no recibe una señal que la tabla ha subido. Sin la señal el control piensa que la paleta está fijada.
Después de un periodo de tiempo se generará una alarma.

Comentario Esta es una condición de seguridad; no hay peligro de lesión o daño de la máquina. Sin embargo,
la máquina no funcionará hasta que se resuelva el problema con el émbolo.
3. Fallo La indexación de la tabla (cambio de paleta) comienza y será E-stopped en la mitad de la indexación.
Resultado la placa de fijación permanece en la posición libre.
Comentario Esta es una condición de seguridad. Para reactivar el maquinado, libere las alarmas y Vuelva a
Cero (Zero Return) todos los ejes. La máquina iniciará automáticamente todos los ejes y la placa de fijación
fijará la tabla.
4. Fallo - La indexación de la tabla (cambio de paleta) comienza y la máquina será E-stopped (E-detenida) y
apagada.
Resultado La placa de fijación permanecerá libre porque el puerto agotado en el lateral libre del pistón se
bloqueará (cerrará). En otras palabras, la placa de fijación será presurizada para fijar, aunque como el puerto
agotado está bloqueado, esto evitará que la paleta sea fijada.
Comentario Esta es inicialmente una condición de seguridad, sin embargo, debido a la fuga en el lateral
agotado del pistón, la placa de fijación se moverá eventualmente hasta su posición de fijación completa. No
será seguro dejar la tabla parcialmente sobre los dientes del localizador de la tabla. It should be rotated fully
off of the clamp plate. Esto se podrá hacer por el giro manual del cambiador de paletas.
5. El solenoide de la válvula de fijación pierde potencia o se quemó mientras que la máquina corría y la tabla
está fijada.
Resultado La tabla permanece fijada bajo el intento de liberación, la placa de fijación no subirá y el interruptor
de estado de fijación mostrará la tabla como “clamped” (fijada). La máquina generará una alarma.
Comentario Esta es una condición de seguridad. La tabla permanecerá fijada. La máquina no funcionará hasta
que se sustituya el solenoide.
6. Fallo El solenoide en la válvula de seguridad se quemó o se perdió potencia cuando la tabla se fijó y la
máquina funcionaba.
Resultado La máquina continuará funcionando normalmente. Esto fijará y liberará sin incidentes. En el caso de
que la máquina sea detenida (E-Stopped) en el medio del indexado de la tabla, la placa de fijación
permanecerá libre. Si se perdiera potencia o se apagara la máquina durante la indexación de la tabla, la placa
de fijación se fijará.
Comentario No se detecta una válvula fallida del circuito de seguridad. Esta es una condición insegura ya que
se encuentra solo cuando la máquina ya se ha avería.
7. Fallo Tabla fijada y la máquina pierde presión de aire
Resultado La alarma de baja presión de aire llegará a su límite de tiempo y alarmará a la máquina. Si se
perdiera aire si la máquina estuviera cortando, la tabla permanecerá fijada a través de los resortes de fijación.
Comentario Los soportes de fijación son adecuados para prevenir que se mueva extremadamente fuera de las
láminas de situación.
8. Fallo Tabla libre y la máquina pierde aire durante un cambio de paleta.
Resultado La alarma de baja presión de aire no alarmará la máquina hasta que ésta haya llegado a su límite
de tiempo. Al mismo tiempo que la pérdida de aire, la placa de fijación bajará a la posición fijada a través de
los resortes de fijación.
Comentario Ésta es una condición peligrosa. Si la tabla estuviera parcialmente dentro o fuera de la placa de
fijación; se podría producir daño potencial en el indexador. Si la tabla estuviera encabezada hacia la placa de
fijación y la placa de fijación bajara debido a la pérdida de aire, se producirá una avería.

1.11 R ESOLVIENDO PROBLEMAS ELÉCTRICOS
PRECAUCION! Antes de comenzar a trabajar en cualquiera de los componentes

eléctricos, apague el poder eléctrico y espere aproximadamente 10
minutos. Esto permitirá que el poder de alto voltaje de los
amplificadores servo sin cepillos se descargue completamente.
ALARMAS E LÉCTRICAS
Alarma de Fallo en Conductor del Eje
• Amplificador dañado- Indicado por una luz en la parte baja del amplificador cuando el poder esta
encendido. Si lo anterior ocurre, reemplace el amplificador.
• El Amplificador o la tarjeta MOCON son muy sensitivos al ruido. Si este es el caso, la alarma
podrá ser borrada y el amplificador funcionará de una manera normal por un tiempo.
Para comprobar un amplificador, cambie los cables de motor y los cables de control del
amplificador en cuestión al amplificador junto al mismo. Si el problema ocurre en el otro eje,
entonces el amplificador esta defectuoso y debe ser cambiado. Si el problema se quedo en el
mismo eje, entonces el problema podría estar en la tarjeta MOCON o el cable de control. El
problema también podría ser causado por el motor mismo, al tener una de las líneas en corto una
con otra o en corto a tierra, lo cual es muy raro.
• El amplificador falla por alguna razón valida, tal como una condición de sobretemperatura,
sobrevoltaje, o un bajo voltaje en la línea de +/-12 volts. Lo anterior es usualmente el resultado de
correr el el servo en un programa muy intenso o bajo una fuente de alimentación de 12V mal
ajustada. Si lo anterior ocurre, reemplace el amplificador.
El sobrevoltaje ocurre si la carga regenerativa no funciona, pero es muy raro que eso ocurra. El
problema también podría ser causado por el motor mismo, al tener una de las líneas en corto una
con otra o en corto a tierra, lo cual es muy raro.
Sobrecarga del eje.
• Debido a un gran numero de aceleraciones/desaceleraciones, o al topar el eje en un alto solido, la
función de fusible integrada en la tarjeta MOCON ha sido sobre cargada. Esta función de
seguridad pro teje el amplificador y el motor, así que trate de encontrar la causa y corríjala. Si el
programa vigente es el causante del problema, ajuste su programa o cámbielo. Si el eje ha pegado
o topado algún alto o tope solido, problablemente los limites de recorrido podrían estar mal fijados.
Error de fase
• La tarjeta mocon no recibió la información de faces correcta proveniente de los motores. NO
RESTABLESCA o PRESIONE RESET cuando ocurra esta alarma. Apague la máquina y
enciéndala de nuevo. Si persiste el problema, este podría ser causado por un cable roto o algún
falso contacto en los conectores de la tarjeta MOCON. Este problema también podría ser
relacionado a una fuente de alimentación fallida. Verifique que la fuente de alimentación o LVPS
funciona correctamente.
Demasiado Error en el Servo
• Esta alarma ocurre cuando la diferencia entre la posición comandada y la posición actual es mas
grande que el máximo que se fijo en el parámetro.
Esta condición ocurre cuando uno de los amplificadores se quemo, cuando el amplificador no
recibe las señales de comando, o cuando la fuente de alimentación de 320V esta muerta. Es
probable que exista algún cable roto si la tarjeta MOCON no envía las señales de comando al
amplificador, o si se genero una alarma de PHASING ERROR.

Falla Z en el eje o se perdió el canal Z
• Durante una auto-prueba, se encontró que el numero en el conteo de pasos es el incorrecto. Esto
es normalmente causado por un ambiente muy ruidoso (ruido eléctrico), y no por un codificador
defectuoso. Inspeccione todas las líneas de blindaje y cables a tierra en los cables del codificador
y en los cables de motor que llegan a los amplificadores. Una alarma generada en uno de los ejes
podría ser causada por una mala conexión a tierra en otro de los amplificadores.
Falla en el cable del Eje
• Durante una auto-prueba, se encontró que las señales en el cable del codificador eran invalidas.
Esta alarma es usualmente causada por un cable defectuoso, o una mala conexión en los
conectores de codificador en el motor. Inspeccione el motor por alguna rompedura, y los
conectores de codificador en la tarjeta controladora de motor o MOCON. El ruido eléctrico en la
máquina también puede causar esta alarma, pero no tan comúnmente.
Alarma 101, “MOCON Comm. Failure” (fallo de comunicación MOCON)
• Durante una auto-prueba del sistema de comunicaciones entre la tarjeta MOCON y el procesador
principal, se encontró que el procesador no responde, y se sospecha que esta muerto. Al
generarse esta alarma los servos se detuvieron. Inspeccione los cables tipo listón, y las
conexiones a tierra. El ruido eléctrico en la máquina también puede causar esta alarma, pero no
tan comúnmente.
Alarma 157, “Falla del Perro guardián del MOCON”
• La auto prueba del MOCON ha fallado. Sustituya el MOCON.
Alarma 222, “Error de Fase C”

• Si esta alarma ocurre en una máquina VB-I, es probable que haya sido causada por el parámetro
176 bit 3 (SP AXIS DISABLED) si esta fijado en 0. Debe fijarse en 1.
Alarma 261 Error CRC del Rotatorio
• Esta alarma es normalmente el resultado de instalación de software incompleta. Para corregir este
error, cambie el ajuste 30 a cualquier selección excepto OFF (note la selección original). Luego
diríjase al parámetro 43 y cambie uno de los bits de 1 a 0 o viceversa y presione WRITE (el bit
debe ser cambiado de su valor original a un valor alternativo). El simple hecho de cambiar el Ajuste
y el bit de Parámetro de un valor a otro y luego cambiarlos de regreso corrige la alarma y se
librara de cualquier ocurrencia de la alarma. Cambie el bit y el Ajuste 30 a sus valores originales.
Presione la tecla RESET para borrar cualquier alarma o cicle el poder eléctrico a su máquina.

D IAGNOSTICO DEL TECLADO
NOTA: Para un dibujo detallado de la tarjeta de teclado o Keyboard Interface PCB,

consulte la sección de “Locaciones de Cables” de este manual.
NOTA: Esta gráfica de teclado es para máquinas con teclado de intercomunicación

solamente. Esta gráfica no es de máquinas con teclado de intercomunicación
en serie.
En seguida se muestra un ejemplo de como diagnosticar el teclado:
NOTA: Los diodos del teclado del 1-24 Corresponden a los números de gráfica 1-24.

Ejemplo
1. El presionar la tecla RESET causa que los diodos 1 y 17 conduzcan.
• Con el poder apagado o POWER OFF tome una lectura en el diodo 1.
• Una lectura típica es entre .400-.700 ohms, anote su lectura.
2. Presione y mantenga presionada la tecla RESET. Si el diodo se encuentra conduciendo, la lectura debe
bajar aproximadamente .03 ohms.
• (Si su lectura fue de .486 y luego bajo a .460, para una diferencia de .026; entonces el
diodo esta en buenas condiciones).
• Lo mismo sera cierto para el diodo 17 en este ejemplo. Si la lectura se mantiene sin
cambio, entonces el diodo no esta conduciendo. Jale el conector P2 y tome una lectura entre
los pins 1 y 17.
• Presione y mantenga presionada la tecla RESET. El medidor debe leer un corto (0 ohms)
si no es así, entonces el teclado esta fallando.
P ATRON DE PRUEBAS DEL CRT

Esta es una página en la pantalla de comandos vigentes la cual muestra una cuadrícula de 6 x 9 bloques la
cual le permite a los técnicos el alinear la pantalla del CRT y asegurarse que la pantalla se encuentra centrada
y bien cuadrada. Esta página tiene acceso al entrar en la modalidad de DEBUG desde la pantalla de alarmas,
presione CURNT COMDS, y luego presione PAGE UP.
G UARDAR LA I NFORMACIÓN DE LA M ÁQUINA

Para revisar los ajustes de la máquina guarde en un disquete los parámetros, ajustes, correcciones, variables
y programas de código G e histórico de alarmas. Para hacer esto, inserte un disquete vacío, presione
LISTPROG (lista de programas), POSIT, introduzca el número de serie de la máquina y presione F2. La
extensión del nuevo archivo será “.HIS”.

2. ALARMAS
Siempre que se presenta una alarma, en la esquina inferior derecha de la pantalla centelleará “ALARM”. Oprima la tecla de
la pantalla de Alarmas (ALARMS) para ver la alarma presente. Todas las alarmas son mostradas con un número de
referencia y una descripción completa. Al oprimir la tecla RESET (restablecer), se eliminará una alarma de la lista de las
alarmas presentes. Si hay más de 18 alarmas, sólo aparecerán las últimas 18 y debe usarse la tecla RESET (restablecer)
para observar las alarmas restantes. La presencia de cualquier alarma alertará al operador al iniciar un programa.
El DISPLAY O VISUALIZADOR DE ALARMAS se puede seleccionar en cualquier momento presionando el
botón de ALARM MESGS (Mensajes de Alarma). Cuando no hay alarmas, la pantalla mostrará NO ALARM. Si
existe cualquiera de las alarmas, estas serán listadas con la alarma más reciente en el fondo de la lista. Los
botones o teclas del CURSOR y PAGE UP y PAGE DOWN pueden ser usadas para moverse a lo largo de una
gran lista de alarmas. Las teclas del CURSOR derechas e izquierdas pueden ser usadas para apagar y
encender la pantalla con la historia o descripción de las ALARMAS.
Note que las alarmas del cambiador de herramientas pueden corregirse fácilmente al resolver, primero
cualquier problema mecánico, después oprimir RESET (restablecer) hasta eliminar las Alarmas, seleccionar la
modalidad ZERO RET y finalmente oprimir AUTO ALL AXES. Algunos mensajes aparecerán durante la edición
para decirle al operario qué es lo que está mal, pero estos mensajes no son alarmas. Consulte los temas de
edición para dichos errores.
La siguiente lista de Alarmas muestra el número de alarma, el texto que aparece junto a la alarma y una
descripción detallada de la alarma; la descripción incluye las causas posibles de las alarmas, las ocasiones
cuando puede ocurrir y como corregir la alarma.
101 COMM. FAILURE WITH MOCON/MOCON MEMORY FAULT Durante una prueba de comunicaciones entre el
MOCON y el procesador principal, este último no responde, lo que indica que uno de ellos está posiblemente
defectuoso. Revise las conexiones de los cables y la tierra. Esta alarma podría también ser causada por un fallo de
memoria que se detectó sobre el MOCON.
102 SERVOS OFF Indica que los motores servos están fuera de funcionamiento, el cambiador de herramientas está
deshabilitado, la bomba de refrigeración está fuera de funcionamiento, y el huso del motor se ha parado. Causado
por EMERGENCY STOP (Parada de Emergencia), fallo del motor, o fallo de potencia.
103 X SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el motor del eje X. La diferencia entre la
posición del motor y la posición ordenada ha excedido el parámetro 9 X-axis Max Error. El motor puede haber sido
parado, o desconectado, o haber fallado el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET
restablecer) para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber
chocado las guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina.
104 Y SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el motor del eje Y. La diferencia entre la
posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 23. El motor se podría haber parado,
desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer)
para rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las
guías de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina.
105 Z SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el motor del eje Z. La diferencia entre la
106 A SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el motor del eje A. La diferencia entre la
107 EMERGENCY OFF EMERGENCY STOP el botón fue presionado. Los Servos están también apagados. Después
de que se libere el E-STOP, el botón RESET (Restablecer) debe de presionarse por lo menos dos veces para
corregir esto, borrar una vez la alarma E-STOP y borrar una vez la alarma Servo Off (Servo apagado). Esta alarma
también será generada si hay una condición de baja presión en el sistema hidráulico de contrapeso. En este caso,
la alarma no podrá ser borrada hasta que esta condición haya sido corregida.
52 Alarmas 96-0162 rev K Enero de 2005

108 X SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el motor del eje X . Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor
en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos
del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia
dentro de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy
elevada en los motores.
109 Y SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el motor del eje Y. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor
110 Z SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el motor del eje Z. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor
111 A SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el motor del eje A. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor
112 NO INTERRUPT Fallo Electrónico. Llame a su distribuidor.
113 SHUTTLE IN FAULT El cambiador de herramientas no está completamente a la derecha. Durante una operación
de cambio de herramienta el transportador de herramientas hacia adentro/afuera fallo en ponerse en la posición
correcta. Los Parámetros 62 y 63 pueden ajustar los tiempos de los intervalos. Esta alarma puede ser causada por
cualquier cosa que trabe el movimiento de deslizamiento o por la presencia de una herramienta en la cavidad de
frente al husillo. La pérdida de energía en el cambiador de herramientas también puede originar esta alarma.
Revise los relés K9-K12 y el fusible F1 en la tarjeta de computadora de entrada y salida de señales (IOPCB).
114 SHUTTLE OUT FAULT El cambiador de herramientas no está completamente a la izquierda. Durante una
operación de cambio de herramienta el transportador de herramientas hacia adentro/afuera fallo en ponerse en la
posición correcta. Los Parámetros 62 y 63 pueden ajustar los tiempos de los intervalos. Esta alarma puede ser
causada por cualquier cosa que trabe el movimiento de deslizamiento o por la presencia de una herramienta en la
cavidad de frente al husillo. La pérdida de energía en el cambiador de herramientas también puede originar esta
alarma. Revise los relés K9-K12 y el fusible F1 en la tarjeta de computadora de entrada y salida de señales (IOPCB).
115 TURRET ROTATE FAULT El motor del carrusel no está en posición. Durante una operación del cambiador de
herramientas la torreta de herramientas falló al empezar a moverse o falló al pararse en la posición derecha. Los
Parámetros 60 y 61 pueden ajustar los tiempos de los intervalos. Esta alarma puede originarse por alguna cosa
que obstruya la rotación del carrusel. La pérdida de energía en el cambiador de herramientas también puede
originar esta alarma. Revise los relés K9-K12 y el fusible F1 en la tarjeta de computadora de entrada y salida de
señales (IOPCB).
116 SPINDLE ORIENTATION FAULT El Huso no se orientó correctamente. Durante una función de orientación, el
huso rotó sin conseguir alcanzar la orientación adecuada. Esto puede ser debido a un fallo del codificador, los
cables, correas, MOCON o el control de vector.
117 SPINDLE HIGH GEAR FAULT La caja de velocidades no cambió al estado superior. Durante un cambio al estado
de velocidad superior, el huso es girado lentamente mientras que la presión de aire se usa para mover los
engranajes, pero el sensor del estado de velocidad superior no se detectó a tiempo. Los parámetros 67, 70 y 75
pueden ajustar los intervalos de tiempos de espera. Compruebe la presión del aire, disyuntor CB4 para los
solenoides, y el conductor del huso.
118 SPINDLE LOW GEAR FAULT La caja de velocidades no cambió a la etapa inferior de velocidad. Durante un
cambio al estado de velocidad inferior, el huso es girado lentamente mientras que la presión de aire se usa para
mover los engranajes, pero el sensor del estado de velocidad inferior no se detectó a tiempo. Los parámetros 67,
70 y 75 pueden ajustar los intervalos de tiempos de espera. Compruebe la presión del aire, disyuntor CB4 para los
solenoides, y el conductor del huso.
119 OVERVOLTAGE La tensión de alimentación está por encima del máximo. Los servos se apagarán y el huso, el
cambiador de herramientas, y la bomba de refrigerante pararán. Si persistiesen estas condiciones, se producirá un
cierre automático después del intervalo especificado por el parámetro 296.
96-0162 rev K Enero de 2005 Alarmas 53

120 LOW AIR PRESSURE La presión del aire bajó por debajo de 80 PSI por un periodo definido por el Parámetro
76. La alarma LOW AIR PR (Baja presión de aire) aparecerá en la pantalla tan pronto como la presión sea baja, y
aparecerá después de que haya transcurrido algún tiempo. Revise que la presión de entrada del aire sea por lo
menos 100 PSI y asegúrese de que el regulador está puesto en 85 PSI.
121 LOW LUBE OR LOW PRESSURE La vía de lubrificación está baja o vacía o no hay presión de lubrificación o hay una
presión demasiado elevada. Revise el tanque en la parte trasera de la máquina, abajo del gabinete del control. También
revise la conexión en el costado del gabinete del control. Revise que la tubería del lubricante no esté bloqueada.
122 REGEN OVERHEAT La temperatura de carga regenerativa está por encima del límite de seguridad. Esta alarma
apagará los servos, el control del huso, la bomba de refrigeración y el cambiador de herramientas. Una causa
común del sobrecalentamiento es cuando el voltaje de la línea de alimentación es demasiado alta. Si esta
condición persiste después del intervalo especificado en el parámetro 297 , se iniciará el apagado automático.
Este puede también ser causado por un ciclo de servicio pesado de encendido/apagado del husillo.
123 SPINDLE DRIVE FAULT Fallo del control del huso, del motor o de la carga regen. Esto puede estar provocado
por un motor cortocircuitado, sobretensión, sobrecorriente, tensión baja, fallo del control o cortocircuito o carga
regen abierta. Bajo Voltaje y Sobre voltaje de la línea o cable del bus DC se reportan también como alarmas 160 y
119, respectivamente.
124 LOW BATTERY Las baterías de la memoria necesitan reemplazarse en 30 días. Esta alarma sólo se origina
durante el encendido e indica que la batería de litio de 3.3 voltios tiene menos de 2.5 voltios. Si esto no se corrige
en el plazo de 30 días, podría perder sus programas guardados, parámetros, correcciones, y ajustes.
125 SHUTTLE FAULT El transportador de herramientas no se mueve al encender la máquina, CYCLE START o en un
comando de movimiento del husillo. Esto significa que el transportador de herramientas no estaba completamente
retractado hacia la posición de salida.
126 GEAR FAULT El engranaje móvil está fuera de posición cuando se utiliza un comando para iniciar un programa
o girar el huso. Esto significa que la caja de dos velocidades no está ni en la velocidad alta ni en la baja ya que se
encuentra en alguna posición intermedia. Compruebe la presión del aire, disyuntor CB4 para los solenoides, y el
conductor del huso. Utilice el botón de POWER UP/RESTART (Encender/Reiniciar) para corregir el problema.
127 NO TURRET MARK El motor del carrusel no está en posición. El botón de AUTO ALL AXES corregirá esto pero
asegúrese que la cavidad de frente al husillo más adelante no contenga una herramienta.
128 SUPER TRAVEL ENABLED ON MULTIPLE AXES Dos o más ejes están permitidos para el recorrido superior.
Solo está permitido un eje para tener la capacidad de recorrido superior. El recorrido superior se permitió cuando el
parámetro de compensación del cambio de herramientas es mayor o menor que los límites normales del recorrido.
Compruebe el Recorrido Máximo y los valores del parámetro de Compensación del Cabio de Herramientas para
los ejes X e Y.
129 M FIN FAULT El M-Fin estuvo activo en el encendido. Compruebe el cableado en sus interfaces de código M.
Este prueba sólo se hace durante el encendido.
130 TOOL UNCLAMPED La herramienta parece estar suelta durante la orientación del husillo, un cambio de
engranaje, un cambio de velocidad, o en el encendido del TSC. La alarma también será generada si el pistón para
soltar la herramienta está alimentado durante el encendido de la máquina. Esto puede ser causado por una falla
en los solenoides del aire, relés en el ensamblaje de Entrada/Salida (I/O assembly), el ensamblaje del tubo de
accionamiento (drawbar), o en el alambrado.
131 TOOL NOT CLAMPED Cuando se está tratando de fijar una herramienta o encender la máquina, el Pistón para
liberar la herramienta no está en su posición original. Hay un posible fallo solenoides de aire, relés en el
Ensamblaje de entrada y salida, el ensamblaje de la barra de tracción, o en el cableado.
132 POWER DOWN FAILURE La máquina no se apagó cuando se ordenó una parada automática. Compruebe el
cableado en la tarjeta Interfaz de la Alimentación (POWIF) sobre la estructura de suministro de potencia, montado
sobre el ensamblaje de entrada/salida, y compruebe también el contactor principal K1.
133 SPINDLE INOPERATIVE El huso no responde cuando se ordena el movimiento del huso. Esto puede ser debido
a un fallo del codificador, los cables, correas, MOCON o el control de vector.
134 TOOL CLAMP FAULT Cuando se está liberando (UNCLAMPING) la herramienta no fue liberada del husillo
cuando se le ordenó. Revise la presión del aire y el interruptor de circuito CB4 para los solenoides. Este fallo
también puede estar causado por un mal ajuste del ensamblaje de la barra de tracción (drawbar).
135 X-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de
150 ºF (65 ºC). Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la
corredera en los topes durante varios minutos.

136 Y-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de
137 Z-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de
138 A-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de
139 X MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que
el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también puede ser
una conexión floja en los conectores del codificador.
140 Y MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que
141 Z MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que
142 A MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que
143 SPINDLE ORIENTATION LOST La orientación del huso se perdió durante la operación de cambio de
herramientas. Esto puede ser debido a un fallo del codificador, los cables, correas, MOCON o el control de vector.
144 TIMEOUT - CALL YOUR DEALER Tiempo asignado para su uso antes de que exceda el plazo de pago. Llame a
su distribuidor.
145 X LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es
posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los
interruptores de límite. Verifique el valor del parámetro 125 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el
cableado de los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también
puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al
tornillo esté flojo.
146 Y LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es posible
ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los interruptores
de límite. Verifique el valor del parámetro 126 de Grid Offset (Compensación de Rejilla) y compruebe el cableado de
los interruptores limitadores y el conector P5 en el lateral de la cabina principal. Otra causa también puede ser que el
eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el acoplamiento del motor al tornillo esté flojo.
147 Z LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es
148 A LIMIT SWITCH Desactivado normalmente por el eje de giro.
149 SPINDLE TRUNING Una señal del conductor del husillo, la cual indica si el husillo se ha detenido, no está
presente mientras se esta ejecutando la operación de cambio de herramienta.
150 Z AND TOOL INTERLOCKED El cambiador de herramientas no está al inicio y el eje Z o A o B (o cualquier
combinación) no está entrelazado a cero. Si RESET, E-STOP, o APAGADO ocurrieron durante un cambio de
herramienta, cualquier movimiento del eje-Z y movimiento del cambiador de herramientas pueden no ser seguros.
Revise la posición del cambiador de herramientas y remueva la herramienta si es posible. Re-inicie con el botón
AUTO ALL AXES pero asegúrese de que la cavidad de frente al husillo más tarde no contenga una herramienta.

151 LOW THRU SPINDLE COOLANT Solo para máquinas con Refrigerante a Través del Husillo. Esta alarma
apagará la espita del refrigerante, el avance, y la bomba todo a la vez. Esto volverá a la purga, esperará la
cantidad de tiempo especificada en el parámetro 237 para el refrigerante a purgar, y después cerrará la purga.
Revise si esta bajo el nivel del refrigerante en el tanque, si está tapado cualquier filtro o la malla del retenedor de
basura, o por cualquier línea de refrigerante doblada o tapada. Verifique también que la bomba y la máquina
estén en su apropiada fase. Si no se encuentra ningún de estos problemas, y si ninguna línea está tapada,
dañada o doblada, llame a su distribuidor.
152 SELF TEST FAIL El control ha detectado un fallo electrónico. Todos los motores y los solenoides se apagarán.
La causa probablemente será un fallo del grupo de tarjetas del procesador. Llame a su distribuidor.
153 X AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los parámetros.
154 Y AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
155 Z AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los
parámetros.
156 A AXIS Z CH MISSING Z La señal de referencia del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
157 MOCON WATCHDOG FAULT La auto prueba del MOCON ha fallado. Llame a su distribuidor.
158 VIDEO/KEYBOARD PCB FAILURE Durante las pruebas de encendido, el control ha detectado un problema en
el teclado o en la memoria de vídeo. Llame a su distribuidor.
159 KEYBOARD FAILURE Teclado cortocircuitado o botón presionado en encendido. El autoexamen durante el
encendido encontró que hay una tecla en cortocircuito en la membrana del teclado. Otra causa también puede ser
un cortocircuito en el cable del gabinete principal o por mantener oprimido un interruptor durante el encendido.
160 LOW VOLTAGE La tensión de línea de control es demasiado baja. Esta alarma se origina cuando el voltaje
en la línea de alimentación baja mas de 10% por debajo del nivel nominal de voltaje.
161 X AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor X supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por
una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro de
una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo.
162 Y AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor Y supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por
163 Z AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor Z supera el límite. Causada posiblemente por un paro o
por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje
dentro de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede
causarlo.
164 A AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor A supera el límite. Causada posiblemente por un paro o
por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje
causarlo.
165 X ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se
mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser
diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de
revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la
operación de retorno a cero (ZERO RET).
166 Y ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están
desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un retorno a cero
y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el conmutador de inicio se
dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero (ZERO RET).
167 Z ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están

168 A ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están
169 SPINDLE DIRECTION FAULT Problema con la estructura de la rosca rígida. El husillo comenzó a girar en la
dirección equivocada.
171 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se fijó en el tiempo permitido. Compruebe que no
haya objetos extraños bajo la paleta y entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado
de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres
para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de la paleta para el correcto funcionamiento, el
interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el mecanismo de fijación de la
paleta para un funcionamiento correcto. Después de determinar la causa y corregir el problema, ejecute M50 P1 en
el MDI para recuperar el cambiador de paletas y después continúe con la operación. El Parámetro 320 especifica el
periodo de temporización de fijación de la paleta.
172 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se liberó en el tiempo permitido. Compruebe que
no haya objetos extraños entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de
volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su
obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado
para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después
de determinar la causa y corregir el problema, ejecute M50 P1 en el MDI para recuperar el cambiador de paletas y
después continúe con la operación. El Parámetro 321 especifica el periodo de temporización de liberación de la paleta.
173 SPINDLE ENCODER Z CH MISSING No se encuentra el pulso del canal Z del codificador del huso para la
sincronización de la tapa rígida.
174 TOOL LOAD EXCEEDED El límite de carga de herramientas está fijado y el límite de la herramienta excedió en un avance.
175 GROUND FAULT DETECTED Se detectó un fallo de tierra en una fuente de 115V AC. La causa puede ser un
cortocircuito con tierra en alguno de los servomotores, en los motores del cambiador de herramientas, en los
ventiladores o en la bomba del aceite.
176 OVERHEAT SHUTDOWN Se produce una situación de exceso de temperatura durante un tiempo mayor al
intervalo especificado por el parámetro 297, lo que produce una parada automática.
177 OVERVOLTAGE SHUTDOWN Se produce una situación de sobretensión durante un tiempo mayor al intervalo
especificado por el parámetro 296, lo que produce una parada automática.
178 DIVIDE BY ZERO! Hay algunos parámetros que se utilizan como divisor y por lo tanto nunca pueden dividirse por
cero. Si este problema no puede corregirse por los parámetros, realice un ciclo de potencia en la máquina. Si vuelve
a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma.
179 LOW PRESSURE TRANS OIL El aceite de transmisión está bajo o se producen condiciones de presión baja en
las líneas de aceite.
180 PALLET/FIXTURE NOT CLAMPED La entrada fijada Pallet/Fixture (Paleta/Instalación Fija) indica que que la paleta
o Instalación Fija no está fijada y que no es seguro activar el huso, el avance progresivo de un eje, o iniciar un
programa presionando CYCLE START (Inicio de Ciclo). Esto también podría indicar que se quedó incompleto un
cambio de paleta previo y el cambiador de paletas necesitará recuperarse.
182 X CABLE FAULT El cable del codificador del eje X no tiene señales diferenciales válidas.
183 Y CABLE FAULT El cable del codificador del eje Y no tiene señales diferenciales válidas.
184 Z CABLE FAULT El cable del codificador del eje Z no tiene señales diferenciales válidas.
185 A CABLE FAULT El cable del codificador del eje A no tiene señales diferenciales válidas.
186 SPINDLE NOT TURNING El estado del control del huso indica que no se encuentra en la velocidad que se espera.
187 B SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el eje B del motor. La diferencia entre la
desconectado, o haber un fallo en el controlador. Los servos se apagarán y debe oprimirse RESET restablecer) para
rearrancar. Esta alarma puede originarse por problemas en la transmisión o el motor, o por haber chocado las guías
de deslizamiento con los topes mecánicos de la máquina. En las máquinas con servo basado en las cadenas del
cambiador de herramientas, no se permitió mover la cadena. En las máquinas con servo basado en palancas del
cambiador de herramientas, no se permitió la posibilidad de mover la palanca debido a una herramienta obstruida.

188 B SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el eje B del motor. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor
189 B-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica que está
por encima de 150 ºF. Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la
corredera en las paradas durante varios minutos.
190 B MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que
191 B LIMIT SWITCH Desactivado normalmente por el eje de giro.
192 B AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
193 B AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor B supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por
194 B ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están
195 B CABLE FAULT El cable del codificador del eje B no tiene señales diferenciales válidas.
196 COOLANT SPIGOT FAILUE La espita fallo para lograr la situación ordenada después de dos (2) intentos.
197 MISC. SOFTWARE ERROR Esta alarma indica un error en el software de control. Llame a su distribuidor.
198 PRECHARGE FAILURE Durante una operación del TSC, la precarga falló más allá de 0.1 segundos. Este
apagará el avance, husillo y la bomba todo a la vez. Compruebe la líneas de aire y la presión de suministro de aire.
Compruebe también la fase de la potencia trifásica.
199 NEGATIVE RPM Se detectó una Velocidad de Giro negativa en el Huso.
201 PARAMETER CRC ERROR Parámetros perdidos quizás por baja batería. Revise si la batería está baja y si hay
una alarma de batería baja.
202 SETTING CRC ERROR Ajustes perdidos quizás por baja batería. Revise si la batería está baja y si hay una
alarma de batería baja.
203 LEAD SCREW CRC ERROR Tablas de compensación del paso helicoidal perdidas quizás por baja batería.
Revise si hay un Error CRC por batería baja y si hay una alarma de batería baja.
204 OFFSET CRC ERROR Correcciones perdidas quizás por baja batería. Revise si la batería está baja y si hay una
alarma de batería baja.
205 PROGRAMS CRC ERROR Programa de usuarios perdido quizás por baja batería. Revise si la batería está baja y
si hay una alarma de batería baja.
206 INTERNAL PROG ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y
después vuélvalos a cargar. Revise si la batería está baja y si hay una alarma de batería baja.
207 QUEUE ADVANCE ERROR Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su
distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma.
208 QUEUE ALLOCATION ERROR Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su
209 QUEUE CUTTER COMP ERROR Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su
210 INSUFFICIENT MEMORY Memoria insuficiente para guardar programa de usuarios. Revise el espacio disponible
bajo la modalidad LIST PROG y borre algunos programas si es necesario.
211 ODD PROG BLOCK Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después
vuélvalos a cargar.

212 PROG INTEGRITY ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y
después vuélvalos a cargar. Revise si la batería está baja y si hay una alarma de batería baja.
213 PROGRAM RAM CRC ERROR Fallo electrónico, posiblemente con el procesador principal.
214 NO. OF PROGRAMS CHANGED Indica que hay un número de programas disconformes con la variable interna
que conserva la cuenta de los programas cargados. Posiblemente un problema con la tarjeta del procesador.
215 FREE MEMORY PTR CHANGED Indica que el total de memoria ocupada por los programas contados en las diferencias
del sistema con la variable que indica la memoria libre. Posiblemente un problema con la tarjeta del procesador
216 EPROM SPEED FAILURE Posible problema en la tarjeta del procesador
217 X PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un
codificador dañado o un error en la conexión de los cables.
218 Y PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un
219 Z PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un
220 A PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un
221 B PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un
222 C PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un
223 DOOR LOCK FAILURE En las máquinas equipadas con un cierre de seguridad interno, esta alarma se activará cuando
el control sienta que la puerta está abierta con el cierre de seguridad echado. Revise el circuito del candado de la puerta.
224 X TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje X. Esta alarma
usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar.
También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF.
225 Y TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje Y. Esta alarma
226 Z TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje Z. Esta alarma
227 A TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje A. Esta alarma
228 B TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje B. Esta alarma
229 C TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje C. Esta alarma
usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También
puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF.
231 JOG HANDLE TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador de la
manija de avance progresivo. Esta alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de
posición del codificador no son de confiar. Falla de Transición en el Husillo
232 SPINDLE TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador del huso. Esta
alarma usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de
confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON.
233 JOG HANDLE CABLE FAULT El cable de la manija de avance progresivo no tiene señales diferenciales válidas.
234 SPINDLE CABLE FAULT El cable del codificador del eje no tiene señales diferenciales válidas.
235 SPINDLE Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que

236 SPINDLE MOTOR OVERLOAD El motor del huso está sobrecargado.
237 SPINDLE FOLLOWING ERROR El error entre la velocidad del huso ordenada y la velocidad real y se ha excedido
el máximo permitido (y fijado en el Parámetro 184).
238 AUTOMATIC DOOR FAULT Se ordenó que la puerta automática funcionara pero no se completó la operación. La
puerta fue: 1) Ordenada para cerrarse pero fallo al contactar el interruptor cerrado en el tiempo permitido, 2) Ordenada
para abrirse pero fallo al contactar el interruptor abierto (no todas las puertas tienen un interruptor abierto) en el tiempo
permitido, o 4) Ordenada para abrirse pero no empezó a moverse en el tiempo permitido. Compruebe el interruptor de la
puerta, la puerta para evitar rozaduras mecánicas, y que el motor de la puerta y el embrague funcionan correctamente.
239 UNKNOWN MOCON1 ALARM El Mocon ha informado de una alarma al software actual. La versión actual del
software no estaba disponible para identificar la alarma.
240 EMPTY PROG OR NO EOB No se encontró el programa DNC, o no se ha encontrado un fin de programa.
241 INVALID CODE Carga RS-232 defectuosa. Los datos se almacenaron como comentarios. Revise el programa
que está recibiendo.
242 NUMBER FORMAT ERROR-OR TOO LONG Compruebe el fichero de entrada para un número formateado
incorrectamente. El número puede tener demasiados dígitos o múltiples puntos decimales. Los datos erróneos
serán cambiados de lugar en la página MESSAGES (Mensajes) como comentario con una marca de pregunta
etiquetada.
243 BAD NUMBER Los datos introducidos no se corresponden con un número.
244 MISSING (...) El comentario debe de terminar con un ‘)”. Esta alarma también se puede producir si un
comentario fuera mayor de 80 caracteres.
245 UNKNOWN CODE Compruebe la línea de entrada de datos para el RS-232. Esta alarma se puede producir
durante la edición de datos en un programa o durante la carga desde el RS-232. Mire la línea de entrada del
MESSAGE PAGE (Página de Mensajes).
246 STRING TOO LONG Línea de entrada demasiado grande. La línea de entrada de datos debe de ser más corta.
247 CURSOR DATA BASE ERROR Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su
248 NUMBER RANGE ERROR La entrada de números está fuera de rango.
249 PROG DATA BEGINS ODD Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y
después vuélvalos a cargar.
250 PROG DATA ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después
251 PROG DATA STRUCT ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y
después vuélvalos a cargar.
252 MEMORY OVERFLOW Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después
253 ELECTRONICS OVERHEAT La temperatura de la caja de control ha excedido de 135 ºF (60ºC). Esto puede ser
causado por un problema electrónico, o por alta temperatura en el cuarto, o si el filtro de aire está atascado.
254 SPINDLE MOTOR OVERHEAT El huso del control del motor está demasiado caliente. El sensor de temperatura
del husillo percibió una temperatura elevada por más de 1.5 segundos..
255 NO TOOL IN SPINDLE Existe un numero que no es válido de herramienta en la entrada del huso para la tabla
POCKET-TOOL (Bolsillos de Herramientas). El numero de entrada para el husillo no puede ser 0 y debe estar
listado en la información de la gráfica de cavidades. Si no hay herramienta en el husillo, entre el numero de una
cavidad vacía en el numero de entrada para el husillo. Asegúrese que el numero se encuentra en la gráfica y que la
cavidad esta vacía.
256 CURRENT TOOL UNKNOWN Se ha perdido la información de la herramienta actual. Esto es lo más común
debido a la reinicialización. Es común que el próximo cambio de herramienta ordenado resultará en una colisión
entre el huso y una herramienta en un bolsillo. Para eliminar la posibilidad de avería, realice el Restablecimiento del
Cambiador de Herramientas. No utilice Power Up/Restart (Encender/Reiniciar) ya que provocará en la máquina un
intento de devolver una herramienta al carrusel.
257 PROG DATA ERROR Posible programa corrupto. Guarde todos los programas en el disco, bórrelos, y después

258 INVALID DPRNT FORMAT El establecimiento de la macro DPRNT no se ha estructurado adecuadamente.
259 LANGUAGE VERSION Problemas con los archivos de lenguaje. Por favor cargue los archivos de lenguajes extranjeros.
260 LANGUAGE CRC Indica que la memoria FLASH se ha corrompido o dañado.
261 ROTARY CRC ERROR Parámetros guardados de la tabla de giro (utilizada para los Ajustes 30, 78) tiene un error
CRC (Control Cíclico Redundante).
262 PARAMETER CRC MISSING RS-232 o lectura de disco del parámetro no dispone de CRC (control cíclico
redundante) durante la carga desde el disco o del RS-232.
263 LEAD SCREW CRC MISSING Las tablas de compensación del husillo madre no dispone de CRC (control cíclico
redundante) durante la carga desde el disco o del RS-232.
264 ROTARY CRC MISSING Los parámetros de la tabla de giro no disponen de CRC (control cíclico redundante)
durante la carga desde el disco o del RS-232.
265 MACRO VARIABLE FILE CRC ERROR El archivo variable macro tiene un error de CRC (control cíclico
redundante). Archivo posiblemente corrupto.
266 TOOL CHANGER FAULT Ejecute la recuperación del Cambiador de Herramientas.
267 TOOL DOOR OUT OF POSITION Esta alarma se generará en una fresadora horizontal durante el cambio de una
herramienta cuando el parámetro 278 TL DR SWITCH se ajuste a 1, y el interruptor de la puerta del aire del carrusel
de herramientas indique que la puerta está abierta después de que se ordene su cierre, o se cierre después de
que se ordene que se abra. Está alarma puede ser causada por una puerta trabada o un interruptor quebrado.
268 DOOR OPEN @ M95 START Generado siempre que un M95 (Modo Inactivo) es detectado y la puerta está abierta.
La puerta se debe de cerrar para comenzar el modo inactivo.
269 TOOL ARM FAULT El brazo del cambiador de herramientas no está en posición. Ejecute la recuperación del
cambiador de herramientas.
270 C SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el eje C del motor. La diferencia entre la
para rearrancar. También puede ser causado por problemas con el controlador, o motor.
271 C SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el eje C del motor. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor
del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esta alarma puede ser causada también por algo que
produzca una carga muy elevada en los motores.
272 C-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica que está
por encima de 150 ºF. Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal como dejar la
corredera en las paradas durante varios minutos.
273 C MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que
274 C LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es
interruptores de límite. Revise los cables de los interruptores de límites y la conexión P5 en el costado del gabinete
principal. Otra causa también puede ser que el eje del codificador esté flojo en la parte trasera del motor o que el
acoplamiento del motor al tornillo esté flojo.
275 C AXIS Z CH MISSING Z La señal de referencia del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
276 C AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor C supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por
una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. También puede ser provocado por un cortocircuito en el motor o
un cortocircuito a tierra de uno de los pasos helicoidales del motor.
277 C ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se mueven o están
278 C CABLE FAULT El cable del codificador del eje C no tiene señales diferenciales válidas.

279 X AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma
usualmente indica que el codificador ha sido dañado y los datos de posición de donde se encuentra el codificador
no son confiables. Esto también puede ser causado por conectores sueltos de la escala.
280 Y AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma
281 Z AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma
282 A AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma
no son confiables. Otra causa también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador.
283 X AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cables cortados o contaminación en el codificador. Todos los servos son
apagados. Esto también puede ser causado por conectores sueltos en la escala.
284 Y AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cables cortados o contaminación en el codificador. Todos los servos son
apagados. Esta Pérdida del canal Z también puede estar causada por conectores sueltos del codificador.
285 Z AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cables cortados o contaminación en el codificador. Todos los servos son
286 A AXIS LINEAR SCALE Z CH MISSING Cables cortados o contaminación en el codificador. Todos los servos son
287 X AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT El cable de la escala del eje X no tiene señales diferenciales válidas.
288 Y AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT El cable de la escala del eje Y no tiene señales diferenciales válidas.
289 Z AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT El cable de la escala del eje Z no tiene señales diferenciales válidas.
290 A AXIS LINEAR SCALE CABLE FAULT El cable de la escala del eje A no tiene señales diferenciales válidas.
291 LOW AIR VOLUME/PRESSURE DURING ATC Un Cambio de Herramienta Automático no se completó debido a un
volumen o presión de aire comprimido insuficiente. Revise la línea del suministro del aire.
292 320V POWER SUPPLY FAULT La alimentación a los servos se interrumpirá cuando se produzca esta alarma.
Tenga en cuenta que se podría producir el código de error 5 en el suministro de potencia mínima bajo esta
condición.
293 INVALID CHAMFER OR CORNER ROUNDING DISTANCE IN G01 Compruebe su geometría.
294 NO END MOVE FOR G01 CHAMFER CORNER ROUNDING Se solicitó un movimiento de redondeado de esquinas
por medio de G01 pero no se comando un movimiento final del mismo.
295 MOVE ANGLE TOO SMALL IN G01 CORNER ROUNDING La tangente del ángulo medio es cero. El movimiento de
ángulo debe ser mayor que 1 grado.
296 INVALID PLANE SELECTION IN G01 CHAMFER OR CORNER ROUNDING Los movimientos de redondeado y
chamfer y el movimiento final deben encontrarse en el mismo plano que el movimiento inicial.
297 ATC SHUTTLE OVERSHOOT El transbordador del ATC fallo al detenerse dentro de la posición de espera
permitida durante un cambio de herramientas. Verifique que la banda no se encuentre floja, que el motor no este
dañado o sobrecalentado, que el interruptor de posición de espera y el interruptor de marca de transbordador no
estén pegados o rozando, o que los contactos de los relés en la tarjeta de control del motor de los engranajes estén
quemados. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego
recupere la operación normal.
298 ATC DOUBLE ARM OUT OF POSITION El interruptor marcador del doble brazo ATC , el interruptor de posición a la
derecha CW o el interruptor de posición a la izquierda CCW se encuentre en el estado incorrecto. Chequee los
interruptores por daño, desalineamiento o pegamiento, por rozamiento del mecanismo, motor dañado, o
amontonamiento de escombros. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar
el ATC, y luego recupere la operación normal.
299 ATC SHUTTLE OUT OF POSITION El interruptor marcador de posición del transbordador ATC se encuentra en el
estado incorrecto. Chequee los interruptores por daño, desalineamiento o pegamiento, por rozamiento del
mecanismo, motor dañado, o amontonamiento de escombros. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de
Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal.

302 INVALID R IN G02 OR G03 Compruebe su configuración. R debe ser mayor o igual a la mitad de la distancia
desde el inicio hasta el final con una precisión de 0.0010 de pulgadas (0.010 mm).
303 INVALID X, Y OR Z IN G02 OR G03 Compruebe su configuración.
304 INVALID I, J OR K IN G02 OR G03 Compruebe su configuración. El radio en el inicio del arco debe ser igual al
radio en el final del arco, con una precisión de 0.001 de pulgadas (0.01mm).
305 INVALID Q IN CANNED CYCLE Q en un ciclo cerrado debe de ser mayor que cero.
306 INVALID I, J, K, OR Q IN CANNED CYCL I, J, K, y Q en un ciclo cerrado deben de ser mayores que cero.
307 SUBROUTINE NESTING TOO DEEP El subprograma anidado está limitado a nueve niveles. Simplifique su
programa.
309 EXCEEDED MAX FEEDRATE Utilice un índice de velocidad menor.
310 INVALID G CODE El código G no está definido ni es una llamada a una macro.
311 UNKNOWN CODE El programa intentó ejecutar una línea de código que no está reconocida.
312 PROGRAM END El final de la subrutina llegó antes del M99. Se necesita un M99 para regresar de la subrutina.
313 NO P CODE IN M98, M97, M96, G47 OR G65 En los M96, M97, M98 o G65 debe de instalar el número de
subrutina en código P. G47 tiene que tener un P0 para engravado de texto o P1 para números de serie en
secuencia.
314 SUBPROGRAM NOT IN MEMORY Compruebe que una subrutina está en memoria o que se ha definido una
macro.
315 INVALID P CODE IN M97, M98, G47, M99 El código P debe ser el nombre de un programa almacenado en la
memoria sin punto decimal para M98 y debe ser un número N válido para M99. Si ordena G47, entonces P debes
ser un 0 para la grabación del texto, 1 para los números serie de la secuencia o valor ASCII entre 32 y 126.
316 X OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje X podría exceder del rango permitido de la máquina.
Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del
usuario o desplazamientos incorrectos.
317 Y OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje Y podría exceder el rango permitido de la máquina.
318 Z OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje Z podría exceder el rango permitido de la máquina.
319 A OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje A podría exceder el rango permitido de la máquina.
320 NO FEED RATE Debe de disponer de un código F válido para funciones de interpolación.
321 AUTO OFF ALARM Se produce solamente en modo debug (depuración).
322 SUB PROG WITHOUT M99 Añada un código M99 al final del programa llamado como una subrutina.
324 DELAY TIME RANGE ERROR El código P en el G04 es mayor o igual a 1000 segundos (999999 milisegundos).
También puede ser causado al introducir un formato de tiempo M95 no válido.
325 QUEUE FULL Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e
informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma.
326 G04 WITHOUT P CODE Ponga un Pn.n para segundos o un a Pn para milisegundos..
327 NO LOOP FOR M CODE EXCEPT M97, 98 El código L no se usó aquí. Elimine el Código L.
328 INVALID TOOL NUMBER El número de herramientas debe de estar entre 1 y el valor del Parámetro 65.
329 UNDEFINED M CODE El código M no está definido y no es una llamada macro.
330 UNDEFINED MACRO CALL El nombre de la macro 090nn no está en la memoria. La definición de la llamada a
macro-subrutina se encuentra en los Parámetros y un programa ha llamado a la macro-subrutina, pero la macro-
subrutina no fue metida a la memoria.
331 RANGE ERROR Número demasiado largo.

332 H AND T NOT MATCHED Esta alarma se origina si se activa el Ajuste 15 y un número de código H del programa
en ejecución no hace juego con el número de la herramienta en el husillo. Corrija los códigos Hn, seleccione la
herramienta correcta o desactive el Ajuste 15.
333 X AXIS DISABLED Un parámetro ha deshabilitado este eje.
334 Y AXIS DISABLED Un Parámetro ha deshabilitado este eje.
335 Z AXIS DISABLED Un parámetro ha deshabilitado este eje.
336 A AXIS DISABLED Se hizo un intento al programa del eje A mientras que ésta se deshabilitó (bit DESABILITADO
en el Parámetro 43 ajustado a 1), o invisible (bit INVIS AXIS en el Parámetro 43 ajustado a 1), o a un programa
ordenado en el eje A mientras que era la tabla de giro exterior (botón ROTARY INDEX (Index de Rotación) bit MAP
4TH AXIS en el Parámetro 315 ajustado a 1).
337 GOTO OR P LINE NOT FOUND El Subprograma no está en la memoria, o el código P es incorrecto. No se
encontró P.
338 INVALID IJK AND XYZ IN G02 OR G03 Hay un problema en la definición del círculo, compruebe su geometría.
339 MULTIPLE CODES Solamente está permitido un M, X, Y, Z, A, Q etc. en cualquier bloque, solamente un código G
en el mismo grupo.
340 CUTTER COMP BEGIN WITH G02 OR G03 Seleccione antes la compensación de la cortadora. La compensación
de la cortadora debe de empezar en un movimiento linear.
341 CUTTER COMP END WITH G02 OR G03 Desactive la compensación de la cortadora.
342 CUTTER COMP PATH TOO SMALL La Geometría no es posible. Revise su geometría.
343 DISPLAY QUEUE RECORD FULL Potencia de ciclo sobre la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su
344 CUTTER COMP WITH G18 & G19 Solamente se permitirá la compensación de la cortadora en el plano XY (G17).
346 M CODE DISABLED A Se había ordenado un M80 o un M81. No se permitirán estos comandos si el Ajuste 51
DOOR HOLD OVERRIDE (Mantenimiento de puerta anulado) esté en OFF (Apagado), o el SAFETY CIRCUIT EN-
ABLED (Circuito de Seguridad Habilitado), o el Parámetro 251 esté a cero. Compruebe también el Ajuste 131 para
AUTODOOR (Autopuerta) y el Parámetro 57 para DOOR STOP SP (Cierre de Puerta). Se había ordenado un M17 o
M18 en el programa de reinicio Estos comandos no están permitidos en el programa de reinicio.
347 INVALID OR MISSING E CODE Todos los ciclos conservados de los 5 ejes requieren la profundidad para ser
especificados utilizando un código E positivo.
348 MOTION NOT ALLOWED IN G93 MODE Esta alarma es generada si la fresadora está en la Modalidad de Avance
en Tiempo Inverso, y un G12, G13, G70, G71, G72, G150, o cualquier comando de movimiento del Grupo 9 es
emitido.
349 PROG STOP WITHOUT CANCELING CUTTER COMP Se requiere un movimiento X/Y de salida de la cortadora
antes de la parada del programa.
350 CUTTER COMP LOOK AHEAD ERROR Hay demasiados bloques inmóviles entre movimientos cuando la
compensación de la cortadora se está utilizando. Remueva algunos de estos bloques.
351 INVALID P CODE En un bloque con G103 (Límite Delantero del Bloque), se debe de utilizar para el código P un
valor entre 0 y 15.
352 AUX AXIS POWER OFF Los ejes Auxiliares C, U, V, o W indican que el servo está apagado. Revise los ejes
auxiliares. El reporte de estado del control indica “APAGADO” (OFF).
353 AUX AXIS NO HOME A ZERO RET No se ha hecho todavía sobre los ejes auxiliares. Revise los ejes auxiliares.
354 AUX AXIS DISCONNECTED Los ejes auxiliares no responden. Revise los ejes auxiliares y las conexiones del
RS-232.
355 AUX AXIS POSITION MISMATCH Falta de coordinación entre la máquina y la posición de los ejes auxiliares.
Compruebe los ejes auxiliares e interfaces. Asegúrese que no se han anotado manualmente instrucciones para los
ejes auxiliares.
356 AUX AXIS TRAVEL LIMIT Los ejes manuales están intentando desplazarse por encima de sus límites.
357 AUX AXIS DISABLED Los ejes auxiliares están deshabilitados.
358 MULTIPLE AUX AXIS Solamente puede mover un eje auxiliar al mismo tiempo.

359 INVALID I, J OR K IN G12 OR G13 Compruebe su configuración.
360 TOOL CHANGER DISABLED Compruebe el Parámetro 57.
361 GEAR CHANGER DISABLED Compruebe el Parámetro 57.
362 TOOL USAGE ALARM Se llegó al límite de vida de la herramienta. Para continuar, marque la cuenta de Uso en
la pantalla Current Commands Tool Life y presione ORIGIN (Origen). Después presione RESET (Restablecer).
363 COOLANT LOCKED OFF Override (Invalidar) está apagado y el programa intentó activar el refrigerante.
364 NO CIRC INTERP AUX AXIS Solamente está permitido rapid o feed (velocidad) con los ejes auxiliares.
365 P DEFINITION ERROR Valor P no definido, o valor P fuera de rango. Un M59 o M69 debe de tener un valor P entre
el rango de 1100 y 1155. Si utiliza el comando G154, entonces el valor P debe de estar entre 1 y 99.
366 MISSING I, K OR L IN G70, G71 OR G72 Compruebe los valores que no se encuentran.
367 CUTTER COMP INTERFERENCE G01 no puede ser realizado con el tamaño de herramienta.
368 GROOVE TOO SMALL La herramienta es demasiado grande para introducir el corte.
369 TOOL TOO BIG Utilice una herramienta menor para el corte.
370 POCKET DEFINITION ERROR Compruebe la configuración para el G150.
371 INVALID I, J, K OR Q Comprueba el G150.
372 TOOL CHANGE IN CANNED CYCLE No se permitió el cambio de la herramienta mientras el ciclo estaba activo.
373 INVALID CODE IN DNC Se encontró un código en el programa DNC que no se pudo interpretar por las
restricciones del propio programa.
374 MISSING XYZA IN G31 OR G36 La función de salto G31 requiere un movimiento del X, Y, Z, o A.
375 MISSING Z OR H IN G37 La función de medida de longitud de herramientas automática G37 requiere el código
H, el valor Z, y la compensación de herramientas habilitadas. Los valores en X, Y, y A no permitidos.
376 NO CUTTER COMP IN SKI Las funciones G31 y G37 de salto no se pueden utilizar con la compensación de la
cortadora.
377 NO SKIP IN GRAPH/SIM El modo gráfico no puede simular una función de salto.
378 SKIP SIGNAL FOUND Se incluyó el código de prueba de la señal de salto pero el salto se encontró cuando no se
esperaba.
379 SKIP SIGNAL NOT FOUND Se incluyó el código de prueba de la señal de salto pero el salto se encontró cuando
no se esperaba.
380 X, Y, A OR G49 NOT ALLOWED IN G37 El código G37 solamente puede especificar el eje-Z y debe tener un
desplazamiento definido.
381 G43,G44 NOT ALLOWED IN G36 OR G136 La prueba de corrección de auto trabajo se debe de realizar sin la
corrección de la herramienta.
382 D CODE REQUIRED IN G35 Se requiere un código Dnn en G35 para almacenar el diámetro de herramienta
medido.
383 INCH IS NOT SELECTED G20 se especificó pero los ajustes han seleccionado la entrada métrica.
384 METRIC IS NOT SELECTED G21 se especificó pero los ajustes han seleccionado pulgadas.
385 INVALID L, P, OR R CODE IN G10 G10 fue utilizado para las correcciones de cambios pero el código L, P, o R falta
o no es válido.
386 INVALID ADDRESS FORMAT Una dirección alfabética A...Z se usó de manera inadecuada
387 CUTTER COMP NOT ALLOWED WITH G103 Si el separador de bloques ha sido limitado, entonces no puede
usarse la compensación del Cortador.
388 CUTTER COMP NOT ALLOWED WITH G10 Coordenadas no se podrán alterar mientras que el Compensador de
la Cortadora esté activa. Mueva el G10 fuera del habilitamiento de la Compensación de Cortadora.
389 G17, G18, G19 ILLEGAL IN G68 Los planos de rotación no pueden cambiarse cuando el funcionamiento de
rotación se encuentra activo.
390 NO SPINDLE SPEED S el código no se ha encontrado. Añada un código S.

391 FEATURE DISABLED Se hizo un intento para utilizar una función de control no permitida por un parámetro bit.
Ajuste el parámetro bit a 1.
392 B AXIS DISABLED Se hizo un intento al programa del eje B mientras que ésta se deshabilitó (bit DESABILITADO
en el Parámetro 151 ajustado a 1), o invisible (bit INVIS AXIS en el Parámetro 151 ajustado a 1), o a un programa
ordenado en el eje B mientras que era la tabla de giro exterior (botón ROTARY INDEX (Index de Rotación) bit MAP
4TH AXIS en el Parámetro 315 ajustado a 1).
393 INVALID MOTION IN G74 OR G84 La Rosca Rígida puede estar únicamente en la dirección de G74 o G84 menos
de Z. Asegúrese que la distancia desde la posición inicial hasta la profundidad Z indicada sea en la dirección
negativa.
394 B OVER TRAVEL RANGE El eje B excederá los límites de recorrido almacenados. Este es un parámetro en la
dirección negativa y es el cero de la máquina en la dirección positiva. Esto ocurrirá sólo durante la operación de un
programa de usuario.
395 NO G107 ROTARY AXIS SPECIFIED Un eje rotatorio tiene que ser especificado para poder ejecutar un trazado cilíndrico.
396 INVALID G107 ROTARY AXIS SPECIFIED El eje rotatorio especificado no es un eje válido, o ha sido desactivado.
397 AUX AXIS IN G93 BLOCK Esta alarma es generada si un bloque de códigos-G especifica cualquier forma de
movimiento interpolado que envuelve AMBOS uno o más de los ejes regulares (X, Y, Z, A, B, etc.) Y uno o más de los
ejes auxiliares (C, U, V, W).
398 AUX AXIS SERVO OFF Se apagó el servo de algún eje auxiliar debido a un fallo.
400 SKIP SIGNAL DURING RESTART Se encontró un código de señal G (G31, G35, G36, G37, G136) durante el
reinicio del programa.
401 INVALID TANGENT IN GROUP 1 CORNER ROUNDING Compruebe su configuración.
402 POSSIBLE CORRUPTED FILE Los parámetros cargados no concuerdan con el número esperado de parámetros.
Esto puede ser debido a la carga de un archivo de parámetros más antiguo o más nuevo que el sistema binario, o a
que el archivo está corrupto.
403 TOO MANY PROGS No puede tener más de 500 programas en memoria.
404 RS-232 NO PROG NAME Necesita el nombre en los programas cuando recibe ALL; de otra manera no tiene
forma de almacenarlos.
405 RS-232 ILLEGAL PROG NAME Compruebe los archivos a cargar. El nombre del programa debe ser Onnnn y
debe estar al comienzo de un bloque.
406 RS-232 MISSING CODE Recibidos datos defectuosos. Revise el programa. El programa se almacenará pero los
datos alterados se convertirán en comentarios.
407 RS-232 INVALID CODE Compruebe su programa. El programa se almacenará pero los datos alterados se
convertirán en comentarios.
408 RS-232 NUMBER RANGE ERROR Compruebe su programa. El programa se almacenará pero los datos
alterados se convertirán en comentarios.
409 FILE INVALID N CODE Número de ajuste o parámetro erróneo. El número positivo debe existir después de
caracter ‘N’, y no podrá ser mayor de 5 dígitos.
410 FILE INVALID V CODE Valor de ajuste o parámetro erróneo. El número positivo o negativo debe existir después
de caracter ‘V’, y no podrá ser mayor de 10 dígitos.
411 RS-232 EMPTY PROG Compruebe su programa. No se encontró ningún programa entre % y %.
412 RS-232 UNEXPECTED END OF INPUT Compruebe Su programa. Se encontró un código ASCII EOF en la
transferencia de datos antes de recibir el programa completo. Este código es 26 en el sistema decimal.
413 RS-232 LOAD INSUFFICIENT MEMORY El programa recibido no entra. Revise el espacio disponible bajo la
modalidad LIST PROG y borre algunos programas si es necesario.
414 RS-232 BUFFER OVERFLOW Datos enviados demasiado rápido al CNC. El ordenador que envía los datos
puede no responder a X-OFF.
415 RS-232 OVERRUN Datos enviados demasiado rápido al CNC.
416 RS-232 PARITY ERROR Los datos recibidos por el CNC tienen mal la paridad. Revise las definiciones de
paridad, el número de bits de datos y la velocidad. Compruebe también sus cables.

417 RS-232 FRAMING ERROR Los datos recibidos son confusos y los bits de trama adecuados no fueron
encontrados. Se perderán uno o más caracteres de los datos. Revise las definiciones de paridad, el número de bits
de datos y la velocidad.
418 RS-232 BREAK Interrupción durante la recepción. El dispositivo transmisor colocó la línea de comunicación en
un estado de interrupción. Otra causa común es una simple ruptura en el cable de conexión.
419 INVALID FUNCTION FOR DNC No pudo interpretarse el código encontrado a la entrada de un programa DNC.
420 PROGRAM NUMBER MISMATCH El código O en el programa que se estaba cargando no encajaba con el código
O introducido con el teclado. Esto es sólo una advertencia.
421 NO VALID POCKETS La Tabla de Bolsillos está llena de guiones.
422 POCKET TABLE ERROR Si la máquina está equipada con un husillo de conicidad 50 (50 Taper), tiene que haber
2 guiones entre las “L” (Herramientas Grandes).
423 X SCALE/SCREW MISMATCH La corrección inducida de la escala excede la revolución de un motor.
424 Y SCALE/SCREW MISMATCH La corrección inducida de la escala excede la revolución de un motor.
425 Y SCALE/SCREW MISMATCH La corrección inducida de la escala excede la revolución de un motor.
426 A SCALE/SCREW MISMATCH La corrección inducida de la escala excede la revolución de un motor.
427 INTERRUPT OVERRUN El control detectó un estado de desbordamiento por interrupción. Ocurrió una
interrupción antes de completarse la interrupción anterior. Llame a su distribuidor.
429 DISK DIR INSUFFICIENT MEMORY La memoria CNC estaba casi llena cuando se intentó hacer una lectura del
directorio disco.
430 FILE UNEXPECTED END OF INPUT Signo % de Terminación no encontrado. Revise el programa. Se encontró un
código ASCII EOF en la transferencia de datos antes de recibir el programa completo. Este código es 26 en el
sistema decimal.
431 FILE NO PROG NAME Necesita el nombre en los programas cuando recibe ALL; de otra manera no tiene forma
de almacenarlos.
432 FILE ILLEGAL PROG NAME Compruebe los archivos a cargar. El programa debe ser Onnnn y debe estar al
comienzo de un bloque.
433 DISK EMPTY PROG Compruebe su programa. No se encontró ningún programa entre % y %.
434 FILE LOAD INSUFFICIENT MEMORY El programa recibido no entra. Revise el espacio disponible bajo la
modalidad LIST PROG y borre algunos programas si es necesario.
435 DISK ABORT No pudo leer el disco. Disco posiblemente corrupto o sin formatear. Inténtelo con un disco que
sepa que está correcto. También producido por cabezas de conducción sucias. Utilice un equipo de limpieza
apropiado.
436 DISK FILE NOT FOUND No pudo encontrar el archivo. Disco posiblemente corrupto o sin formatear. Inténtelo con
un disco que sepa que está correcto. También producido por cabezas de conducción sucias. Utilice un equipo de
limpieza apropiado.
471 OUT OF TOOLS La vida de todas las herramientas en el grupo de Gestión de Herramientas Avanzado ha
expirado.
472 ATM FAULT Indica un error relacionado con la función de Gestión de Herramientas Avanzado. El software ATM
encontró un grupo que no existe. Usualmente se podrá fijar añadiendo el grupo correspondiente.
501 TOO MANY ASSIGNMENTS IN ONE BLOCK Sólo se permite una asignación macro por bloque. Divida el bloque
del error en bloques múltiples.
502 [ OR = NOT FIRST TERM IN EXPRESSN Se encontró un elemento de expresión sin que fuera precedido por [ o =,
que inicia las expresiones.
503 ILLEGAL MACRO VARIABLE REFERENCE Se utilizó un número de variable macro que no es soportado por este
control, utilice otra variable.
504 UNBALANCED BRACKETS IN EXPRESSION Se encontraron corchetes sin abrir o cerrar, [ o ], en una expresión.
Agregue o borre el corchete o paréntesis necesario.
505 VALUE STACK ERROR El puntero de la lista de valores tiene un error. Vuelva a encender la máquina. Si vuelve a
aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma.

506 OPERAND STACK ERROR El puntero de la lista de operandos de expresión tiene un error. Vuelva a encender la
máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe sobre la secuencia de eventos que
provocó la alarma.
507 TOO FEW OPERANDS ON STACK Un operando de expresión encontró demasiado pocos operandos en la lista
de expresiones. Vuelva a encender la máquina. Si vuelve a aparecer la alarma, llame a su distribuidor e informe
sobre la secuencia de eventos que provocó la alarma.
508 DIVISION BY ZERO Se intentó dividir por cero una división en una expresión macro. Vuelva a estructurar la
expresión.
509 ILLEGAL MACRO VARIABLE USE Mire la sección MACROS para ver las variables válidas.
510 ILLEGAL OPERATOR OR FUNCTION USE Mire la sección MACROS para ver los operadores válidos.
511 UNBALANCED RIGHT BRACKETS El número de apertura de corchetes no es igual al número de cierre de
corchetes.
512 ILLEGAL ASSIGNMENT USE Intentó escribir sobre una variable macro de sólo lectura.
513 VARIABLE REFERENCE NOT ALLOWED WITH N OR O Las direcciones alfabéticas N y O no pueden ser
combinadas con variables macro. No declare N#1, etc.
514 ILLEGAL MACRO ADDRESS REFERENCE Las direcciones alfabéticas N y O no pueden ser combinadas con
variables macro. No declare N#1, etc.
515 TOO MANY CONDITIONALS IN A BLOCK Sólo se permite una expresión condicional en cualquier bloque WHILE
o IF-THEN.
516 ILLEGAL CONDITIONAL OR NO THEN Se encontró una expresión condicional fuera de un bloque IF-THEN,
WHILE, o M99.
517 EXPRSN. NOT ALLOWED WITH N OR O Una expresión macro no puede ser utilizada con N y O. No declare
O[#1], etc.
518 ILLEGAL MACRO EXPRSN REFERENCE Una expresión macro no puede ser utilizada con N y O. No declare O[#1],
etc.
519 TERM EXPECTED No se encontró un operando esperado en la evaluación de una macro expresión.
520 OPERATOR EXPECTED No se encontró un operador esperado en la evaluación de una macro expresión.
521 ILLEGAL FUNCTIONAL PARAMETER Se pasó un valor ilegal a una función, como SQRT[ o ASIN[.
522 ILLEGAL ASSIGNMENT VAR OR VALUE Se referenció una variable para escritura. La variable referenciada es de
sólo lectura.
523 CONDITIONAL REQUIRED PRIOR TO THEN UN THEN se encontró y una declaración condicional no fue
procesada en el mismo bloque.
524 END FOUND WITH NO MATCHING DO Se encontró un END sin haberse encontrado un DO previo. Debe de
concordar el número de DO-END.
525 VAR. REF. ILLEGAL DURING MOVEMENT No se pudo leer la variable durante el movimiento del eje.
526 COMMAND FOUND ON DO/END LINE Se encontró un comando G-code en un bloque macro WHILE-DO o END.
Mueva el código G hacia un bloque separado.
527 = NOT EXPECTED OR THEN REQUIRED Solo se permite una Asignación por bloque, o falta una declaración
THEN.
528 PARAMETER PRECEDES G65 En las líneas G65, todos los parámetros deben seguir al G65 G-code. Coloque
los parámetros después de G65.
529 ILLEGAL G65 PARAMETER Las direcciones G, L, N, O, y P no pueden ser utilizadas para pasar parámetros.
530 TOO MANY I, J, or K’S IN G65 Solo se pueden producir 10 sucesos de I, J, or K en una llamada a la subrutina
G65. Reduzca los argumentos I, J, o K.
531 MACRO NESTING TOO DEEP Solo se pueden producir cuatro niveles de anidado de macros. Reduzca el número
de llamadas G65 anidadas.
532 UNKNOWN CODE IN POCKET PATTERN La sintaxis de la macro no está permitida en una subrutina modelo bolsillo.

533 MACRO VARIABLE UNDEFINED Expresión condicional evaluada como valor UNDEFINED (indefinido), i.e. #0.
Devolver Verdadero o Falso.
534 DO OR END ALREADY IN USE Múltiple utilización de un DO que no ha sido cerrado por un END en la misma
subrutina. Use otro número para el “DO” siguiente.
535 ILLEGAL DPRNT STATEMENT A DPRNT la declaración ha sido formateada incorrectamente, o el bloque no
comienza por DPRNT.
536 COMMAND FOUND ON DPRNT LINE Se ha incluido un G-code en un bloque DPRNT. Haga dos bloques
separados.
537 RS-232 ABORT ON DPRNT Fallaron las comunicaciones RS-232 mientras se ejecutaba una sentencia DPRNT.
538 MATCHING END NOT FOUND La sentencia A WHILE -DO no contiene un END de coincidencia. Agregue la
declaración “END” adecuada.
539 ILLEGAL GOTO Expresión después de GOTO no válida.
540 MACRO SYNTAX NOT ALLOWED Una sección de código fue interpretada por el control donde no se permite
sintaxis de sentencias macro.
541 MACRO ALARM Esta alarma fue generada por un comando macro en un programa.
542 OPERATION NOT AVAILABLE Esta operación no es compatible con el modo FNC.
600 U OVER TRAVEL RANGE El movimiento del eje U ordenado sobrepasaría el rango permitido de la máquina. Las
coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario
o desplazamientos incorrectos.
601 V OVER TRAVEL RANGE El movimiento del eje V ordenado sobrepasaría el rango permitido de la máquina. Las
coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el programa del usuario
o desplazamientos incorrectos.
602 W OVER TRAVEL RANGE El movimiento del eje W ordenado sobrepasaría el rango permitido de la máquina.
603 U LIMIT SWITCH El eje golpeó el interruptor de límite o el interruptor está desconectado. Normalmente ésto no
es posible ya que los límites de recorrido almacenados detendrán el carro de deslizamiento antes de chocar en los
604 V LIMIT SWITCH El eje golpeó el interruptor de límite o el interruptor está desconectado. Normalmente ésto no
605 W LIMIT SWITCH El eje golpeó el interruptor de límite o el interruptor está desconectado. Normalmente ésto no
608 INVALID Q CODE Un código de dirección Q utilizó un valor numérico incorrecto en el contexto utilizado. En M96 Q
puede referenciar solamente los bits del 0 al 63. Utilice un valor apropiado para Q.
609 U SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre motor del eje U. La diferencia entre la

610 V SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad en el motor del eje V. La diferencia entre la
611 W SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad en el motor del eje W. La diferencia entre la
612 U SERVO OVERLOAD Demasiada carga en el motor del eje U. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en un
periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del motor. Los
servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro de los topes
mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en los motores.
613 COMMAND NOT ALLOWED IN CUTTER COMP Al menos un comando en el bloque resaltado no puede ser
ejecutado mientras esté invocada la compensación de la cortadora. No se permitirán los caracteres de Borrado del
Bloque (‘/’) y los códigos M como M06, M46, M50 y M96. Su programa deberá tener un G40 y una salida de la
compensación de la cortadora se moverá antes de que se puedan ordenar.
614 V SERVO OVERLOAD Demasiada carga en el motor del eje V. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en
un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del
motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro
de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en
los motores.
615 W SERVO OVERLOAD Demasiada carga en el motor del eje W. Esto puede ocurrir si la carga sobre el motor en
un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices continuos del
motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado por recorrer una corta distancia dentro
de los topes mecánicos. Esta alarma podría también ser causada por algo que produzca una carga muy elevada en
los motores.
616 U-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de
617 v-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de
618 W-AXIS MOTOR OVERHEAT Servo motor sobrecalentado. El sensor de temperatura en el motor indica más de
620 C AXIS DISABLED Los parámetros han deshabilitado este eje
621 C OVER TRAVEL RANGE El eje-C excederá los límites de recorrido almacenados. Este es un parámetro en la
dirección negativa y es el cero de la máquina en la dirección positiva. Esto ocurrirá sólo durante la operación de un
programa de usuario.
622 TOOL ARM FAULT Esta alarma es generada si el cambiador de herramientas si no está en la posición de
Origen, o si el motor que mueve el brazo está ya funcionando cuando un cambio de herramienta es iniciado.
625 CAROUSEL POSITIONING ERROR Esta es generada por el cambiador de herramientas si las condiciones no
son correctas cuando:
• Él carrusel o brazo de la herramienta se estableció y las condiciones adecuadas no están presente, por ejemplo:
El carrusel o motor del brazo ya funciona. El brazo no está en el Origen. El carrusel de herramientas no es una
marca TC, el el bolsillo de la herramienta no está bloqueado.
• El Carrusel de Herramientas estaba en movimiento y la marca de la herramienta uno se detecto pero la cavidad
corriente que da cara al husillo no era la cavidad uno. O bolsillo actual está en el bolsillo uno pero la Marca de la
Herramienta Uno no se detecta.

626 TOOL POCKET SLIDE ERROR Esta alarma se generará por el cambiador de herramientas. Esta alarma es
generada si el bolsillo de la herramienta no se movió a su posición ordenada (y ajustada) dentro del tiempo total
permitido por los parámetros 306 y 62.
627 ATC ARM MOTION Esta alarma se generará por el cambiador de herramientas del tipo de disco de fijación
lateral. Se generará si el brazo de la herramienta fallara al moverse dentro del tiempo espeficicado por el Parámetro
309 ARM START TIMEOUT o si el brazo de la herramienta fallara al moverse a la posición designada, como al origen,
fijar o liberar dentro del tiempo especificado por el Parámetro 308 ARM ROTATE TIME, o si el bolsillo de la herramienta
fallara al moverse arriba o abajo dentro del tiempo especificado por el Parámetro 306 POCKET UP/DN DELAY.
628 ATC ARM POSITIONING ERROR Esta alarma se generará por el cambiador de herramientas si:
• El brazo estaba siendo movido desde la posición de origen (ORIGIN) a la posición de Fijación (CLAMP) y se
deslizo pasando el punto para Parar el Motor (MOTOR STOP) o no pudo llegar al punto de Fijación (CLAMP point).
• El brazo estaba siendo movido desde la posición de Fijación (CLAMP) a la posición de Liberación (UNCLAMP) y se
deslizo pasando el punto para Parar el Motor (MOTOR STOP) o no pudo llegar al punto de Fijación (CLAMP point) (el
mismo punto físicamente hablando que al de la Fijación (CLAMP)).
• El brazo estaba siendo movido de regreso a la posición de Origen y se deslizó pasando el punto donde el Motor se
Detiene (MOTOR STOP) o no pudo llegar al punto de Origen (ORIGIN).
629 APC-PIN CLEAR/HOME SWITCH FAULT Se contactó un interruptor cuando todas las paletas estuvieron en su
posiciones iniciales. La causa más común es el escombro en un interruptor. Compruebe la acumulación de
escombros en lo interruptores y en los interruptores de inicio de la paleta. Revise los interruptores y su cableado
eléctrico para evitar daños. Después de haber corregido la condición ejecute un M50 (con código P para la paleta a
ser cargada) para continuar el maquinado.
630 APC-DOOR SW FAULT-SWITCH NOT EQUAL TO SOLENOID El interruptor de la puerta de APC indica que la
puerta esta abierta pero el selenoide muestra que se ha comandado que la puerta se cierre. Ya sea que la puerta
fallo al cerrarse y esta atorada o el interruptor mismo roto o atorado. También, el cableado a la puerta podría haber
fallado. Inspeccione el interruptor y luego el cable. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para
continuar con el maquinado.
631 PALLET NOT CLAMPED Fresadoras Verticales: Paleta del APC no fijada o en inicio. No intente mover los ejes X
o Y de la fresadora hasta que el APC esté en una condición segura. Una paleta está en su lugar pero la otra paleta
no esta ni sujetada ni en su lugar. Sitúe la paleta libre y vuelva al inicio si es posible. Si la manija conductora está
enganchada o la paleta está fijada parcialmente, vaya al panel de lubricación/aire en la parte trasera de la fresadora
y presione continuamente ambos botones blancos en el centro de las válvulas del aire de los solenoides mientras
que el asistente arrastra la paleta fuera del recibidor. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para
Fresadoras Horizontales: La paleta RP no está fijada. El cambio de la paleta RP no se completó o la paleta no se
fijó adecuadamente cuando se ordenó un comando del huso. Después de haber corregido la condición, corra un
M50 para continuar con el maquinado.
632 APC-UNCLAMP ERROR La paleta no se soltó o liberó en la cantidad de tiempo permitido. Esto puede ser
causado por un solenoide de aire malo, una línea de aire bloqueada o doblada, o un problema mecánico. Después
de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.
633 APC-CLAMP ERROR La paleta no se fijó en el tiempo permitido por el parámetro 316. Esta alarma se provoca
comúnmente por la tabla de la fresadora ya que no está en la posición correcta. Esto puede ser ajustado usando
las variables de macro-instrucción para la posición en X (#500 y 504) como se describe en la “sección de
instalación”. Si la paleta está en la posición correcta pero no fijada, presione la paleta contra el tope rígido y ejecute
M18. Si la paleta es sujetada, pero no correctamente, corra un M17 para liberarla, manualmente, empuje la paleta a
la posición correcta, y corra un M18 para sujetar la paleta. Las causas menos probables pueden ser que el
embrague de deslizamiento esté resbalando, el motor esté fallando, o una línea de aire esté bloqueada o doblada.
Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.
634 APC-MISLOCATED PALLET Una paleta no está en el lugar apropiado en el APC. La paleta tiene que ser
empujada hacia el tope duro manualmente. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar
con el maquinado.
635 APC-PAL NUM CONFLICT REC & CH El Número de Paleta es Incompatible con el Receptor y el Cambiador de
Paletas: El número incorrecto de la paleta es anotado en la variable de Macro #510. Corra un M50 para restablecer
esta variable.

636 APC UNLOAD-SWITCH MISSED PAL 1 La paleta #1 no regreso desde el recibidor al APC dentro de la cantidad
de tiempo permitida. Esto puede ser causado por el bloque de la cadena al no tocar el interruptor de limite, u por
algún otro problema mecánico tal como un embrague que se este resbalando. Después de haber corregido la
condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.
algún otro problema mecánico tal como un embrague que se este resbalando. Después de haber corregido la
condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.
638 APC-DOOR NOT OPEN La puerta automática no se abrió (en el tiempo permitido), cuando era necesario para
ejecutar una función del APC. Esto puede ser causado por un solenoide de aire malo, una línea de aire bloqueada o
doblada, o un problema mecánico. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el
maquinado.
639 APC-DOOR NOT CLOSED La puerta automática no se cerró (en el tiempo permitido), cuando era necesario para
ejecutar una función del APC. Esto puede ser causado por un solenoide de aire malo, una línea de aire bloqueada o
doblada, o un problema mecánico. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el
maquinado.
640 APC-MISSING PALLET @ REC La secuencia del cambio de paletas fue detenida porque el interruptor del
recibidor no fue activado. La paleta se encuentra suelta o fuera del recibidor. Asegúrese que la paleta se encuentra
localizada correctamente en el recibidor (contra el tope) y luego corra un M18 para abrazar o sujetar la paleta.
641 APC-UNKNOWN CHAIN LOCATION Ninguno de los interruptor o interruptores de la posición de la cadena es
accionado, por consiguiente el control no puede localizar la posición de la cadena. Esto puede ocurrir si un cambio
de paleta es interrumpido por cualquier razón, tal como una alama o un ALTO DE EMERGENCIA. Para corregir este
problema, las paletas y la cadena deben ser regresadas a una posición reconocida por el control, tal como la
posición original de las dos paletas o una paleta en el punto original y otra en el recibidor. La herramienta para
ajustar la posición de la cadena tiene que ser usada para girar la cadena dentro de su posición. Las paletas tienen
que ser empujadas dentro de su lugar manualmente. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para
642 642 APC-PIN CLEAR SWITCH FAULT – Uno de los interruptores del cambiador de paletas se contactó
inesperadamente. La causa más común es el escombro en un interruptor. Revise también los interruptores y su
cableado eléctrico para evitar daños. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el
maquinado.
643 RP-INDEX STATION UNLOCKED (VERIFY LEVER UP) OR FRONT DOORS OPEN La estación de indexado no se
encuentra en la orientación correcta para un cambio de paletas o las puertas frontales se encuentran abiertas.
Verifique que la manija se encuentra levantada completamente, cierre las puertas frontales, chequee el
funcionamiento de los interruptores en las puertas frontales. Después de haber corregido esta condición, el M50
debe correrse una vez mas para poder continuar con el maquinado.
644 RP-PALLET CHANGER WILL NOT RAISE, VERIFY AIR SUPPLY TO THE LIFT CYLINDER La paleta no comenzó a
levantarse dentro de un tiempo razonable después de haberse comandado, o no completo el levantamiento total
dentro de un tiempo razonable. Verifique la fuente de aire al ensamblaje del cambiador, verifique el ajuste correcto
en el regulador del cilindro de elevación (40psi), verifique el funcionamiento de la válvula de aire y el solenoide en el
cilindro de elevación, verifique la operación de los interruptores sensores de posición en el cilindro de elevación.
645 RP-PALLET JAMMED, CHECK FOR OBSTRUCTION El cambiador de paletas no ha girado al retirarse de su
posición original (CW/CCW) dentro de un tiempo razonable, o no ha alcanzado su posición final (CW/CCW) dentro
de un tiempo razonable, o no se ha permitido bajarse completamente hasta la posición baja. Después de haber
corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.
646 RP-CW/CCW SWITCH ILLEGAL CONDITION Los dos interruptores encargados de sondear la posición rotacional
del cambiador de paletas están indicando la imposible condición en que la paleta se encuentra rotando hacia la
derecha (CW) y hacia la izquierda (CCW) al mismo tiempo. Solamente unió de los interruptores debe estar activado
a la vez. Chequee el funcionamiento de los interruptores del sondeo rotacional, los conectores y el cableado de los
mismos. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.

647 RP-UP/DOWN SWITCH ILLEGAL CONDITION, LIFT CYLINDER Los interruptores que sondean la posición de
ascenso y decenso de la paleta están indicando la imposible condición de que la paleta se encuentra levantada y
en la posición baja al mismo tiempo. Verifique el funcionamiento de los interruptores sensores de ascenso y
decenso, chequee el ajuste del interruptor superior, inspeccione las conexiones eléctricas del interruptor y el
cableado del mismo. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.
648 RP-MAIN DRAWBAR LOCKED IN PALLET CLAMPED POSITION El perno de fijación no ha activado el interruptor
sensor de liberación dentro de un tiempo razonable. Verifique que el motor se encuentra enchufado en el conector
del panel en la parte trasera de la máquina y en el motor a través del panel de acceso, verifique el funcionamiento
del motor conductor del perno sujetador (gira o trata de girar); inspeccione la condición de la banda conductora,
chequee la relés de potencia al motor, inspeccione la condición de las resistencias limitadoras de corriente.
649 RP-MAIN DRAWBAR LOCKED IN PALLET UNCLAMPED POSITION El perno de fijación no ha activado el
interruptor sensor de liberación dentro de un tiempo razonable. Verifique que el motor se encuentra enchufado en el
conector del panel en la parte trasera de la máquina y en el motor a través del panel de acceso, verifique el
funcionamiento del motor conductor del perno sujetador (gira o trata de girar); inspeccione la condición de la banda
conductora, chequee la relés de potencia al motor, inspeccione la condición de las resistencias limitadoras de
corriente. Después de haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.
650 RP-PALLET NOT ENGAGING RP MAIN DRAWBAR Esta alarma ocurre cuando el perno de jale o pull stud no se
encadena correctamente al collarín Bola de jale o Ball Pull Collet. Si esto ocurre, el collarín ha sido empujado hacia
dentro de la envoltura del mismo y el enganchado no puede ser posible. Verifique el alineamiento del marco H con
los Topes Rígidos ajustables. Inspeccione por daño u obstrucción en los pernos de jale o Pallet Pull Studs y la
barra de collarín principal o RP-Main Drawbar Ball Collet. Quite cualquier escombro que pueda haber entrado en el
collarín. Asegúrese que las seis bolas del collarín flotan libremente dentro de los orificios. No se garantiza la
orientación de la paleta si se perdió la elevación del marco H después de una condición de atoramiento. Verifique la
orientación de la paleta. El realizar un comando de Cero en el eje A no es muy seguro si se perdió la elevación del
marco H. Podría ser necesario el remover la pieza de trabajo de la paleta. Después de haber corregido la condición,
corra un M50 para continuar con el maquinado.
651 Z AXIS IS NOT ZEROED No se ha mandado el eje-Z al punto cero . Para poder continuar con el Recobro del
Cambiador de Herramientas el eje Z deberá ponerse a cero. Una vez que se haya puesto el eje Z a cero, continúe
con el Recobro del Cambiador de Herramientas.
652 U ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma ocurrirá si los conmutadores de inicio/límite se mueven o están
desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser diferente entre un
retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución de donde el
conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la operación de retorno a cero
(ZERO RET).
653 V ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma ocurrirá si los conmutadores de inicio/límite se mueven o están
(ZERO RET).
654 W ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma ocurrirá si los conmutadores de inicio/límite se mueven o están
(ZERO RET).
655 U CABLE FAULT El cable del codificador del eje U no tiene señales diferenciales válidas.
656 V CABLE FAULT El cable del codificador del eje V no tiene señales diferenciales válidas.
657 W CABLE FAULT El cable del codificador del eje W no tiene señales diferenciales válidas.
658 U PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un
659 V PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un

660 W PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser un
661 U TRANSITION FAULT Transiciones no permitidas de los pulsos de recuento del codificador en el eje U. Esta
confiar. También puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del
MOTIF.
662 V TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje V. Esta alarma
663 W TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje W. Esta alarma
usualmente señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. También
puede ser causado por los conectores sueltos en el MOCON o en la placa de circuito impreso del MOTIF.
664 U AXIS DISABLED El parámetro ha inutilizado el eje.
665 V AXIS DISABLED El parámetro ha inutilizado el eje.
666 W AXIS DISABLED El parámetro ha inutilizado el eje.
667 U AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma
668 V AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma
669 W AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma
670 TT or B OVER TRAVEL RANGE El movimiento controlado del eje X o TT podría exceder del rango permitido de la
máquina. Las coordenadas de la máquina son en la dirección negativa. Esta condición indica un error en el
programa del usuario o desplazamientos incorrectos.
671 TT or B LIMIT SWITCH Interruptor limitador del eje dañado o interruptor desconectado. Normalmente ésto no es
673 TT or B SERVO ERROR TOO LARGE Demasiada carga o velocidad sobre el eje B del motor. La diferencia entre
la posición del motor y la posición controlada ha excedido el Parámetro 470. El motor se podría haber parado,
674 TT or B SERVO OVERLOAD Demasiada carga sobre el eje B del motor. Esto puede ocurrir si la carga sobre el
motor en un periodo de varios segundos o incluso minutos fuera demasiado grande para exceder los índices
continuos del motor. Los servos se apagarán cuando esto ocurra. Esto puede ser causado al funcionar dentro de
los topes mecánicos o por una carga muy pesada en los motores. Si se produjera esta alarma en una máquina con
un cambiador de herramientas tipo VF-SS, la causa más común será una herramienta sobre 3 libras no identificada
como ‘pesada’ en la tabla de herramientas.
675 TT or B-AXIS MOTOR OVERHEAT Sobrecalentamiento del servo motor. El sensor de temperatura en el motor
indica que está por encima de 150 ºF. Esta alarma puede ser provocada por una sobrecarga extendida del motor tal
como dejar la corredera en las paradas durante varios minutos.
676 TT or B MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente
señala que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa
también puede ser una conexión floja en los conectores del codificador.
677 TT or B AXIS Z CH MISSING La señal de Referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba.
También puede ser causado por los conectores sueltos, por la contaminación de codificador, o por error en los
parámetros.

678 TT or B AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor B o TT supera el límite. Causada posiblemente por un
paro o por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje
causarlo.
679 TT or B ZERO RET MARGIN TOO SMALL Esta alarma se produce si los interruptores de inicio/limitadores se
mueven o están desajustados. Esta alarma indica que la posición de retorno a cero (ZERO RET) podría ser
diferente entre un retorno a cero y el siguiente. La señal del canal Z codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de
revolución de donde el conmutador de inicio se dispara. Esta alarma no apagará los servos pero detendrá la
operación de retorno a cero (ZERO RET).
680 TT or B CABLE FAULT El cable del codificador del eje B o TT no tiene señales diferenciales válidas.
681 TT or B PHASING ERROR Error producido en el inicio de fase del motor sin escobillas. Las causas pueden ser
un codificador dañado o un error en la conexión de los cables.
682 TT or B TRANSITION FAULT Transición no permitida de los pulsos de recuento del codificador en el eje B. Esta
confiar. Otras causas también pueden ser conexiones flojas en la tarjeta MOCON o MOTIF.
683 TT or B AXIS DISABLED El parámetro ha inutilizado el eje.
684 TT or B AXIS LINEAR SCALE Z FAULT Fallo en el conteo de pulsos del marcador del Codificador. Esta alarma
685 V MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que
686 W MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala
que el codificador se ha dañado y los datos de posición del codificador no son de confiar. Otra causa también
puede ser una conexión floja en los conectores del codificador.
687 U MOTOR Z FAULT Fallo en el contador de pulsos de señal del codificador. Esta alarma usualmente señala que
688 U AXIS Z CH MISSING La señal de referencia Z del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
689 V AXIS Z CH MISSING Z La señal de referencia del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
690 W AXIS Z CH MISSING Z La señal de referencia del codificador no se recibió cuando se esperaba. También
691 U AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor U supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por
692 V AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor V supera el límite. Causada posiblemente por un paro o por
693 W AXIS DRIVE FAULT La corriente en el servo motor W supera el límite. Causada posiblemente por un paro o
por una sobrecarga del motor. Los servos se apagan. Esto puede ser causado por el funcionamiento del eje dentro
de una parada mecánica. El corto en el motor o un corto de una cabeza de motor a tierra también puede causarlo.
694 ATC SWITCH FAULT Se detecto estados conflictivos en el interruptor, tales como la indicación de que el
transbordador se encuentra en el husillo y la cadena simultáneamente o el bolsillo de la herramienta subió y bajó
simultáneamente.. Inspeccione por interruptores dañados o que se estén pegando, por cableado dañado, o la
acumulación de escombros en los interruptores. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de
Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal.

695 ATC DOUBLE-ARM CYLINDER TIME OUT El brazo doble del ATC no completo la extensión retracción completa
dentro del tiempo permitido por el parámetro 61. Verifique que la orientación del husillo sea correcta, que el
alineamiento del brazo doble con la cadena o el husillo sea correcta, que la fuente de aire sea la adecuada, por
rozamiento del mecanismo, fuga de aire, peso excesivo de las herramientas, acumulación de escombros,
adecuada tensión en la cadena, que la guia de la cadena tenga el ajuste correcto, y la interferencia entre tornillo de
ajuste del soporte de la herramienta y la cadena o el agarrador de la herramienta. Utilice la función de Recuperación
del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación normal.
696 ATC MOTOR TIME OUT El motor transbordador del ATC ha fallado en completar el movimiento ordenado dentro
de la cantidad de tiempo permitida por el parámetro 60. Haga una comprobación para evitar que el mecanismo no
roce, el motor esté correcto y la operación del interruptor sea correcta y compruebe los relés de la tarjeta de control
del motor del engranaje dañado, el cableado eléctrico dañado, o fusibles fundidos en la tarjeta de control del motor
del engranaje. Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego
recupere la operación normal.
697 ATC MOTOR FAULT El motor del transbordador ATC o el motor del brazo doble se encendió inesperadamente.
Utilice la función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la
operación normal.
698 ATC PARAMETER ERROR No pudo determinarse el tipo de ATC. Verifique el parámetro 278, bit 10 HS3 HYD TC,
o el parámetro 209 bit2, CHAIN TC, apropiadamente para el tipo de cambiador de herramientas instalado. Utilice la
función de Recuperación del Cambiador de Herramientas para recuperar el ATC, y luego recupere la operación
normal.
791 COMM. FAILURE WITH MOCON2 Durante una prueba de comunicaciones entre el MOCON2 y el procesador
principal, este último no responde. Revise las conexiones de los cables y la tierra. Esta alarma podría también ser
causada por un fallo de memoria que se detectó sobre el MOCON2.
792 MOCON2 WATCHDOG FAULT La auto prueba del MOCON2 ha fallado. Llame a su distribuidor.
799 UNKNOWN MOCON2 ERROR El Mocon2 ha informado de una alarma al software actual. La versión actual del
software no estaba disponible para identificar la alarma.
900 A PARAMETER HAS BEEN CHANGED Cuando el operador altere el valor de un parámetro, se incluirá la alarma
900 en el historial de alarmas. Cuando el historial de alarmas sea mostrado, el operador podrá ver el número del
parámetro y el valor viejo junto con la fecha y hora en la que el valor fue cambiado (asumiendo que el control tenga
un reloj de hora real). Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está concebida únicamente para
informarle.
901 PARAMETERS HAVE BEEN LOADED BY DISK Cuando un archivo del parámetro haya sido cargado desde el
disco, se incluirá la alarma 900 en el historial de alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta
alarma no es reiniciable; está concebida únicamente para informarle.
902 PARAMETERS HAVE BEEN LOADED BY RS232 Cuando se ha cargado un archivo desde RS-232, se incluirá la
alarma 902 en el historial de alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable;
está concebida únicamente para informarle.
903 CNC MACHINE POWERED UP Cuando se arranque la máquina, se incluirá la alarma 903 en el historial de
alarmas junto con la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está concebida únicamente
para informarle.
904 ATC AXIS VISIBLE El eje del cambiador de herramientas debe ser invisible para poder realizar operaciones del
cambiador de herramientas con los cambiadores de herramientas HS. Fije el parámetro 462, bit 18 INVIS AXIS en 1.
Lo anterior hará que el eje del cambiador de herramientas sea invisible y así poder permitir los cambios de
herramienta.
905 NO P CODE IN M14, M15, M36 En M14, M15, M36 deberá poner el número de paleta en un código P.
906 INVALID P CODE IN M14, M15, M36 OR M50 El código P debe ser el numero de paleta de una paleta valida sin
punto decimal, y debe ser un numero integro valido.
algún otro problema mecánico tal como un embrague que se este resbalando.
algún otro problema mecánico tal como un embrague que se este resbalando.

909 APC-PROGRAM NOT LISTED No hay ningún nombre de programa en la Tabla de Planificación de Paletas para
la paleta cargada. Para poder ejecutar un programa para la paleta cargada, introduzca el nombre del programa en la
columna del Nombre del Programa de la Tabla de Planificación de Paletas para la paleta que quiere operar, o retirar
el M48 desde el subprograma que quiere utilizar. Verifique que el programa y la paleta son compatibles.
910 APC-PROGRAM CONFLICT El programa que se trata de correr no se encuentra asignado a la paleta cargada.
Otro programa se encuentra asignado a esta paleta en la lista de paletas programadas o Pallet Schedule Table. Ya
sea que anote el nombre de programa que desea correr en la columna de Nombres de Programa de la lista de
Estado de paleta o que quite el M48 del subprograma que se desea correr. Verifique que el subprograma y la paleta
son compatibles.
911 APC-PAL LOAD/UNLOAD AT ZERO Una o mas de las paletas en el cargador Automático de Paletas o APC tiene
una posición de carga o descarga fijada en la posición cero. Esto indica que el procedimiento de montura del APC
no se completo. Establezca las posiciones correctas de carga y descargas para todas las paletas y anote las
posiciones en las definiciones adecuadas para las mismas. Vea el manual del operador para el modelo APC y sus
números de ajustes correctos.
912 APC-NO P CODE OR Q CODE FOR M46 El M46 debe tener un código P y un código Q. El código P debe ser un
número de línea en el programa actual. El código Q es el numero de la paleta, si está cargada, que causará un
salto al número de línea del programa.
913 APC-NO P CODE OR Q CODE FOR M49 El M49 debe tener un código Q. El código P es el número de paleta. El
código Q es el estado que se le dará a la paleta.
914 APC-INVALID P CODE El código P debe ser el nombre del programa que se guardo en la memoria. El nombre
de programa no debe contener punto decimal. Quite cualquier punto decimal que se encuentre en el nombre de
programa.
915 APC-ILLEGAL NESTING G188 o M48 G188 será solo legal en el programa principal. M48 solo es legal en un
programa listado en la lista de Paletas Programadas o Pallet Schedule Table o en un subprograma de primer nivel.
916 APC-NEGATIVE PAL PRIORITY INDEX Error de Software Error; llame a so distribuidor.
917 APC-NUMBER OF PALLETS IS ZERO Parámetro 606 debe tener un valor si el parámetro 605 no es cero. Fije el
parámetro 606 en el numero de paletas que contiene su sistema FMS.
918 APC LOAD-SWITCH MISSED PAL 1 La paleta #1 no completó su movimiento desde el APC al recibidor en el
tiempo permitido. La secuencia del cambio de paletas fue detenida porque el interruptor del recibidor no fue
activado. La paleta se encuentra suelta o fuera del recibidor. Asegúrese que la paleta se encuentra localizada
correctamente en el recibidor (contra el tope) y luego corra un M18 para abrazar o sujetar la paleta. Después de
haber corregido la condición, corra un M50 para continuar con el maquinado.
922 APC-TABLE NOT DECLARED El Software se encuentra llamando ciertas listas invalidas. Error de Software Error;
llame a so distribuidor.
923 A INDEXER IS NOT AT THE PROPER INCREMENTAL POSITION El indexador se ha movido a una posición en la
cual no puede ser sentado.
924 B INDEXER IS NOT AT THE PROPER INCREMENTAL POSITION El indexador se ha movido a una posición en la
cual no puede ser sentado.

925 A INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION El indexador está todavía asentado. No esta completamente en
la posición superior y no se puede rotar. Restablezca la máquina y colóquela en posición cero.
926 B INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION El indexador está todavía asentado. No esta completamente en
la posición superior y no se puede rotar. Restablezca la máquina y coloque en posición cero.
927 ILLEGAL G1 CODE FOR ROTARY INDEXER El indexador rotatorio solamente realiza un movimiento rápido de G0.
El movimiento de avance G1 no es permitido.
937 INPUT LINE POWER FAULT Esta alarma funciona con el Módulo de Detección de Fallos de la Alimentación. Esta
alarma se generará siempre que la potencia de entrada a la máquina caiga por debajo del valor de la tensión de
referencia en el parámetro 730 y en la duración de tiempo en el parámetro 731. El ciclo de potencia para continuar.
938 LANGUAGES LOADED Se cargaron idiomas extranjeros en el control recientemente.
939 LANGUAGES FAILED TO LOAD No pudieron cargar los idiomas extranjeros en el control. Los idiomas
excedieron la memoria flash total, o no hay suficiente memoria flash disponible. Intente borrar un idioma del disco.
940 SIDE MOUNT CAROUSEL ERROR Esta alarma se genera por el cambiador de herramientas si el motor del
carrusel estuviera todavía corriendo cuando el bolsillo de la herramienta está desbloqueado y bajo antes anterior al
cambio de una herramienta. Si el carrusel no comenzara a girar después del tiempo permitido especificado por el
parámetro 60 TURRET START DELAY o no para de girar después del tiempo permitido especificado por el
parámetro 61 TURRET STOP DELAY.
941 POCKET-TOOL TABLE ERROR Esta alarma se genera por el cambiador de herramientas si la herramienta especificada
por el programa no se encontrara en la tabla POCKET-TOOL, o el bolsillo buscado estuviera fuera del rango.
942 CAROUSEL POSITION TIMEOUT Esta alarma es generada si el cambiador de herramientas si el carrusel no se
ha movido o parado después del tiempo permitido por el parámetro 60 TURRET START DELAY y el parámetro 61
TURRET STOP DELAY, respectivamente.
943 UNPROCESSED QUEUE CELL IN TOOL CHANGE Hay un comando generado desconocido en el cambio de
Herramientas. Por favor, guarde su programa actual en el disco y notifíquelo a su agente.
944 INDEXER OUT OF POSITION El indexador del eje A está fuera de posición. Avance progresivo el eje A en 1 grado
de una posición de fijación antes de que ejecute un programa.
945 APC-LIFT FRAME DOWN TIMEOUT El cambiador de paletas se dirigió al menor pero el interruptor de posición
baja no se contactó antes del periodo de temporización. Compruebe si hay objetos del exterior bajo el cuadro de
elevación. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Verifique que sea correcto el
parámetro 320. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para evitar su
obstrucción. Compruebe el interruptor de posición baja de la paleta y el cableado por si hubiera algún daño,
conmute las conexiones para tener un contacto eléctrico positivo, y el mecanismo de elevación para un adecuado
funcionamiento. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione TOOL CHANGER RESTORE
(Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador del cambiador de paletas, recuperar el
cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
946 APC-PALLET CLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se fijó en el tiempo permitido. Compruebe que no
haya objetos extraños bajo la paleta y entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado
de presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres
para evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el correcto
funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el
mecanismo de fijación de la paleta para un funcionamiento correcto. Después de determinar la causa y corregir el
problema, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador
del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. El
Parámetro 317 especifica el periodo de temporización de fijación de la paleta.
947 APC-PALLET UNCLAMP TIMEOUT La paleta en la fresadora no se liberó en el tiempo permitido. Compruebe
que no haya objetos extraños entre la paleta y la placa de fijación. Verifique que hay un suministro adecuado de
presión y de volumen de aire. Compruebe los solenoides del aire para evitar la adherencia y los puertos libres para
evitar su obstrucción. Compruebe el interruptor de posición de fijación de la paleta para el correcto funcionamiento,
el interruptor y el cableado para evitar daño, y el alineamiento de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la
paleta para evitar daños. Después de determinar la causa y corregir el problema, presione Tool Changer Restore
cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación. El Parámetro 316 especifica el periodo de
temporización de liberación de la paleta.

948 APC-SOFTWARE ERROR Fallo en el software del cambiador de paletas. Tome nota de las acciones que causó
esta alarma. Registre también la siguiente información: En el panel de control, presione la tecla PARAM DGNOS
(Diagnóstico Parámetros) para llegar a la pantalla DGNOS (Diagnóstico). Después presione PAGE UP (página
hacia delante) hasta la página PC INPUTS (Entradas del PC). Registre los valores de PC STATE (Estado del PC),
ALARM ST (St Alarma) y ALARM (Alarma). Si esta alarma se produjera recurrentemente llame a su concesionario.
949 APC-AXIS VISIBLE El eje del cambiador de paletas debe ser invisible al cambiador de paletas para funcionar.
Ajuste el bit del parámetro INVIS AXIS a uno para el eje en el que se instaló el cambiador de paletas.
950 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, LIFT FRAME Los interruptores del cuadro de elevación del cambiador de
paletas indican que el cuadro elevador del cambiador de paletas está subiendo y bajando a la vez. Verifique que hay
un suministro adecuado de presión y de volumen de aire. Compruebe el ajuste de los interruptores de la posición
del cuadro de elevación para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones eléctricas del interruptor y
el cableado. Podría ser una alarma falsa si el cambiador de paletas estuviera fuera de la posición en 90 grados (+/-
20) cuando se produce un cambio de paleta. Después de corregir la causa, presione Tool Changer Restore
951 APC-ILLEGAL SWITCH CONDITION, PALLET CLAMP Los interruptores del fijación del cambiador de paletas
indican que el cambiador de paletas está fijado y libre al mismo tiempo. Compruebe el ajuste de los interruptores
de fijación de la paleta para evitar desechos en los interruptores. Revise las conexiones eléctricas del interruptor y
el cableado. Después de corregir la causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de
952 APC-MISLOCATED LIFT FRAME El cuadro elevador del cambiador de paletas no se encuentra en la posición
esperada. El cuadro elevador estaba abajo cuando se esperaba que estuviera arriba, o arriba cuando se esperaba
que estuviera abajo. Por ejemplo, el cuadro de elevación debe estar arriba durante el giro. El cuadro de elevación
deberá de estar abajo cuando comienza el cambio de la paleta, antes de fijar la paleta, antes de que se pueda
mover progresivamente el eje A o Z, o antes de iniciar un programa con CYCLE START (Comienzo de Ciclo). Si la
paleta empezara a bajar durante el giro, compruebe el mecanismo de elevación para un adecuado funcionamiento.
Si saltara la alarma al principio del cambio de la paleta o al fijar la paleta, compruebe que no hay objetos extraños o
desalineamiento que evite que el cuadro baje hasta el final. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y
de volumen de aire. Después de corregir la causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de
953 APC-MISLOCATED PALLET CLAMP La placa de fijación del cambiador de paletas no se encuentra en la
posición esperada. La paca de fijación deberá estar libre mientras que esté girando el cambiador de paletas o
antes de que la paleta haya subido. Verifique que hay un suministro adecuado de presión y de volumen de aire.
Compruebe el funcionamiento de los solenoides del aire del mecanismo de fijación. Compruebe el interruptor de
posición de fijación de la paleta para el correcto funcionamiento, el interruptor y el cableado para evitar daño, y el
alineamiento de la paleta. Compruebe el la placa de fijación de la paleta para evitar daños. Después de corregir la
causa, presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador
del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
954 APC-INCOMPLETE PALLET CHANGE El último cambio de paleta no se completó adecuadamente o la fresadora
se inició. Presione Tool Changer Restore (Restaurar el Cambiador de Herramientas) para introducir el recuperador
del cambiador de paletas, recuperar el cambiador de paletas, y continuar posteriormente con la operación.
955 APC-INVALID PALLET CHANGER TYPE Parámetro 605 tiene un tipo de cambiador de paletas que no es válido.
956 APC-LIFT FRAME UP TIMEOUT El cambiador de paletas se dirigió pata elevarse pero el interruptor de posición
alta no se contactó antes del periodo de temporización. La primera causa de esta alarma es la presión o volumen
de aire insuficiente. Verifique también que la paleta esté libre y que no hay objetos obstruyendo. Compruebe el
interruptor de posición alta de la paleta y el cableado por si hubiera algún daño, conmute las conexiones para tener
un contacto eléctrico positivo, y el mecanismo de elevación para un adecuado funcionamiento. Verifique que sea
correcto el parámetro 321. Después de determinar y corregir el problema, presione Tool Changer Restore

957 APC-SWITCH FAULT Se ha detectado una condición del interruptor que no es válida. El interruptor del fijador de
la paleta no funciona correctamente. Utilice los comandos M17 y M18 para verificar que el interruptor de entrada (relé
de entrada 26) cambia el estado cuando las fijaciones y liberaciones de la paleta. Revise el ajuste del interruptor y
compruebe el cableado para evitar daños o conectores desconectados. La polaridad el interruptor de fijación puede
estar errónea. El parámetro 734 se utilizó para invertir la polaridad del interruptor de entrada.
958 TOOL OFS WEAR HAS BEEN CHANGED Cuando la compensación de la herramienta ha sido cambiada, la
alarma 958 se sumará al histórico de alarmas además de la fecha y hora. Tenga en cuenta que esta alarma no es
reiniciable; está concebida únicamente para informarle.
959 NON-INDEXER POSITION La posición ordenada para el indexador incremental del eje A es una posición de no
indexación. Las posiciones del indexador son múltiples del parámetro 647. El Parámetro 647 está en milésimas de
grado. Por ejemplo, un valor de 2500 representa 2.5 grados.
960 INDEXER SWITCH NOT FOUND IN TIME El interruptor bajo del indexador del eje A no se encontró dentro del
tiempo permitido especificado por el parámetro 659.
961 FLOPPY OFFSET NOT FOUND Esta alarma se produce porque FNC ha perdido la marca de desplazamiento,
necesita avanzar el programa correctamente. Intente volver a cargar el programa.
962 UNABLE TO RETRIEVE FILE INFORMATION Las funciones del Archivo están tardando demasiado en ser
procesadas. Intente volver a cargar.
963 UNABLE TO FNC FROM THIS DEVICE Este dispositivo puede no funcionar desde el FNC. Por favor, cambie el tipo
de conexión ajuste 134 a un dispositivo FNC adecuado, desde el manual de usuario.
968 DOOR HOLD OVERRIDE ENGAGED Cuando el ajuste 51 cambie a ON, la alarma 968 se añadirá al histórico de
alarmas con la fecha y la hora en la que se hizo el cambio. Tenga en cuenta que esta alarma no es reiniciable; está
concebida únicamente para informarle.
Nota: Alarmas 1000-1999 son definidas por el usuario mediante programas macro.
Las siguientes alarmas solo son aplicables a máquinas fresadoras Serie HS con un
cambiador de paletas :
1001 Index St Unlocked El indicador de estación de la paleta no está en la orientación correcta para un cambio de
paleta.
1002 Pallet Locked Down La paleta no se empezó a levantar dentro de los dos segundos de comando, o no
terminó de levantarse dentro de los seis segundos de tiempo limite.
1003 Pallets Jammed El cilindro de elevación no se ha movido de la posición derecha dentro del limite de tres
segundos, o no ha alcanzado la posición hacia la izquierda dentro del limite de doce segundos.
1004 CW/CCW Switch Illegal Condition Uno o ambos de los interruptores que indican la posición rotacional del
cambiador de paletas ha fallado el autoexámen electrónico de la máquina.
1007 Up/Down Switch Illegal Condition Uno o ambos de los interruptores que indican la posición de subida/bajada
del cambiador de paletas ha fallado el autoexámen electrónico de la máquina.
1008 Main Drawbar Locked In Up Position El Perno o Tornillo de Agarre no se desenrosca de la tuerca de la paleta.
1009 Main Drawbar Locked In Down Position La barra de tracción principal no se mueve hacia arriba hasta la
tuerca de la paleta.
1010 Main Drawbar Switch Illegal Condition Uno o ambos de los interruptores que indican la posición hacia arriba/
abajo del tornillo principal ha fallado el autoexámen electrónico de la máquina.
1011 Main Drawbar Unclamp Timeout El tornillo principal se ha desenroscado de la tuerca de la paleta, pero no
alcanzó al interruptor principal hacia abajo del Tornillo de sujeción.
1012 Main Drawbar Clamp Timeout El tornillo principal ha empezado a viajar hacia arriba, pero no alcanzó la
posición final dentro de los 15 segundos del tiempo permitido.

3. SERVICIO MECÁNICO
VALORES DE TORCION RECOMENDADOS PARA LOS TORNILLOS DE LA MAQUINA

La siguiente lista debe usarse como una guia de referencia para la torsión de apretado de los tornillos de la
máquina donde se especifique.
DIAMETRO TORCION
8-32 30 in. lb.
1/4 - 20 15 ft. lb.
5/16 - 18 30 ft. lb.
3/8 - 16 50 ft. lb.*
M10 - 100 50 ft. lb.
M12 - 65 100 ft. lb.
1/2 - 13 80 ft. lb.
3/4 - 10 275 ft. lb.
1-8 450 ft. lb.
* 3/8-16 SHCS Es usado en el pistón liberador de herramienta apretado a 35 ft. lb.
3.1 Q UITADO /I NSTALACION D E L AS C UBIERTAS D E C ABEZAL

Haga el favor de leer esta sección en su totalidad antes de tratar de quitar o reemplazar las
cubiertas.
QUITADO -
NOTA: Este procedimiento es para el modelo VF-3/4. Sin embargo, para otros
modelos, el procedimiento solo varia un poco.
50 Máquinas de conocidad: Antes de retirar la cubierta de cabecera, retire el ensamblaje del ventilador y
desconecte soltar herramienta y los conectores eléctricos del ventilador.
Figura 3.1-1 Vista de las cubiertas en modelo VF-3/4.
96-0162 rev K Enero de 2005 Servicio Mecánico 81

1. Realice un retorno a cero (ZERO RET) en todos los ejes, luego desplace mediante HANDLE JOG
los ejes X e Y hacia el centro, debajo del husillo. Proteja la superficie de la mesa con un pedazo
de cartón u otro material.
2. Quite las cubiertas superior y trasera.
3. Jale la cubierta frontal de la parte inferior hasta que se pueda desconectar el cable de liberación
de herramienta o tool release cable (conectores de quitado rápido o quick disconnect), luego quite
la cubierta.
4. Quite las cubiertas laterales. Desplace el eje Z como sea necesario para facilitar el quitado de
tornillos.
INSTALACION -
1. Proteja la superficie de la mesa con un pedazo de cartón o algún otro material.
2. Reemplace cada lado de la cubierta lateral desde la parte superior. Desplace el eje Z como sea
necesario para facilitar el acceso a los tornillos.
3. Si estuviese equipado, vuelva a conectar el cable de liberación de herramienta o release cable,
luego reemplace la cubierta frontal desde la parte inferior.
4. Reemplace la cubierta trasera y superior.
82 Servicio Mecánico 96-0162 rev K Enero de 2005

3.2 E NSAMBLAJE D EL P ISTON L IBERADOR D E H ERRAMIENTA (TRP)
Haga favor de leer esta sección en su totalidad antes de tratar de quitar o reemplazar el
pistón liberador de herramienta.
Perspectiva General
El Pistón Liberador de Herramienta se activa por medio de aire. El pistón forza el perno de herramienta o Tool
Draw Bar hacia bajo contra el resorte, lo anterior suelta la herramienta y permite la inserción de la herramienta
nueva. Normalmente, el pistón se encuentra en la posición superior, retractada. Durante un ciclo de cambio de
herramientas, la presión de aire forza el pistón hacia bajo y empuja la barra deslizadora o draw bar hacia bajo
hasta que el perno o pull stud encima de la herramienta es liberado.
Así como el cilindro termina el empuje hacia abajo, un orificio en la parte lateral del eje liberador de
herramienta o Tool Release Shaft se libera de la envoltura del cilindro y queda expuesto al aire comprimido
dentro del cilindro. El aire fluye a través del eje o shaft hasta la tuerca liberadora de herramienta o Tool Release
Nut y la parte baja del eje. La tuerca aplica presión en una de las orillas de la barra de liberación o Tool Draw
Bar y el aire fluye a través de un orificio central taladrado a través de la tuerca y la barra o Tool Release Nut y
Tool Drawbar para así soplar y limpiar las virutas fuera del área cónica del eje husillo.
El resorte retenedor o Spring Retainer captura el resorte comprimido que regrasa el pistón de liberación y el eje
a la posición normal cuando el aire es liberado del cilindro. Los interruptores de limite superior e inferior se
activan con el resorte retenedor o Spring Retainer. La posición de estos interruptores es monitoreada por el
sistema de control computarizado durante el ciclo de cambio.
Existen diferentes pistones de liberación para husillos de conocidad 40 y 50. Además, los pistones de
liberación tienen diferentes subensamblajes los cuales necesitan ser ajustados o podrían necesitar ser
reemplazados. Las secciones siguientes a las instrucciones de instalación deben completarse de otra
manera podría resultar en serio daño a la máquina.
Q UITADO DEL TRP EN HUSILLO 40 T APER
NOTA: Las máquinas de la serie GR deben tener un motor del huso retirado primero
antes de retirar el ensamblaje del Pistón de Liberación de Herramientas.
Consulte la sección de este manual “Retirada del Motor del Huso”.
Ensamblaje de Cabecera del Huso de la serie GR.

1. Si la máquina se encuentra equipada con Refrigerante a Través del Husillo o Through the Spindle
Coolant (TSC), coloque un porta herramientas en el husillo.
2. Quite los paneles de cubierta en el área del cabezal.
3. Quite los cuatro tornillos 3/8-16 x 1¾” SHCS que sostienen el pistón de liberación al cabezal.
4. Desconecte la línea de aire en el panel de Aire/Lubricación.
5. Desconecte los cables de abrazar/soltar (conectores tipo conexión rápida o quick disconnect) y el
cableado en el ensamblaje del solenoide localizado en el soporte del solenoide.
6. Quite la manguera en la línea de aire y la manguera de precarga justo en el acople como se
muestra en la Fig. 3.2-1. Si la máquina estuviera equipada con TSC, retire también la manguera
del refrigerante.
7. Quite el ensamblaje completo del pistón de liberación.
NOTE: Los pasos 8 y 9 solo se aplican a máquinas con TSC.
8. Quite las líneas de drenaje y purga del la envoltura de sello.

9. Quite la envoltura del sello en el TRP.
Figura 3.2-1 Pistón Liberador de Herramienta con acople opcional para TSC fitting.

Figure 3.3-2 Lugar de Montura para el ensamblaje del pistón liberador de herramienta
I NSTALACION DE TRP HUSILLO 40 T APER

Las siguientes secciones deben completarse en su totalidad después de la instalación:
• Fije la Pre-Carga
• Ajuste los interruptores de Fijación/Liberación
• Fije la altura de la barra deslizadora o Drawbar
1. Asegúrese que la banda conductora haya sido reemplazada correctamente como se describió en
la sección de “Ensamblaje de la Banda”.
2. Verifique el ajuste de la barrida del husillo sea el correcto (como se mostro en la sección de
“Ensamblaje del husillo”) antes do proceder. Si es el correcto, entonces re ajuste como sea
necesario.
3. Reinstale el ensamblaje del pistón de liberación. Si su máquina esta equipada con TSC no lo
apriete, de otra manera, apriete los cuatro tornillos de una manera segura.
4. Vuelva a conectar las mangueras de aire en los acoples aplicables en el ensamblaje del pistón de
liberación.
5. Vuelva a conectar los cables de fijación/liberación y el cable del solenoide en los lados del soporte
de solenoide.
6. Conecte la línea de drenaje 5/32" y la línea de purga 5/32" a la envoltura de sello e instale la
envoltura de sello en el TRP (use tornillos con fijador o Loctite). El conector de la línea de drenaje
debe apuntar hacia la parte trasera de la máquina.

NOTA: La línea de drenaje debe correr de una manera directa a través de la guia en
abrazadera de cable de la transmisión y no debe interferir con la polea o las
bandas.
NOTA: Los pasos 6, 7 y 8 son solo aplicables a máquinas equipadas con TSC.
7. Aplique presión de precarga varias veces para permitir que el sello se centre por si mismo en la
barra deslizadora o drawbar. Apriete los tornillos mientras mantenga la presión de precarga.
8. Instale la manguera de refrigerante. Use una llave para apretar un poco. No apriete demasiado !!
9. Ajuste los interruptores de fijación/liberación de acuerdo con la sección apropiada.
F IJANDO LA P RE - CARGA
No realice este procedimiento en máquinas equipadas con Refrigerante a Través del
Husillo (TSC). El hacerlo dañará la máquina. Consulte la sección de “Ajuste del Regulador
de Pre-Carga” y realice los ajustes mencionados.
NOTA: Ajuste el regulador de presión del aire a 30psi en la máquinas de Super

Velocidad con un conductor en línea.
1. Coloque la presión de aire en cero (0). Debe jalarse la manija para liberar antes de ajustar.
Maquinas de conductor en línea - Desconecte la manguera del aire desde el regulador
precargado. Instale un manómetro de prueba entre el regulador y el solenoide. Comande la macro
instrucción de precarga (Macro #1120-1), la presión de precarga debe ser 30 psi.
NOTA: Con la presión fijada en cero (0) en el regulador de precarga , la manija de

ajuste estará hacia fuera todo lo que gire.
Figura 3.2-3.Manija de ajuste en el regulador de aire.

2. Asegúrese que el Parámetro 149, Precharge DELAY, se encuentre fijado en 300. Si no es así,
fíjelo en este momento.
3. Ejecute un cambio de herramienta. Se escuchara un ruido de golpe cuando el pistón liberador de
herramienta contacte la barra deslizadora.
4. Gire el regulador de presión ½ giro hacia dentro. Ejecute un cambio de herramientas y escuche el
ruido que se describió en el paso anterior. Si el ruido es audible, repita este paso hasta que no se
escuche el ruido. No debe haber ruido con o sin herramienta en le husillo.
PRECAUCION! Solamente aumente la presión hasta el punto donde los cambios de

herramienta sean notablemente callados. Cualquier aumento de
presión extra sera no beneficioso. La presión excesiva en el sistema
de precarga causara daño al cambiador de herramienta en la máquina.
5. Reemplace las cubiertas del cabezal.
A JUSTE DE INTERRUPTOR FIJACIÓN / LIBERACIÓN PREPARACIÓN INICIAL

Haga favor de leer esta sección en su totalidad antes de ajustar los interruptores de
fijación/liberación o de fijar la altura de la barra deslizadora.
HERAMIENTAS REQUERIDAS
• Un bloque de aluminio maquinado (2" x 4" x 4")
• Un regla flexible de 6" o una cuña de .020"
• Un tubo de 1" diámetro (aprox. 1' de largo)
1. Quite los paneles cobertores, como se describió en “Quitado de las Cubiertas del Cabezal”
2. Coloque una hoja de papel bajo el husillo para protección de la mesa, luego coloque el bloque de
aluminio maquinado (aproximadamente 2" x 4" x 4") encima del papel.
Figura 3.2-4 Colocación del bloque de aluminio bajo el husillo.

3. Encienda la VMC.
4. Inserte un porta herramientas SIN NINGUN TIPO DE CORTADOR dentro de la conocidad del
husillo.
5. Vaya al modo HANDLE JOG (Avance Progresivo por Manija) Elija el eje Z y ajuste los incrementos
de avance progresivo a .01. Si la fresadora dispone de un huso en línea, conecte la circulación del
aire del cono del husillo.
6. Desplace el eje Z en la dirección negativa (-) hasta que el porta herramientas se encuentre
aproximadamente .03 del bloque de aluminio.
7. Desplace el eje-Z hacia bajo hasta que se encuentre alrededor de .030" por encima del bloque de
aluminio.. Conmute los incrementos del avance progresivo a .001" y avance el eje Z hacia abajo un
incremento a un tiempo hasta que el soporte de la herramienta justo presione el bloque
firmemente contra la superficie de la tabla. Este será el punto cero.
PRECAUCION! No sobre desplace el eje en la dirección negativa (-) de otra manera

causará una sobrecarga en el eje-Z.
F IJAR LA ALTURA DE LA BARRA DESLIZADORA

1. Presione MDI y gire la manija a cero (0).
2. Presione el botón de HANDLE JOG y fije los incrementos en .01. Desplace el eje-Z en la dirección
positiva (+) 0.100".
3. Presione y mantenga presionado el botón de TOOL RELEASE, agarre el bloque y trate de
moverlo. El bloque debe encontrarse apretado en .100 y suelto en .110. Si el bloque se mueve en
.100, entonces desplace el ele-Z en la dirección negativa (-) un incremento a la vez. Presione le
botón de TOOL RELEASE y chequee por movimiento entre los incrementos hasta que el bloque
se encuentre apretado.
NOTA: Los incrementos de avance del eje Z en la dirección negativa (-) son la
cantidad de rondanas espaciadoras que deben ser agregadas al tornillo del
liberador de herramienta (o a la punta del refrigerante para TSC). Consulte
la sección de “Rondanas Espaciadoras”.
4. Si el bloque se encuentra apretado en .110, entonces mueva el eje-Z en la dirección positiva (+) un
incremento a la vez. Presione le botón de TOOL RELEASE y chequee por movimiento entre los
incrementos hasta que el bloque se encuentre suelto.
Los incrementos de avance del eje Z en la dirección positiva (+) son la cantidad de rondanas espaciadoras que
deben ser restadas o quitadas (Consulte la sección de “Rondanas Espaciadoras”.)
ARANDELAS ESPACIADORAS
1. Para agregar o restar las arandelas espaciadoras, quite el ensamblaje del pistón de liberación de
herramientas (sección de “Pistón Liberador de Herramienta”), del cabezal.
2. Inspeccione la condición del tornillo de liberación y de la barra deslizadora. Repare o reemplace
estos artículos antes de fijar la altura de la barra o drawbar.
NOTA: Se podría necesitar agregar o quitar algunas arandelas cuando se reemplace

la barra, el cartucho del husillo, o el ensamblaje del pistón. Si ninguno de los
artículos mencionados fue reemplazado, entonces omita esta sección.

Figura 3.2-5 Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramienta (Mostrado con TSC).
3. Quite el tornillo de liberación. Note que el tornillo tiene una rosca de mano izquierda. Si la
máquina se encuentra equipada con TSC, entonces afloje los tres tornillos fijadores y quite la
punta del refrigerante TSC.
4. Agregue o quite arandelas espaciadoras (vea la sección anterior para la cantidad correcta a quitar
o agregar.)
5. Antes de instalar el tornillo liberador de herramienta, agregue una gota de liquido fijador azul
Loctite® en las roscas. Si se trata de reemplazar la punta refrigerante del TSC, agregue una gota
de liquido Loctite® en las roscas de los tres tornillos fijadores antes de instalarlos.
6. Instale el ensamblaje del pistón de liberación de acuerdo como se describió en la sección de
“Pistón Liberador de Herramienta -Instalación” y reinspeccione los ajustes. Si se encuentran
dentro de las especificaciones, continue, de otra manera reajústelos.
Altura de la Barra deslizadora o Drawbar en Husillos de Conducción En-Línea

La altura de la barra se fija de la misma manera que en las máquinas con husillo conducido por banda. Sin
embargo, las arandelas espaciadoras se fijan de diferente manera (vea las siguientes figuras.) La barra
deslizadora utiliza separadores o espaciadores de 1 pieza los cuales pueden ser removidos sin tener que
quitar el ensamblaje del TRP. Una vez que los espaciadores o separadores hayan sido ajustados, el TRP es
instalado y la torsión final de los tornillos debe ser de 35 ft-lb.

A JUSTE DEL I NTERRUPTOR TPR DE C ONICIDAD 40
SWITCH INFERIOR (LIBERACION)-
1. La altura de la barra debe fijarse correctamente antes de ajustar los interruptores. Agregue o quite
arandelas espaciadoras al pistón de liberación hasta que se alcance la altura correcta. Las
máquinas del conductor en línea deben tener la presión de precarga verificada. Consulte la sección
previa “Ajustar Precarga”.
2. Presione la tecla de PARAM/DGNOS dos veces para entrar a la modalidad de diagnósticos y
confirme que DB OPN =0 y DB CLS =1.
3. Usando la misma montura para comprobar la altura de la barra, desplace el eje Z hasta 0.06" fuera
de donde el porta herramientas se encontraba tocando el bloque de aluminio.
Figura 3.2-6a Ensamblaje del Pistón Liberador Figura 3.2-6b Ensamblaje del pistón liberador
de Herramientaen Husillos de Conducción directa o en-línea.
4. Cambie el Parámetro 76 “Low air Delay” a 45000 para eliminar una alarma de presión de aire baja.
5. Para limitar la deflexión del cabezal del huso durante esta próxima parte del procedimiento, la
presión del aire necesitará reducirse al mínimo la fuerza de la salida de la TRP. Para la Mini
Fresadora y la Fresadora del Habitáculo de Herramientas, baje la presión del aire a 75psi.
(asegúrese de volver el regulador hacia atrás los 75psi y después vuelva a justar hasta 75psi) y
proceda al siguiente paso. Para los otros 40 fresadoras de conicidad, cambie el parámetro 76
“Low air Delay” a 45,000 para eliminar una alarma de Aire Baja. Reduzca el regulador del aire
hasta aproximadamente 60 psi. Sitúe un indicador de pruebas de 0.0005" entre la tabla y la cara
frontal inferior del cabezal del huso para medir la deflexión axial cuado se alimente el pistón de
liberación de herramientas. Presione y mantenga el botón de liberación de las herramientas y
compruebe que el bloque está tirante y la deflexión del cabezal está entre 0.002 y 0.004". Si la
deflexión del cabezal fuera demasiado alta, reduzca la presión del aire. Si la deflexión del cabezal
fuera demasiado baja, incremente la presión del aire. Una vez que la deflexión del cabezal esté
entre .002" y 0.004" proceda con el nuevo paso.

6. Presione y mantenga presionado el botón de liberación de herramienta o tool release. Ajuste el
interruptor hacia dentro o hacia fuera hasta que apenas se active (DB OPN =1). Cicle la liberación
de la herramienta varias veces y confirme que el interruptor esté activado.
7. Verifique el ajuste. Avance progresivamente hacia abajo el eje Z hasta que la herramienta esté .050
por encima del bloque y confirme que DB OPN=0 cuando el botón de liberación de herramientas
se presione. El interruptor debe activarse (DB OPN =1) en 0.06" por encima del bloque y que no
se active (DB OPN =0) en 0.05" encima del bloque.
8. Re-ajuste y repita los pasos 1-6 si fuera necesario.
9. Fije la presión del regulador en 85PSI.
10. Vuelva a ajustar el parámetro bit a 76 al ajuste origen.
SWITCH SUPERIOR (SUJETACION) -
1. Si la máquina se encuentra equipada con TSC, retire el habitáculo del sello antes de continuar.
Este paso no se aplicará a los conductores en línea con el TSC.
2. Quite el portaherramientas del husillo.
3. Borre todo en la modalidad MDI y anote “#1120=1”.
4. Comience con el interruptor completamente hasta dentro. Coloque un separador o espaciador de
0.02” entre el tornillo de ajuste del pistón de liberación y la barra deslizadora.
5. Presione dos veces la tecla de PARAM/DGNOS para entrar a la modalidad de diagnósticos.
6. Presione CYCLE START.
7. Si se muestra DB CLS=0 (Liberación de Herramienta) entonces ya termino (No haga esta
verificación con un separador o espaciador de 0.04” ).
Si no se mostro lo anterior, entonces ajuste el interruptor hacia fuera hasta que el interruptor
apenas se desactive (DB CLS=0).

8. Presione la tecla RESET. Reemplace el separador de 0.02” con uno de 0.04”. Presione CYCLE
START. Compruebe que DB CLS=1. Reajuste y repita los pasos 2-8 si fuese necesario. Este paso
no es necesario en máquinas con conducción directa o en línea.
El verificar con un separador de 0.04” asegura que el interruptor no se encuentra empujado mucho hacia tras.
Si el interruptor se encuentra completamente hacia el frente, esta verificación no es necesaria.
Figura 3.2-7 Colocación del separador antes de comprobar el ajuste del interruptor.
Q UITADO DEL TRP EN HUSILLO 50 T APER

1. En máquinas equipadas con TSC, coloque un porta herramientas en el husillo.
2. Quite las cubiertas del panel de acuerdo como se describió en la sección de “Quitado e
Instalación de las Cubiertas del Cabezal”
3. En máquinas equipadas con TSC, la unión de refrigerante y el tubo de extensión deben ser
quitados antes de proceder. Los dos tienes roscas a mano derecha.
PRECAUCION: No quite los acoples de la unión del refrigerante!! El quitar cualquier

conector o acople de la unión le anulara la garantía en la unión.
Solamente use llaves en la conexión de manguera SAE y en la tuerca

inferior de la Unión del Refrigerante. Vea las flechas que se muestran
a continuación.

a. Co una llave, afloje el conector de manguera SAE en el ensamblaje de la válvula de chequeo (la
flecha en la derecha del diagrama). No use una llave en el conductor de tubería que se encuentra
pegado a la unión del refrigerante. La unión podría dañarse y la garantía se anulará.
b. Cuidadosamente corte la tubería de drenaje de plástico en el lado de la Unión de Refrigerante.
Lo mas practico y seguro es usar unas tijeras o pinzas de corte. Corte el tubo lo mas cercano al
conector ya que la misma manguera sera usada en la unión de repuesto. No corte la manguera de
refrigerante Negra. (Nota: Si no esta reemplazando la unión, entonces deje la manguera de drenaje
pegada a la unión.)
c.Quite la unión de refrigerante del Tubo de Extensión (la flecha inferior en el diagrama) usando
dos llaves ( 7/8 y 15/16). ESTAN TIENEN ROSCAS A MANO IZQUIERDA.
d.Regrese la unión de Refrigerante con todos los acoples o conectores roscados y la manguera
negra intactas a Haas Automation para garantía. El quitar cualquiera de los acoples o conectores
de tubería de la unión cancelara cualquier reclamo de garantía.
4. Desconecte la línea de aire en el panel de aire/lubricación.
5. Desconecte los cables de fijación/liberación (tipo desconexión rápida) y el cableado del solenoide
localizado en el soporte del solenoide.
6. Quite las tres mangueras de liberación de herramienta.
7. Quite los cuatro tornillos que detienen el el ensamblaje del pistón de liberación al cabezal.
Asegúrese en guardar todos las arandelas y separadores o espaciadores.
8. Quite el ensamblaje del pistón liberador en su totalidad al desplazarlo hacia enfrente y luego hacia
arriba. El ensamblaje es un poco pesado, por lo tanto tenga mucho cuidado al quitarlo.
DESARMADO DEL TRP

1. Afloje la abrazadera del eje y quítelo. Podría ser posible utilizar un punzón y un mazo para aflojar
la abrazadera.
2. Quite el resorte de compresión y el activador del interruptor.
3. Quite el espaciador superior del 50T.
4. Empuje el eje del TRP hacia bajo.
5. Quite los 8 tornillos que mantienen el ensamblaje TRP pegado.
6. Separe y remueva la mitad superior de la envoltura.

7. Quite el pistón superior del TRP.
8. Retire la mitad inferior de la envoltura TRP.
9. Retire el espaciador inferior del TRP.
10. Quite el pistón inferior TRP del TRP 50T.
11. Quite el sub plato TRP.
Quitado del Anillo O
1. Quite y reemplace los cuatro anillos O (57-0027) en el eje del TRP 50T
2. Quite y reemplace los dos anillos O (57-0092) en el pistón del, 1 anillo O por pistón.
3. Quite y reemplace los 3 anillos O (57-0095). 2 en el centro de la envoltura TRP 50T y 1 en el
centro del sub plato TRP 50T.
E NSAMBLAJE DEL TRP

1. Coloque el sub plato TRP sobre el eje del TRP.
2. Coloque el pistón inferior TRP, con la ranura hacia arriba, sobre el eje o shaft del TRP.
3. Coloque el separador inferior del TRP en el eje o shaft del mismo.
4. Coloque la envoltura inferior del TRP sobre el eje o shaft del mismo.
5. Coloque el pistón superior del TRP, con la ranura hacia arriba, sobre el eje o shaft del TRP.
6. Coloque la envoltura superior del TRP sobre el eje o shaft del mismo.
7. Reemplace los 8 tornillos que sostienen el ensamblaje del TRP en su lugar. Apriételos en serie a
una torsión de 50 ft. lbs.
8. Coloque el separador superior del TRP sobre el eje o shaft del mismo.
9. Usando el mango de un mazo, empuje el eje o shaft del TRP de arriba hacia abajo. El eje tocara el
tope mostrando aproximadamente 1/4" del shaft o eje.
10. Coloque el interruptor de activación y el resorte de compresión sobre el eje o shaft del TRP.
11. Apriete la fijación del eje o shaft y luego apriete el tornillo de seguro o clamp locking bolt.

I NSTALACIÓN DE TRP HUSILLO 50 T APER
Las siguientes secciones deben completarse en su totalidad después de la instalación:
• Ajuste del salida de la herramienta o Tool Push-Out Adjustment
• Ajuste de los interruptores TRP
• Instalación del tubo de extensión (si se encuentra equipada con TSC)
Figura 3-10. Diagrama de las localización de de separadores y espaciadores o Shim y spacer .

1. Coloque el TRP en la máquina. El TRP se sentara en la horquilla de elevación del husillo.
Precaución!: Tenga cuidado en la horquilla de elevación del husillo. Coloque el ensamblaje hacia
el frente de la máquina antes de bajarlo. El ensamblaje es un poco pesado así que tenga mucho
cuidado al reemplazarlo.
2. Instale los cuatro tornillos, con el material espaciador y los separadores bajo el TRP.
Num. de parte. Descripción 30-0013A (NUEVO) 30-0013 (ESTILO
ANTIGUO)
Horquilla: (45-0014) 0.010 Arandela espaciadora 1 c/u. Ninguno
(45-0015) 0.018 Arandela espaciadora 7 c/u. 5 c/u.
TRP (45-0019) 0.093 Arandela espaciadora 1 c/u. 1 c/u.
Espaciadores: (45-0017) 0.010 Arandela espaciadora 2 c/u. 2 c/u.
(45-0018) 0.015 Arandela espaciadora 3 c/u. 2 c/u.
(NOTA: Espaciadores TRP: La arandela de nylon se coloca encima de los espaciadores o shims.)
3. Si la máquina se encuentra equipada con TSC, entonces reinstale el Tubo de extensión y la Unión
rotatoria de la siguiente manera. Si su máquina no esta equipada con TSC, entonces omita este paso.
NOTA: Si el husillo, la barra deslizadora o el tubo de extensión han sido reemplazados,

entonces se debe ajustar la salida del tubo de extensión Extensión Tube Runout.

a) Coloque un porta herramientas en el husillo.
b) Inserte una llave Allen de 5/8 Allen dentro de la punta inferior en el eje del pistón. Afloje el tornillo
1/4-20 del collar de fijación que se encuentra en en la parte superior del eje del pistón. Inserte un
desarmador plano lo suficientemente grande en la ranura del collar de eje y gire o tuerce el collar
hacia fuera.
c) Atornille el porta almohadilla (20-7655) en el eje del pistón, y apriételo usando una llave o pinzas lo
suficientemente grandes.
d) Limpie el orificio en la orilla de la barra deslizadora o Drawbar.
e) Reemplace el Pistón Liberador de herramienta o Tool Release Pistón.
f) Aplique una ligera capa de grasa Molybdenum en la parte interior del porta almohadillas. Inserte el
resorte ondulado (59-0176) dentro del porta almohadillas.
g) Engrase ligeramente el anillo-O en la orilla del ensamblaje de tubo de extensión (30-1242). Aplique
liquido fijador azul Loctite en la rosca de la orilla. Inserte el tubo de extensión dentro de la barra
deslizadora. Apriete con la mano lo mas que se pueda.(Tiene roscas de mano izquierda.)
h) Con un tornillo, una barra o un toma metido en uno de los orificios de la polea, bloquee el husillo
para que no gire. Este se detendrá contra la horquilla del TRP.
i) Apriete el tubo de extensión a 15-20 ft-lbs. Quite el tornillo o lo que se utilizo para bloquear el
husillo.
j) Instale la Unión Giratoria. Engrase ligeramente el anillo-O. NO ponga liquido fijador o Loctite en las
roscas.
i. Rosque la unión de refrigerante en la punta del Tubo de Extensión (tiene roscas de mano
izquierda). NO UTILIZE LOCTITE. Apriete un poco las roscas mediante el uso de dos llaves.

ii. Pegue la manguera transparente de drenaje en el conector lateral de la unión. Utilice una
fijación para manguera si tiene una disponible. La manguera debe trasladarse hacia bajo (por
debajo de la unión) para drenar el refrigerante recogido. La unión de dañara si el refrigerante se
acumula dentro de la unión.
iii. Enrosque la manguera negra de refrigerante dentro del conector que se encuentra en el
ensamblaje de la válvula de chequeo o check valve. Apriete con una llave. No apriete demasiado!
k) Mediante el uso de un indicador de aguja, mida la salida en la parte superior de la unión rotatoria.
Anote la lectura en el Reporte de Servicio.
l) Chequee los interruptores de Fijación y Liberación. No deben haberse movido.
m) Curra una prueba en el sistema TSC para inspeccionar por fugas antes de instalar las cubiertas
del cabezal.
4. Enchufe las tres mangueras de aire en el TRP.
5. Enchufe los interruptores de fijación y liberación.
6. Fije el regulador principal de aire en 85 psi.
NOTA: El ajuste de sobresalida de herramienta o Tool Push Out Adjustment y el ajuste

de los interruptores TRP debe completarse en su totalidad.
AJUSTE DE SOBRESALIDA DE HERRAMIENTA

1. Coloque un portaherramientas en el husillo.
2. Conecte el circulador del aire en el cono del huso.
3. Coloque un bloque de aluminio maquinado sobre la mesa de la máquina. Coloque una hoja de
papel bajo el bloque para proteger la superficie de la mesa.
Figura 3.2-9 Ajuste de la sobresalida o Push Out

4. Desplace el eje-Z hacia bajo hasta que se encuentre alrededor de 0.03" por encima del bloque de
aluminio. Conmute los incrementos del avance progresivo a .001" y avance progresivamente hacia
abajo el eje Z un incremento a un tiempo hasta que el soporte de la herramienta hasta que justo
presione el bloque firmemente contra la superficie de la tabla. Este será su punto cero.

5. Conecte el circulador del aire en el cono del huso.
Figura 3.2-10 Lugar de espaciador de horquilla. Figura 3.2-11 Localización de los espaciadores TRP.
6. El ajuste de sobresalida o Tool Push-out adjustment es 0.060 +/-0.010. Agregue o quite

espaciadores de la horquilla de liberación para realizar los ajustes. Los espaciadores vienen en
grosores de 0.010 y 0.018.
Desplace el eje hacia arriba 0.060. Presione y mantenga presionado el botón de de liberación de
herramienta o tool release, al hacer esto trate de palpar movimiento en el bloque de aluminio.
- Si el bloque se siente apretado cuando se presiona el botón, entonces podría ser necesario
agregar espaciadores en la horquilla de liberación.
- Si el bloque se siente flojo cuando de presiona el botón, entonces podría ser necesario el quitar
espaciadores de la horquilla de liberación de herramienta.
(Esto es lo opuesto al ajuste del 40 taper.)
- Si el bloque se encuentra apretado en 0.060, suelte el botón y desplace el eje Z hacia arriba
0.001 y una vez mas presione el botón de liberación de herramienta o tool release button. Palpe el
movimiento del bloque de aluminio. Repita lo anterior hasta que se sienta movimiento en el bloque.
Note la ultima posición donde el bloque se encontraba apretado. Si la posición es 0.070 o mas,
entonces agregue espaciadores en la horquilla de liberación.
- Si el bloque de aluminio se encuentra flojo en 0.060, entonces desplace el eje-Z hacia bajo 0.001
a la vez y chequee por movimiento en el bloque. Si la posición donde el bloque se aprieta es 0.050
o menos, entonces quite espaciadores de la horquilla de liberación de herramienta.
7. Si se tuvo que agregar espaciadores a la horquilla del TRP, entonces agregue la mitad de esa
cantidad a los separadores TRP que sostienen el TRP. Lo anterior mantendrá los espacios libres
entre el TRP y el husillo rotativo iguales (aproximadamente 0.095 en cada uno.) Si se tuvo que
quitar espaciadores de la horquilla TRP, entonces quite la mitad de esa cantidad de espaciadores
a los espaciadores del TRP.
8. Cuando se complete el ajuste de los espaciadores TRP, aplique un poco de grasa roja en los
tornillos que se usaron para montar el TRP. Utilice liquido Loctite en las roscas de los mismos.

50 A JUSTE EL I NTERRUPTOR DE C ONICIDAD
Figura 3.2-12 Interruptores de Fijación / Liberación de herramienta.
1. Fijando el interruptor superior (Herramienta Sujetada). Empuje un poco el interruptor hasta que se
active, una vez activado, empújelo un poco mas. Apriete los tornillos. Doble-Verifique el interruptor
al encender el TRP unas pocas veces. El bit indicador de la página de diagnósticos o Diagnostics
Page debe siempre mostrar encendido (1) cuando el TRP se encuentre completamente retractado.
2. Fijando el interruptor inferior (Herramienta Liberada). Utilice el regulador de presión de aire que se
encuentra en la parte trasera de la máquina, o un regulador extra colocado en línea.
a) Desplace el eje-Z a una distancia de 0.030 encima del bloque de aluminio.
b) Coloque un cable puente o jumper en las terminales del interruptor de aire y así prevenir que se
genere una alarma por baja presión de aire.
c) Disminuya la presión de aire hasta 65 psi (75 psi para TRP de estilo antiguo).
d) Presione el botón de liberación de herramienta o Tool Release y verifique por movimiento en el
bloque de aluminio. Ajuste la presión de aire hasta que el bloque se encuentre flojo en 0.030 +/-
0.005.
e) Presione el interruptor hasta que se active (cuando se muestre un 1 en la página de
diagnósticos o Diagnostics Page). Apriete los tornillos. Doble-Verifique el interruptor al encender el
TRP un par de veces.
f) Disminuya la presión de aire hasta que el bloque se encuentre flojo en 0.020 +/-0.005. Presione
el botón de liberación de herramienta, El bit de herramienta liberada o Tool Unclamped bit en la
página de diagnósticos debe mantenerse en “0”. Si no es así, entonces repita los pasos antes
mencionados.
3. Reajuste la presión de aire a 85 psi y quite el cable puente o jumper.

3.3 E NSAMBLAJE DE LA BANDA
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar la banda
conductora.
Q UITADO DE LA BANDA
NOTA: Para facilitar el quitado, coloque la transmisión en el engrane alto antes de comenzar.
1. Quite los paneles cobertores del área de cabezal de acuerdo a las instrucciones de la sección
“Quitado e Instalación de las Cubiertas del Cabezal”.
Figura 3.3-1 Puntos de desconexión en el cabezal del husillo. Figura 3.3-2 Área del cabezal mostrando la situación de la banda.
2. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta como se describió en la sección de
“Quitado del Ensamblaje del pistón liberador de Herramienta”.
3. Quite los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión al cabezal y jale la transmisión hacia
delante lo suficiente (½” a ¾” max.) para permitir que la banda pueda ser jalada hacia arriba por
encima de la polea del husillo.
Nota: En máquinas de conducción directa, primero quite los cuatro tornillos SHCS
que sostienen el plato del montaje en el cabezal del husillo. Deslice el
ensamblaje hacia enfrente lo suficiente que permita el jalar la banda hacia
arriba por encima de la polea del husillo.
4. Quite la cubierta de inspección que se encuentra en la parte baja del cabezal y deslice
cuidadosamente la banda entre el tanque y red en el cabezal.
5. primero, jale la banda sobre la polea del husillo, luego empuje la otra punta hacia abajo para así
librar el cambiador o shifter y jale la banda hacia fuera.
NOTA: NO doble o tuerza la banda de ninguna manera ya que podría resultar en daño
a las fibras y la banda fallara poco después de la instalación.

I NSTALACIÓN DE LA BANDA
1. Deslice la banda de repuesto por debajo del tanque y en la polea.
NOTA: NO envuelva la banda sobre la polea. Las orillas de la polea pueden ser muy
filosas y podrían cortar la banda. NO doble o tuerza la banda de ninguna
manera ya que podría resultar en daño a las fibras y la banda fallara poco
después de la instalación.
2. Una vez que se haya asegurado que la banda se encuentra sentada correctamente, jale la
transmisión hacia tras lo cual apretara la banda. Jale la banda hacia el frente desde la parte
trasera del cabezal. Jale la banda por encima de la polea del husillo.
3. Apriete la banda como se describe en la siguiente sección.
4. Fije la orientación del husillo como se describe en la sección apropiada.
NOTA: La siguiente sección es necesario solo si se cambio el husillo o la transmisión

antes del cambio de banda.
5. Chequee doblemente la barrida del husillo para así asegurarse que nada se ha movido en los
pasos anteriores. Si la barrida se encuentra dentro de la tolerancia, entonces continúe, si no se
encuentra dentro de la tolerancia, entonces se debe ajustar la barrida del husillo
NOTA: La tensión de la banda de conducción debe ajustarse después de cada instalación.
AJUSTE DE LA TENSIÓN
NOTA: La tensión de la banda de conducción debe ajustarse después de cada

servicio a la transmisión o al husillo de la máquina.
1. Encienda la máquina. Desplace el cabezal del husillo hacia bajo lo suficiente para que le permita
el trabajar en la transmisión de una manera cómoda.
2. Quite las cubiertas del cabezal como se mostro en la sección de “Quitado de Cubiertas del Cabezal”.
3. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta como se describió en la sección
apropiada.
PARA LOS MODELOS VF-1 HASTA 9

4. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal.
NOTA: Asegúrese que la transmisión se suelte al moverla ligeramente con la mano.

5. Fije la herramienta de tensión en su lugar como se muestra en la Figura 3.3-3. Móntela en el
cabezal al meter los dos tornillos SHCS en los dos orificios de montaje del TRP. Apriete un poco
los tornillos SHCS con los dedos.
6. Gire la manija hasta que la herramienta se encuentre plana contra la superficie de la transmisión.
NOTA: Asegúrese que la transmisión se encuentra bien alineada antes de ajustar

la tensión de la banda.
7. Gire la manija hasta que la orilla del émbolo de la herramienta y el tubo se encuentren derechos o
planos. Esto fijara la tensión de la banda en la tensión apropiada.
NOTA: Una banda que se encuentra bien tensionada chillará ligeramente y requerirá
aproximadamente 12 horas de acomodamiento o acople.

8. Observe si la banda se encuentra muy apretada o muy floja. Si se encuentra muy apretada, la
banda chillara excesivamente cuando el ensamblaje se encuentre en velocidad; Si la banda se
encuentra muy floja, esta vibrara durante las aceleraciones y des-aceleraciones.
9. Con la herramienta todavía en su lugar, apriete los seis tornillos SHCS que sostienen la
transmisión en el cabezal.
10. Afloje los dos tornillos SHCS de la herramienta y quite la herramienta de tensión de banda.
Figura 3.3-3 Herramienta para Tensionar la banda
PARA MAQUINAS DE CONDUCCION DIRECTA:

1. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal.
NOTA: Asegúrese que la transmisión se suelte al moverla ligeramente con la mano.
2. Fije la herramienta de tensión en su lugar como se muestra en la Figura 3.3-3. Móntela en el

cabezal al meter los dos tornillos SHCS en los dos orificios de montaje del TRP. Apriete un poco
los tornillos SHCS con los dedos.
3. Gire la manija hasta que la herramienta se encuentre plana contra la superficie de la transmisión.
NOTA: Asegúrese que la transmisión se encuentra bien alineada antes de ajustar

la tensión de la banda.
4. Gire la manija hasta que la orilla del émbolo de la herramienta y el tubo se encuentren derechos o
planos y luego gire la manija 1/2 vuelta mas. Esto fijara la tensión de la banda en la tensión
apropiada.
NOTA: Una banda que se encuentra bien tensionada chillará ligeramente y requerirá
aproximadamente 12 horas de acomodamiento o acople.
5. Observe si la banda se encuentra muy apretada o muy floja. Si se encuentra muy apretada, la
banda chillara excesivamente cuando el ensamblaje se encuentre en velocidad; Si la banda se
encuentra muy floja, esta vibrara durante las aceleraciones y des-aceleraciones.

6. Con la herramienta todavía en su lugar, apriete los seis tornillos SHCS que sostienen la
transmisión en el cabezal.
7. Afloje los dos tornillos SHCS de la herramienta y quite la herramienta de tensión de banda.
HUSO 30K
Hay dos tipos de correas (3 refuerzos y 4 refuerzos) utilizadas en el Conductor del Huso 30K. Para asegurar el
máximo rendimiento, la correa del Conductor del Huso deberá ser comprobada para cada 1000 horas de
funcionamiento o cada 6 meses para que tenga la tensión apropiada. La tensión se mide utilizando el Meter
Tension Sonic Gates, modelo número 505C o 507C. La tabla de abajo muestra las lecturas de tensión en lbf./Hz.
Correa Nueva Correa Correa Usada
Número de Refuerzos Mínimo Máximo Mínimo Máximo
3 Refuerzos 53.7 lbj 57.6 lbj 46.2 lbj 50.1 lbj
174Hz 180 Hz 161 Hz 167 Hz
4 Refuerzos 60.8 lbj 64.8 lbj 52.0 lbj 56.4lbf
159Hz 165 Hz 148 Hz 154 Hz
Nota: Se deberán introducir los ajustes específicos en el medidor de tensión para obtener la lectura de tensión
correcta que indican abajo. Este Medidor de Tensión Sonic Gate es capaz de retener de 10 a 20
combinaciones separadas de ajustes dependiendo del modelo. Asegúrese de que está en registrador de
almacenamiento del conductor de la correa antes de tomar una lectura.
Ajustar la correa de 3 refuerzos: Peso 13.1, Ancho 3, Desviación 225
Ajustar la correa de 4 refuerzos: Peso 13.1, Ancho 4, Desviación 225

3.4 E NSAMBLAJE DEL HUSILLO
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar el husillo.
ADVERTENCIA!
La polea del husillo original, se encuentra metida a presión en el
husillo no es reemplazable en el campo. Esta polea es identificable
por la cantidad de orificios en la parte superior del la misma. Cualquier
intento de quitar la polea del husillo, dañara el husillo o los
componentes del mismo a la vez que anulara la garantía.
NOTA: Se debe ajustar la tensión del husillo cada vez que se le de servicio a la
transmisión o al husillo.
Q UITADO DEL CARTUCHO DEL HUSILLO
NOTA: En las VMCs equipadas con un husillo de 15K VMCs se debe quitar el husillo
y la barra deslizadora o drawbar juntos como una unidad. No quite la barra
o drawbar separadamente.
1. Asegúrese que la VMC se encuentra encendida u ON. Se necesitara elevar y bajar el cabezal para
quitar el husillo. Coloque un trozo de cartón en la mesa de la fresadora para proteger la superficie
de la misma.
2. Coloque una herramienta en el husillo.
3. Quite las cubiertas del cabezal como se describió en la sección de “Quitado de las Cubiertas del
Cabezal”.
4. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta como se describió en la sección apropiada.
5. Quite la banda de conducción del husillo como se mostro en la sección previa. No es posible el
quitar completamente la banda en este momento.
6. Las barras deslizadoras se encuentran sujetadas al eje o shaft por medio de anillos espirales
(nunca por ensamblajes). Quite el anillo espiral con un desatornillador pequeño. Apalanque la
punta del desarmador para poder quitar una de las puntas del anillo del contorno del eje. Fuerce el
anillo para que se mantenga abierto y simultáneamente gire el desarmador alrededor para que así
salga el anillo completamente hacia fuera del contorno.
7. Coloque el pistón de liberación y saque la herramienta.
8. Primero desconecte la línea de aceite del acople que se encuentra en la cubierta de inyección,
luego quite el acople de latón.
NOTA: Al reemplazar el husillo de diseño nuevo en cualquier máquina fresadora

vertical, es importante el notar que la cavidad que se encuentra entre el el
cartucho del husillo y la envoltura se encontrara llena de aceite o grasa. Un
husillo lleno de aceite se identifica por medio del orificio de llenado que se
encuentra en la parte izquierda del husillo cerca de la cavidad cilindra visto
desde la parte superior.
9. Asegúrese que el tapón de aceite se encuentra insertado en la terminal de inyección del husillo
antes de quitar el husillo de otra manera el aceite podría tirarse en el cartucho del husillo.
10. Con una llave hex de 5/16", afloje aproximadamente dos vueltas los seis tornillos SHCS que
sostienen el husillo en la parte inferior del cabezal.

11. Coloque un bloque de madera en la mesa (de un grosor mínimo 6”) justo debajo del husillo.
Figura 3.4-1. Coloque un bloque de madera debajo del husillo.

12. En el panel de control, y en la modalidad de JOG, seleccione el eje-Z. Lentamente desplace el eje-
Z en la dirección negativa (-) hasta que el husillo se siente en el bloque de madera, luego quite
quite los tornillos que fueron aflojados previamente (en el paso 7).
13. Desplace el husillo en la dirección positiva (+) hasta que el husillo se encuentre casi afuera del
cabezal.
14. Agarre el husillo con una mano y continúe desplazando el ejeZ en la dirección positiva (+) hasta
que el mismo se encuentre completamente fuera del cabezal.
I NSTALACIÓN DEL CARTUCHO DE HUSILLO
Figura 3.4-2. Cartucho del husillo.

1. Limpie completamente la superficie del cartucho y el cabezal, lijelas si fuera necesario para
remover rasguños o abolladuras.
2. Coloque el husillo en un bloque de madera y asegúrese que las dos guias del husillo hagan
contacto con el bloque. Alinee los dos orificio 10-32 que se localizan en el seguro del husillo de tal
manera que se encuentren aproximadamente a 90 grados del frente del husillo en el lado derecho.
Figura 3.4-3 Vista inferior del cartucho del husillo.

3. Desplace lentamente el eje-Z en la dirección negativa (-) hasta que la parte superior del husillo se
encuentre dentro del cabezal. En este punto, alinee el husillo con la cavidad del husillo o spindle
bore. Mientras se realiza la operación antes mencionada, asegúrese que el cartucho del husillo se
encuentra correctamente alineado con la cavidad del husillo.
4. Si el husillo se mueve hacia un lado, utilice un marro de goma y/o desplácelo en la dirección X o Y
para enderezarlo. El husillo debe poderse ensamblar fácilmente. Si no lo es así, verifique el
alineamiento. No trate de forzarlo!
5. Instale y apriete los seis tornillos SHCS.
6. Vuelva a conectar el acople de latón en en la cubierta del inyector y conecte la línea de aceite en
el acople.
PRECAUCION! No apriete en exceso los acoples cuando reemplace la cubierta del

inyector de aceite. El apretarlos demasiado resulta en daño al
cartucho del husillo.
NOTA: Si se reemplaza la tubería de cobre al husillo, asegúrese en limpiarla

completamente con aire filtrado.
7. Llene la cavidad entre la envoltura y el cartucho del husillo con aceite Mobil Vactra 2 oil. El orificio
de llenado se encuentra localizado en la parte izquierda del cabezal cerca del la cavidad del
husillo, viéndolo desde arriba.
ADVERTENCIA!
Nunca ponga aceite en la envoltura del husillo.
8. Reinstale la banda conductora y ajuste la tensión como se necesite.

9. Reinstale el ensamblaje del pistón liberador.
10. Quite el pistón liberador de herramienta. Instale cuidadosamente el anillo espiral en el eje o shaft
del husillo. Desplace una punta del anillo espiral dentro de la ranura del eje. Gire el anillo hasta
que se encuentra totalmente en la ranura del eje.

11. Verifique la corrida del husillo, como se describe mas delante en esta sección. Verifique el ajuste
del interruptor de fijación/liberación.
12 Verifique que existe suficiente lubricación en en las almohadillas del husillo (0.5-1.0 cc cada dos horas).
•Si el husillo no esta recibiendo lubricación, corrija el problema de acuerdo al diagrama de
lubricación que se encuentra en la parte trasera de este manual y reemplace el husillo (sección de
“Ensamblaje del husillo”).
•Si el husillo si esta recibiendo lubricación, complete el reemplazo del husillo (sección de
“Ensamblaje del husillo”).
NOTA: Consulte la sección apropiada y verifique la orientación del husillo y el

alineamiento del ATC.
Q UITADO DE CARTUCHO HUSILLO 30K

1. Asegúrese que la VMC se encuentra encendida u ON. Se necesitara elevar y bajar el cabezal para
quitar el husillo. Coloque un trozo de cartón en la mesa de la fresadora para proteger la superficie
de la misma.
apropiada.
apropiada. Nota: No se le puede dar servicio a la barra deslizadora.
4. Quite la banda de conducción de la polea del husillo.
5. Desconecte las líneas de aire en la cubierta del inyector, y luego los dos acoples de desconexión rápida.
6. Asegúrese que se coloquen tapones en los acoples de aceite antes de quitar el husillo y así evitar
que se tire el aceite del husillo.
7. Con una llave hex de 5/16", afloje aproximadamente dos vueltas los seis tornillos SHCS que
sostienen el husillo en la parte inferior del cabezal.
8. Coloque un bloque de madera en la mesa (de un grosor mínimo 6”) justo debajo del husillo.
Figura 3.4-1. Coloque un bloque de madera debajo del husillo.

9. En el panel de control, y en la modalidad de JOG, seleccione el eje-Z. Lentamente desplace el eje-
Z en la dirección negativa (-) hasta que el husillo se siente en el bloque de madera, luego quite
quite los tornillos que fueron aflojados previamente (en el paso 10). Trate de proteger el husillo de
contaminación de aceite. Si fuese necesario, utilice una franela de taller para envolver el husillo y
así evitar que entre aceite dentro del husillo.
10. Desplace el husillo en la dirección positiva (+) hasta que el husillo se encuentre casi afuera del
cabezal.
11. Agarre el husillo con una mano y continúe desplazando el ejeZ en la dirección positiva (+) hasta
que el mismo se encuentre completamente fuera del cabezal.
I NSTALACIÓN DEL CARTUCHO DE HUSILLO
Figura 3.4-2. Cartucho del husillo.
1. Limpie completamente la superficie del cartucho y el cabezal, líjelas si fuera necesario para
remover rasguños o abolladuras.
2. Coloque el husillo en un bloque de madera.
3. Desplace lentamente el eje-Z en la dirección negativa (-) hasta que la parte superior del husillo se
encuentre dentro del cabezal. En este punto, alinee el husillo con la cavidad del husillo o spindle
bore. Mientras se realiza la operación antes mencionada, asegúrese que el cartucho del husillo se
encuentra correctamente alineado con la cavidad del husillo.
4. Si el husillo se mueve hacia un lado, utilice un marro de goma y/o desplácelo en la dirección X o Y
para enderezarlo. El husillo debe poderse ensamblar fácilmente. Si no lo es así, verifique el
alineamiento. No trate de forzarlo! Podría ocurrir daño a las almohadillas o baleros.
5. Instale y apriete los seis tornillos SHCS.
6. Vuelva a conectar los acoples de desconexión rápida en la cubierta del inyector de aceite y
conecte las líneas de aire/aceite en los acoples.

PRECAUCION! No apriete en exceso los acoples cuando reemplace la cubierta del
inyector de aceite. El apretarlos demasiado resulta en daño al
cartucho del husillo.
7. Llene la cavidad entre la envoltura y el cartucho del husillo con aceite Mobil Vactra 2 oil. El orificio
de llenado se encuentra localizado en la parte izquierda del cabezal cerca del la cavidad del
husillo, viéndolo desde arriba.
ADVERTENCIA!
Nunca ponga aceite en la envoltura del husillo.
8. Reinstale la banda conductora y use los tres ranuras de la polea del motor. Ajuste tensión tanto
como sea necesario. Verifique la tensión al correr el husillo a través de todo el rango de RPM e
inspeccione por vibración el la banda. Reajuste la tensión si la banda se jalonea cuando se
encuentre a velocidad.
9. Reinstale el ensamblaje del pistón liberador.
10. Verifique la corrida del husillo, como se describe en el manual de servicio. Verifique el ajuste del
interruptor de fijación/liberación.
NOTA: Consulte la sección apropiada y verifique la orientación del husillo y el

alineamiento del ATC.
Fijando la altura de la barra deslizadora o Draw Bar

Encienda la fresadora
Fije la presión de aire en el regulador del TRP en 40psi.
Para la protección del husillo, Coloque una hoja de papel en la mesa de la fresadora, bajo el husillo y luego
coloque un bloque de aluminio (aprox. 4”x4”x4”) encima del papel.
Inserte un portaherramientas vacío en el husillo.
Desplace el husillo hacia bajo de tal manera que que el portaherramientas se encuentre aproximadamente .03”
encima del bloque.

Fije el despeje o u holgura desde el bloque hasta el portaherramientas en cero. Haga esto al presionar “Tool
Release” y desplazar el eje-Z hacia bajo con la velocidad de desplazamiento fijada en .001.
Mueva el eje y luego presione “Tool Release” al mismo tiempo que trate de palpar el movimiento en el porta
herramientas. Trate de palpar por movimiento entre el portaherramientas y el husillo. Repita este procedimiento
hasta que no se sienta ningún movimiento.
Cambie la velocidad de desplazamiento a .01 y desplace el eje-Z hasta .060 por encima del bloque.
Presione y mantenga presionado el botón de “Tool Release” . Trate de mover el bloque. El bloque debe sentirse
apretado en .050 y flojo en .060. Si el bloque se puede mover en .050, desplace el eje-Z hacia bajo un incre-
mento a la vez hasta se encuentre apretado. Si el bloque se siente apretado en.060, desplace el eje-Z hacia
arriba un incremento a la vez hasta que el bloque se sienta flojo.
El numero de incrementos que se tuvo que desplazar hacia arriba o hacia bajo es el numero de arandelas
espaciadoras que se tiene que agregar o quitar. Si el bloque se encontraba apretado en .060, entonces quite
arandelas espaciadoras. Si el bloque se encontraba flojo en .050, entonces agregue arandelas espaciadoras.
Interrupción de Liberación de TRP Inferior
Con un porta herramientas vacío en el husillo y con una velocidad de desplazamiento fijada en .001”, desplace
el eje-Z hasta que el bloque de aluminio se encuentre pinchado contra la mesa. Luego desplace el eje-Z hacia
arriba .030”.
Los tornillos que sostienen el interruptor inferior debe encontrarse flojos de tal manera que el interruptor pueda
deslizarse hacia dentro/fuera para el ajuste correcto.
Diríjase hasta la página de entradas discretas o Discrete Inputs del controlador y busque el rotulo “Draw Bar
Open”.
Presione y mantenga presionado el botón de “Tool Release” . Deslice el interruptor hacia el pistón hasta que el
interruptor se active, la manera de verificar que el interruptor se activo es al observar el rótulo de “Draw Bar
Open” el cual debe mostrar “1”. Apriete los tornillos que aseguran el interruptor en su lugar.
Suelte el botón de “Tool Release Button” y verifique que el interruptor se active (Draw Bar Open =1) en .030 por
encima del bloque y que no se active (Draw Bar Open=0) en .020 por encima del bloque.
Interrupción de fijación Superior
Empuje lentamente el interruptor hacia dentro hasta que se active (Draw Bar Closed=1). Apriete los tornillos
para asegurar el interruptor.
Chequeos Finales
Presión del Aire del TRP
Fije el regulador de presión de aire en 50 psi.
Ejecute el Programa de Ejecutor del Husillo Spindle Run-in Program
Corra el programa O02023. Verifique que existe un flujo de aceite correcto cuando el husillo se encuentre
corriendo. Verifique la temperatura del husillo periódicamente. Detenga el programa si el husillo comienza a
sobrecalentarse.
Precaucion: Nunca corra el husillo sin portaherramientas en el mismo. El correr

el husillo sin portaherramientas dañara el husillo.
Tension de la Banda
La banda puede jalonearse durante la aceleración y des-aceleración, pero no debe jalonearse cuando se haya
alcanzado una velocidad constante. Chequee el comportamiento de la banda en diferentes velocidades, dentro
del rango de RPM. Si la banda se jalonea mientras corra a velocidad constante, ajuste la tensión.

R EEMPLAZO DE LA BARRA -40 T APER
QUITADO -
NOTA: En las VMCs equipadas con un husillo de 15K VMCs se debe quitar el husillo
y la barra deslizadora o drawbar juntos como una unidad. No quite la barra
o drawbar separadamente.
1. Coloque un portaherramientas din cortador en el husillo.

2. Quite las cubiertas como se describió en “Quitado de Cubiertas del Cabezal”.
3. Quite el pistón Liberador de Herramienta como se describió en la sección apropiada.
4. Quite el anillo sujetador de la parte superior del eje o shaft del husillo.
5. Reinstale el pistón liberador de herramienta.
6. Quite el portaherramientas del husillo.
7. Quite los tornillos de la transmisión y utilice bloques de madera de 2”x4”, colóquelos debajo de la
parte frontal de la envoltura para evitar que se caiga hacia el frente.
8. Incline la transmisión hacia tras y quite la barra deslizadora del husillo.
NOTA: Las máquinas de conducción directa no requieren el movimiento del ensamblaje

de conducción para poder tener acceso/quitar la barra deslizadora o drawbar.
INSTALACION -
9. Cubra completamente con grasa la barra o drawbar de repuesto, incluyendo la orilla del eje o shaft
donde se encuentran las cuatro bolas de sostenimiento.
PRECAUCION! El exceso de grasa podría causar que la barra se atore

hidráulicamente, previniendo el recorrido completo de la barra.
10. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo, entonces
engrase los anillos-O.
11. Inserte cuatro bolas nuevas en la barra de repuesto e insértelo en el eje o shaft del husillo.
Asegúrese que las bolas no resbalen o caigan fuera de cavidad cuando se este instalando la
barra.
PRECAUCION! Inserte la barra cuidadosamente de tal manera que no se dañen los

anillos-O u O-rings. No utilice un martillo para forzarlos.
NOTA: Inspeccione cuidadosamente el eje o shaft del husillo y asegúrese que no

exista rayaduras o abollamientos en la parte interior del eje donde viaja la
orilla de la barra. Si se encuentra dañado, entonces el husillo debe ser
reemplazado.
12. En este momento se debe reinstalar el pistón liberador de herramienta.

13. Instale un porta herramienta sin cortador en la conocidad del husillo.
14. Quite el pistón liberador de herramienta.

15. Instale el anillo espiral en el eje o shaft del husillo.
17. Fije la altura de la barra, y los interruptores de liberación y fijación como se describe en la
siguiente sección.
18. Reinstale las cubiertas del cabezal.
19. Curra la máquina y realice los ajustes necesarios al ATC como se describe n la sección de
“Cambiador Automático de Herramientas”.
R EEMPLAZO DE BARRA SISTEMA EN - LÍNEA - I N -L INE D RIVE

La barra deslizadora o drawbar solo es reemplazable en sistemas con husillo 8K. Los sistemas con husillo de
12K tienen una barra a la cual no se le puede dar servicio.
Nota: Si el husillo falla, entonces el husillo y la barra tienen que ser reemplazados
como una sola unidad. Si la barra llega a fallar, entonces no es necesario
reemplazar el husillo.
Quitado
Remueva el motor. Desatornille el TRP y quite el ensamblaje. Quite las llaves de la barra, y quite la barra del
husillo.
Instalación
Limpie y engrase la guia de liberación y el eje o shaft. Instale la unidad. Instale las dos llaves, con el lado
plano hacia arriba. Utilice una fijación “C” para presionar las dos llaves juntas y así sentarlas contra la barra.
Apriete los tornillos retenedores de 5/16-18 a una torsión de 30 ft-lb.
Corra el husillo para verificar su operación. Si nota vibración excesiva, entonces afloje los tornillos del cartucho
de husillo y el cabezal del husillo. Corra el husillo en 1000 rpm y apriete un poco los tornillos. Detenga el
husillo y termine de apretar los tornillos.

R EEMPLAZO DE LA BARRA -50 T APER
1. Quite las cubiertas del cabezal. Consulte la sección de “Quitado / Instalación de Cubiertas del
Cabezal”.
2. Quite el pistón liberador de herramienta. Consulte la sección de “Quitado del TRP Husillo 50
Taper”.
3. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de Refrigerante a través del husillo, entonces
quite el tubo de extensión del TSC. Consulte la sección de TSC.
4. Quite los seis tornillos que sostienen la tapa del husillo a la máquina.
5. Quite la barra deslizadora o drawbar.
6. Aplique una capa de grasa en la barra de repuesto, incluyendo la orilla donde van colocadas las
cuatro bolas de fijación.
PRECAUCION! El exceso de grasa podría causar que la barra se atore

hidráulicamente, previniendo el recorrido completo de la barra.
7. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo, entonces
engrase los anillos-O.
8. Coloque seis bolas nuevas en la barra de repuesto e insértela en el eje o shaft del husillo.
Asegúrese que las bolas no resbalen o caigan fuera de cavidad cuando se este instalando la
barra.
PRECAUCION! Inserte la barra cuidadosamente de tal manera que no se dañen los

anillos-O u O-rings. No utilice un martillo para forzarlos.
NOTA: Inspeccione cuidadosamente el eje o shaft del husillo y asegúrese que no

exista rayaduras o abollamientos en la parte interior del eje donde viaja la
orilla de la barra. Si se encuentra dañado, entonces el husillo debe ser
reemplazado.
9. Instale la barra deslizadora o drawbar.

AJUSTE DE LA BARRIDA DEL HUSILLO
NOTA: La máquina debe estar correctamente nivelada para que el ajuste de barrida
del husillo sea precisa.
1. Para comprobar la barrida, coloque un indicador de .0005 en un portador adecuado, colóquelo en

la nariz del husillo y desplace el eje-Z en la dirección negativa (-) lo suficiente para que el operador
pueda ajustas el indicador para que barra un radio de 5" desde el centro de los recorridos de los
eje X e Y. Desplace lentamente el eje-Z en la dirección negativa para fijar el cero del indicador.
2. Establezca el cero de referencia en la parte trasera de la mesa. Barra los tres puntos restantes
(Izquierda, frente, y derecha) y anote la lectura.

Figura 3.4-4 Área de la barrida del husillo
3. En caso de que fuera necesario corregir la barrida del husillo con las especificaciones, coloque
espaciadores en el husillo
4. Una vez mas verifique la barrida del husillo. Se debe encontrar dentro de .0005 en los planos X/Z e
Y/Z , asa como se estableció en el reporte de inspección provisto con su VMC.
5. Reemplace el ensamblaje del Pistón Liberador de Herramienta tal como se describió en las
secciones de “Instalación del Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramientas y “Fijando la Pre-
carga”.
3.5 O RIENTACIÓN DEL HUSILLO

Lea esta sección en su totalidad antes de intentar orientar el husillo.
La orientación del husillo se realiza automáticamente para los cambios de herramienta y puede ser
programada con un M19.
1. Coloque la máquina en el engranaje bajo o low gear.
2. Ajuste el parámetro 257, “SPINDL ORIENT OFSET”, hasta que las guias se encuentren paralelas
al eje X. Asegúrese que las guias se encuentran dentro de 0.030" mediante el uso de un indicador
Para fresadoras 50 taper con cambiador desplazado, Agregue 5 grados de desplazamiento

(111pasos de codificador) al parámetro 257 y así igualar el desplazamiento u offset del brazo.

3.6 FIJANDO EL PARÁMETRO 64 DESPLAZAMIENTO DEL CAMBIO (T OOL C HANGE O FFSET )
Lea esta sección en su totalidad antes de intentar fijar el parámetro 64.
NOTA: La definición o Setting 7 debe encontrarse en must be “unlocked” antes de fijar

el parámetro 64.
1. SIN herramienta en la conocidad del husillo, inicie un cambio de herramientas y detenga el mismo
al presionar el botón de EMERGENCY STOP (cuando el eje-Z se mueve por encima del carrusel,
pero antes de que el carrusel gire). Coloque un portaherramientas en la cavidad frente al husillo.
2. Usando un indicador de .0005 y una base magnética adecuada para el mismo, fije el cero en la
orilla inferior izquierda “A” del porta herramientas (viendo directamente a la cavidad). Mueva el
indicador a la orilla inferior derecha “B” del portaherramientas. Cualquier diferencia entre estas dos
orillas debe ser dividida igualmente. Por ejemplo: si existe una diferencia de .002 desde el lado
izquierdo al derecho, entonces ajuste el indicador de tal manera que el indicador indique
.001cuando se encuentre en cualquiera de los dos lados. Esto le dará la referencia del
desplazamiento de herramienta o tool offset reference.
Figure 3.6-1 Comprobando la referencia del desplazamiento de herramienta o tool offset reference..
3. Cuidadosamente (para no arruinar la posición relativa) mueva el indicador a un lado. Quite la

herramienta del cambiador y colóquela en el husillo.
4. Presione Z SIGL AXIS para colocar solamente el eje-Z en la posición cero.
5. Cuidadosamente (para no arruinar la posición relativa) coloque el indicador debajo del husillo e
indique la orilla inferior izquierda del portaherramientas.
Si el cabezal del husillo se encuentra muy alejado ya sea en la dirección Negativa (-) o Positiva (+), entonces
diríjase a la modalidad de JOG y seleccione el eje-Z. Desplace el eje-Z en la dirección necesario hasta que
marque cero (0).
6. Presione el botón de ayuda o help doblemente. El hacer esto lo mandara a la modalidad de
Calculador.

HELP (JOG) O0001 N00000
CALCULATOR (NO SOLUTION YET)

0.0000
LOAD + - * /
ANGLE 3
ANGLE 1 *.***
(MACHINE) ANGLE 2 *.***
ANGLE 3 *.*** SIDE 2 SIDE 1
X 0.0000 in
Y 0.0000 in
Z 0.0000 in SIDE 1 *.***
C 0.000 deg SIDE 2 *.*** ANGLE 1 ANGLE 2
U 0.000 deg SIDE 3
SIDE 3 *.***
F3 COPIES CALCULATOR VALUE TO HIGHLIGHTED ENTRY
IN OTHER DISPLAYS F3 COPIES CALCULATOR VALUE TO DATA ENTRY LINE
F4 COPIES OR OPERATES HIGHLIGHTED DATA TO CALCULATOR
WRITE ENTERS DATA TO HIGHLIGHTED DISPLAY
JOGGING Z AXIS HANDLE .01
Figura 3.6-2 Pantalla que muestra el calculador.
7. Tome el numero que se muestra en Z-axis machine display (centro izquierdo de la pantalla) y
multipliquelo por el valor del parámetro 33, el cual es Z RATIO (STEPS/UNIT).
Si se muestra un numero negativo en Z-axis work display (-), entonces sume ese numero al valor que se ha
calculado para el parámetro 64. Si el numero es positivo (+) entonces réstelo del valor que se calculado para el
parámetro 64.
8. Para insertar el nuevo valor calculado, coloque el cursor en el Parámetro 64, anote el numero y
presione la tecla WRITE. El realizar ZERO RET Z-axis iniciara el nuevo Parámetro 64.
9. Una vez mas chequee el desplazamiento con el indicador (pasos 1-5).
10. Coloque una portaherramientas en la conocidad del husillo e inicie un cambio de herramientas.
Cuando se haya cambiado el valor del parámetro 64, los valores de los desplazamientos de
herramienta o tool offsets deben restablecerse (reset).

3.7 M OTOR D EL H USILLO & T RANSMISION
Lea esta sección en su totalidad antes de tratar de reemplazar o remover la transmisión.
NOTA: La tensión de la banda debe ser ajustada después de cada servicio a la

transmisión o al husillo.
Q UITADO DEL MOTOR

1. Asegúrese que la VMC se encuentra encendida u ON. Se necesitara el levantar o bajar el cabezal para
poder quitar la transmisión. En este momento levante el eje-Z hasta la máxima posición superior.
2. Quite las cubiertas del cabezal ( sección de “Quitado de las Cubiertas del Cabezal” )
3. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta (sección de Ensamblaje del Pistón
Liberador de Herramienta”).
4. Presione el botón de POWER OFF y gire la manija del interruptor principal de la máquina. Si
existe una caja de interrupción externa, apáguela y asegúrela.
5. Desconecte la línea principal de aire en la parte trasera de la máquina.
6. Desconecte todas las líneas eléctricas y neumáticas del panel de solenoide que se encuentra en
la parte superior del motor. Marque e identifique todas las conexiones que no han sido marcadas
previamente.
7. Quite los dos tornillos SHCS que sostienen el porta cable en el soporte y posiciónelo de tal
manera que no interfiera al quitar el motor. Podría ser necesario el amarrar el porta cables al motor
del eje-Z para mantenerlo alejado y que no estorbe.
8. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo o Through
the Spindle Coolant, quite el regulador de presión y el soporte de la transmisión a quitar e
instálelos en la transmisión de repuesto.
Figura 3.7-1 Conducción directa con puntos de levantado.

9. Quite los cuatro tornillos SHCS y cuidadosamente levante el ensamblaje de motor del cabezal.
Tenga cuidado en no dañar la polea de conducción durante el quitado.
NOTA: Se recomienda el uso del montacargas de transmisión HAASpara la operación

de levantado (Para mas información sobre el montaje y ensamblaje,consulte
la sección de “Pre ensamblado del Montacargas”).
I NSTALACION ( CONDUCCIÓN DIRECTA) N

1. Baje cuidadosamente el ensamblaje del motor justo encima del cabezal de husillo. Tenga mucho
cuidado de no dañar la polea o de pinchar la banda.
2. Coloque la banda de conducción en la polea del motor y baje el motor dentro del cabezal.
3. Inserte y apriete los cuatro tornillos SHCS que pegan el motor al cabezal. Antes de apretar
completamente los tornillos, ajuste la banda de conducción como se describió en la sección
apropiada.
4. Refiérase a la sección apropiada y fije la orientación del husillo.
5. Chequee la correcta orientación de la máquina y manténgase alerta de cualquier ruido inusual o
vibración que pueda ocurrir debido a la incorrecta tensión de la banda.
6. Vuelva a conectar todos los elementos al soporte de solenoide también todas las líneas de fluidos.
Si fuera necesario, reemplace cualquier línea que presente una fuga.
NOTA: Asegúrese que el anillo de orientación tiene una capa adecuada de grasa
alrededor de la circunferencia antes de iniciar la operación.

I NSTALACION DE LA CONDUCCIÓN EN- LÍNEA
1. Barra el husillo antes de iniciar la instalación del motor.
2. Inspeccione la condición de la tapa acople que se encuentra en la parte superior del husillo.
Mediante el uso de un montacarga o grúa, levante el motor y posiciónelo justo encima del TRP.
Inspeccione la condición de la tapa acople en el motor, y alinéela con el acople del husillo.
Inspeccione el tubo de transferencia por algún daño y los anillos-O por deterioro. Reemplácelos si
fuera necesario.
Nota: Asegúrese que le tubo de transferencia haya sido instalado antes de la

instalación del motor.
3. Baje el motor hacia el TRP. Los acoplos deben engancharse con muy poca interferencia. Podría
ser necesario el mover el husillo hacia delante y hacia tras un poco para poder alinear las tapas o
también el mover el motor un poco para poder cuadrar los ensamblajes. Haga lo anterior usando
su mano en las guias del husillo, en la nariz del husillo.
4. Una vez que los acoplos se hayan juntado, coloque los tornillos que sostienen el motor en los
bloques espaciadores, déjelos sueltos. Junte todos los cables del motor con el broche de cables
de la máquina. Comande el husillo a una velocidad de 1000 rpm, los tornillos que montan el motor
se dejan sueltos. Deje que el husillo corra por 5 minutos, esto le permitirá al ensamblaje del
husillo que se siente y acople a la vez que le ayudara durante el alineamiento final. Apriete un
poco los tornillos cuando el tornillo se encuentre corriendo, luego detenga el husillo y termine de
apretar los tornillos.
5. Instale el soporte de aire (purga) y el soporte del solenoide en la parte superior del motor.
Asegúrese que el cilindro se encuentra centrado sobre el eje del motor, ajústelo si fuera necesario.
Conecte la línea de aire el solenoide.

P RE-ENSAMBLADO DE GRÚA O MONTACARGAS
1. Pegue el mástil a la base de soporte, usando los cuatro 3/8-16 x 1¼” SHCS, cuatro 3/8"
arandelas planas, cuatro arandelas de seguro o split, y cuatro tuercas 3/8-16. Asegúrese que los
tornillos se encuentren seguramente apretados.
2. Pegue los platos de modificación al mástil usando los tres tornillos ½-13 x 4½” HHB, tres
arandelas o split washers de ½” , tres tuercas de ½-13 hex, y tres espaciadores.
Figura 3.7-2 Ensamblaje de base de soporte / mástil de soporte.
Figura 3.7-3 Vista expandida de los componentes del plato de modificación.

3. Ensamble el brazo como se describe a continuación:
A. Lubrique los componentes del ensamblaje:
1) Usando una brocha de grasa, aplique grasa en el orificio y en la superficie de la polea.
2) Aplique una capa delgada de aceite en todo el cable.
3) Lugar los pernos con una capa de aceite delgada.
4) Lugar con aceite todas las almohadillas o baleros de la visagra y aplique grasa en los
dientes del engranaje.
B. Coloque la polea dentro de la guia del cable y coloque este sub-ensamblaje en la orilla del
brazo. Asegúrese que el orificio para el perno se encuentra hacia la parte superior del brazo y
que la parte redondeada de la guia de cable se encuentra hacia fuera. Deslice el perno a
través del orificio y apriételo con el pin de 1/8" x 1" cotter pin.
C. Pegue la base del elevador en el brazo o boom con dos tornillos 3/8-16x1" SHCS, dos
arandelas de seguro o lock washers de 3/8" y dos tuercas de 3/8". Vea el manual para
instrucciones sobre el montado de la misma para la operación de mano izquierda o derecha.
D. Inserte la puntalibre del cable(sin gancho) entre la polea y la guia del cable y a través de la
parte interior del brazo o boom.
Figura 3.7-4 Montando la guia de cable y la polea al brazo.
E. Pegue el cable al elevador como se describe a continuación:

1) PARA LA OPERACION DE MANO IZQUIERDA-
Pase el cable por debajo del tambor de elevador y a través del orificio en la pestaña o
flange del tambor. Forme un ojo o loop de cable y ánclelo de una manera segura en su
lugar usando una abrazadera de amarre, un tornillo y una tuerca. El cable debe estar bajo-
enrollado en el tambor del elevador.
2) PARA LA OPERACION DE MANO DERECHA-
Pase el cable entre la varilla del bastidor y el contra-eje del elevador, sobre el tambor y a
través del orificio en la pestaña del tambor. Forme un ojo o loop de cable y ánclelo de una
manera segura en su lugar usando una abrazadera de amarre, un tornillo y una tuerca. El
cable debe estar sobre-enrollado en el tambor del elevador.
F. Asegúrese que todas las tuercas y tuercas tapa se encuentran seguramente apretadas y
todos los pernos doblados correctamente para segurarlos en su lugar. Asegúrese que todos
los pivotes y los puntos de rotación se encuentran bien lubricados y consulte el manual del
elevador para mas detalles sobre la lubricación.
4. Coloque el montaje de levantado para la transmisión encima de la misma, con la varilla en cada
orilla de los ganchos de levantado laterales en la transmisión. Apriete el montaje en la transmisión
al girar la manija que se encuentra al final. No sobre-apriete o apriete demasiado.

Figura 3.7-5 Vista de la montura de levantado para la transmisión.
Q UITADO DE LA TRANSMISIÓN
NOTA: Este procedimiento no es aplicable en máquinas de conducción directa.
1. Asegúrese que la VMC se encuentra encendida u ON. Se necesitara el levantar o bajar el cabezal
para poder quitar la transmisión. En este momento levante el eje-Z hasta la máxima posición
superior.
2. Quite las cubiertas del cabezal ( sección de “Quitado de las Cubiertas del Cabezal” )
3. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo o Through
the Spindle Coolant, quite el regulador de presión y el soporte de la transmisión a quitar e
instálelos en la transmisión de repuesto.
4. Quite el ensamblaje del pistón liberador de herramienta (sección de “Ensamblaje del Pistón
Liberador de Herramienta”).
5. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal. Deslice la transmisión
hacia delante lo suficiente para que se suelte la banda de conducción de la transmisión y la polea
del husillo.
6. Presione el botón de POWER OFF y gire la manija del interruptor principal de la máquina. Si
existe una caja de interrupción externa, apáguela y asegúrela.
7. Desconecte todas las líneas eléctricas y neumáticas del panel de solenoide. Desconecte las
líneas de aceite y eléctricas de la bomba de aceite. Conecte las líneas de aceite para prevenir
contaminación. La mayor parte de la líneas deberán ser marcadas e identificadas. Si no se
marcan, hágalo cuando se retiren.

Figura 3.7-6 soporte del Solenoide con todas las líneas conectadas.
8. Quite los dos tornillos SHCS que sostienen el porta cable en el soporte y posiciónelo de tal
manera que no interfiera al quitar el motor. Podría ser necesario el amarrar el porta cables al motor
del eje-Z para mantenerlo alejado y que no estorbe.
9. Quite el cartón de protección de la mesa e instale el ensamblaje de soporte de base usando los
cuatro tornillos SHCS, Cuatro arandelas planas de ½”, y las cuatro tuercas-T.
PRECAUCION! Asegúrese que los cuatro protectores de goma de la parte inferior de

la base montura se encuentran en su lugar y en buena condición, de
otra manera ocurrirá daño a la fresadora.
Figura 3.7-7 Situación del base soporte/mástil de soporte.

10. Con el plato de modificación en su lugar, inserte el mástil dentro del soporte para el mismo. Pegue
el brazo o boom al mástil usando los dos pernos o clevis pins.
Figura 3.7-8 Montando el ensamblaje del brazo al mástil.
11. Coloque el montacargas o hoist directamente encima de la transmisión y pegue el gancho en el

tornillo ojo de la cuna.
Figura 3.7-9 Montacargas completamente ensamblado en posición.
12. Quite los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión al cabezal. Eleve la transmisión
asegurándose que el montacargas se esta levantando en la posición segura y que se mantiene
fuera de las cubiertas. Mueva el brazo hacia el frente de la máquina y bájelo a los bloques de
madera.

Figura 3.7-10 Posición de levantado para las VF-1 hasta 4.
13. Para las VF-1-4: Coloque el gancho del montacargas en el gancho de levantado de la barra y
coloque los dos ganchos en las orillas de la barra y dentro de los orificios de levantado en la
bastidor del motor. Levante un poco solamente para asegurarse que los ganchos se encuentran
seguramente sentados, una vez verificado lo anterior, levante cuidadosamente el motor y
ensamblaje de transmisión lo suficientemente elevado para que libre la VMC. Mueva el brazo hacia
el frente de la máquina y bájelo en los bloques de madera.
I NSTALACIÓN DE LA TRANSMISIÓN
1. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de refrigerante a través del husillo o Through the
Spindle Coolant, reinstale el regulador de presión, el ensamblaje de la válvula o check valve y el soporte
o bracket. Instale dos abrazaderas de cable en la transmisión de como se describe a continuación:
• Coloque una abrazadera alrededor del cable del interruptor de limite.
• Coloque una segunda abrazadera a través de la primera, formando un ojal o loop.
• Apriete la primer abrazadera. NOTA: El ojal de la segunda abrazadera debe permitir la entrada de
la línea de drenaje a través del ojal..
2. Coloque la cuna bajo la transmisión de repuesto y levántela lo suficiente para que se aplique
tensión en los cables.
3. Asegúrese que la transmisión de encuentra sentada de una manera segura y levántela. Solamente
levántela lo suficiente para que libre la bastidor y que se pueda desplazar a su lugar.
4. Desplace lentamente el brazo hasta centrar la cuna y la transmisión sobre el cabezal del husillo.
NOTA: Inspeccione los aisladores isolators para asegurarse que el espaciador se

encuentra a ras con el acople en la parte inferior de la bastidor.
5. Baje la transmisión cuidadosamente hasta justo encima del cabezal. Coloque la banda de
conducción en la polea de la transmisión.
6. Baje la transmisión dentro del cabezal teniendo cuidado de no doblar o dañar la banda al bajar la
transmisión.

7. Inserte y apriete los seis tornillos SHCS que sostienen la transmisión en el cabezal. Si esos
tornillos incluyen aisladores o isolator, entonces asegúrese que la arandela de 3/8" NO toque la
bastidor de la transmisión.
Figura 3.7-11 Aisladores de transmisión o Gearbox Isolators.
8. Ajuste la tensión de la banda como se describió en “Ensamblaje de la Transmisión” antes de

apretar los tornillos completamente.
9. Vuelva a conectar el porta cables o cable carrier en el plato soporte de solenoide y reconecte las
líneas eléctricas y de fluidos. Si fuera necesario, reemplace las líneas que tengan fuga.
10. Llene la transmisión.
NOTA: El montacargas debe desarmarse antes de quitarlo de la mesa. Desarme el

montacargas al quitar el ensamblaje del brazo, luego el mástil. No es
necesario el desarmar completamente el montacargas después de haberlo
ensamblado la primera vez.
NOTA: Asegúrese que el anillo de posicionamiento tiene una capa de grasa adecuada
alrededor de la circunferencia antes de iniciar la operación.

REEMPLAZO DEL MOTOR Y TRANSMISIÓN - 50 T APER
Quitado
1. Baje el eje Z a la máxima posición de valor negativo (completamente baja). Coloque la mesa de la
fresadora de tal manera que se encuentre centrada en el eje-X y lo mas cercano posible hacia la
puerta. Esto le permitirá la mejor superficie de trabajo.
2. Limpie la mesa de cualquier grasa, virutas o refrigerante. El técnico de servicio estará parado en la
mesa y se requiere una pisada firme.
3. Apague la máquina “Power OFF”. Desconecte el servicio eléctrico y de aire a la máquina.
4. Quite las cubiertas del cabezal. Consulte la sección de “Quitado / Instalación de Cubiertas del Cabezal”.
5. Quite el ensamblaje del TRP. Consulte la sección de “Quitado del TRP Husillo 50 Taper”.
PRECAUCION! El ensamblaje del TRP es muy pesado. Al moverlo, asegúrese que

tiene un lugar para ponerlo cuando lo quite.
NOTA: Asegúrese en recoger todas las arandelas y espaciadores que se encuentran

debajo el TRP. Manténgalos en grupos separados.
6. Si la máquina se encuentra equipada con la opción de Refrigerante a Través del Husillo o Through
the Spindle Coolant, entonces quite el tubo de extensión del TSC. Consulte la sección de
“Sistema de Refrigerante a través del Husillo”.
NOTA: La unión del TSC y el eje o shaft de extensión tienen roscas reversas.
7. Si su máquina se encuentra equipada con TSC, entonces quite el tornillo de 3/16” SHCS que
sostiene la válvula del TSC a la parte derecha del cabezal. Deje el soporte de la válvula del TSC
colgando del lateral derecho del cabezal del huso, asegurándose que la mangueras no se retuercen.
8. Quite los tornillos SHCS que sostienen el ensamblaje del solenoide TRP a la parte superior del
plato de levantado del motor. Con una abrazadera para cable, pegue el ensamblaje a la lamina
trasera o a la columna para así prevenir daño cuando se quite la ensamblaje de transmisión/motor.
9. Retire el panel de desconexiones rápidas eléctricas en la parte trasera del motor. Este se acoplará
mediante cuatro 3/16” SHCS. Empuje cuidadosamente el panel de conectores hacia tras del
motor y amárrelo con abrazaderas de cable en la lamina trasera o a la columna.
10. Quite el conector para el solenoide de cambio de engranajes.
11. Quite la banda del codificador al eje de transmisión. La manera mas fácil de hacer lo anterior es al
quitar los cuatro tornillos SHCS que sostienen el soporte de codificador al cabezal del husillo
(localizado dentro de la cavidad del cabezal entre las bandas de conducción). Use una llave de
giro universal y un enchufe de cabeza hex para estos tornillos SHCS.
12. Afloje los cuatro tornillos grandes SHCS que sostienen el plato de montaje al cabezal de husillo.
Quite los SHCS y póngalos al lado. Jale un poco el ensamblaje de motor/transmisión hacia el
frente de la máquina. El hacer esto quitara la tensión en las bandas de conducción.
13. Quite las bandas del codificador y de conducción.
PRECAUCION! Mida la distancia entre la parte baja del motor del eje-Z y el ancla de
montaje del tornillo sin fin. Corte un bloque de madera de la longitud
correcta (misma distancia que se midió) y coloque lo en su lugar. Lo
anterior es necesario para contractuar el mecanismo de la contrabalanza
hidráulica cuando se levante el ensamblaje de motor/ transmisión.

14. Marque/identifique los cables de poder del motor.
15. Amarre una cadena lo suficientemente fuerte en los ojales de levantado en la parte superior del motor
usando ganchos o seguros-C clasificados para el peso apropiado (aproximadamente 250 libras.)
PRECAUCION! Antes de proceder, asegúrese que se tiene el equipo de levantado

adecuado para levantar hasta 250 libras de una manera segura, que
se tiene espacio para maniobrar este peso mencionado, y un lugar
estable para colocar el ensamblaje de motor/transmisión una vez
que sea removido.
16. Levante el ensamblaje de Motor/Transmisión.

Instalacion
PRECAUCION! Antes de proceder, asegúrese que se tiene el equipo de levantado

adecuado para levantar hasta 250 libras de una manera segura y que
se tiene espacio para maniobrar este peso mencionado.
1. Levante el ensamblaje de Motor/Transmisión y coloque lo en su lugar. Los siguientes cinco pasos

(2-6) pueden realizarse con el ensamblaje de la transmisión/motor un poco volteado para así
facilitar la instalación de las partes accesorio.
2. Conecte las líneas de poder.
3. Coloque el panel de conexiones eléctricas en la parte trasera del motor. Vuelva a conectar
cualquier enchufe o conector Molex que haya sido desconectado en el procedimiento anterior.
4. Deslice las bandas de conducción.
5. Coloque y asegure el ensamblaje del solenoide TRP en la parte superior del motor usando los
tornillos SHCS que se quito previamente.
6. Coloque y asegure el soporte de la válvula TSC (si se encuentra equipada) en la parte derecha del
plato de levantado en el motor usando los tornillos SHCS que se quito previamente.
7. Si fuese necesario, oriente correctamente el ensamblaje del Motor/Transmisión. Inserte los cuatro
tornillos SHCS que sostienen el plato de montaje de su transmisión al cabezal del husillo.
8. Use la herramienta de tensión para apretar las bandas de conducción. No sobreapriete la banda!
9. Deslice la banda del codificador. Coloque el soporte del codificador.
10. Reemplace el ensamblaje del TRP. Vea la sección de “Instalación del TRP Husillos 50 Taper”.
11. Reemplace la unión TSC y el eje o shaft de extensión. Consulte la sección de “Sistema de
Refrigerante a través del Husillo”.
NOTA: La unión del TSC y el eje o shaft de extensión tienen roscas reversas.
12. Lubrique toda parte nueva o que haya quitado si fuera necesario. Quite el espaciador de madera
(si se uso uno). Asegúrese que todas las conexiones se encuentran seguras.
13. Vuelva a conectar los servicios de poder y aire. Si se encuentra equipada con TSC, chequee la
barra deslizadora por sobre-escape o runout. Vea la sección de “Ajuste del Sobre-Escape del Tubo
de Extensión”.
14. Reemplace las cubiertas de lamina.
15. Fije la orientación del husillo. Consulte la sección de “Orientación del Husillo”.
16. CVerifique la función del Cambiador de herramientas.

3.8 QUITADO / INSTALACIÓN MOTOR DE EJE
Lea esta sección en su totalidad antes de tratar de remover o reemplazar los motores.
Herramienta requerida
• Eje Z: Tope para eje de cilindro o Cylinder shaft stop (P/N 99-7562 - VF-1 hasta 4, P/N 93-9962 -
VF-6 hasta 11)
Q UITADO DEL MOTOR EJE-X

1. Encienda la VMC. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y coloque
la máquina en la modalidad de HANDLE JOG.
Figura 3.8-1 Motor del eje-X y sus componentes.
2. Mueva la mesa hasta la posición izquierda extrema. Afloje los tornillos y quite la cubierta de
camino o way cover izquierda.
3. Mueva la mesa a la posición de extrema derecha. Afloje los tornillos y quite la cubierta de camino
o way cover derecha.
4. Remueva los paneles de cubierta laterales.
5. En el bastidor del motor, quite los cuatro tornillos BHCS y quite el plato cobertor.
6. Afloje los tornillos SHCS en el acople del motor en el tornillos in fin o ball screw.
7. Apague la máquina.
8. En el bastidor del motor, afloje los cuatro tornillos SHCS y quite el motor del bastidor o housing.
9. Desconecte todo el cableado del motor.

INSTALACION -
1. Deslice el motor dentro del bastidor, insertando la punta del tornillo sin fin dentro del acople.
Figura 3.8-2 Componentes en el acople del motor.

2. Reinstale y apriete los cuatro tornillos SHCS que sostienen el motor en el bastidor.
3. Vuelva a conectar el cableado del motor.
4. Inspeccione visualmente los platos flexibles del acople y asegúrese que se encuentran paralelos a
las mitades del acople.
NOTA: La ranura o slot en el collar de seguro debe estar posicionada a 45 grados

entre el patrón de orificios del acople. Si se encuentra alineada
incorrectamente, el acople no tendrá suficiente fuerza de sujetación en el
tornillo sin fin o en el eje del motor.
Apriete los tornillos SHCS en el acople del motor del tornillo sin fin. (Coloque una gota de liquido fijador azul
Loctite® en el tornillo antes de insertarlo.)
5. Reemplace el plato cubierta y apriételo con los cuatro tornillos BHCS.
6. Mueva la mesa a la posición de extrema derecha. Instale las cubiertas de camino o way covers
izquierdas con los tornillos SHCS.
7. Mueva la mesa a la posición de extrema izquierda. Instale las cubiertas de camino o way covers
derechas con los tornillos SHCS.
8. Reinstale las cubiertas laterales.
9. Chequee la holgura en el tornillo sin fin del eje-X (Sección de diagnostico) u operación ruidosa.
10. Corra un retorno a cero en el eje-X y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset.

S USTITUCIÓN DEL M OTOR DEL E JE X DE LA S ERIE GR
Quitado
Nota: El trabajo se hará desde la fresadora.
2. Desconecte ambos cables del motor.
3. Retire los cuatro SHCS que aseguran el motor al soporte de la montura.
4. Afloje el tornillo de ajuste en la parte superior de la placa de ajuste del motor. La placa de ajustes
no está sujeta al motor o al soporte, por lo que deberá caer fuera de los tornillos de tope una vez
se haya retirado el motor.
5. Desconecte la correa desde la polea.
Instalación
1. Sitúe el motor en el soporte de la montura del motor, e instale los pernos aflojándolos.
2. Acople la correa. Primero encamine al correa sobre la polea del motor y después sobre la polea
del huso esférico.
3. Vuelva a instalar la placa de ajuste del motor.
3. Ciña los pernos del montaje del motor. Apriete el tornillo de ajuste en la placa de ajuste del motor
para establecer la tensión apropiada de la correa. La tensión de la correa deberá estar entre 15 y
20 lbs con 1/4” de deflexión
4. Apriete los pernos del motor (30 ft. lb.).
5. Vuelva a comprobar la tensión de la correa.
6. Instale los dos cables del motor.
7. Vuelva a Cero el eje X y ajuste la compensación de la rejilla como se describió en la sección de
este manual “Cálculo de la Compensación de la Rejilla”.

R ETIRADA DEL M OTOR DEL E JE Y
2. Mueva la mesa hasta la máxima posición frontal. Quite los tornillos SNCS de la cubierta de
camino o way covers en la parte trasera de la mesa usando una llave hex de 5/32".
3. Deslice la cubierta hasta la parte trasera de la máquina. Quite los dos soportes rodillo de la base.
Jale la cubierta hacia el frente y hacia fuera de la máquina.
4. Si se planea dar servicio a las almohadillas o baleros, entonces mueva la mesa hacia la parte
trasera del recorrido y quite los tornillos SHCS que sostienen la cubierta o way cover frontal a la
mesa. Deslice la cubierta a la posición frontal.
Figure 3.8-3 Motor del eje-Y y sus componentes.
QUITADO DEL PANEL DE AIRE /ACEITE O -

5. Apague la máquina y desconecte todas las líneas del panel.
6. Desconecte la línea de aire/aceite del husillo.
7. Desconecte la línea de aceite que conecta la base al panel de sistema de lubricación. realice lo
anterior mediante el uso de una llave punta abierta de 3/8".
8. Desconecte las dos líneas de aire en el panel con la mano (tienen acoples de conexión rapada).
9. Desconecte las tres conexiones con rótulo ‘limit switches’ y quite los cables del panel.
10. Desconecte la conexión del interruptor limitado en la conexión del eje Y en el lateral del panel de
control.
11. Mientras se sostiene el panel de aceite/aire en la parte baja del mismo, afloje los tornillos SHCS y
quite el ensamblaje del panel.

PRECAUCION! En máquinas que contienen solo dos tornillos SHCS, remueva un
tornillo a la vez. Reemplace el tornillo para mantener el gabinete en
su lugar antes de quitar el otro tornillo. El no seguir el procedimiento
anterior resultara en daño al gabinete.
12. En el bastidor del motor, quite los cuatro tornillos BHCS y quite el plato de cubierta.
13. Afloje los tornillos SHCS del acople de motor en el tornillo sin fin o ball screw.
14. En el bastidor o housing del motor, afloje los cuatro tornillos SHCS, quite todo el cableado del
motor y quite el bastidor o housing.
Figura 3.8-4 Panel de aire/aceite o Lube/Air Panel.
INSTALACION -
1. Deslice el motor dentro del bastidor o housing del mismo, insertando la punta del tornillo sin fin en
el acople del motor.
2. Reinstale y apriete los cuatro tornillos SHCS que sostienen el motor en el bastidor y reconecte el
cableado del motor.

5. Reemplace el panel del sistema de lubricación con los dos tornillos SHCS que lo sostienen.

6. Enchufe el conector del interruptor de limite y la conexión del eje-Y en la parte lateral del panel de
control.
7. Vuelva a conectar las tres conexiones con rótulo “limit switches” en el panel.
8. Vuelva a conectar las dos líneas de aire al panel, y el solenoide en el frente del panel.
9. Vuelva a conectar la línea de aceite que conecta el panel del sistema de lubricación a la base.
10. Si se quito la cubierta de camino o way cover frontal, entonces deslícela a su posición, y
reemplace los tornillos SHCS que la sostienen a la mesa.
11. Mueva la mesa hasta la posición frontal extrema. Reemplace la cubierta de camino o way cover
trasera.
12. Reemplace los dos soportes rodillo en la base.
13. Deslice la cubierta de camino de vuelta en su lugar, y péguela a la mesa con los tornillos SHCS.
14. Chequee la holgura en el tornillo sin fin del eje-Y (sección de diagnostico) o por operación ruidosa
en el mismo.
15. Coloque el eje en cero al correr un Zero Return y fije el desplazamiento de emparrillado o grid
offset de acuerdo a la sección apropiada.
S USTITUCIÓN DEL M OTOR DEL E JE Y DE LA S ERIE GR

Quitado
2. Retire al cubierta del motor, y deslice el cubreguía hacia el centro de la máquina.
3. Retire la cubierta del montaje del motor, y afloje el perno simple en el lateral del motor del acople.
4. Retire los dos cables del motor.
5. Retire los 4 pernos que aseguran el motor al soporte de la montura, y retire el motor.

Instalación
1. Instale el motor en el acople. Tenga cuidado en hacerlo ya que si fuerza el motor en el acople
podría dañar el acople.
2. Instale los cuatro pernos del montaje del moto y las arandelas de bloqueo y haga torsión (30 ft. lb.).
3. Apriete los pernos del acople.
4. Instale ambos cables del motor.
5. Instale la cubierta de fijación del motor
6. Reinstale las cubreguías y la cubierta del motor.
7. Vuelva a Cero el eje Y y ajuste la compensación de la rejilla como se describió en la sección de
este manual “Cálculo de la Compensación de la Rejilla”.
Q UITADO DEL MOTOR EN EJE -Z

Actualmente las máquinas se encuentran equipadas ya sea con una contrabalanza hidráulica o con un motor
de freno eléctrico. Cualquiera que sea el caso, se debe tener mucho cuidado al trabajar en los mismos para
evitar daño a la máquina o a usted. Haga caso de todas las advertencias y precauciones y lea todos los pasos
del procedimiento antes de comenzar a desarmar el sistema.
ADVERTENCIA! MAQUINAS SIN LA CONTRABALANZA
El cabezal del husillo se desplomara si se encuentra en debug y se
desactiva el eje-Z. Lo anterior es extremadamente peligroso y debe
evitarse a toda costa.
PRECAUCION! Antes de dar servicio a los componentes del eje-Z, asegúrese en

bloquear el cilindro hidráulico con un bloque tope de eje.
2. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la cubierta trasera del cabezal a las cubiertas
laterales y quítela completamente.
NOTA: Si la máquina se encuentra equipada con una contrabalanza hidráulica,

entonces quite toda la cubierta del cabezal en máquinas VF-1/2, o la cubierta
lateral derecha en máquinas VF-3/4.
3. Quite los tornillos SHCS que sostienes la cubierta de camino o way cover del eje-Z el cabezal de
husillo y deslize la cubierta a la posición baja. En máquinas VF1-4 quite la cubierta trasera del
cabezal.
4. Baje el cabezal hasta la posición mas baja.
5. a. Si la máquina se encuentra equipada con contrabalanza hidráulica, instale el tope de eje del
cilindro o cylinder shaft stop (Vea la figura Fig. Desplace el eje mediante HANDLE JOG Z-axis
hasta que el tope detenga o bloquee el eje.
b. Máquinas con motores con freno: Coloque la mesa justo debajo del cabezal de husillo y baje el
cabezal encima de la mesa e inserte un bloque de madera de 4” x 4” x 14” bajo el husillo y bájelo
encima de la madera. Coloque la máquina en alto de emergencia o Emergency stop.
6. En el bastidor del motor, afloje los cuatro tornillos BHCS y quite el plato de cubierta.

7. Inspeccione visualmente el acople del motor. Alinee el acople de tal manera que se le pueda tener
fácil acceso al tornillo SHCS del tornillo sin fin. Lo anterior puede realizarse al girar el tornillo sin
fin manualmente.
Figura 3.8-5 Motor del eje-Z y sus componentes. Figura 3.8-6 Motor del eje-Z y sus componentes para
máquinas equipadas con contrabalaza hidráulica.
8. Desconecte el poder eléctrico. Precaución!: Si la máquina se encuentra equipada con motor de

freno eléctrico, el cabezal puede caer un poco.
9. En el bastidor del motor, afloje los cuatro tornillos SHCS y quite el motor del bastidor o housing.
10. Desconecte la conexión del eje-Z del panel de control.
11. Quite el cableado del motor.
INSTALACION -
1. Deslice el motor dentro del bastidor, insertando la punta del tornillo sin fin dentro del acople.
2. Reemplace y apriete los cuatro tornillos 5/16-18 x 1¼” SHCS que sostienen el motor en el
bastidor y conecte los cables del motor.


5. Vuelva a conectar el poder eléctrico.
6. Quite el tope del eje, si fuese necesario.
7. Si se quito la cubierta de camino o way cover frontal, entonces deslícela a su posición, y

reemplace los tornillos 10-32x3/8" SHCS que la sostienen a la mesa.
8. Mueva la mesa hasta la posición frontal extrema. Reemplace la cubierta de camino o way cover
trasera.
9. Reemplace los dos soportes rodillo en la base.
10. Deslice la cubierta de camino de vuelta en su lugar, y péguela a la mesa con los tornillos 10-32x3/
8"SHCS.
11. Cheque la holgura en el tornillo sin fin del eje-Z (sección de diagnostico) o por operación ruidosa.
12. Corra un retorno a cero o Zero Return y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset
parámetro 64 (sección 3.6)
S USTITUCIÓN DEL M OTOR DEL E JE Z DE LA S ERIE GR

Quitado
1. Bloque el cabezal superior y apague la máquina.
2. Quite la cubierta del cabezal del huso. Consulte la sección sobre la retirada de la cubierta del
cabezal del huso.
3. Retire la cubierta del habitáculo del motor.
4. Retire la cubierta del montaje del motor, y afloje el perno simple en el lateral del motor del acople.
5. Retire los dos cables del motor.
6. Retire los 4 pernos que aseguran el motor al soporte de la montura, y retire el motor.

Instalación
1. Instale el motor en el acople. Tenga cuidado en hacerlo ya que si fuerza el motor en el acople
podría dañar el acople.
2. Instale los cuatro pernos del montaje del moto y las arandelas de bloqueo y haga torsión (30 ft.
lb.).
3. Apriete los pernos del acople.
4. Instale ambos cables del motor.
5. Instale la cubierta de la montura del motor y la cubierta del cabezal del huso.
6. Vuelva a Cero el eje Z y ajuste la compensación de la rejilla como se describió en la sección “Cálculo
de la Compensación de la Rejilla”. Reinicie también el valor del parámetro 64 descrito en este manual.
REEMPLAZO DEL ACOPLE
ADVERTENCIA!
Máquinas sin una contrabalanza: El cabezal del husillo se desplomara
si se encuentra en debug y se desactiva el eje-Z. Lo anterior es
extremadamente peligroso y debe evitarse a toda costa.
1. Quite el motor como se describió en la sección de “Quitado/Instalación de motor del Eje”.

2. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS en los anillos del acople y quite el acople.
3. Para la instalación: Inspeccione visualmente los platos flexibles del acople y asegúrese que se
encuentran paralelos a las mitades del acople. Deslice el acople nuevo en el eje shaft del motor
hasta que la mitad se encuentre a ras con la punta del eje.

4. Reinstale el motor de eje.
Figura 3.8-7 Acople del Motor

3.9 R ETIRADA E I NSTALACIÓN DEL T ORNILLO E SFÉRICO
Debe leer esta sección en su totalidad antes de tratar de quitar o reemplazar los tornillos sin fin.
• Llave Spanner wrench (32 mm o 40/50 mm) • 2" x 4" bloque de madera (21"-231/2" )
• Candado de eje Shaft lock (32 mm o 40/50 mm) • Probador de Torsión
• Eje Z: Tope de Eje de cilindro o Cylinder shaft stop (P/N 99-7562 - VF-1 hasta 4, P/N 93-9962 - VF-6 hasta 10)
NOTA: Ciertos pasos en el procedimiento siguiente solo son aplicables a tornillos

de 40 y 50 mm.
Q UITADO DEL TORNILLO EN EL EJE - X

1. Encienda la máquina. Corra un retorno a cero de todos los ejes o ZERO RETURN all axes y
coloque la máquina en la modalidad de HANDLE JOG.
2. Quite las cubiertas laterales.
3. Afloje los tornillos SHCS y quite la charola de virutas de la mesa.
4. Desplace la mesa hasta la posición extrema derecha. Afloje los tornillos y quite la cubierta de
camino o way cover izquierda.
5. JDesplaze la mesa hasta la posición extrema izquierda. Afloje los tornillos y quite la cubierta de
camino o way cover derecha.
6. Si fuese aplicable, quite el tope duro del bastidor de almohadilla en el tornillo.
Figura 39-1. Tornillo sin fin del eje-X y sus componentes.
7. Desconecte la línea de aceite de la tuerca bola o ball nut.

8. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca de fijación en la punta del tornillo donde se
encuentra el soporte de almohadilla.

Figure 3.9-2 Ensamblaje del tornillo esférico.
9. Quite el motor del eje como se describió en “Quitado del Motor de Eje”.
NOTA: Para esta operación, no es necesario quitar las conexiones eléctricas del
motor. Después de haber quitado el motor del bastidor o housing, siéntelo
a un lado donde no estorbe.
10. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca soporte del tornillo en el bastidor del motor.
11. Para tornillos esféricos de 32 mm:
• Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y quite la manga de la almohadilla en el bastidor de
motor. Empuje la mesa de la fresadora o el lado opuesto del tornillo para así aflojarlo.
•Empuje la mesa hacia el motor hasta que el tornillo libre el soporte de la almohadilla o balero.
Quite los tornillos SHCS de la tuerca bola y quite el tornillo al arrastrarlo por la punta de la
almohadilla.
PRECAUCION! No trate de sacar la manga hacia fuera del bastidor usando una
palanca. El hacerlo resultara en daño a la manga, la almohadilla o
al tornillo sin fin.
Para tornillos de 40 y 50 mm:

•Afloje los tornillos SHCS que sostienen el soporte de la almohadilla a la base o saddle y quítela.
Quite los pernos del soporte de almohadilla.
•Afloje los cinco tornillos SHCS en la tuerca bola y quite el tornillo sin fin al arrastrarlo por la punta del
soporte de la almohadilla.
Este procedimiento asume que la tuerca y el bastidor del motor no se retirarán.
INSTALACION -
1. Centre la mesa en la base.
2. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga de la almohadilla, el bastidor
del motor, el bastidor de la tuerca y la tuerca bola se encuentren libres de polvo, raspaduras,
grasa o cualquier otro contaminante.

PRECAUCION! Las superficies que harán contacto deben estar completamente
limpias, de otra manera ocurrirá el desalineamiento, lo cual afectara
seriamente la correcta operación de la máquina.
3. Inserte el tornillo sin fin en el bastidor de la tuerca (nut housing) y del motor o motor housing (vea
la figura Fig. 3.9-3), tenga mucho cuidado de no hacer contacto con las roscas del tornillo, ya que
al hacerlo podría ocurrir daño.
Figura 3.9-3 Instale el tornillo por la parte derecha.
Tornillo esf’erico del eje X de la Serie GR

4. Si se tiene un tornillo de 40 o 50 mm:
•Monte el soporte de la almohadilla en la base o saddle con los seis tornillos SHCS, pero no los
apriete completamente. Reemplace los pernos en el soporte de la almohadilla.
•Instale el anillo espaciador en el tornillo sin fin (en el mismo lado del motor)
•Inserte los tornillos 5/16-18 x 3/4" (o M10 x 25 mm) SHCS, que sostienen la tuerca bola o ball nut
al bastidor de la tuerca o nut housing, pero no los apriete completamente. (Coloque una gota de
liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.)
5. Coloque la manga de la almohadilla o bearing sleeve en el bastidor del motor o motor housing
como se muestra. (Podría ser necesario el alinear las almohadillas o baleros en la manga para
facilitar el montado del tornillo sin fin.)
Figura 3.9-4 Lugar de montado de la manga de almohadilla o bearing sleeve.
6. Inserte los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga de almohadilla al bastidor del
motor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes
de insertarlos.) Apriételos a las torsiones especificadas.
PRECAUCION! No utilice mas de una gota de liquido fijador Loctite®. Una cantidad
excesiva del mismo causara la creación de una capa entre la manga
y el bastidor, lo cual provocará holgura entre las partes.
7. Mueva la mesa hacia la derecha lo mas que se pueda. Inserte, pero NO APRIETElos cinco
tornillos ¼-20 x 1" (o ¼-20 x ¾”) SHCS, que sostienen la tuerca al bastidor de la misma. (Coloque
una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.)
PRECAUCION ! No corra los cojinetes o pads mas lejos que la orilla de las guias
lineales! Si esto ocurre, detenga toda operación y comuníquese con
el fabricante lo mas pronto posible.
8. La siguiente secuencia es muy importante para asegurar la correcta instalación del tornillo sin fin
o ball screw:
•Apriete la tuerca de sujetación, solo con la mano, en la orilla del motor.
•Instale y apriete la tuerca de sujetación en el soporte de la almohadilla. Asegúrese que la tuerca
no tenga contacto con la almohadilla o bearing.
•Instale el candado del eje en el soporte de la almohadilla o bearing en la otilla del tornollo sin fin.
Lo anterior mantendrá el tornillo en su lugar y evitara que este gire al apretar la tuerca de sujetación.
•Coloque una llave en la tuerca de sujetación en el mismo lado del motor de su ensamblaje.
•Apriete la tuerca de sujetación a una torsión de 15 FT-LBS.

NOTA: Las tuercas de sujetación en tornillos de 40/50 mm deben apretarse a una
torsión de 50 FT-LBS.
•Apriete el tornillo de la tuerca de sujetación y márquelo con pintura amarilla en la orilla del
soporte del motor.
•Quite el candado del eje o shaft.
•Apriete los tornillos de montura a las torsiones especificadas.
•Afloje el tornillo en la tuerca de sujetación y la tuerca del mismo en el soporte de la almohadilla y
apriételos a una torsión de 4 IN-LBS contra la almohadilla. Re-apriete el tornillo de sujetación.
9. Para tornillos de 40 y 50 mm solamente:
•Mueva la mesa completamente hacia la derecha. Apriete los tornillos SHCS que sostienen el
soporte de la almohadilla a la base o saddle.
•Afloje la tuerca de sujetación en la orilla del soporte de la almohadilla. Ajuste la tuerca hasta que
se acomode en la almohadilla o bearing. Apriete la tuerca de sujetación con la mano, y luego 1/8
de vuelta mas (si se tiene un desatornillador de torsión ajustable, entonces apriete la tuerca de
sujetación en 4 in-lbs).
10. Reinstale el motor como se describió en “Instalación y Quitado de Motor de Eje”.
11. Apriete los tornillos SHCS que sostiene la tuerca bola al bastidor de la misma.
12. Vuelva a conectar la línea de aceite a la tuerca bola.
13. Verifique la torsión del tornillo sin fin en la orilla del soporte de la almohadilla con un probador de
torsión. Avance progresivo de la tabla todo el trayecto a la derecha. Una vez mas chequee la
torsión del tornillo. Debe ser la misma que la lectura previa.
14. Reinstale las cubiertas y la charola de virutas. Si fuese aplicable, reemplace el tope duro.
15. Chequee la holgura en el tornillo sin fin (sección de “Precisión/Juego”) o por operación ruidosa.
16. Retorno a cero del eje X y ajuste de la compensación de la rejilla.
Alineamiento del Eje X de la Serie GR
Asegúrese que la máquina esté nivelada antes de iniciar este procedimiento.
1. Verifique el nivel de la máquina y retire la cubierta de metal de la hoja trasera desde la parte
superior de la base.
2. Mueva todos los ejes a sus posicione de cero de la máquina.
3. Retire cualquier rozadura en la tuerca aflojando ligeramente la tuerca esférica y el habitáculo de la
misma y volviéndolas a apretar.

4. Mueva progresivamente el sillín (eje X) por todo el recorrido hasta el otro extremo (máx.
trayectoria). Retire los seis (6) SHCS desde el bloque de soporte del cojinete.
5. Quite los tornillos de tope desde el bloque de soporte del cojinete o almohadilla.
6. Si el bloque de soporte del cojinete estuviera suelto en este estado, espacie el bloque de soporte
(en ambos laterales a partes iguales) y vuelva a tensar los seis (6) SHCS. No vuelva a situar los
tornillos de tope.
7. Si el bloque de soporte del cojinete no estuviera suelto en este estado:

• Sustituya los seis (6) SHCS (no sustituya los tornillos de tope).
• Desplace progresivamente el eje X al cero de la máquina.
• Afloje los seis (6) SHCS sobre la fijación del motor pero no retire los tornillos de tope.
• Espacie la fijación del motor .005 y vuelva a tensar los tornillos. Asegúrese que ambos
lados están espaciados lo mismo.
8. Repita los pasos 3, 4 y 7 hasta que el bloque de soporte del cojinete se afloje.
• Una vez que esté suelto el bloque de soporte del cojinete, apriete los seis (6) SHCS y
desplace progresivamente el eje X al cero de la máquina.
• Retire el último ajuste de las cuñas que se añadieron y apriete la fijación del motor.
• Con el eje X en el cero de la máquina, afloje y vuelva a apretar los tornillos en la tuerca
esférica y en el habitáculo de la misma.
9. Compruebe las cargas del servo motor:
• Desplace progresivamente el eje X desde el cero de la máquina al recorrido máximo.
• Compruebe la cargas del servo motor en el motor del servo del eje X. Vea la página de comandos
actual. La carga no se debe desviar del 5%. Si fuera necesario, repita este proceso.
Q UITADO DEL TORNILLO EN EL EJE -Y

2. Si fuese aplicable, quite el tope duro del tornillo sin fin que se encuentra en la orilla del soporte de
almohadilla.
3. Desconecte la línea de aceite en la tuerca bola.
4. Afloje los cuatro tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca de sujetación del tornillo que se
encuentra en la orilla del soporte de almohadilla.

Figura 3.9-5 Tornillo sin fin del eje-Y y sus componentes.
5. Quite el motor del eje como se describió en “Quitado del Motor de Eje”.
6. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca soporte del tornillo en el bastidor del motor.
7. Para tornillos de 32 mm:
•Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y quite la manga de la almohadilla en el bastidor de
motor. Empuje la mesa de la fresadora o el lado opuesto del tornillo para así aflojarlo.
•Quite los seis tornillos SHCS que sostienen la tuerca bola al bastidor de la misma.
•Gire el tornillo con la mano hacia la parte trasera de la máquina hasta que la parte frontal del
tornillo libre la almohadilla por una distancia aproximada de seis pulgadas( 6”).
•Cuidadosamente jale el tornillo hacia el frente, a la derecha del soporte de la almohadilla, por
debajo de la cubierta de camino o way cover frontal hasta que la parte trasera del tornillo libre el
bastidor o housing de la tuerca. Cambie la parte trasera del tornillo a la parte derecha del bastidor
de la tuerca y mueva el tornillo a la parte trasera de la máquina hasta que libre la cubierta de
camino o way cover. Quite el tornillo de la máquina.
•Afloje los tornillos SHCS que sostienen el soporte de almohadilla a la base o saddle y quítela. Quite los
pernos del soporte de almohadilla.
•Afloje los cinco tornillos SHCS en la tuerca bola y quite el tornillo sin fin al arrastrarlo por la punta del soporte
de la almohadilla.

Figura 3.9-6 Jale el tornillo sin fin alrededor del soporte de almohadilla...
...empújelo hacia dentro de la máquina, luego arrástrelo hacia fuera.
ESTE PROCEDIMIENTO ASUME QUE LA TUERCA Y EL BASTIDOR DEL MOTOR NO SERAN REMOVIDOS.
INSTALACION -
1. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga de la almohadilla, el bastidor
del motor, el bastidor de la tuerca y la tuerca bola se encuentren libres de polvo, raspaduras,
grasa o cualquier otro contaminante.

2. Deslice la punta del tornillo (donde ira el motor) por debajo de la base o saddle, tenga cuidado de
no hacer contacto con las roscas del tornillo, de otra manera ocurrirá daño al mismo. Posicione el
tornillo en el lado derecho del bastidor de la tuerca y deslícelo hacia la parte trasera de la máquina
lo mas que se pueda.
3. Jale el tornillo hacia el frente hasta que se encuentre contra las cubiertas de camino frontales.
Coloque la punta del tornillo que ira con el motor, a través del bastidor de la tuerca y empuje el
tornillo hacia la parte trasera de la máquina hasta que la tuerca se siente en el bastidor de la misma.
•Monte el soporte de la almohadilla en la base o saddle con los seis tornillos SHCS, pero no los
apriete completamente. Reemplace los pernos en el soporte de la almohadilla.
•Instale el anillo espaciador en el tornillo sin fin (en el mismo lado del motor)
•Inserte los tornillos 5/16-18 x 3/4" (o M10 x 25 mm) SHCS, que sostienen la tuerca bola o ball nut
al bastidor de la tuerca o nut housing, pero no los apriete completamente. (Coloque una gota de
liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.
•Salte hasta el paso 8.
5. Coloque la manga de la almohadilla o bearing sleeve en el bastidor del motor o motor housing
como se muestra. (Podría ser necesario el alinear las almohadillas o baleros en la manga para
facilitar el montado del tornillo sin fin.)
de insertarlos.) Apriételos a las torsiones especificadas.
7. Mueva la mesa hacia la derecha lo mas que se pueda. Inserte, PERO NO APRIETE, los cinco tornillos
¼-20 x 1" (o ¼-20 x ¾”) SHCS que sostienen la tuerca bola al bastidor de la misma. (Coloque una
gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS antes de insertarlos.)
PRECAUCION ! No corra los cojinetes o pads mas lejos que la orilla de las guias
lineales! Si esto ocurre, detenga toda operación y comuníquese con
el fabricante lo mas pronto posible.
o ball screw:
•Apriete la tuerca de sujetación, solo con la mano, en la orilla del motor.
•Instale y apriete la tuerca de fijación en el soporte de la almohadilla. Asegúrese que la tuerca no
tenga contacto con la almohadilla o bearing.
• Instale el candado del eje en el soporte de la almohadilla o bearing en la otilla del tornillo sin fin.
Lo anterior mantendrá el tornillo en su lugar y evitara que este gire al apretar la tuerca de fijación.
• Coloque una llave en la tuerca de fijación en el mismo lado del motor de su ensamblaje.
• Apriete la tuerca de fijación a una torsión de 15 FT-LBS.
NOTA: Las tuercas de fijación en tornillos de 40/50 mm deben apretarse a una


soporte del motor.
• Quite el candado del eje o shaft.
• Apriete los tornillos de montura a las torsiones especificadas.
• Afloje el tornillo en la tuerca de sujetación y la tuerca del mismo en el soporte de la almohadilla y
apriételos a una torsión de 4 IN-LBS contra la almohadilla. Re-apriete el tornillo de sujetación.
9. Mueva la mesa de la fresadora hasta la posición máxima trasera (hacia la punta donde va el
motor). Apriete completamente los cinco tornillos SHCS que sostienen la tuerca bola al bastidor
de la misma.
• Mueva la mesa completamente hacia el frente. Apriete los tornillos SHCS que sostienen el
soporte de la almohadilla a la base o saddle.
•Afloje la tuerca de fijación en la orilla del soporte de la almohadilla. Ajuste la tuerca hasta que se
acomode en la almohadilla o bearing. Apriete la tuerca de fijación con la mano, y luego 1/8 de
vuelta mas (si se tiene un desatornillador de torsión ajustable, entonces apriete la tuerca de
fijación en 4 in-lbs).
11. Reinstale el motor como se describió en “Instalación y Quitado de Motor de Eje”. Si fuese
aplicable, reemplace el tope duro que se encuentra en la punta del tornillo del soporte de
almohadilla.
torsión. Debe ser la misma que la lectura previa. Una vez mas chequee la torsión del tornillo. Debe
ser la misma que la lectura previa.
15. Corra un retorno a cero o Zero Return y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset.
Q UITADO DEL TORNILLO EN EJE - Z

Actualmente las máquinas se encuentran equipadas ya sea con una contrabalanza hidráulica o con un motor
de freno eléctrico. Cualquiera que sea el caso, se debe tener mucho cuidado al trabajar en los mismos para
evitar daño a la máquina o a usted. Haga caso de todas las advertencias y precauciones y lea todos los pasos
del procedimiento antes de comenzar a desarmar el sistema.
ADVERTENCIA!
SI LA MAQUINA SE ENCUENTRA EQUIPADA CON UN CILINDRO HIDRAULICO,
ASEGURESE EN UTILIZAR UN TOPE DE EJE O SHAFT PARA BLOQUEAR Y ASI
ASEGURAR EL CABEZAL DEL HUSILLO.
NO MUEVA EL HUSILLO DURANTE EL SERVICIO AL TORNILLO SIN FIN.
ADVERTENCIA! MAQUINAS SIN LA CONTRABALANZA

El cabezal del husillo se desplomara si se encuentra en debug y se
desactiva el eje-Z. Lo anterior es extremadamente peligroso y debe
evitarse a toda costa.
2. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la cubierta de camino trasera a las cubiertas laterales
y remuévala del cabezal de husillo. Quite los tres tornillos SHCS que sostienen la cubierta o way
cover del eje-Z y deslícela hasta la posición mas baja.

3. a. Máquinas con cilindro de contrabalanza hidráulica: Baje el cabezal hasta la posición mas baja.
Instale el tope de eje del cilindro. Desplace con handle jog el eje-Z hasta que el tope bloquee el eje.
b. Máquinas con motores con freno: Quite la cubierta o way cover trasera del eje-Y sostenga el
cabezal del husillo con un bloque de madera de 4” x 4” x 14”.
4. Desconecte el poder eléctrico.
5. Si fuese aplicable, quite el tope duro del bastidor de almohadilla en el tornillo.
6. Desconecte la línea de aceite en la tuerca bola.
7. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y quite la tuerca de fijación en la punta del tornillo donde se
encuentra el soporte de almohadilla.
8. Remueva el motor del eje como se describió en la sección de “Quitado del Motor en Eje-Z”.
9. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de sujetación del tornillo en el bastidor
del motor.
10. Para tornillos de 32mm:
• Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y quite la manga de la almohadilla del bastidor de motor.
Empuje el lado opuesto del tornillo para aflojarlo.
•Gire el tornillo con la mano para así mover el mismo hasta que la parte baja libre el soporte de
almohadilla por una distancia aproximada de seis pulgadas (6”).
•Remueva los tornillos SHCS de la tuerca bola y baje el tornillo a la derecha del soporte de
almohadilla, y pasando la cubierta de camino o way cover del eje-Z. En máquina VF-6, quite el
tornillo sin fin por la parte superior de la columna.
PRECAUCION! Trate de no causar daño a las roscas del tornillo sin fin.

•Afloje los tornillos SHCS que sostienen el soporte de la almohadilla a la columna y quítela. Quite los pernos
del soporte de almohadilla.
•Afloje los cinco tornillos SHCS en la tuerca bola y quite el tornillo sin fin al arrastrarlo por la punta del soporte
de la almohadilla.

Figura 3.9-7 Tornillo esférico eje-Z y sus componentes.
INSTALACION -
1. Asegúrese que todas las superficies que harán contacto en la manga “bearing sleeve”, el bastidor
del motor “motor housing”, el bastidor de la tuerca “nut housing”, y la tuerca bola “ball nut” se
encuentran libres de tierra, raspaduras, abolladuras, grasa o cualquier otro contaminante.


• Inserte el tornillo dentro del soporte almohadilla. Atornille la tuerca de sujetación un par de
vueltas.
• Inserte el tornillo, con el soporte de almohadilla pegado al mismo, en su lugar de la columna.
Asegúrese que el tornillo entre a través del bastidor de la tuerca bola o ball nut y en la manga de
la almohadilla o bearing sleeve.
• Monte el soporte de la almohadilla en la columna usando los tornillos SHCS, pero no los apriete
completamente. Reemplace los pernos en el soporte de la almohadilla.
• Instale el anillo espaciador en la orilla del tornillo del mismo lado del motor.
• Gire la tuerca bola o ball nut con la mano hasta que tenga contacto con la superficie de montado
del bastidor de la tuerca. Si fuese necesario, gire el tornillo sin fin para posicionar correctamente
el acople de lubricación de la tuerca bola o ball nut. Inserte, pero NO APRIETE, los tornillos 5/16-
18 x 3/4" (o M10 x 25 mm) SHCS, que sostienen la tuerca al bastidor de la misma. (Coloque una
• Salte al paso 7.

3. Deslice el tornillo sin fin hacia arriba dentro del bastidor de la tuerca y bájelo cuidadosamente
hasta que se encuentre sentado en el soporte de almohadilla o support bearing.
Figura 3.9-8 Reinstalación del tornillo sin fin.
4. Coloque la manga en el bastidor del motor como se muestra. (Podría ser necesario el alinear las
almohadillas o baleros en la manga para facilitar el montado del tornillo sin fin.)
de insertarlos.) Coloque el tornillo y el separador sin apretarlos, y apriételos completamente una
vez que todos los tornillos y los separadores hayan sido colocados.
6. Gire la tuerca bola o ball nut con la mano hasta que tenga contacto con la superficie de montado
del bastidor de la tuerca. Si fuese necesario, gire el tornillo sin fin para posicionar correctamente
el acople de lubricación de la tuerca bola o ball nut. Inserte, pero NO APRIETElos cinco tornillos
¼-20 x 1" (o ¼-20 x ¾”) SHCS, que sostienen la tuerca al bastidor de la misma. (Coloque una
o ball screw:
• Apriete la tuerca de fijación, solo con la mano, en la orilla del motor.
• Instale y apriete la tuerca de fijación en el soporte de la almohadilla. Asegúrese que la tuerca no
tenga contacto con la almohadilla o bearing. Esto se usará para mantener el tornillo esférico
cuando el otro extremo esté tensado.
•Instale el candado del eje en el soporte de la almohadilla o bearing en la otilla del tornillo sin fin.
Lo anterior mantendrá el tornillo en su lugar y evitara que este gire al apretar la tuerca de fijación.
•Coloque una llave en la tuerca de sujetación en el mismo lado del motor de su ensamblaje.
•Apriete la tuerca de sujetación a una torsión de 15 FT-LBS.

NOTA: Las tuercas de fijación en tornillos de 40/50 mm deben apretarse a una
soporte del motor.
•Quite el candado del eje o shaft.
•Apriete los tornillos de montura a las torsiones especificadas.
•Afloje el tornillo de la tuerca de fijación y la tuerca del mismo en el extremo del soporte del
cojinete y apriételos a una torsión de 4 IN-LBS.
(tornillos esféricos de 32 mm) contra el cojinete. Re-apriete el tornillo de fijación.
8. Apriete completamente los cinco tornillos SHCS que sostienen la tuerca bola al bastidor de la
misma.
9. Reinstale el motor como se describió en “Instalación y Quitado de Motor de Eje-Z”. Reemplace el
tope duro que se encuentra en la punta del tornillo del soporte de almohadilla.
11. Vuelva a conectar el poder eléctrico.
12. a. En máquinas con contrabalanza: Desplace el cabezal del husillo hacia bajo y quite el tope del
eje o shaft del cilindro.
b. En máquinas con motores equipados con freno: Desplace el huso un poco hacia arriba, justo
encima del bloque de madera y presione el motor de Emergency stop. Observe si el cabezal se
desploma. Si lo hace, entonces verifique la instalación del motor y las conexiones eléctricas, y
realice las reparaciones adecuadas.
•Desplace el cabezal del husillo hacia la orilla donde se encuentra el soporte de almohadilla.
•Apriete completamente los tornillos SHCS que sostienen el soporte de almohadilla a la columna.
•Afloje la tuerca de sujetación o clamp nut en la orilla donde se encuentra e; soporte de la
almohadilla. Ajuste la tuerca hasta que se acomode en la almohadilla o bearing. Apriete la tuerca
de sujetación con la mano, luego apriete a una torsión de 10 ft-lbs.
torsión. Desplace el cabezal hasta su máxima posición superior. Una vez mas chequee la torsión
del tornillo. Debe ser la misma que la lectura previa.
16. Corra un retorno a cero o Zero Return y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset
parámetro 64 (sección 3.6)
T ORNILLO SIN FIN MÁQUINA M INI M ILL

El Reemplazo de los tornillos sin fin en las máquinas MiniMill sigue el mismo procedimiento que los otros
modelos de fresadoras. Los tornillos solo se encuentran sostenidos en la orilla donde se encuentra el motor lo
cual facilita el proceso de alineamiento.
1. Utilice un ensamblaje de soporte de almohadilla estándar para prevenir el aflojamiento y permitir el
uso del candado de eje o shaft lock durante el apretado de la terca de sujetación en la orilla del
motor. Utilice solamente un tornillo para sostener el ensamblaje del soporte de almohadilla ( no es
necesario el uso de pernos) y así prevenir que gire mientras el candado de eje o shaft lock se
encuentra en su lugar y se aprieta la tuerca de sujetación junto al motor.

2. Quite el sostenedor del ensamblaje del soporte de almohadilla para que pueda flotar en la
superficie del soporte. Coloque la tuerca del tornillo sin fin hacia la orilla donde se encuentra motor
para permitir que se auto-acomode en el ensamblaje del bastidor de motor o motor housing
bearing assembly.
3. Apriete los cinco tornillos al bastidor de la tuerca o nut housing.
4. Instale las bollas o bumpers del tornillo sin fin.
5. Instale el candado de eje o shaft lock en la tuerca de sujetación del motor para así permitirle que
se acomode en la cavidad del acople. Apriete la tuerca de fijación o clamp nut a una torsión de 15
ft-lbs.
C OMPENSACIÓN DEL T ORNILLO DE A VANCE O T ORNILLO G UÍA

1. Desbloquee los parámetros de la máquina (Ajuste 7).
2. Inicie a cero, mueva la máquina a lo largo de toda su trayectoria.
3. Mida el error registrado en el dispositivo de calibración. Será necesario un láser, un medidor de
pasos, o una herramienta similar para completar esta tarea
4. Divida el error por el recorrido de la máquina. Por ejemplo, una máquina tiene 30 pulgadas que
recorrido y tiene un error de +0.003 en todo el recorrido. La máquina tiene un error de (0.003/30) o
0.0001 pulgadas por pulgada.
5. Multiplique el error por pulgada calculada en el paso de arriba por 1,000,000,000. En este caso de
arriba, el valor calculado sería 100,000.
6. Vaya al parámetro 229, 230 o 231 (dependiendo del eje a ser compensado) y el tipo de valor
calculado desde el paso de arriba en el display y presione “Enter”. Esto compensará por cualquier
error de escala en la máquina. Tenga en cuenta que no aparecerá ningún valor en las tablas de
compensación del tornillo guía.

3.10 Q UITADO E I NSTALACIÓN D E L A M ANGA D E A LMOHADILLA O B EARING E LEEVE
Debe leer esta sección en su totalidad antes de tratar de quitar o reemplazar la manga de
almohadilla o bearing sleeve.
• llave para tuercas • Brida de pre-carga
• Bloque de madera (16" de longitud)
• Para eje-Z: Tope para eje de cilindro o Cylinder shaft stop (P/N 99-7562 - VF-1 hasta 4,
P/N 93-9962 - VF-6 hasta 10)
NOTA: En máquinas equipadas con tornillos de 40 o 50 mm, se debe quitar el tornillo

sin fin para poder remover la manga de almohadilla. Consulte la sección de
“Quitado/Instalación de Tornillo sin Fin”.
QUITADO DE MANGA ALMOHADILLA E JE -X

Figura 3.10-1Tornillo sin fin del eje-X y sus componentes.
2. Afloje los tornillos SHCS y quite la charola de virutas de la mesa.

3. Desplace la mesa hacia la izquierda y quite la cubierta de camino o way cover derecha.
4. Quite el motor como se describe en la sección de “Quitado del Motor Eje-X”.
NOTA: Para esta operación, no es necesario quitar las conexiones eléctricas del motor.
Después de haber quitado el motor del bastidor, colóquelo en el lado donde no estorbe.
5. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de fijación del tornillo en el bastidor del motor.

6. Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y remueva la manga del bastidor del motor. Empuje la
mesa de la fresadora o el lado opuesto del tornillo para así aflojarlo.
INSTALACION -

2. Mueva la mesa de la mesa hacia la parte extrema derecha.

3. Coloque la manga en el bastidor del motor como se muestra. (Podrá ser necesario el alinear los
baleros o almohadillas en la manga para facilitar el montado.)
Figure 3,101-2 Ensamblaje del tornillo esférico.
4. Inserte los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS,que sostienen la manga o bearing sleeve al motor del
bastidor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de los tornillos SHCS
antes de insertarlos.) Una vez que todos hayan sido colocados, apriételos completamente.
y el bastidor, lo cual resultara en la holgura entre las partes.
5. Comience a roscar las tuercas de fijación en las dos orillas del tornillo. No las apriete.
6. Empuje, con la mano, la mesa hasta la posición extrema izquierda.

7. Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga al bastidor del motor y apriételos
completamente. NO OMITA ESTE PASO. Lo anterior asegura que el tornillo sin fin se instala y
corre paralelo y plano a las guias lineales de la base.
NOTA: Para los baleros o almohadillas con diseño de contacto angular no es

necesaria la pre-carga. Haga lo siguiente:
• Apriete la tuerca de fijación o clamp nut en el bastidor del motor a una torsión de 15 foot-pounds
o pies-libras.
• Apriete los tornillos SHCS en la tuerca de fijación o clamp nut.
• Apriete la tuerca de fijación en la orilla del tornillo sin fin donde se encuentra el soporte de
almohadilla o support bearing hasta que haga contacto con la almohadilla y luego apriete
aproximadamente 1/8 de vuelta más.
• Apriete los tornillos SHCS en la tuerca de fijación.
8. Reinstale el motor de eje como se describió en la sección “Retirada del Motor del Eje-X”.
9. Reinstale las cubiertas y la charola de virutas.
10. Chequee la holgura en el tornillo sin fin del eje-X (sección de diagnostico) o por operación ruidosa
en el mismo.
11. Corra un retorno a cero en el eje-X y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset.
Q UITADO DE MANGA ALMOHADILLA EJE - Y

2. Quite el motor como se describe en la sección de “Quitado del Motor Eje-X”.
3. Remueva el tope del bastidor de almohadilla en el tornillo sin fin.
4. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de fijación del soporte de almohadilla en
el tornillo.
5. Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y remueva la manga del bastidor del motor. Empuje la
mesa de la fresadora o el lado opuesto del tornillo para así aflojarlo.
INSTALACION -

2. Deslice la manga dentro del bastidor del motor y comience al roscar los seis tornillos ¼-20 x 1"
SHCS en el bastidor del motor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de
los tornillos SHCS antes de insertarlos.)

y el bastidor, lo cual resultara en holgura entre las partes.
3. Mueva la mesa hasta la parte trasera del recorrido.

4. Apriete los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga en el bastidor del motor.
5. Instale la tuerca de fijación en el tornillo a la orilla donde se encuentra el motor.

necesaria la pre-carga (siga el procedimiento en la sección de “Manga de
almohadilla en eje-X”.
6. Reinstale el motor de eje.

7. Chequee la holgura en el tornillo sin fin del eje-Y (sección de diagnostico) o por operación ruidosa
en el mismo.
8. Corra un retorno a cero en el eje-Y y fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset.
Q UITADO DE MANGA ALMOHADILLA EJE -Z

ADVERTENCIA!
SIEMPRE BLOQUEE EL EJE DEL CILINDRO HIDRAULICO CON UN TOPE
BLOQUEADOR DE EJE ANTES DE DAR SERVICIO A CUALQUIERA DE LOS
COMPONENTES DEL EJE-Z.
2. Afloje los seis tornillos SHCS que sostienen la cubierta de camino trasera a las cubiertas laterales
y remuévala del cabezal de husillo.
NOTA: Si la máquina se encuentra equipada con una contrabalanza hidráulica,

entonces quite toda la cubierta del cabezal en máquinas VF-1/2, o la cubierta
lateral derecha en máquinas VF-3/4.
3. Si se planea dar servicio a los baleros o almohadillas, entonces remueva los tres tornillos SHCS
que sostienen la cubierta de camino al cabezal y deslice la cubierta hasta la posición baja.
4. Remueva el tope del bastidor de almohadilla en el tornillo sin fin.
5. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de fijación del soporte de almohadilla en
el tornillo.
6. Eleve el cabezal de husillo hasta que la parte baja del mismo se encuentre aproximadamente 16
pulgadas por encima de la mesa.
7. Instale el tope de eje del cilindro. Desplace el eje-Z mediante HANDLE JOG hasta que el tope del
eje bloquee el eje-Z.
8. Coloque un bloque de madera bajo el cabezal del husillo y baje el cabezal hasta que se encuentre
sentado en el bloque.

Figura 3.10-3 Manga de Almohadilla en el eje-Z
9. Ejecute los pasos 6-10 de “Quitado del Motor de Eje-Z”.
motor. Después de haber quitado el motor del bastidor, colóquelo al lado
donde no estorbe.
10. Afloje los tornillos 10-32 x ½” SHCS y remueva la tuerca de fijación del tornillo en el bastidor del
motor.
11. Afloje los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS y remueva la manga del bastidor del motor. Gire el tornillo
sin fin con la mano hacia la dirección superior para así empujar la manga de almohadilla hacia
fuera del bastidor de motor.
INSTALACION -

2. Deslice la manga dentro del bastidor del motor y comience al roscar los seis tornillos ¼-20 x 1"
SHCS en el bastidor del motor. (Coloque una gota de liquido fijador azul Loctite® en cada uno de
los tornillos SHCS antes de insertarlos.)

y el bastidor, lo cual resultara la holgura entre las partes.
3. Apriete los seis tornillos ¼-20 x 1" SHCS que sostienen la manga en el bastidor del motor.
4. Instale la tuerca de fijación en el tornillo a la orilla donde se encuentra el motor.
5. Reinstale el tope duro en la orilla del tornillo donde se encuentra el bastidor del motor.

necesaria la pre-carga. Siga el procedimiento en la sección de “Manga de
almohadilla en eje-X”.
6. Reinstale el motor de eje como se describió en en la sección “Instalación del Motor de Eje-Z”.
7. Quite el tope bloqueador de eje o shaft.
8. Compruebe la holgura en el tornillo esférico del eje Z (Sección de Diagnóstico ) u operación
ruidosa del mismo.
9. Corra un retorno a cero en el eje-Y, fije el desplazamiento del emparrillado o grid offset y el
parámetro 64 de acuerdo a la sección 3.6.

3.11 C AMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS
1. Trampilla del Cambiador de

Herramientas
2. Tuerca de Retención
Elástica
3. Arandela
4. Arandela de Nylon
5. Eje Vertical
6. 2 Pin Geneva Star
7. Bastidor del Cojinete
8. Llave Extractora
9. Resorte Extractor
10. Dedo Extractor
11. 20 Carrusel de Bolsillos
12. Resorte de la Puerta del
Cambiador de
Herramientas
13. Panel Deslizante
14. Cubierta del Panel
Deslizante
15. Número de Anilla
16. Tapa, Cambiador de
Herramientas

R EEMPLAZO DE LA P IEZA DEL C ARRO
• Arrastrador de dos quijadas o Two-jaw puller • Gato hidráulico o Hydraulic jack
• Bloque 1-2-3 • Pieza de cartón o Cardboard
NOTA: La carroza o carriage casting debe reemplazarse si es que fue dañada durante
un choque. Al inspeccionarla busque específicamente por pernos guia o bosses
rotos en los lugares donde los tornillos del rodillo se montan en la base o casting.
Solamente los tornillos de los rodillos deben reemplazarse en los casos donde
la base de la carroza se rompió o despego del plato sostenedor pero no se daño.
2. Remueva el panel lateral izquierdo de la envoltura de la máquina.
3. Desconecte todos los cables de la carroza y quite cualquier tornillo que sostenga el ATC al plato
sostenedor.
NOTA: Es necesario reemplazar la carroza si esta fue dañada. Coloque el ATC en un banco
y remueva todos los componentes de la carroza dañada e instálelos en la carroza
de repuesto. Omita el resto de los pasos hasta el paso 6 para el reemplazo.
4. Coloque una pieza de cartón sobre la mesa de la máquina, y cuidadosamente baje la base o
casting de la carroza (con el carrusel) en la mesa de la máquina.
5. Si la base o casting de la carroza se estrello y/o se rompió despego del plato sostenedor,
entonces debe inspeccionarse completamente antes de continuar.
6. Remueva cualquier tornillo de rodillo que haya sido dañado. Reemplácelos con tornillos de
repuesto nuevos.
7. Con algún aparato de elevación o montacargas, levante cuidadosamente el ensamblaje del ATC y
en el plato sostenedor.
NOTA: Asegúrese que la cámara de seguimiento en el embrague se encadena en

base de la carroza.
8. Con el ensamblaje sostenido de una manera segura, instale los tornillos de rodillo y ajústelos
como se describió en la sección de “Reemplazo de Tornillo Rodillo”.
9. Repare o reemplace cualquier cable que haya sido dañado y ajuste el cambiador o ATC. Alinee el
ensamblaje del ATC como se describe en las siguientes secciones y fije el parámetro 64 como se
describe en la sección de “Motor de Husillo y Transmisión”.
REEMPLAZO DEL TORNILLO RODILLO
1. Remueva la cubierta del motor transbordador de la parte trasera de la máquina (VF-1, VF-2).
2. Coloque un soporte bajo el centro del carrusel.
3. Afloje los seguros excénctricos de la parte inferior de los tornillos rodillo.
PRECAUCION! Asegúrese que el ATC se encuentra sostenido de una manera

segura, de otra manera se desplomara cuando el tornillo superior
sea removido.

4. Remueva cuidadosamente el tornillo rodillo dañado del ATC y reemplácelo con un tornillo nuevo.
NOTA: REEMPLAZE SOLAMENTE UN TORNILLO A LA VEZ. Inspeccione

cuidadosamente las ranuras-V de los rodillos y asegúrese que no se
encuentren asperas o que estén dañadas. Reemplácelos si fuese necesario.
5. Apriete los seguros excénctricos en la parte inferior de los rodillos hasta que no exista juego entre
los rodillos y la guia-V en el plato sostenedor del ATC.
6. Fije el desplazamiento en el cambiador de herramientas (Parámetro 64) de acuerdo a la sección
“Fijando el Parámetro 64”.
7. Verifique el alineamiento del ATC como se describe en la siguiente sección.
8. Reinstale la cubierta del motor transbordador (VF-1, VF-2).
ALINEAMIENTO DEL CAMBIADOR (ATC)
1. Verifique que la orientación del husillo es la correcta (Consulte la sección apropiada).

2. Comande una a cambio automático de herramientas, y presione EMERGENCY STOP cuando el
transbordador se encuentre en posición.
3. Verifique que las guias del husillo “Spindle Dogs” concuerdan con la llave de alineación en el ATC,
en el plano Y.
NOTA: Si las guias del husillo y la llave de alineación no concuerdan, entonces afloje
los cuatro tornillos HHB que sostienen el brazo sostenedor del ATC a la
columna.
Figura 3.11-1. Vista inferior mostrando las medidas concéntricas.

4. Mueva todo el cambiador de herramientas hasta que la llave de alineamiento de herramienta se
encuentre alineada con la guia del husillo. Una vez hecho lo anterior, apriete los cuatro tornillos
HHB.
NOTA: El parámetro 64 debe ser comprobado y ajustado si fuese necesario, cuando

se alinee el ATC.
5. Realice por lo menos 50 cambios de herramienta después de que se haya completado el

alineamiento. Verifique que las herramientas se levantan cuadradamente.
AJUSTE DE GIRO DEL TRANSBORDADOR
6. Mueva el ATC alejándolo del husillo y afloje los cuatro tornillos HHB del brazo sostenedor del ATC
en el plano X.
7. Empuje el seguidor de cámara o cam follower hasta la posición de giro superior completo, luego
empuje el ensamblaje completo de ATC hacia dentro al empujar el cambiador y sosteniendo el
plato hasta que el ATC se encuentre completamente enganchado en el porta herramientas.
8. Asegúrese que el extractor se encuentra haciendo contacto completo con la pestaña de la
herramienta.
Figura 3.11-2 Cambiador Automático de Herramientas ATC - Ensamblaje Mecánico (Vista Lateral)

R EEMPLAZO DE HORQUILLA DE EXTRACCIÓN
NOTA: Las horquillas de extracción que no sostienen los portaherramientas firmemente,

o las horquillas que se encuentran dobladas deben ser reemplazadas. El no
reemplazarlas resultara en daño al ATC.
1. Sin ninguna herramienta en el husillo o ATC, comande un “ATC FWD” hasta que la horquilla de
extracción que necesita reemplazarse se encuentre de cara al husillo.
2. Comande un “ATC FWD” mas, pero esta vez presione EMERGENCY STOP después de que el
cabezal de husillo se haya levantado y separado del carrusel.
NOTA: En este momento, el transbordador se debe encontrar adentro y el husillo

debe estar alrededor de 4½” por encima del carrusel.
3. Afloje los tornillos SHCS que sostienen la horquilla dañada al carrusel del ATC.
Figura 3.11-3 Cambiador automático de Herramientas ATC - Ensamblaje Mecánico (Vista Superior).
4. Con la horquilla de extracción removida, inspeccione la llave de alineación montada bajo el

extractor. Si debido a la incorrecta orientación se encuentra dañada, entonces reemplácela y
corrija la orientación después de que la horquilla haya sido reemplazada (consulte la sección
apropiada).
5. Coloque una gota de liquido azul Loctite en cada uno de los tornillos SHCS e instale una nueva
horquilla de extracción al ATC con los tornillos SHCS. NO LOS APRIETE EN EXCESO!
Asegúrese que la distancia desde la orilla de la horquilla de extracción hasta la orilla de la cavidad
en el carrusel es la misma en los dos lados así como se describe en la siguiente sección.
6. Corra un prueba en el ATC para asegurar la correcta operación del mismo.

R EEMPLAZO DE LA CUBIERTA DESLIZABLE
NOTA: Si alguna de las cubiertas deslizables en el ATC no se desliza libremente o

si se doblo durante un choque, entonces debe reemplazarse.
1. Afloje los cuatro tornillo que sostienen la cubierta del panel deslizable al carrusel. Asegúrese en
no perder el resorte que mantiene la cubierta deslizable cerrada o el plato numerado en el carrusel
del ATC.
2. Inspeccione la cubierta por abolladuras o daño. Inspeccione el resorte por daño.
3. Instale, sin apretar, los dos tornillos (los de adentro) que sostienen el plato numerado y la cubierta
al carrusel, y deslice el resorte en posición en la ranura del carrusel ATC.
4. Coloque el panel deslizable de repuesto en su lugar, asegurándose que la lengua del panel enpuja
la punta del resorte.
5. Apriete completamente los dos tornillos traseros e instale los dos tornillos frontales.
6. Asegúrese que el panel deslizable se mueve libremente.
NOTA: Si la puerta deslizable se encuentra doblada, determine la causa antes de

resumir la operación normal.
QUITADO DEL MOTOR TRANSBORDADOR
1. Apague la VMC.
2. Quite la cubierta de la base de la carroza de herramientas “tool carriage casting”.
3. Quite el tornillo cabeza hex que sostiene la cámara de seguimiento “cam follower” al embrague de
resbalo (vea la Fig.
4. Empuje el cambiador de herramientas hacia dentro lo mas que se pueda.
5. Afloje el tornillo fijador que asegura el ensamblaje del embrague al motor transbordador (vea la Fig.
3.11-3).
6. Usando un arrastrador de dos quijadas, jale el ensamblaje del embrague deslizador hacia fuera del
eje del motor (vea la Fig. 3.11-3).
7. Remueva los tornillos SHCS que sostienen la cubierta a la base del brazo sostenedor en el
8. Quite la cubierta del canal de cables dentro del brazo sostenedor y desconecte el motor
transbordador del cableado.

Figure 3.11-4 Cableado para el motor transbordador.
9. Remueva los cuatro tornillos FHCS que sostienen el motor transbordador al plato sostenedor en el
cambiador de herramientas. Los tornillos FHCS son visibles desde el frente de la VMC. No quite
los tornillos HHB que mantienen armada la caja de engranajes del motor.
INSTALACIÓN DEL MOTOR TRANSBORDADOR
1. Instale el motor nuevo al plato sostenedor en el cambiador de herramientas usando los cuatro
tornillos 10-32 x ¾” FHCS. Antes de insertar los tornillos, asegúrese en colocar una gota de
liquido fijador Loctite® en cada uno de los tornillos.
2. Vuelva a conectar el cableado del motor a los cables del harness en el brazo sostenedor del cambiador.
3. Instale la cubierta en el brazo sostenedor de la base.
Figura 3.11-5 Vista frontal del plato sostenedor mostrando la situación de los tornillos FHCS.

4. Vuelva a conectar el ensamblaje del embrague al eje del motor. Antes de colocarlo en el eje,
coloque dos o tres gotas de liquido fijador rojo Loctite® en el centro del embrague.
5. Inserte y apriete el tornillo fijador o set screw que sostiene el embrague al eje del motor. Antes de
insertar el tornillo, asegúrese en colocar una gota de liquido fijador azul Loctite® en el tornillo.
6. Asegúrese que el brazo de activación el el ensamblaje del hace contacto con los interruptores de
limite de dentro y fuera “IN y OUT limit interruptores”, en el transbordador.
7. Asegúrese que la parte central del ensamblaje del embrague no interfiere con el plato de la cara
en el motor transbordador.
8. Encienda la VMC e inicie una prueba de funcionamiento que consista de por lo menos 30 cambios
de herramienta, asegurándose que existe una operación correcta.
QUITADO DEL MOTOR DE LA TORRETA
1. Encienda la VMC y colóquela en la modalidad de MDI.

2. Corra un retorno a cero en todos los ejes (ZERO RET - AUTO ALL AXES).
3. Presione ATC FWD seguido por EMERGENCY STOP después de que el cabezal del husillo se haya
movido después del ciclo de cambio de herramienta. En este momento el cambiador se debe encontrar
en la posición interna y el cabezal del husillo debe estar encima del cambiador de herramientas.
4. Apague la máquina VMC.
5. Quite los tornillos 10-32 SHCS de la cubierta de la carroza y remueva la carroza.
6. Marque los dos conectores de los interruptores de limite para facilitar la reconexión, luego
desconecte los interruptores de limite y las conexiones eléctricas de la carroza.
7. Quite los cuatro tornillos SHCS que sostienen el motor de la torreta y el plato sostenedor a la
base del cambiador de herramientas.
Figura 3.11-6 Base o casting de la carroza con la cubierta removida.
8. Levante cuidadosamente el ensamblaje del motor de torreta y quítelo de la carroza.

NOTA: El motor de engranaje nunca debe desarmarse y no se le puede dar servicio
en el taller. Todos los motores de engranaje deben ser retornados a la fabrica
HAAS para su evaluación y reconstrucción.
INSTALACION -
1. Engrase el elemento de seguro y el perno en el conductor Geneva. También engrase los dientes
de la estrella geneva.
2. Gire el conductor geneva hasta que la cámara suelte el interruptor de limite en el ensamblaje del
motor de torreta.
3. Coloque una tira de papel delgada alrededor del elemento de seguro en el conductor Geneva e
instale el ensamblaje del motor en la base o casting. Asegúrese que el conductor Geneva se
encuentra sentado contra la estrella con el papel sirviendo como espaciador.

Figura 3.11-7 Espacio libre requerido para el conductor Geneva.
4. Sujete el motor de torreta en la base de la carroza con los cuatro tornillos SHCS.
5. Vuelva a conectar las línea de poder y los interruptores de limite al motor de torreta.
6. Encienda la VMC y corra un retorno a cero en todos los ejes “ZERO RETURN” (ZERO RET -
AUTO ALL AXES).
7. Entre a la modalidad de MDI y presione “T - 1 - ATC FWD”.
NOTA: La máquina podrá crear una alarma en este momento (Alarma 115 o 127). Si
esto ocurriera, corra un retorno a cero en el eje Z, (ZERO RET - SINGL AXIS)
y repita el paso 8. Podrá ser necesario repetir este paso un par de veces para
poder borrar todas las alarmas posibles.
8. Presione “T - 9 - ATC FWD”. El cambiador de herramientas debe dirigirse a la herramienta nueva

(9). Si el motor se dirige a la herramienta siete (7), entonces el motor se encuentra conectado al
revés. Cambie los cables del motor y repita los pasos 7-10. Además, la la torreta debe correr de
una manera silenciosa sin forzar el motor, sin jaloneo o vibración.
9. Reinstale la cubierta en la base de la carroza.
10. Corra una serie de pruebas al cambiador de herramientas para verificar la correcta operación del
mismo.

R EEMPLAZO DE LA ESTRELLA GENEVA
NOTA: La estrella geneva del ATC debe ser reemplazada si se encuentra dañada o
desgastada en las ranuras de conducción.
2. Remueva la cubierta de la parte frontal del transbordador ATC.
3. Remueva el ensamblaje del motor de torreta (Consulte la sección anterior)
4. Coloque algún soporte para el ATC debajo de la parte central del carrusel.
5. Afloje la tuerca que sostiene el carrusel del ATC a la base o casting (la tuerca se encuentra dentro
de la base o casting de la carroza). El cabezal de hueco hexagonal se encuentra en la parte
superior del eje para sostenerlo estacionario mientras se afloja la tuerca.
6. Coloque una pieza de cartón en la mesa de la fresadora y baje cuidadosamente el carrusel hasta
que se siente en la mesa.
7. Remueva los seis tornillos SHCS que sostienen la estrella Geneva al bastidor de la almohadilla en
el carrusel del ATC.
8. Instale el separador o standoff de la herramienta #1 (Tool #1 standoff) en la estrella Geneva de repuesto.
9. Instale le estrella Geneva. Verifique la concentricidad de la estrella con el eje en el ensamblaje del
carrusel, la cual debe encontrarse dentro de 0.005". Si la estrella no se encuentra dentro de la
tolerancia especificada, entonces afloje los tornillos SHCS y ajuste el alineamiento hasta que la
tolerancia sea aceptable.
10. La instalación se hace de la manera contraria que el quitado. Asegúrese en engrasar el perímetro
de la estrella antes de la instalación y si fuese necesario, re-ajuste el ATC de acuerdo a las
secciones de “Preparación de Alineación” y “Ajuste del Giro del Transbordador”.
R EEMPLAZO DE LA PUERTA - TRAMPA DE ATC T RAP D OOR R EPLACEMENT
NOTA: Si la puerta-trampa del ATC fue dañada durante un choque, entonces debe
ser reemplazada.
2. Remueva el ensamblaje del motor de torreta como se describió en la sección anterior.
3. Coloque algún soporte para el ATC debajo de la parte central del carrusel.
4. Afloje la tuerca que sostiene el carrusel del ATC a la base o casting (la tuerca se encuentra dentro
de la base o casting de la carroza). El cabezal de hueco hexagonal se encuentra en la parte
superior del eje para sostenerlo estacionario mientras se afloja la tuerca.
5. Coloque una pieza de cartón en la mesa de la fresadora y baje cuidadosamente el carrusel hasta
que se siente en la mesa.
6. Remueva los dos tornillos SHCS que sostienen el perno guia para la puerta-trampa al plato
sostenedor y remueva el perno.
7. Deslice la puerta-trampa de entre la cubierta del carrusel y la base del transbordador. Asegúrese
en no perder las dos arandelas de nylon que se encuentran emparedando la puerta-trampa entre la
cubierta del carrusel y la base del transbordador.
8. La instalación es lo reverso al quitado. Al instalar el perno guia, asegúrese que la ranura de montado se
encuentra aproximadamente céntrica a los tornillos de montaje y asegúrese que los pernos no interfieran con
la parte superior de la cubierta del carrusel. Engrase la cubierta del carrusel donde montarán los separadores o
standoffs de plástico, la ranura de la contraventana o shutter, el perno guia, y la arandela de nylon donde
recarga la contraventana. Podría ser necesario el reajustar la posición del ATC después de la instalación.

3.12 C ARRUSEL DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS LATERAL 40 T APER
Herramientas Especiales Requeridas: • Aparato de elevación (con una capacidad de 1000lb para
el quitado del ATC)
• Llave Spanner
• Herramientas Split

QUITADO / INSTALACIÓN CARRUSEL 40 T APER
Quitado:
Figura 3.12-1 Ensamblaje del ATC, Quitado del carrusel
2. Desatornille los tornillos BHCS del disco numerado del carrusel y remuévalo. Refiérase a la Figura
3.12-1.
3. Usando una llave spanner, remueva la tuerca en el centro del eje del carrusel.
4. Jale cuidadosamente el ensamblaje del carrusel del eje central del ATC. Levante el carrusel
alejándolo de la máquina y evite cuidadosamente el pegarle a las cubiertas de metal de la
máquina. Coloque el ensamblaje en el área de servicio.
PRECAUCION! Tenga cuidado de no doblar las orejas de orientación en las cavidades

de herramienta cuando se guarde el ensamblaje del carrusel.
5. Desatornille los tornillos FHCS de cada cavidad de herramienta. Retire del carrusel, los portadores
de cavidad de herramienta. Refiérase a la Figura 3.12-3.

Instalación:
1. Cuidadosamente levante y coloque el carrusel en el eje central.
2. Instale la tuerca de retención nueva en el eje central del ATC y apriétela a una torsión de 85 ft-lbs
(coloque la porción de seguro de la tuerca hacia la orilla del eje). Remueva el tope de cavidad y el
deslizador.
Figura 3.12-2 Ensamblaje del carrusel Figura 3.12-3 Instalación del carrusel y la cavidad de herramienta
3. Instale cada uno de los porta herramientas a través del husillo. Coloque la cavidad de herramienta
o “tool pocket” al carrusel. Aplique un poco de liquido fijador azul loctite y apriete a una torsión de
15 ft-lbs (1/4-20) / 23 ft-lbs (5/16-18). Gire el carrusel manualmente para instalar cada una de las
cavidades. Re instale el tope de la cavidad y el deslizador. Refiérase a la Figura 3.12-3. El carrusel
puede ser girado manualmente al rotar la polea del mismo con la mano. Vea la Figura 3.12-4
Figura 3.12-4 Locaciones de las poleas y el movimiento del ATC
4. Re-instale el disco numérico del carrusel usando los tornillos BHCS. Aplique un poco de liquido
fijador loctite a los tornillos BHCS y apriételos.
5. Re-verifique el ajuste de deslizador. Consulte la sección relacionada al ajuste del deslizador en la
cavidad de herramienta.

Q UITADO/ INSTALACIÓN CARRUSEL 50 TAPER
Quitado
PRECAUCION! No trate de remover el carrusel con las cavidades instaladas.
1. Quite el disco de lamina que cubre el carrusel. Presione <TOOL CHANGER RESTORE>.
Presione <Y> tres veces para ingresar a la modalidad de Recobro del Cambiador de Herramientas
“Tool Changer Recover”.
2. Quite las cavidades del cambiador de herramientas. Vea la sección de Quitado e Instalación de
cavidades en SMT de 50 Taper en esta misma sección.
NOTA: El carrusel puede ser rotado manualmente al girar el motor de conducción del
carrusel con la mano, mientras se encuentre en <E-STOP>.
3. Quite la tuerca central de almohadilla usando la herramienta Haas P/N 1357.

4. Remueva el carrusel usando un equipo de levantado o montacargas adecuado.
PRECAUCION! El carrusel es extremadamente pesado. Asegúrese en tener el

equipo de levantado o montacargas adecuado y unas cuerdas o
correas capaces de levantar el peso del carrusel.
Instalación
1. Mediante el uso de un aparato de levantado o montacargas, coloque el carrusel en el cuerpo del
2. Utilice una tuerca de almohadilla nueva y rósquela en el eje del carrusel. Apriete a una torsión de
2.438,40 cm./lbs.
3. Instale las cavidades de herramienta en el carrusel al seguir las instrucciones en la sección
Quitado e Instalación de cavidades en SMT de 50 Taper.
4. Gire el carrusel con la mano, hacia la cavidad siguiente. Alinee el dedo de montaje de con el eje
de activación (o el micro interruptor) en la parte plana de la cámara del carrusel.
Q UITADO/ INSTALACIÓN ENSAMBLAJE ATC

Quitado:
2. Remueva las cubiertas de lamina del ensamblaje ATC.
3. Remueva el conector tipo amphenol del cambiador de herramientas que se encuentra en la caja
del control y la línea de aire que se encuentra en la parte superior del carrusel. Envuelva y amarre
el conector tipo amphenol en la parte superior de la cámara del carrusel.
4. Inserte un gancho tipo ojal en el orificio roscado de 1/2-13 en la parte superior del bastidor del
carrusel. Amarre el aparato de levantado o montacargas al gancho tipo ojal y soporte el
ensamblaje del ATC (Refiérase a la Figura 3.12-5). Remueva los cinco tornillos SHCS que montan
el carrusel al soporte de montaje del ATC y mueva el ensamblaje del ATC alejándolo de la columna
(Refiérase a la Figura 3.12-6).

5. Eleve cuidadosamente el ensamblaje del ATC hasta que se encuentre fuera de la máquina. Evite
que el brazo doble haga contacto o se atore con otras partes de la máquina.
6. Baje el ensamblaje del ATC con la parte trasera de la cámara hacia el piso. Vea la Figura 3.12-5.
Figura 3.12-5 Posición de Levantado del Ensamblaje ATC Figura 3.12-6 Soporte de Montaje del ATC
Instalación:
2. Limpie todas las superficies de montado en el soporte del ATC y el ATC mismo.
3. Alinee el ATC con el soporte de montaje y amárrelo con los tornillos SHCS. No los apriete
completamente.
4. Vuelva a conectar el conector tipo amphenol del cambiador de herramientas al controlador y vuelva
a conectar la línea de aire al ensamblaje del carrusel.
5. Alinee el ensamblaje del ATC de acuerdo a la sección de Alineamiento del ATC.
6. Apriete los tornillos SHCS a una torsión de 100 ft-lbs.
7. Reemplace las cubiertas de lamina del carrusel. Aplique un poco de liquido fijador Loctite a los
tornillos y apriételos.
A LINEAMIENTO DEL ATC 40 Y 50 T APER

El cambiador de herramientas del servo, como otros utilizados en las máquinas Super Speed, deben tener
ajustado la compensación de la rejilla y cambio de herramientas antes de comenzar con el procedimiento del
alineamiento. Consulte la siguiente sección, “Compensación del Cambiador de Herramientas del Servo” para
llevar los pasos necesarios.
Utilice la Herramienta de Split P/N T-2086 para 40 taper, tipo CT
T-2087 para 40 taper, tipo BT
T-2089 para 50 taper, tipo CT
T-2088 para 50 taper, tipo BT

Alineamiento de la Cavidad de Herramienta “Tool Pocket” a la Caja Cámara “Cam Box”:
1. Remueva todas las cubiertas y tornillos de la caja cámara. Coloque una cubierta protectora en la
mesa de la máquina.
2. Encienda la máquina. Eleve el eje Z hasta el máximo recorrido. Coloque la máquina en la
modalidad de Recobro del Cambiador de Herramientas “Tool Change Recovery Mode (TCR)” .
3. Presione el botón de flecha hacia bajo, para así activar la cavidad de herramienta hacia bajo (y
asegurar la correcta operación de la cavidad para herramienta). Refiérase a la figura 3.12-7.
Figura 3.12-7 Alineamiento del Brazo Doble.
4. APAGUE la máquina. Desconecte la línea de aire en la parte trasera de la máquina. La cavidad de

la herramienta se levantara una vez que se desconecte el aire.
5. En la parte superior de ensamblaje ATC, invierta las dos líneas de aire que van desde la válvula de
solenoide al cilindro de aire. Vea la Figura 3.12.8. Vuelva a conectar la línea de aire en la parte
trasera de la máquina. (Al volver a conectar el aire, la cavidad que se encuentra en la posición de
cambio debe moverse hacia bajo.)

Figure 3.12-8 Situación de las conexiones de aire.
6. En la parte superior del ATC, gire manualmente la polea de la cámara caja en la dirección de las
manecillas de reloj hasta que el eje de salida se baje y justo antes de que comience a girar a 180º.
7. Alinee el brazo doble por debajo de la cavidad de herramienta y el husillo, haga esto con los
botones de los dedos de liberación apuntando hacia arriba. Coloque el brazo doble en el eje y
apriete un poco el anillo de seguro en la parte inferior del brazo doble con los tornillos SHCS.
8. Coloque la herramienta split dentro del extremo del brazo doble en la cavidad de la herramienta.
Las herramientas split P/Ns para 40T son las T-2084 para el tipo CT y T-2087 para el tipo BT; P/Ns
para 50T son T-2089 para el tipo CT o T-2088 para el tipo BT. Suelte el botón de liberación que se
encuentra en la parte superior del brazo doble e inserte la herramienta split. Empuje un poco el
brazo doble en la dirección de las manecillas de reloj para así remover la holgura en el ensamblaje
de conducción. Refiérase a la Figura 3.12-9.
Alineamiento radial del brazo doble al carrusel:

9. Gire la polea de la caja cámara o cam box en la dirección contraria a las manecillas de reloj para
levantar el brazo doble dentro de la herramienta doble o split tool. Inspeccione visualmente la
alineación de la línea central de la herramienta split con la línea central de la cavidad de
herramienta.
10. Para poder ajustar el alineamiento radial de la herramienta doble o split tool al brazo doble,
primero afloje los tornillos SHCS del anillo y ajuste el brazo doble. Refiérase a la Figura 3.12-9.
11. Si el brazo doble no se encuentra alineado, en el eje-Y, con la línea central de la herramienta split,
entonces afloje los tornillos SHCS de la caja cámara e inserte una palanca entre las ranuras.
Ajuste la caja cámara o cam box hasta que la línea central de la herramienta split de encuentra
alineada con la línea central de la cavidad de herramienta.
12. Apriete los tornillos de la caja cámara o cam bos a una torsión de 100 ft-lbs.

Figura 3.12-9 Vista superior de alineamiento entre la Caja cámara “Cam Box” / Brazo doble “Double Arm”.
Comprobando el paralelismo del brazo doble a la mesa:
13. Gire la polea de la caja cámara “cam box” hacia la derecha para bajar el brazo doble. Remueva la
herramienta doble “split tool” del brazo doble.
14. Gire la caja cámara “cam box” hacia la izquierda para levantar el brazo doble hasta su posición original.
15. Remueva la línea fuente de aire en la parte trasera de la máquina. Intercambie las líneas de
aire de entrada y salida a las posiciones originales en la parte superior del ensamblaje
del ATC. Vuelva a conectar la línea fuente de aire (al hacer esto, la cavidad debe retractarse a su
posición base.)
16. Encienda la máquina e ingrese a la modalidad de TCR. Para mayor información concerniente a la
modalidad de TCR, consulte la tabla de flujo o flow chart localizada en la sección de Referencia Técnica.
17. Presione el botón de ATC FORWARD hasta que el brazo se baje y se encuentre paralelo al eje-X.
Inserte una herramienta split en el brazo doble al presionar el botón de liberación de herramienta
localizado cerca del eje o shaft. Refiérase a la Figura 3.12-9
Coloque una base magnética y un indicador en la mesa de la máquina. Mida la parte inferior de la herramienta
split lo mas cercano a .001.”
18. Mueva la herramienta split y el montaje del indicador a la otra orilla del brazo doble. Mida la parte
inferior de la herramienta split lo mas cercano a .001.” La tolerancia de altura máxima permitida
entre las dos orillas del brazo doble es .030.” Ajuste el alineamiento como sea necesario. Repita
esta prueba con el brazo girado a 180º.
19. Remueva la herramienta split del brazo. Retorne el brazo a su posición base o home.
Fijando la Altura del Brazo-Doble:

20. Presione la tecla de flecha hacia bajo o “DOWN ARROW” para comandar la cavidad de
herramienta hacia bajo. Coloque la herramienta split con el perno de sujeción dentro de la cavidad.
En la cavidad de TCR, gire el brazo doble cerca de la cavidad de herramienta.
21. Chequee visualmente el alineamiento de la altura del brazo doble con la ranura-V de la herramienta
split. Si fuese necesario, afloje los tornillos SHCS del anillo candado en el brazo. Apriete los
tornillos SHCS del anillo a una torsión de 15-17 ft-lbs.
22. Repita los pasos 9 & 10 para re-comprobar el alineamiento radial.
23. Retorne el brazo a su posición base o home.

Alineamiento del Brazo Doble con el Husillo.
1. Corra un retorno a cero o “ZERO RETURN” en el eje-Z.
2. En la modalidad de TCR, baje el brazo doble y re-inserte la herramienta split en el brazo. Oriente
las guias del husillo para un cambio de herramientas. (Si la orientación ha cambiado, entonces
restablezca el Parámetro 257. Consulte la sección relacionada con la fijación de la orientación del
husillo.) Si las guias del husillo no se encuentran alineadas con con las ranuras del
portaherramientas, entonces gire las guias del husillo manualmente.
3. Levante y baje el brazo doble para así mover la herramienta en el husillo hacia dentro y hacia
fuera. Chequee el alineamiento: Refiérase a la Figura 3.12-10.
4. Verifique el alineamiento en el eje-X de la herramienta split con el centro del husillo. Refiérase a la
Figura 3.12-10.
Figura 3.12-10 Alineamiento del brazo doble con el centro del husillo, en el eje Y.
5. Si fuese necesario, afloje los cinco tornillos de montaje del ATC. Refiérase a la Figura 3.12-11.
Figura 3.12-11 Alineamiento en eje-X del ensamblaje ATC Figura 3.12-12Alineamiento en eje-Y del ensamblaje ATC
6. Inserte una palanca entre los pernos de localización y el soporte de montaje del ATC. Ajuste el soporte
para alinear la herramienta split en el brazo al centro del husillo en el eje-X. Consulte la Figura 3.12-11.

7. Apriete a una torsión de 2.438,40 cm-lbs.
8. Chequee el alineamiento en el eje-Y de la herramienta split con el centro del husillo.
9. Si fuese necesario, afloje los cinco tornillos SHCS del ATC (Refiérase a la Figura 3.12-12). Inserte
una palanca pequeña entre los pernos de localización y el soporte de montaje. Ajuste el ATC a
través de las ranuras de montaje y trate de alinear la herramienta y el centro del husillo.
10. Chequee la altura de cambio de herramienta del husillo. Si la altura ha cambiado, entonces
restablezca el Parámetro 64 (sección 3.6).
11. Retorne a la operación normal. Inserte varios portaherramientas a través del husillo y realice varios
cambios de herramienta. Observe el cambiador de herramientas durante la operación y haga
ajustes como sea necesario.
12. Apriete los tornillos de montaje del ATC a una torsión de 100 ft-lbs. Reemplace las coberturas
metálicas y los tornillos de la cámara o “cam box”. Aplique un poco de liquido fijador azul loctite a
los tornillos y apriételos.
F IJANDO LA ORIENTACIÓN DEL HUSILLO

1. Encienda la máquina. Dirijase a PARAMETERS. Libere o “Unlock” PARAMETERS y cambie el
valor bajo el PARAMETER 257 a “0.”
2. Coloque una herramienta en el husillo. Ingrese a la modalidad de Recobro o TCR. Alinee las guias del
husillo a la llave del brazo doble (refiérase a la Figura 3.12-13). Presione la tecla ATC FORWARD hasta
que el brazo doble agarre la herramienta (si fuera necesario, gire las guias del husillo con la mano.)
3. Ingrese a la modalidad de DEBUG. Anote en su libreta, el valor del codificador que se muestra bajo
la posición de orientación del husillo o “spindle orientation position”. Refiérase a la Figura 3.12-13.
4. Regrese al Parámetro 257. Anote el valor de orientación del husillo que se obtuvo mientras se
encontró en DEBUG y asegure los Para metros.
5. En la modalidad de TCR, presione el botón de ATC REVERSE hasta que el brazo doble se
encuentre en la posición base o home. Regrese a la modalidad de operación normal.
6. Inserte manualmente las herramientas en el husillo y realice varios cambios de herramientas.
Observe por cualquier des-alineamiento.
7. Ajuste el valor de ajuste en PARAMETRO 257 si fuese necesario.
Figura 3.12-13 Ajuste de la Orientación del Husillo

Q UITADO / INSTALACIÓN DEL BRAZO DOBLE
Retirada
1. En la modalidad de TCR, baje el brazo doble. Apague la máquina.
2. Por debajo del brazo doble, afloje los seis tornillos SHCS del anillo candado. Inserte cuatro nuevos
tornillos dentro del anillo candado (Cubra las roscas de los tornillos y las puntas de los mismos
con grasa moly.)
3. Apriete lentamente los tornillos para así poder empujar el brazo doble hacia fuera del anillo
candado. Si fuera necesario, golpee suavemente con un mazo de goma, el centro del brazo doble
por la parte inferior hasta que el brazo se libere.
4. Una vez que el brazo doble se encuentre libre, jale el brazo doble hacia fuera del eje o shaft.
Figura 3-12-14 Quitado del brazo doble.
Instalación
1. Coloque el brazo doble dentro del eje o shaft. Alinee el brazo doble a la posición base o home y
luego deslice el anillo candado en el eje.
2. Vuelva a conectar el anillo candado al brazo doble con los ocho (8) tornillos SHCS. Apriételo en un
patrón de estrella a 15 ft-lbs, repita esta secuencia 3 veces para asentar el cojinete cilíndrico de
bloqueo del brazo. Verifique que las resbaladeras se encuentran correctamente ajustadas en el
brazo doble con el siguiente procedimiento:
Con el brazo doble en la posición baja y la herramienta split o “split tool” insertada en el brazo
doble, un manómetro palpador de 0.020 debe caber entre la resbaladera y el diámetro exterior en
la pestaña de la herramienta. El arrastrador o plunger debe poder elevarse completamente hasta
su posición superior con el manómetro entre la herramienta split y el arrastrador o plunger.

El arrastrador o plunger no retornara seguramente hasta su posición superior completa si es que no existe
suficiente espacio libre. La herramienta split se notara exageradamente floja en el brazo si es que existe
demasiado espacio libre.
Para ajustar el espacio libre o “clearance”, remueva la resbaladera o “slide” y la cubierta. Haga esto al quitar el
plato cobertor y deslizarlo hacia fuera en ángulo. Tenga cuidado de no aflojar el resorte. Afloje el ajustador y
corrija el espacio libre añadiendo o retirando las arandelas shim. Aplique un poco de liquido fijador azul Loctite
y re-apriete. Engrase el resorte y el ensamblaje del arrastrador y re-instálelos. Instale el plato cobertor y vuelva
a comprobar el espacio libre. Los dos lados del brazo doble se ajustan separadamente.
3. Una vez mas alinee el brazo doble con el husillo y la cavidad de herramienta. Refiérase a las instrucciones
previas en la sección de “Alineamiento del ATC”.
Q UITADO/I NSTALACIÓN CAVIDADES SMTC 40 TAPER

Quitado
1. Encienda la máquina y gire el carrusel hasta la cavidad que se desea cambiar. Quite las
coberturas de lamina para poder tener acceso a los interruptores de limite de las cavidades.
Remueva la cobertura de lamina que cubre el carrusel.
2. Presione <Tool Changer Restore>. Presione <Y> tres veces.
3. Quite los cuatro tornillos SHCS que sostienen el tope de la cavidad. Vea la siguiente figura:

4. Remueva el tornillo hombrera que se encuentra en la parte trasera de la deslizadora de la cavidad.
NOTA: Para poder realizar el siguiente paso, la máquina debe encontrarse en la

modalidad de recobro del Cambiador de herramientas o “Tool Changer
Recovery”.
5. Presione <v> para retractar el eje del cilindro de aire. Baje la cavidad manualmente y remueva el
tornillo retenedor de cavidad o “ Pocket retainer escrew”. Vea la siguiente figura:
6. Remueva la cavidad del cambiador. haga esto al cuidadosamente maniobrar la cavidad hacia fuera
del carrusel, teniendo cuidado de no dejar caer la resbaladera de la cavidad o “pocket slide”.
NOTA: En el caso de que se necesite cambiar el carrusel, entonces omita estos

pasos y diríjase hasta la sección de “Quitado e Instalación del Carrusel”.
Instalación
7. Reemplace la cavidad dañada con una de repuesto. Aplique grasa en el eje. Instale la cavidad y la
resbaladera de la misma en el carrusel. Aplique una gota de liquido fijador rojo Loctite en el tornillo
retenedor e instálelo. Apriete a una torsión de 14 ft./lbs.
8. Quite todas las alarmas. Retorne a la modalidad de recobro del cambiador de herramientas o “Tool
Changer Recovery Mode” y presione <^>. Esto extenderá el eje en el cilindro de aire. Instale el
tornillo hombrera de la cavidad y tenga cuidado de no pinchar el rodillo del incro interruptor.
Asegúrese que el rodillo del incro interruptor se sienta en la cabeza del tornillo hombrera.

9. Instale el tope de la cavidad, aplique liquido fijador azul Loctite en los cuatro tornillos SHCS y
apriételos a una torsión de 40 ft./lbs. Active la cavidad hacia arriba/abajo varias veces.
Restablezca la modalidad automática de la máquina y realice un cambio de herramientas al
presionar <MDI> seguido por <ATC FWD>. Inspeccione por rozamiento o interferencia en las
partes instaladas.
Q UITADO/I NSTALACIÓN CAVIDADES SMTC 50T APER

Quitado
1. Encienda la máquina y gire el carrusel hasta la cavidad que se desea cambiar. Remueva la
cobertura de lamina que cubre el carrusel.
2. Presione <Tool Changer Restablezca>. Presione <Y> tres veces.
3. Quite los cuatro tornillos SHCS que sostienen el tope de la cavidad. Vea la figura siguiente:
NOTA: No remueva los tornillos fijadores o “set screws”. El hacerlo cambiara el

alineamiento de la resbaladera de la cavidad y el contorno de la cámara.
4. Gire manualmente el carrusel hasta la cavidad afectada. Haga esto al girar manualmente el motor
del carrusel y desconectar el aire a la máquina. Remueva el tornillo retenedor de la cavidad o
“pocket retaining screw”. Vea la figura siguiente:
5. Remueva la cavidad del cambiador al maniobrar cuidadosamente la cavidad hacia fuera de los
dedos de la resbaladera.Tenga cuidado de no dejar caer la cavidad.
NOTA: En el caso de que se necesite cambiar el carrusel, entonces omita estos

pasos y diríjase hasta la sección de “Quitado e Instalación del Carrusel”.

Instalación
1. Reemplace la cavidad dañada con una de repuesto. Aplique grasa en el eje. Instale la cavidad y la
resbaladera de la misma en el carrusel. Aplique una gota de liquido fijador rojo Loctite en el tornillo
retenedor e instálelo. Apriete a una torsión de 23 ft./lbs. Vuelva a conectar la línea de aire a la
máquina.
2. Presione <^>. Esto extenderá el eje en el cilindro de aire y elevara la cavidad.
3. Instale el tope de la cavidad, aplique liquido fijador azul Loctite en los cuatro tornillos SHCS y
apriételos a una torsión de 45 ft./lbs. Active la cavidad hacia arriba/abajo varias veces.
Restablezca la máquina al modo automático para realizar un cambio de herramientas. Inspeccione
por rozamiento o interferencia en las partes instaladas.
4. Eleve la cavidad y verifique que el contorno en la resbaladera de la cavidad concuerda con el
contorno de la base o “casting”. Vea la siguiente figura.
A JUSTE DE LA RESBALADERA DE CAVIDAD

El tornillo fijador de la resbaladera se usa para ajustar el fin de giro de la cavidad con la trayectoria circular en
el bastidor del carrusel.
1. Gire el carrusel al al rotar la polea de la cámara con la mano. Refiérase a la Figura 3.12-4.
2. Inspeccione visualmente por mal alineamiento (las cavidades de herramienta deben moverse
libremente). Refiérase al a Figura 3.12-15
3. Si fuese necesario, afloje la tuerca del tornillo fijador o “set-screw”. Ajuste el tornillo fijador hacia
dentro o hacia fuera hasta que la cavidad se encuentre alineada con la trayectoria circular del
bastidor del carrusel. Avance la cavidad de herramienta y verifique el alineamiento correcto.
4. Apriete la tuerca del tornillo fijador o “set-screw”.

Figura 3.12-15 Orientación de la Cavidad / Ajuste del tornillo fijador o “Set-Screw”
QUITADO / INSTALACIÓN DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD
Retirada
1. Apague la máquina. Remueva el disco numérico del carrusel y el plato de cubierta superior.
2. Remueva el tapón 1/4”NPT que se encuentra cerca del eje de salida en la cámara y drene el
aceite de la cámara.
3. Desconecte el conector del del interruptor de proximidad del soporte que se encuentra en la parte
superior del ensamblaje.
4. Afloje las tuercas dobles que retienen el del interruptor de proximidad. Remueva cuidadosamente
el interruptor de la cámara. Refiérase a la Figura 3.12-16.
Figura 3.12-16 Situación del del interruptor sensor de proximidad.

Instalación
El disco activador de proximidad dentro de la cámara determina la operación del sensor. Para poder funcionar
correctamente, el sensor debe encontrarse a una distancia aproximada de .030” alejado de una superficie
plana en el disco. Una luz proveniente de un LED que se encuentra en la parte trasera del sensor se
encenderá en el momento que el sensor sea activado.
1. Vea a través del sensor y gire la polea de la cámara con la mano hasta que la ranura o “groove” no sea visible.
2. Enrosque las dos tuercas en la sección roscada del sensor de proximidad. Apriete un poco las
dos tuercas y aplique sellador de roscas. Atornille cuidadosamente el sensor en la cámara.
Conecte el conector del del interruptor en el soporte de conectores. Refiérase a la Figura 3.12-17.
Figure 3.12-17 Soporte se Conexiones de Interruptor de Proximidad.
3. Encienda la máquina. Presione E-Stop.

4. Atornille el sensor de proximidad en la cámara y gire 1/8 de vuelta después de que la luz LED se
haya encendido. Afloje las dos tuercas y re-apriete la tuerca interior contra el bastidor de la
cámara. Apriete la segunda tuerca contra la tuerca interior.
5. Repita este procedimiento para cada sensor de proximidad.
6. Rellene la cámara con aceite (Penzgear 320) hasta la línea de nivel de llenado. Vea la Figura 3.12-16.
7. Chequee la correcta operación del cambiador de herramientas y el alineamiento. Ajuste si fuese necesario.
8. Reemplace el disco del carrusel y el plato cobertor superior. Aplique liquido fijador azul Loctite a
los tornillos y apriételos.

FIJANDO EL PARÁMETRO 64
En máquinas equipadas con cambiador de herramientas laterales de 40 taper o 50 taper esta distancia es:
(Distancia desde el punto base o home en pulgadas) X (Constante de líneas de codificador) = Ajuste de
posición para cambio de herramienta en eje-Z
Ejemplo:
.625 x 138718 = 861699
Para restablecer el Parámetro 64 (posición de cambio de herramienta en eje-Z) Si el ATC ha sido instalado o
reemplazado.
1. Ingrese a la página de PARAMETERS y anote en su libreta el valor de ajuste original en el
Parámetro 64.
2. (Asegúrese que no se encuentren herramientas en el cabezal de husillo o en las cavidades.)
Comande al cabezal a que se mueva a la posición de cambio de herramienta. Ingrese a la
modalidad de DEBUG y anote en su libreta el valor de la altura del eje-Z.
3. Ingrese a la modalidad de Recobro o TCR. Presione la tecla de flecha hacia abajo, Comande una
cavidad a que se mueva hacia bajo. Inserte manualmente una herramienta dentro de la cavidad.
Figura 3.12-18 Fijando el Parámetro 64, indicador con medida de referencia.
4. Coloque un indicador de 0.0005”, con una base de brazo extendido, en la mesa de la máquina.
Indique la parte baja de la herramienta lo mas cercano a 0.001.” Anote esta medida en su libreta.
5. Remueva el indicador de la mesa y el porta harramientas de la cavidad de herramientas. Inserte una
herramienta en el cabezal del husillo. Coloque el indicador de medidas bajo el cabezal del husillo.
6. Ingrese a la modalidad de DEBUG. Desplace el eje-Z hacia arriba o abajo hasta que la orilla de la
herramienta se encuentre a la misma altura que el valor anotado cuando la herramienta fue colocada
en la cavidad de herramienta. Anote el valor de la altura del eje-Z. Refiérase a la Figura 3.12-18.
7. Tome la diferencia entre los valores de altura que se anotaron mientras en la modalidad de DEBUG
y sume el valor del conteo del codificador al valor original que se anoto en el Parámetro 64.

Ejemplo: 40 Taper SMTC
(Diferencia entre los valores de conteo del codificador) + (Valor original del ajuste de cambio de Herramienta en
el eje-Z ) = Valor nuevo de ajuste de herramienta en eje-Z.
20681 + 861699 = 882380
8. Ingrese a la página de PARAMETERS. Active o “UNLOCK” los ajustes de parámetros y anote este
nuevo valor en el parámetro 64. Asegure o “LOCK” los ajustes de parámetros.
9. Realice un cambio de herramienta y observe por desalineamiento. Re-ajuste el parámetro 64 si
fuese necesario.
DESPLAZAMIENTOS DEL SERVO CAMBIADOR
Explicacion del eje invisible

El SMTC utiliza un eje invisible para controlar el brazo doble. Si el eje se hace visible para darle servicio o
ajustarlo, entonces los seguros de seguridad se desactivan, y la operación automática del cambiador de
herramientas se vuelve prohibida. Asegúrese que el cabezal de husillo se encuentra fuera del camino antes de
girar el brazo doble.
Desplazamientos “Offsets”
Los desplazamientos del cambiador de herramienta y del emparrillado “Tool Change Offset & Grid Offset”
deben ser fijados antes de utilizar el cambiador de herramientas. El desplazamiento del emparillado o “Grid
Offset” debe fijarse primero.
Fijando el Desplazamiento del Emparrillado “Grid Offset”
El control puede calcular los parámetros del desplazamiento del emparrillado con el comando ‘GRID’. El
desplazamiento del emparrillado es un desplazamiento que es aplicado a la posición base o home de un eje,
de tal manera que la posición cero de ese eje se re-define a ser la mitad de una revolución de codificador,
alejándose del del interruptor de punto base o home. Se recomienda que el comando de GRID sea usado en
cada uno de los ejes por separado.
1. Corra un retorno a cero en todos los ejes.
2. Apague y encienda la máquina. Al hacer esto, los ejes olvidaran el retorno a cero previo.
3. Seleccione la pantalla ALARMS e ingrese a la modalidad de DEBUG.
4. Realice un Retorno a cero de eje único o “ZERO SINGLE AXIS” en el eje Tt. Ignore el alarma de ZERO
RET MARGIN TOO SMALL si ésta se produjera. El brazo de la herramienta está fuera de posición y debe
reposicionarse utilizando la recuperación del cambio de herramientas, si se generara un fallo en el brazo de la
herramienta.
5. Seleccione la pantalla de Posiciones, anote “GRID TT” y presione ENTER. Debe aparecer el mensaje de
GRID OFSET DONE y los parámetros de GRID OFFSET para el eje que se retorno a cero serán actualizados.
Si aparece el mensaje de “NO ZERO”, entonces es una indicación de que ninguno de los eje han sido
retornados a cero.
Fijando el desplazamiento del cambiador de herramientas “Tool Change Offset”
1. Coloque el eje del cambiador en la modalidad de “Visible”. Esto se realiza al fijar el bit 18 del parámetro 462
en cero.
2. Asegúrese que el cabezal del husillo se encuentra en la parte superior y fuera del camino.
3. Dirijase a la página de las entradas discretas o “Discrete Inputs” y observe la lectura del origen de la
cámara.
4. Desplace con la manija (a una velocidad de .01) el eje TT (B) hasta que el “Origen” y el Motor en alto o
“Motor Stop” sean “1”.
5. Desplace el eje en la dirección positiva hasta que el motor en alto o “Motor Stop” y “Origin” sean “0”. Cambie
de pantallas a la página de Posición o “Position” y continue desplazando el eje de 3-5 grados, en la misma
dirección, hasta pasar esta posición mencionada.

6. Desplace el eje en la dirección negativa (.01 grados por pulso) hasta que “Motor Stop” y “Origin” sean ”1”.
Note que si perdió la marca, no se puede regresar. Si la marca se perdió, regrese hasta el paso 5.
7. Diríjase hasta la página de Pos Raw Data. Bajo el título de “Command” (Comando) la pantalla muestra el
conteo de codificador del eje-B. Anote en su libreta esta lectura actual.
8. Regrese a la página de entradas discretas o “Discrete Inputs. Observe “Motor Stop” y “Origin”. Desplace el
eje en la dirección negativa hasta que uno de los dos cambie a “0” (el primero que cambie).
9. Regrese a la página de posiciones o “Position” y anote en su libreta el numero de la misma columna que se
observo en el paso 7. Sume los dos números y divídalos por 2, el resultado es el valor del desplazamiento del
cambiador de herramientas o “tool change offset”, pero con el signo equivocado.
10. Regrese a la página de entradas discretas o “Discrete Inputs” y desplace el eje hasta que “Motor Stop” y
“Origin” sean “1”.
11. Anote el numero calculado, como un numero negativo, en el eje Tt, bajo el parámetro 487 (no en el eje-B).
12. Rotorne el eje a su modalidad de “Invisible”, fije el parámetro 462 en 1 y cicle el poder eléctrico.
13. Corra un retorno a cero en su el eje Tt. El brazo doble debe encontrarse a medio camino de la posición
base o home.

3.13 C ÁLCULO DE LA C OMPENSACIÓN DE R EJILLA
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de fijar el desplazamiento del
emparrillado o grid offset.
DIRECTRICES -
La señal del cana Z del codificador debe ocurrir entre 1/8 y 7/8 de revolución desde el punto donde se libero el
interruptor del punto base o home. Si la distancia a recorrer “DISTANCE TO GO” es menor que 1/8 (.0295) o
mayor que 7/8 (.2065) de una revolución, entonces el controlador generará el alarma “Zero Return Margin Too
Small”.
En modo ZERO RETURN (Retorno a cero), la DISTANCE TO GO (Distancia a recorrer) es la cantidad que giró
el codificador desde donde se liberó el interruptor hasta que encontró la señal del canal Z. La cantidad ideal de
la distancia DISTANCE TO GO es .118 (lo que equivale a ½ revolución del codificador.)
FIJANDO EL DESPLAZAMIENTO U OFFSET -

1. Fije el valor del desplazamiento -grid offset- en cero. (Parámetro 125,126, 127, 128, o 170,
dependiendo del eje que se trata de ajustar.) La definición o Setting #7 (PARAMETER LOCK)
deben encontrarse en OFF para poder restablecer el desplazamiento del emparrillado.
2. Presione ZERO RET y ZERO SINGL AXIS para el eje que se trata de fijar (X, Y, Z, A, o B).
3. Calcule el desplazamiento usando la siguiente formula, y anote el resultado en el parámetro
125,126, 127, 128, o 170 (dependiendo del eje que se trata de ajustar.)
(DISTANCIA A RECORRER - .118) x Radio = Desplazamiento del Emparrillado
El índice (pasos /unidad) para los ejes X, Y, Z, A, y B son los valores en los parámetros 5, 19, 33, 47, y 155,
respectivamente.
4. Una vez mas, corra un retorno a cero -ZERO RET- en el eje para poder usar este desplazamiento.
NOTA: Si el desplazamiento del emparrillado fue fijado en el eje-Z , entonces el

parámetro 64 debe ser comprobado y ajustado como corresponda.
Fijando el desplazamiento usando la característica de Grid.

El control calculara los parámetros del desplazamiento de emparrillado (125, 126, 127, y mas) mediante el uso
del comando de ‘GRID’. Es recomendable que el comando de GRID sea usado en cada uno de los ejes por
separado como se describe a continuación:
1) Apague y encienda la máquina. Al hacer esto, los ejes olvidaran el retorno a cero previo.
2) Seleccione la pantalla ALARMS e ingrese a la modalidad de DEBUG.
3) Realice un retorno a cero de eje único -ZERO SINGLE AXIS- en cada uno de los ejes. Ignore
cualquier alarma de ZERO RET MARGIN TOO SMALL. Nota: La generación del alarma SERVO
ERROR TOO LARGE es una indicación de que algún parámetro de GRID OFFSET se encuentra
fuera de rango (asegúrese que se encuentra dentro de -138718 a +138718.)
4) Seleccione la pantalla de Positions, ingrese a GRID y presione ENTER. Debe aparecer el mensaje
de GRID OFSET DONE y los parámetros de GRID OFFSET para el eje que se retorno a cero
serán actualizados. Si aparece el mensaje de “NO ZERO”, entonces es una indicación de que
ninguno de los eje han sido retornados a cero.
5) Realice un AUTO ALL AXIS y verifique que el valor de la distancia a recorrer -DIST TO GO- para
cada uno de los ejes seleccionados sea mas cercano a 0.118".

3.14 REEMPLAZO DE LA ENVOLTURA
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar las puertas o
ventanas.
• Herramienta de instalación de ribete (cuchillo sin filo, o una espátula)
REEMPLAZO DE LA PUERTA
PRECAUCION! Si fuese posible, tenga dos personas para realizar esta operación,
ya que el peso de las puertas puede ser un factor durante el quitado
de las mismas.
QUITADO -
2. Deslice las puertas hasta la posición completamente abierta.
3. Quite los resortes de tensión(2) que conectan los dos soportes de rodillo en la parte superior de la
puerta.
4. Deslice la puerta hasta la posición cerrada completamente. Afloje las dos tuercas hex de los
rodillos superiores y suelte los soportes de rodillo superiores de las guias de rodillo también
superiores.
5. Levante la puerta de la guia de rodillo inferior y remuévala.
INSTALACION -
6. Asegúrese que los tornillos hex de los rodillos inferiores se encuentran apretados completamente
y que los tornillos de los rodillos superiores se encuentran apretados con los dedos solamente y a
medio camino de las ranuras de ajuste. Coloque la puerta en su lugar posicionándola con los
rodillos inferiores sentados en las guias inferiores para los mismos.
7. Gire la puerta hasta la posición vertical, y enganche los rodillos superiores en las guias para los
mismos.
8. Reemplace los resortes tensores en los soportes superiores e inferiores de los rodillos. Apriete los
tornillo de los rodillos superiores.
9. Verifique que la puerta se recorre suavemente. Si no lo hace:
• Verifique que los rodillos se encuentran sentados y que giran en las guias o rieles.
• Si todas las llantas de los rodillos se encuentran bien sentadas, entonces podría ser
necesario el ajustar el recorrido de la puerta al aflojar los tornillos superiores e inferiores.

Figura 3.13-1 Ensamblaje del rodillo /guia del rodillo.
AJUSTES DE LA PUERTA -
10. Cierre las dos puertas y verifique que el espacio entre las dos es uniforme. Si no lo es:
• Determine cual es la puerta que necesita ajuste.
• Afloje el soporte de rodillo posterior de la puerta y el pivote de la misma en la llanta
inferior de la parte interior.
• Cuando la puerta se encuentre en la posición deseada (cuando el espacio entre las dos
puertas cerradas sea uniforme), apriete el tornillo de la llanta inferior de la parte posterior.
Figura 3.13-2 Vista de el espacio libre vertical entre las puertas frontales.

11. Cheque el espacio libre entre la puerta y la pestaña del panel frontal, y verifique que este espacio
es 5/8" a través del recorrido de la puerta. Si no lo es:
• Afloje los rodillos tornillos de los rodillos superiores e incline la puerta hacia el frente o
hacia tras como sea necesario para ajustar la posición de la puerta.
Figura 3.13-3 Vista del espacio entre la puerta y la pestaña del panel frontal.

AJUSTE DEL SWITCH -
12. Mueva la puerta hasta la posición completamente cerrada. Ingrese a la página de diagnósticos
“Diagnostics” de su panel de control y asegúrese que el rótulo “DOOR S” muestra “0”. Mueva la
puerta a la posición abierta y asegúrese que el rótulo “DOOR S” muestra “1”. Si cualquiera de las
dos lecturas es incorrecta, entonces:
• Afloje los dos tornillos SHCS que sostienen el soporte del del interruptor activador en la
parte superior de la puerta. (NOTE: Es posible el acceso a este soporte desde la ventana lateral.)
• Mueva el soporte en su ranura hasta la posición correcta y apriete los tornillos SHCS.
REEMPLAZO DE LA VENTANA
QUITADO -
2. Mueva la puerta a la posición completamente cerrada para así tener acceso a la ventana. Utilice
una herramienta de instalación de rivete o un cuchillo sin filo para jalar la saliente de seguro en la
parte interior del sello de la puerta (la saliente o tab es parte del sello.)
3. Quite el panel de ventana del sello. La herramienta o el cuchillo sin filo puede ser colocado entre
el panel y el sello para ayudar en el quitado del panel.
4. Quite el sello del bastidor.
Figura 3.13-4 Vista cro-seccional del sello de la puerta.
INSTALACION -
1. Reemplace el sello en el perímetro del bastidor, con la saliente de seguro o “locking tab” hacia la
parte interior de la máquina.
2. Reemplace el panel de ventana en el sello. La herramienta de rivete o el cuchillo sin filo puede ser
colocada entre el panel y el sello para ayudar en la instalación del panel dentro del sello.
A JUSTE DE LAS SOMBRILLAS “ SHADES ”

Este procedimiento es aplicable a la Taladradora Fresadora.
El frente de la columna en cada lado del husillo se encuentra cubierto con una sombrilla de uso pesado la cual
se mantiene tensa mediante una lata manejada con un resorte. Si por alguna razón las sombrillas necesitan
ajustarse, realice el siguiente procedimiento.
1 Fije el eje en la parte plana con unas pinzas de presión o cualquier otro aparato que sostenga el
eje mientras se ajuste la tensión del resorte.
2. Afloje el tornillo fijador o “set screw” para que la tensión del resorte pueda ser ajustada.
3. Gire el eje una completa revolución contra la fuerza del resorte (hacia la derecha en la lata
izquierda y hacia la izquierda en la lata derecha.) Re-apriete el tornillo fijador.
4. Chequee la tensión de la sombrilla. Repita este procedimiento como sea necesario para la tensión
correcta ajustando una revolución a la vez. No sobre apriete el resorte.

3.15 R ETIRADA Y R EEMPLAZAMIENTO DE AUTO P UERTA
La siguiente sección describe la retirada y reemplazamiento del motor de la Auto Puerta, embrague, y cadena,
y cómo ajustar la acción de la puerta.
REEMPLAZAMIENTO DEL MOTOR

Retirada del motor
1. Corte la alimentación del motor.
2. Separe el cable del motor del cable de extensión 33-1320.
3. Gire el tensor para aflojar la tensión en la cadena y retirar la cadena desde la rueda dentada del
embrague.
4. Separe el embrague y el adaptador del eje del motor aflojando los dos (2) SSS en el adaptador del
eje.
5. Retire los cuatro (4) SHCS y las arandelas de bloqueo que fijan el motor al montaje del motor del
control de la puerta y retire el motor.
Sustitución del Motor

6. Vuelva a fijar el motor en su montaje por el mismo proceso en que fue retirado.
7. Vuelva a reensamblar el embrague al nuevo motor con los adaptadores del eje.
8. Vuelva a ensamblar la cadena al ensamblaje del motor. Vea la sección Sustitución y Ajuste de la
Cadena para tener instrucciones.
9. Vuelva a conectar el cable del motor al cable de extensión 33-1320.

REEMPLAZAMIENTO DEL EMBRAGUE
Retirada del Embrague
2. Desenchufe los cables del embrague del rectificador puente en el montaje del motor.
3. Gire el tensor para aflojar la tensión en la cadena y retirar la cadena desde la rueda dentada del
embrague.
4. Corte las uniones de los cables que ajustan el cable del embrague al montaje del motor. Afloje los
dos (2) tornillos de presión en el adaptador del eje y retire el ensamblaje del embrague.
5. Afloje el tornillo de presión en el extremo frontal del ensamblaje del embrague y desmantele el
embrague con la rueda motriz del adaptador del eje. Tenga cuidado de no perder la chaveta
semicircular del eje.
6. Retire los tres (3) SHCS que ajustan la rueda motriz y el cubo de dientes del embrague (el
embrague tiene dos piezas).
Sustitución del Embrague

7. Reemplace el embrague tal y como fue retirado. Cuando apriete los tornillos de presión en el
embrague, asegúrese de que la rueda motriz gire libremente.

8. Enganche el brazo de estabilización del embrague a la brida del lateral derecho de la fijación del
conductor de la puerta. Apriete la cable del embrague con lazos. Consulte la figura previa.
9. Vea la sección Reemplazamiento y Ajuste de la Cadena para volver a incluir la cadena.
10. Después de instalar el embrague y de que se haya ajustado la cadena adecuadamente de forma
manual, abra la puerta(s). Al mantener la puerta abierta, haga que se cierre la puerta. Esto se
podrá hacer apretando el botón en el lateral del colgante o ejecutando un programa. Mantenga
abierta la puerta hasta que las alarmas de la máquina se apaguen. Presione esto tres veces.
REEMPLAZAMIENTO Y A JUSTE DE LA CADENA

Retirada de la Cadena
2. Retire los dos (2) FBHCS que aprietan el retenedor de la cadena hasta el conector de la puerta
derecha.
3. Separe el eslabón de la cadena máster desde el conector de la puerta izquierda y desde el tensor,
y retire la cadena.
Sustitución de la Cadena
4. Vuelva a acoplar la cadena al conector de la puerta izquierda y hasta el tensor. Asegúrese que la
cadena se sitúa sobre el dentado en el extremo izquierdo del rail y sobre el dentado en el
ensamblaje del motor.
5. Sustituya el retenedor de la cadena.
6. Ajuste tensión con el tensor.
7. Si se puede escuchar un desbastado en las ruedas motrices, es que está muy tirante. Ajuste
tanto como sea necesario.

PARÁMETROS DE AJUSTE
El movimiento de la Auto Puerta es controlado por los parámetros 292, 293, y 251. Vea el capítulo de
parámetros en este manual para ver su descripción.
Ajuste los parámetros para asegurar que la puerta abre y cierra adecuadamente:
1. Asegúrese que el ajuste 131 esté a ON.
2. Ajuste los parámetros 292 y 293 a un valor de 3 (50º de segundo).
3. Ponga el parámetro 251 a un valor de 3000. Este número significa que el tiempo de trayecto de la
puerta será 3 segundos. El tiempo necesario para abrir o cerrar completamente la puerta depende
del tamaño de la máquina.
4. Pruebe la puerta ejecutando un programa corto: G04 P3.;
M30;
5. Cuando cierre, la puerta debería detenerse aproximadamente a una pulgada [2.54cm] antes de
alcanzar el final. Ajuste el parámetro 251 como sea necesario.
6. Ajuste los parámetros 292 y 293 como sea necesario para su cierre apropiado.

3.16 C ONTRABALANZA HIDRÁULICA
•Un (1) Bloque para soporte del cabezal de 4 x 4 x 14"
•Kit de servicio para la contrabalanza hidráulica que contiene:
•Tanque de presión con ensamblaje de escape o manifold, rellenado con dos (2) cuartos de
aceite hidráulico DTE-25
•Cilindro hidráulico con manguera (si fuese necesario)
REEMPLAZO DEL TANQUE HIDRÁULICO

QUITADO -
PRECAUCION! Al realizar este procedimiento, el cabezal del husillo podría

desplomarse en caso de que el controlador pierda el poder eléctrico
o se generen alarmas.
1. Eleve el cabezal del husillo mediante HANDLE JOG hasta 14.5" por encima de la mesa. Coloque un bloque de
madera y baje el marco o casting del cabezal hasta que se siente en el bloque. Coloque la máquina en EMER-
GENCY STOP. El cabezal debe sentarse en el bloque de madera de una manera segura. Apague la máquina.
NOTA: No baje el husillo en el bloque.
2. Si el tanque se encuentra equipado con sensores de presión, desconecte la punta del cable
sensor con dos pernos o pins que conecta a los sensores de presión.
Kit de carga/descarga de la contrabalanza hidráulica (mostrado en posición de descarga del sistema.)
3. Quite la tapa de la válvula de llenado Schrader.

4. Asegúrese que la manija-T del embrague de gas se encuentra girada completamente hacia la izquierda.
Conecte el kit de carga/descarga al apretar el embrague de gas e la válvula de llenado Schrader solo con
los dedos, luego apriete ligeramente con una llave hasta que se encuentre apretado (vea la figura previa).

5. Coloque la punta CGA 580 del kit de carga/descarga en una cubeta para así contener el aceite
hidráulico mientras se descarga el sistema.
6. Gire lentamente la manija-T hacia la derecha hasta que el sistema comience a descargar. Podría
tomarse hasta 10 minutos el descargar completamente el sistema. Verifique que el manómetro del
tanque muestre 0 psi.
7. Gire la manija-T completamente hacia la izquierda y quite el kit de carga/descarga de la válvula
Schrader.
8. Desconecte la manguera hidráulica del ensamblaje de tanque.
9. Remueva el ensamblaje del tanque de la columna al quitar los cuatro tornillos SHCS de la montura
del tanque.
INSTALACION -
1. Conéctela manguera en el tanque antes de montar el tanque en la posición invertida. Esto previene
que se tire el aceite hidráulico.
NOTA: Para un sello positivo, asegúrese que la conexión tanque-manguera se

encuentra derecha y bien alineada.
2. Monte el ensamblaje del tanque a la columna con la montura del tanque y los cuatro tornillos
SHCS. Asegúrese que la manguera hidráulica no se encuentra torcida.
3. Conecte la punta con dos pins del cable(s) sensor al sensor(es) de presión.
4. Use amarraderas de cable para asegurar el cable a la manguera de presión.
NOTA: Para este paso, utilice gas nitrógeno seco regulado (grado de soldadura
aceptable) que acepte un acople de rosca a mano derecha tipo CGA 580.
5. Enganche el acople CGA 580 del kit de carga/descarga a la fuente de presión. Asegúrese que la
manija-T del embrague de gas se encuentra girada completamente hacia la izquierda. Enganche el
kit de carga/descarga al apretar el embrague de gas a la válvula Schrader primero con los dedos y
luego ligeramente con una llave. Aplique presión al sistema hasta obtener la presión requerida
listada en el siguiente cuadro de requisitos de presión del tanque.
NOTA: Para las máquinas VF-6/8 siga el procedimiento de instalación en cada uno
de los tanques hidráulicos.
NOTA: •No utilice aire comprimido, oxígeno o gas inflamable.

•Refiérase a la lista que se muestra a continuación y verifique la presión de
acuerdo a la máquina y posición del cabezal.
•Verifique que el cilindro se encuentra sentado en la contracavidad.
Requisitos de la presión del tanque.

6. Encienda la máquina y corra un retorno a cero (ZERO RET) solamente en el eje- Z. Inspeccione
por fugas o ruidos anormales. Verifique la presión en la parte superior del recorrido. Remueva el
sistema de carga y reemplace la tapa de la válvula.
NOTA: Si existe una alarma de E-stop la cual no se puede borrar, entonces verifique
que existe la presión correcta del sistema y el ensamblaje del tanque correcto.
R EEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRÁULICO

QUITADO -
1. Remueva el tanque hidráulico como se describió en la sección previa.
2. Para poder tener acceso a la varilla del cilindro, primero remueva los tres tornillos SHCS que
sostienen la cubierta del eje-Z al cabezal del husillo.
3. Remueva el perno “Safety cotter pin” y las tuercas de seguro que se encuentran en la parte
roscada de la varilla.

Instalación de la varilla del Cilindro Hidráulico en máquinas VF-1 hasta 4 y (VF-6/8).
NOTA: Para máquinas VF-6/8 afloje la tuerca tope o Jam Nut del soporte y luego
remueva el perno o cotter pin, el perno del soporte, el soporte y la tuerca tope.
4. Remueva la fijación que sostiene el cilindro al soporte estabilizador. Afloje los dos tornillos SHCS
que sostienen el soporte a la columna.
5. Remueva el cilindro hidráulico de la parte superior de la columna.
Contrabalanza hidráulica de las Series-VF, vista lateral derecha.

Ver Contrabalanza hidráulica de las Series-VF - vista lateral izquierda.
NOTA: No desarme la unidad. Mantenga la manguera conectada al cilindro.
6. Regrese el ensamblaje completo a HAAS Automation.
INSTALACIÓN-
1. Instale el cilindro con la varilla del mismo extendida desde la parte superior de la columna.
NOTA: La varilla del cilindro debe pasar a través del soporte de la columna y el
soporte del cabezal de husillo. El cuerpo del cilindro debe descansar en el
contrabareno del soporte de la columna.
2. Oriente el cuerpo del cilindro con la manguera hidráulica apuntando en la dirección contraria del
tornillo sin fin.
NOTA: En máquinas VF-6/8 oriente el cuerpo del cilindro con la manguera hidráulica
apuntando hacia el tornillo sin fin.
3. Instale las tuercas en la punta roscada de la varilla del cilindro, apriételas fuertemente. Instale el
perno del seguro o cotter safety pin.
NOTA: En máquinas VF-6/8 instale la tuerca tope y el clevis a la orilla de la varilla y

luego colóquela al soporte del cabezal de husillo con el perno del clevis.
Instale el perno seguro y asegure el clevis al apretar la tuerca tope.
4. Instale el tanque hidráulico como se describió en la sección previa, pero NO encienda la máquina.
5. Encienda la máquina y corra un retorno a cero (ZERO RET) solo del eje Z. (ZERO RET) solo en el
eje-Z. Observe el cuerpo del cilindro por movimiento o ruidos anormales. Inspeccione por fluido en
el colector, la conexión de la manguera y la varilla del cilindro. Verifique la presión del tanque en la
parte superior del recorrido. Remueva el sistema de cargado y reemplace la tapa de la válvula.

6. Instale sin apretar la fijación de la banda y apriete los dos SHCS que acoplan el soporte
estabilizador a la columna.
7. Sitúe una base mag con un indicador de marcación en la parte superior de la columna (no el
cabezal del huso). Sitúe la punta del indicador en el frontal del cilindro y desplace hacia arriba y
abajo progresivamente el eje Z para verificar el alineamiento. Tenga en cuenta que cuando
desplace progresivamente el eje Z el contra balance cambiará levemente en el soporte. El cambio
del cilindro no deberá exceder .015in.
8. Si los soportes del cabezal de huso se han movido de su posición original, será necesario
comprobar de lado a lado el alineamiento. Sitúe el mismo indicador de marcación que en el paso 7
y sitúe la punta del indicador en el lateral del cilindro. Desplace gradualmente el eje Z hacia arriba
y abajo para verificar el alineamiento. El cambio del cilindro no deberá exceder .015in.
9. Cuando sea correcto el alineamiento de lado a lado del cilindro, apriete los soportes del cabezal
del huso. Tenga cuidado de no mover fuera el cilindro del alineamiento cuando apriete los soportes
del cabezal del huso.
10. Cuando se haya alineado el cilindro correctamente, termine de apretar la fijación de la banda.
Tenga cuidado de no mover fuera el cilindro fuera del alineamiento cuando apriete los soportes del
cabezal del huso.

11. Retorno a Cero (ZERO RET) de la máquina. Mueva mediante HANDLE JOG el eje-Z en
incrementos de 0.1. Verifique el recorrido completo de Z.
12. Cicle el eje Z, mediante el siguiente programa. Corra este programa por cinco minutos y verifique
que no existe fugas de aceite en la parte superior del cilindro y en la varilla.
G28, G54, Z-14.
M99
50% Rápido
13. Si ocurriesen alarmas de sobrecorriente u overcurrent durante el recorrido del eje-Z, entonces
verifique la que existe la correcta presión en el sistema.
NOTA: •Si ocurre una alarma de sobrecorriente en el eje-Z cuando se encuentre en

la parte superior del recorrido, entonces comuníquese inmediatamente con
el departamento de servicio de l HAAS Automation para mas asistencia.
•Si existe fuga de fluido en los acoples hidráulicos entonces verifique que
todos los acoples se encuentran bien apretados.
•Si la fuga continua, entonces comuníquese inmediatamente con el
departamento de servicio de HAAS Automation para mas asistencia.
14. Reinstale las cubiertas del eje-Z con los tres tornillos SHCS que las sostienen al cabezal del
husillo.

3.17 S ISTEMA DE REFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO (TSC)- A JUSTES
•Portaherramientas con un restrictor (con orificio pequeño #T-1461) o broca TSC pequeña.
•Juego de manómetro TSC Kit (P/N 93-9011), incluye:
Manometro de Presión de Precarga de 0-15 PSI
Manometro de Presión de Purga (No se usa en máquinas recientes con TSC) de 0-160 PSI
Manometro de presión de Refrigerante de 0-600
Llave o Válvula de bola
A JUSTE DEL REGULADOR DE PRECARGA

1. PRECAUCION! Se debe tener extremo cuidado al realizar este ajuste delicado. Inserte un trozo
pequeño de tubo plástico de 1/4” de diámetro dentro del manómetro de presión de 0-15psi. Inserte el
tubo pequeño dentro del regulador de presión de precarga (localizado en la parte superior de la
transmisión) y conecte el tubo plástico de la precarga (que se dirige al TRP) al manómetro de presión.
2. Encienda manualmente el aire de precarga al empujar el émbolo en la válvula solenoide de precarga.
3. Mantenga presionada la válvula solenoide de precarga por lo menos 20 segundos para así permitir
que la lectura de presión se estabilice, luego fije la presión de precarga en 4.0 psi (±0.4 psi). Suelte
el solenoide y presiónelo una vez mas por 20 segundos y vuelva a comprobar el manómetro de
presión. Repita lo anterior varias veces para asegurar que el ajuste de presión se mantiene estable.
Asegúrese que la manija de ajuste del regulador se encuentra seguramente trancada en su lugar.
4. Quite el manómetro de presión y la manguera corta de 1/4" hose. Vuelva a conectar el tubo de
precarga al regulador.
C EBANDO EL SISTEMA DE TSC
NOTA: Cuando la máquina se encuentra lista para operar y con refrigerante en el

tanque, asegúrese en cebar el sistema de Refrigerante a Través del Husillo
o Through the Spindle Coolant (TSC) de acuerdo como se describe en el
siguiente procedimiento. Este procedimiento debe realizarse cada vez que la
bomba haya aspirado aire (por ejemplo cuando haya existido un bajo nivel de
refrigerante.
50 Taper TSC (sistema antiguo)

1. Sin herramienta en el husillo, ingrese a la modalidad de MDI.
2. Cierre el refrigerante programable (P-Cool) y las válvulas de las líneas.
3. Presione la tecla de COOLNT para encender la bomba de refrigerante principal; el hacer esto cebara
la bomba de TSC.
4. Espere de 20-30 segundos para que la bomba de TSC se llene.
5. Presiónela tecla de AUX CLNT para encender el TSC. Espere a que el refrigerante comience a fluir
del husillo con suficiente fuerza.
6. Presione la tecla de Reset para apagar el sistema. En este momento, el sistema TSC mantendrá el
cebado.
TSC 40 y 50 Taper de Alta presión.
1. Sin herramienta en el husillo, ingrese a la modalidad de MDI.
2. Presione la tecla de AUX CLNT para encender el TSC. Espere a que el refrigerante comience a fluir del husillo.
3. Permita que el refrigerante fluya por lo menos un minuto.
4. Presione la tecla de AUX CLNT una vez mas para apagar el TSC.

C OMPROBANDO LA PRESIÓN DE LA BOMBA
NOTA: Si la presión del refrigerante sin herramienta es de 60psi o menos, entonces

reemplace el ensamblaje de la bomba (30-3281A). Sistemas antiguos usan
el cabezal de bomba (93-3280B).
1. Inserte el manómetro de presión de 0-600 psi en la línea de refrigerante entre los filtros de
refrigerante y la manguera de la bomba TSC. Utilice llaves para apretar los acoples un poco. NO
LOS SOBRE APRIETE!!!
2. Sin herramienta en el husillo, cebe el sistema como se describió anteriormente.
3. Inserte un porta herramientas estándar (sin orificio en el perno) dentro del husillo.
4. Encienda el TSC.
5. Inspeccione por fugas mientras el TSC se encuentre corriendo. Apague el TSC.
6. Remueva el manómetro de presión y vuelva a conectar la bomba a la máquina.
Si la válvula de escape (relief valve) ha sido cambiada, ajústela de la siguiente manera:

1. Remueva la tapa selladora de la válvula de escape. Afloje la tuerca seguro.
2. Comience con una presión por debajo de 300 psi. Ajuste la válvula de escape de presión hasta que
la presión en el manómetro alcance 300psi. Apriete la tuerca seguro, y reemplace la capa
selladora. El rango de ajuste es de 280-300psi.
3. marque una cruz en la capa selladora con un marcador de pintura. Esto indicara cualquier cambio futuro.
P ROBANDO EL DEL INTERRUPTOR DE PRESIÓN

1. Inserte la válvula bola y el manómetro de presión en la línea de salida de la bomba TSC. La válvula
bola debe encontrarse entre la bomba y el manómetro de presión. Conecte la otra punta en la
máquina. Para sistemas TSC de alta presión, las conexiones deben apretarse un poco con llaves
adecuadas. NO LAS SOBREAPRIETE.
2. Corra el sistema TSC por un minuto para así purgar el aire.
3. Inserte un portaherramientas tipo TSC (con una broca TSC pequeña o restrictor) en el husillo.
PRECAUCIÓN! El cambiar herramientas después de haber corrido el TSC puede causar que
salpique refrigerante. Asegúrese en utilizar anteojos protectores.
ADVERTENCIA!
No ponga las manos bajo el flujo de alta presión del refrigerante ya
que el mismo refrigerante o partículas pueden causar daño a su piel.
4. Fije el Parámetro 236 en 100.

5. Encienda el TSC. Pruebe el del interruptor de baja presión al lentamente cerrar la válvula bola que
se conecto en la línea de refrigerante (la bomba debe apagarse alrededor de 40 psi +/- 5 psi). Si el
del interruptor se encuentra fuera del rango, entonces reemplace el del interruptor.
NOTA: Pruebe la continuidad eléctrica en el cable del del interruptor de presión y la función
de control al colocar los dos líneas provenientes del cable. El bit indicador que se
muestra en la página de diagnósticos con el rótulo de “LO CLNT” debe cambiar
de “1”a “0”. Verifique lo anterior antes de cambiar el del interruptor de presión.
6. Re-establesca el Parámetro 236 a 1000.

3.18 D IAGRAMA DE LAS LÍNEAS DE AIRE / ACEITE

3.19 A T RAVÉS DEL D IAGRAMA DE F LUJO DEL S ISTEMA DE R EFRIGERACIÓN DEL H USO
Conducción en Línea
40 Taper
50 Taper

3.20 C AMBIADOR A UTOMÁTICO DE P ALETAS (APC)
Desconecte el cable del motor del APC en el lado izquierdo del las fresadoras APC Quad. Será difícil mover
manualmente las paletas si esto no se hace. El cable del motor está situado bajo la base del APC.
REEMPLAZO DE PALETAS
HERRAMIENTAS REQUERIDAS:
• Grúa o montacargas
• Correas o Cadenas
• Ganchos Tornillo o Eyebolts (2)
PRECAUCION! tenga mucho cuidado al cambiar las plataformas o paletas, Cada

una de las plataformas pesa aproximadamente 300lbs.
NOTA: Las paletas que hayan sido reemplazadas deben ser re-alineadas al recibidor
de las mismas. Las paletas que han sido enviadas con su máquina VMC de
fabrica han sido maquinadas de una manera perpendicular al husillo. Es
recomendable que las paletas de repuesto sean maquinadas después de
haberlas alineado en el recibidor.
1. Remueva la paleta a reemplazar del APC utilizando los ganchos tornillo y el montacargas provisto.
2. Fije la paleta nueva en el APC, alineando las ranuras de los rodillos que se encuentran en la parte
inferior de la paleta con los rodillos del APC.
3. Afloje los tornillos del riel de fijado en la paleta de repuesto (los tornillos deben apretarse un poco
pero sin sobreapretarlos.)
4. Corra la paleta de repuesto en el recibidor. Sujete y libere (Clamp & Unclamp) la paleta un numero
de veces (esto permitirá que la paleta se centre en los pernos guias.) Apriete los tornillos rieles
(rail bolts) a una torsión de 50 FT-LB mientras la paleta se encuentre sujetada en el recibidor.
Reemplazo de Paletas
IMPORTANTE! Todas las paletas nuevas deben maquinarse en la VMC para que
sean perpendiculares al husillo.

REEMPLAZO DEL RIEL DE FIJACIÓN
• Grúa o montacargas • Correas o Cadenas
NOTA: Este procedimiento debe realizarse con las paletas en el APC.
1. Afloje los tornillos rieles de fijación.

2. Atornille los ganchos o eyebolts en su lugar y levante cuidadosamente la paleta cuidadosamente.
3. Remueva los rieles de fijación de las paletas.
4. Verifique la condición de los limpiadores y determine si necesitan ser reemplazados.

5. Re-instale los nuevos rieles dejando los tornillos sueltos.
6. Coloque cuidadosamente la paleta de vuelta en el APC mediante el uso del montacarga.
7. Posicione la paleta dentro del recibidor y libere/sujete (clamp/unclamp) algunas veces para
permitir que los rieles se centren por ellos mismos en los pernos guias.
8. Termine de apretar los tornillos del riel de fijación.

REEMPLAZO DEL PERNO DE ALINEAMIENTO
• Grúa o montacargas • Correas o Cadenas
PRECAUCION! Tenga mucho cuidado al cambiar las plataformas o paletas, Cada

una de las plataformas pesa aproximadamente 300lbs.
NOTA: El recibidor debe ser removido para poder tener acceso a los pernos de
alineamiento.
1. Las dos paletas deben encontrarse en el APC para así poder tener acceso al recibidor.
2. Posicione el recibidor en frente de la máquina.
3. DEsconecte el aire de la máquina.
Retirada del Perno de Alineamiento
4. Quite los seis(6) tornillos de montaje del recibidor.

5. Utilice el montacargas y los dos tornillos gancho que le fueron provistos con el APC para levantar
el recibidor de la mesa.
6. Utilice un punzón o ponchador para remover los pernos de alineación.
7. Instale los pernos nuevos usando un martillo de latón. Los pernos deben entrar completamente en
los orificios. La altura del perno desde la base del recibidor a la parte superior del perno debe
encontrarse dentro de .450 a .490.
8. Coloque el recibidor en la mesa.
9. Instale los seis tornillos de montaje.

10. Vuelva a conectar el aire a la máquina.
11. Sitúe una paleta en el recibidor y corra varias Liberaciones/fijaciones (clamp/unclamp). Verifique
que las paletas no se atoren durante este proceso. Si las paletas se atoran, entonces afloje los
tornillos del riel de fijación y una vez mas realice varias fijaciones /liberaciones de paleta para que
se centren los pernos de alineación a los rieles.
NOTA: Como el recibidor ha sido removido del VMC, cualquier herramentaje en la

paleta debe ser re-alineado.
REEMPLAZO DEL PERNO DE CONDUCCIÓN
NOTA: Si el ensamblaje del perno de conducción o Drive Pin ha sido dañado

debido a un choque o por el desgaste excesivo, entonces todos los
componentes deben ser inspeccionados por daño y reemplazados si fuese
necesario.
NOTA: La cadena debe ser aflojada para así poder remover el perno de conducción
completo.
2. Remueva el clip retenedor (retaining clip) del perno conductor.
Ensamblaje del Perno de Conducción
3. Remueva la arandela de 5/16".

4. El seguidor de cámara o cam follower se encuentra ligeramente presionado dentro del perno. El
espaciador debe deslizarse fácilmente.

AFLOJANDO LA CADENA
5. Renueva los dos tornillos que sujetan el plato covertor sobre la corona que se localiza en la orilla
del APC como se muestra en la figura.
Aflojando el Dentado de la Cadena
6. Afloje los cuatro tornillos que montan el soporte de la cadena a la base.

7. Afloje un poco el tornillo tensor de la corona.
8. En este momento debe existir un poco de juego en la cadena para poder deslizar el perno hacia
fuera.
9. Re-ensamble el ensamblaje del perno de acuerdo al dibujo de ensamblaje. a
10. Re-tensione la cadena en el orden reversivo.

PALETAS APC
Existen dos diferentes diseños de paletas para el uso en APC. La diferencia en el diseño es la manera en que la
paleta se posiciona en el recibidor. El método antiguo utiliza dos bloques de fricción para detener la paleta y
colocarla correctamente al entrar en la máquina (Números de parte 20-0053, o 20-0579 para una paleta métrica). El
diseño actual utiliza un perno y un seguro para localizar la paleta (numero de parte 20-0053A, o métrico 20-0579A).
Las paletas de método actual pueden usarse en máquinas antiguas al reemplazar el perno de localización (numero
de parte 20-1082), con un bloque de fricción (numero de parte 20-1081). Vea las siguientes figuras.
Paleta con Numero de parte 20-0053 (métrico 20-0579) Paleta con Numero de parte 20-0053a (métrico 20-0579a)
La paleta de repuesto, P/N – PAL40, vendrá con dos bloques de relleno (20-1081) y un perno de localización
de APC “Location Stub” (20-1082). Si la máquina tiene una paleta existente con numero de parte 20-0053
(Métrica 20-0579), Entonces los dos bloques de relleno(20-1081) serán utilizados y el perno de localización o
“Location Stub” (20-1082) no sera utilizado. Vea las figuras.
Si la máquina tiene una paleta existente con numero de parte 20-0053A (Métrica 20-0579A), entonces uno
de los bloques de relleno sera utilizado (20-1081), uno de los pernos de localización o “Location Stub” (20-
1082) sera utilizado, y uno de los bloques de relleno (20-1081) no sera utilizado. Vea las siguientes figuras
NOTA: Los tornillos que se utilizan para el bloque de relleno son – 40-1712 SHCS
5/16-18 X ½
(Cantidad: 4). Apriételos a una torsión de 35 ft-lb.
Los tornillos para el perno de Situación son – 40-16385 SHCS 5/16-18 X ¾
(Cantidad: Apriételos a una torsión de 35 ft-lb.
C AMBIADOR DE P ALETAS DE LA T ALADRADORA F RESADORA

El Desensamblado del Cambiador de Paletas se podrá hacer desde la “Load Station” (Estación de
Carga) del MDC sin retirar ninguna de las piezas de la protección
1. Introduzca “M-17” en el modo MDI y presione “Cycle Start” (Comienzo de Ciclo) para liberar la
paleta (recomendado el 25% de rapidez). Espere hasta que el ensamblaje esté totalmente alzado
hasta su punto más alto y empiece a girar y presione “Emergency Stop” (Parada de Emergencia).
Gire la paleta cuando se requiera para retirar los componentes.
2. Retire las placas metálicas de la hoja en la parte superior de la cubierta “clam shell” (cuchara de garfios).
3. Retire la cuchara de garfios aflojando los veinte (20) tornillos en la puerta giratoria y a lo largo de la
parte inferior de la cuchara de garfios.

4. Retire las dos tapas de la puerta en al parte superior del panel de la puerta (gire la puerta 90º).
5. Retire las puertas giratorias y la guía del cable de plástico blanco. (Las puertas se abrirán en 2
mitades) Mantenga los cables fuera del lugar. El Ensamblaje del Conductor Armónico podrá
retirarse en este punto retirando los seis (6) tornillos de hueco hexagonal de 3/8-24 manteniendo
la Placa de Pestaña hasta el soporte del bastidor y subiendo todo el ensamblaje hacia fuera.
Primero marque la orientación de la primera placa ya que se deberá reensamblar
exactamente como estaba.
NOTA: Apague antes de desconectar algo.
NOTA: Si se ha retirado el Servo Motor, el “Grid Offset” (Centrado de la Rejilla) tiene

que ser recalculado para asegurar que no hay desalineamiento después de
volver a ensamblar el motor. Consulte la sección de este manual “Centrado
de la Rejilla del Cambiador de Paletas”.
6. El ensamblaje de la Tabla de las Paletas debe rotar aproximadamente 30º fuera de la posición de
inicio para acceder a los pernos de hombrera de 5/8" por debajo.
7. Retire las tablas del cambiador de paletas soltando los (4) pernos de hombrera de 5/8" entre el
cambiador de paletas y el soporte del bastidor. Después de retirar los pernos de hombrera, la
paleta estará suelta sobre los resortes de soporte de la paleta y podrán subirse fuera utilizando 2
pernos “eye” (argolla). (Cada tabla pesará aproximadamente 160 lbs.).

8. Retire las 2 protecciones de Metal de la Hoja debajo y alrededor del área de la tabla.
NOTA: La presión del aire deberá conectarse mediante este proceso. No comience
con el cambio de paleta bajo ninguna circunstancia y gire solo el ensamblaje
con la mano.
Retirada del Soporte del Bastidor: Desconecte el Interruptor de Inicio. Se podrá retirar el soporte del
bastidor con el “Sevo Motor” y la “Flange Plate” (Placa de Pestaña) todavía conectadas. El bastidor soporta
aproximadamente un peso de 195 lbs. y debería elevarse con cuidado.
Para servir al ensamblaje del Pistón de Fijación de la Paleta todo el ensamblaje del
cambiador de paletas debería retirarse.
NOTA: Si hay disponible suficiente capacidad de elevación- 2,000 lbs. en un brazo

extendido- las paletas y el soporte del bastidor podrán estar en su lugar, de
otra forma deberán ser retiradas (descrito en los pasos 6-8).
1. Retire las líneas del aire situadas en la parte inferior izquierda de la base del Cambiador de
Paletas y retire los 7 pernos que acoplan el pistón en el eje.
NOTA: Marque las líneas del aire par un reensamblado adecuado.
2. Desconecte el interruptor de la fijación de la paleta y retire lo penos de cabeza de hueco hexago-

nal manteniendo la base del Cambiador de Paletas en el molde de la base principal.
3. Atornille las herramientas de subida y súbalas fuera. Desconecte el ajuste del aire “libre” sobre el
lado inferior de la Placa de la Cubierta del Pistón. Retire la Cubierta del Pistón, el Pistón de
Fijación de la Paleta y el Eje de Fijación de la Paleta para el servicio del ensamblaje.

Para dar servicio al ensamblaje del “Thrust Bearing” (Cojinete de Empuje), consulte “Retirada del
Soporte del Bastidor” y los pasos 1-8 en la sección Desensamblado del Cargador de Paletas para retirar el
cuadro del soporte que expondrá los cojinetes y las arandelas de empuje.
Nota: El peso de la tabla descansa en los cojinetes de empuje.
Si el cojinete y las arandelas de empuje tuvieran que ser retiradas, retire la unidad como un todo para que no
se aflojen los cojinetes. Inevitablemente, algunos cojinetes caerán fuera por lo que sería aconsejable disponer
de cojinetes de repuesto para la sustitución.
Para dar servicio al ensamblaje del “Air Blast” (Circulador del Aire), las paletas deberán girarse en
perpendicular a la posición y deberá retirarse al menos 1 tabla de la Paleta. Después de retirar la paleta gire el
ensamblaje del bastidor con el espacio de la paleta vacía sobre la placa de fijación y retire la placa de fijación
seguida por la anilla del circulador de aire.
Para dar servicio al Interruptor de Fijación de la Paleta, siga los pasos de arriba para dar servicio al “Air
Blast” (Circulador del Aire) y depués afloje los cuatro tornillos de hueco hexagonal y arrastre hacia fuera el
esamblaje.
Para dar servicio al entubado del aire, retire el motor, la placa de pestaña del motor y el ensamblaje de
conducción armónica.
Reensamblado
Procedimiento de Acoplo de Resorte del APC (Paleta 1)
1. En modo MDI escriba un programa simple (M17; M18;M99) para fijar y liberar la paleta.
2. Mientras se fija P1, afloje pero no retire los pernos de hombrera reteniendo los resortes.
3. En modo de bloque simple, cicle el programa para observar la dirección del movimiento de la tabla.
4. Ajuste la localicación del resorte tapando con cuidado los resortes en la dirección opuesta del
movimiento de la tabla. Ejecute el programa para verificar el ajuste.
5. Repita el paso previo hasta que haya desaparecido el movimiento de la paleta, y después haga
torsión en los pernos de hombrera hasta 75 ft/lbs. Ejecute el programa nuevamente para verificar
que el ajuste no se vió afectado.
6. Repita este procedimiento para las otras paletas.
NOTA: Para disponer de más información sobre el indexador consulte el capítulo de

este manual “Diagnóstico”.

Cuadrar La Paleta
1. Afloje todos los pernos desde el Cambiador de Paletas hasta la base y alinee la superficie de
maquinado frontal de la paleta paralelo al eje X (NTE 0.002" total). Realice un cambio de paleta y
verifique el otro lado.
2. Nivele la paleta a lo largo del eje X indicando a través de la paleta en la dirección del eje X. Ambas
paletas deberían estar en paralelo dentro de 0,002"/10 de la otra.
3. Si las paletas no estuvieran niveladas, espacie entre el cambiador de paletas y la base como se
requiere y apriete los pernos de la base del cambiador de paletas.
4. Gire el Cambiador de Paletas y verifique la otra paleta.
5. Nivele la paleta a lo largo del eje Y indicando a través de la paleta en la dirección del eje Y.
6. Si fuera necesario, ajuste los espacios entre el cambiador de paletas y la base tanto como se
requiera para asegurar que todos los pernos estén apretados antes de continuar.
7. Gire el Cambiador de Paletas y verifique la otra paleta.
Centrado de la Rejilla del Cambiador de Paletas

1. Asegúrese de que el Bit #28 en el Parámetro 209 tiene el valor de 1. La paleta estará en alto.
2. Verifique que el Tipo de Cambiador de Paletas en el Parámetro 605 es 3.
NOTA: El APC está en el eje B en las máquinas con una única tarjeta de PC del Mocon
o el eje W en las máquinas con dos tarjetas de PC del Mocon.
3. Las compensaciones de la Rejilla en el parámetro 445 deberán de estar en el eje W, y las

compensaciones en el parámetro 170 deberán estar en el eje B. Respectivamente, las
compensaciones del Cambiador de herramientas en el parámetro 451 deberán de estar en el eje
W, y las compensaciones en el parámetro 213 deberán estar en el eje B.
4. “Zero return” (Retorne a Cero) el eje apropiado, y ajuste el “Grid Offset” (Compensación de la
Rejilla) (solo el eje individual) en el “Zero return” (Retorno a Cero) nuevamente.
5. Presione el “E-stop” (parada) y gire manualmente el APC para que los localizadores en la “Paleta
1” estén alineados con los localizadores en el APC.
6. Baje la paleta sobre los localizadores bajando la presión del aire en el regulador principal. Tenga
cuidado de no dañar los localizadores o la paleta.
7. Introduzca el “Debug Mode” (Modo Debug), vaya a la página “POS RAW DATA” y tome el valor
actual desde el eje apropiado. Introduzca este valor en el parámetro de compensación del “Tool
Change” (Cambio de Herramienta).
8. Restablezca la presión del aire y “retorne a cero” el eje.

9. Verifique que la paleta está alineada sobre los localizadores.
10. Cambie el Parámetro 209 a 0.
3.21 S ERVICIO R EGULADOR DE A IRE
PRECAUCION: Desconecte o apague la fuente de aire y suelte la presión de la línea

primaria y secundaria antes de intentar dar servicio a la unidad. El
girar la manija hacia la izquierda No suelta la presión de bajada. Se
debe soltar la presión antes de dar servicio al regulador.
NOTA: SOLAMENTE utilice grasa o aceite con base mineral. No utilice sintéticos o
siliconas.
NOTA: Después de haber dado servicio a la unidad, encienda el la fuente de aire y

ajuste el regulador de presión a la presión deseada. Inspeccione por fugas.
Si existen fugas, no opere la máquina - realice las reparaciones necesarias.
SERVICIO AL ELEMENTO DEL FILTRO & LIMPIANDO EL ENSAMBLAJE DEL RECINTO:

Use los diagramas de la página siguiente para ayudarse en los siguientes pasos.
1. Desatornille el collar roscado de la parte inferior y remueva el ensamblaje del recinto o ”Bowl Assembly”.
Tenga cuidado en no perder el anillo-O “O-ring” (a).
2. Desatornille la traba “Baffle” y remueva el Elemento.
3. Limpie las partes internas del ensamblaje del Recinto antes de re-armarlo. Para limpiar el ensamblaje del
recinto, utilice jabón y agua SOLAMENTE! No sople aire comprimido ya que podría dañar los anillos-O.
a. Remueva la turca de drenaje de la válvula de tirado “Dump Valve” y quítela del ensamblaje del recinto.
Tenga cuidado en no perder el anillo-O u “O-ring” (b).
b. Remoje la válvula de tirado o “Dump Valve” en una mezcla de agua y jabón para así limpiarla. Enjuáguela
con agua y déjela secar al aire libre.
c. Después de haber limpiado el ensamblaje del Recinto, ensamble la válvula de tirado y el ensamblaje del
recinto. Tenga cuidado de no pinchar el anillo-O (b). No sobreapriete la tuerca de drenaje plástico.
4. Instale el Elemento nuevo.
5. Instale la traba o “Baffle” y apriétela firmemente con los dedos.
6. Inspeccione/Reemplace el anillo-O u “O-ring” (a). Lubrique ligeramente el anillo (a) para así ayudar a que
se mantenga en posición.
7. Instale el ensamblaje del recinto en la unidad y apriete el collar, solo con la mano, mas ¼ mas de vuelta.

4. SERVICIO ELÉCTRICO
Asegúrese que el interruptor se encuentra asegurado en la posición de apagado u “OFF” antes de intentar
realizar cualquier trabajo al sistema eléctrico para así evitar ser electrocutado.
4.1 SELENOIDES
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquier ensamblaje
de solenoide.
E NSAMBLAJE DEL S ELENOIDE DE A IRE

QUITADO -
1. Encienda la máquina y eleve el cabezal hasta la posición superior extrema. Apague la máquina.
2. Remueva las cubiertas del cabezal.
3. Remueva la fuente de aire de la máquina.
4. Desconecte todas las líneas de aire que van de y desde el ensamblaje de solenoide en la parte
trasera del soporte de solenoide. No quite los acoples — --- remueva las líneas de los acoples.
5. Desconecte los dos cables del sensor de presión del aire.
6. Desconecte el cableado que se encuentra en el enchufe que se encuentra marcado con “880
FROM I/O PCB TO SOLENOID VALVES” en el soporte del solenoide y también desconecte el
enchufe con rótulo “SPARE”.
224 Servicio Eléctrico 96-0162 rev K Enero de 2005

Figura 4.1-1 Ensamblaje del Solenoide de Aire.
7. Remueva los tornillos SHCS que sostienen el ensamblaje al soporte y remueva el ensamblaje.
INSTALACION:
1. Reemplace el ensamblaje del solenoide de aire y colóquelo en el soporte con los tornillos SHCS
que se quitaron previamente. Apriételos de una manera segura.
2. En este momento reconecte todas las líneas de aire, asegurándose que todas las conexiones se
encuentran apretadas y que no existen fugas.
3. Reconecte los dos cables al sensor de presión.
4. Reconecte el cableado a los enchufes en el soporte del solenoide (vea el paso 6).
5. Reconecte la fuente de aire a la máquina.
E NSAMBLAJE DEL S OLENOIDE DE AIRE EN EL TRP

1. Encienda la máquina y eleve el cabezal hasta la posición superior extrema. Apague la máquina.
2. Remueva las cubiertas del cabezal (Vea el procedimiento en la sección de Servicio Mecánico.)
3. Remueva la fuente de aire de la máquina.
4. Remueva el ensamblaje del Pistón Liberador de herramienta “TRP” (Vea el procedimiento en la
sección de Servicio Mecánico.)
5. Desatornille el ensamblaje del solenoide de aire y quítelo del ensamblaje del pistón de liberación,
tenga cuidado de no alterar la posición de los interruptores de fijación/liberación.
6. Desatornille el solenoide de aire del ensamblaje del mismo.
96-0162 rev K Enero de 2005 Servicio Eléctrico 225

Figura 4.2-2 Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramienta con el ensamblaje del solenoide.
7. Instale el solenoide nuevo en el ensamblaje. Reinstale el ensamblaje del solenoide en el

ensamblaje del pistón de liberación. Tenga cuidado de no alterar la posición de los interruptores de
liberación/fijación.
8. Reinstale el ensamblaje del pistón de liberación (Servicio Mecánico).
9. Asegúrese que todas las líneas de aire se encuentran conectadas a los acoples correspondientes.

S OLENOIDE DE A IRE PARA L UBRICACIÓN DEL H USILLO
1. Apague la máquina y remueva la fuente de aire de la máquina.
Figura 4.1-3 Vista frontal del panel de Aire/Lubricación.

2. Desconecte las líneas de aire del ensamblaje del solenoide de aire/lubricación.
3. Desconecte las líneas eléctricas en los conectores de desconexión rápida o “quick-disconnect”.
Se tendrá que deslizar la cubierta del canal de cables hacia tras para poder desconectar los
cables.
4. Desatornille el ensamblaje del acople-T.
Figura 4.1-4. Vista superior del ensamblaje del solenoide Figure 4.1-5 Vista superior del ensamblaje del solenoide
de lubricación/aire del huso. de aire/lubricación.
5. Reemplace el ensamblaje, asegurándose que se encuentre aproximadamente paralelo al piso, y
apriete los acoples de una manera segura.
6. Reconecte todas las líneas de aire.
7. Reconecte las líneas del cableado en los conectores de desconexión rápida dentro del canal de
cables. Deslice la cubierta de vuelta en su lugar.
8. Restablezca la fuente de aire a su máquina.

4.2 A JUSTES EN LAS L ÍNEAS DE V OLTAJE
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de ajustar las líneas de voltaje.
•Desatornillador de punta plana grande •Voltímetro digital
AJUSTANDO EL VOLTAJE
NOTA: La máquina debe tener presión de aire la cual debe ser indicada en el manómetro de presión, de otra
manera la máquina creara la alarma de baja presión de aire o “Low Air Pressure” al momento de ser
encendida.
PRECAUCION! El trabajar con los altos voltajes requeridos por la VMC puede ser
extremadamente peligroso. El poder eléctrico debe estar apagado y
se deben seguir ciertos pasos para asegurarse que el poder no sea
encendido mientras se trabaja en la máquina. En la mayoría de los
casos esto significa que se debe apagar el interruptor principal del
panel y luego asegurar la puerta. Sin embargo, si su conexión es
diferente o si no esta seguro de como hacer lo anterior, entonces
verifique con el personal apropiado de su organización o de otra
manera asegúrese en obtener la ayuda apropiada ANTES de
continuar.
ADVERTENCIA!
El panel eléctrico debe estar cerrado y los tres tornillos de la puerta
deben estar asegurados en todo momento excepto durante la
instalación y el servicio. En esos casos, solamente personal
electricista calificado debe tener acceso al panel. Mantenga en mente
que cuando el interruptor principal se encuentra encendido, existen
altos voltajes alrededor del panel eléctrico (incluyendo las tarjetas de
circuitos y los circuitos lógicos) y algunos componentes operan a
altas temperaturas. Por lo tanto se requiere extrema precaución.

Figura 4.2-1 Perspectiva General del Gabinete de Control.

CONEXIONESELÉCTRICAS
NOTA: La máquina debe tener presión de aire la cual debe ser indicada en el
manómetro de presión, de otra manera la máquina creara la alarma de
baja presión de aire o “Low Air Pressure” al momento de ser encendida.
PRECAUCION! El trabajar con los altos voltajes requeridos por la VMC puede ser
extremadamente peligroso. El poder eléctrico debe estar apagado y
se deben seguir ciertos pasos para asegurarse que el poder no sea
encendido mientras se trabaja en la máquina. En la mayoría de los
casos esto significa que se debe apagar el interruptor principal del
panel y luego asegurar la puerta. Sin embargo, si su conexión es
diferente o si no esta seguro de como hacer lo anterior, entonces
verifique con el personal apropiado de su organización o de otra
manera asegúrese en obtener la ayuda apropiada ANTES de continuar.
ADVERTENCIA!
El panel eléctrico debe estar cerrado y los tres tornillos de la puerta deben
estar asegurados en todo momento excepto durante la instalación y el servicio.
En esos casos, solamente personal electricista calificado debe tener acceso
al panel. Mantenga en mente que cuando el interruptor principal se encuentra
encendido, existen altos voltajes alrededor del panel eléctrico (incluyendo
las tarjetas de circuitos y los circuitos lógicos) y algunos componentes operan
a altas temperaturas. Por lo tanto se requiere extrema precaución.
1. Conecte los tres cables de la energía en las terminales de la parte superior del interruptor principal
que se encuentren la parte superior derecha del tablero eléctrico, además conecte el cable
separado para la tierra en la terminal de tierra común que está a la izquierda de las terminales.
NOTA: Asegúrese que los cables de servicio en realidad entraron en las

abrazaderas de los bloques de las terminales. (Es muy fácil apretar el
tornillo sin que el cable esté colocado correctamente. La conexión parecerá
ser adecuada, pero la máquina fallará intermitentemente o mostrará otros
problemas, como sobrecargas en los servos). Para revisar la conexión,
simplemente jale de los cables después de apretar los tornillos.
2. Después de conectar los cables del voltaje en la máquina, asegúrese que el interruptor del circuito principal
(hacia la parte superior derecha en el gabinete trasero) está en la posición de APAGADO (OFF) (gire el eje
que conecta al interruptor hacia el sentido contrario al movimiento de las manecillas del reloj, o sea, hacia la
izquierda, hasta que el interruptor quede abierto, o sea, en la posición OFF). ENCIENDA el suministro de
energía desde la fuente principal. Tome las medidas de seguridad apropiadas y use un voltímetro digital para
medir el voltaje entre los tres pares de fases en el interruptor del circuito principal y anote las lecturas. El
voltaje debe estar entre 195 y 260 voltios (354 y 488 voltios para la opción de alto voltaje).

NOTA: En muchas áreas industriales son comunes las amplias fluctuaciones
de voltaje. Usted debe saber cual será el voltaje mínimo y el voltaje
máximo que la máquina recibirá durante el funcionamiento. Las Normas
Eléctricas Nacionales de los EE.UU. (U.S. National Electrical Code)
especifican que las máquinas deben funcionar con una variación del +5%
al -5% con una fuente de voltaje promedio. Si hay problemas en el voltaje
de línea o usted sospecha que hay voltaje bajo en la línea, entonces se
necesitaría un transformador externo. Si usted sospecha que hay
problemas en el voltaje, entonces debe revisar el voltaje cada una hora
o dos horas, durante el transcurso de un día normal, para asegurarse que
el voltaje no fluctúa más del +5% o -5% del voltaje promedio.
PRECAUCIÓN! Asegúrese que el interruptor principal de la máquina está abierto o

APAGADO (OFF) y que la energía está APAGADA en su tablero
principal de distribución, ANTES de cambiar las conexiones del
transformador. Asegúrese que los tres cables negros se cambiaron
a la terminal correcta y que tienen una buena conexión.
3. Revise las conexiones en el transformador que está en la esquina inferior derecha en el gabinete
trasero. Los tres cables negros marcados 74, 75 y 76, deben cambiarse hacia el bloque de
terminales correspondientes al voltaje promedio que se midió en el paso número 2. Hay cuatro
posiciones para la energía de alimentación en el transformador de 260 voltios y cinco posiciones
en el transformador de 480 voltios. Los rótulos en el transformador muestran los rangos de voltajes
de alimentación para cada bloque de terminales y se muestran en las siguientes ilustraciones:
4. El Transformador T5 suministra 24 VAC que se utilizan para alimentar la bobina del contactor
principal K1. Existen dos versiones de este transformador para uso en las máquinas de 240 y
480V(32-0964B y 32-0965B, respectivamente). El transformador de 240V tiene dos conectores de
entrada localizados aproximadamente dos pulgadas del transformador, el cuál permite conexiones
ya sea a 240 o 200V. Usuarios con suministro eléctrico de 220V-240V RMS deben usar el
conector marcado como 200V. Usuarios con la Opción de Alto Voltaje Externo deben usar el
conector 240V si tienen alimentación eléctrica de 420V-510V 60Hz o el conector de 200V si se
tiene energía a 50Hz. Falla en el uso de conector correcto de energía resultará ya sea en
sobrecalentamiento del contactor principal o falla para activar correctamente el contactor principal.
5. Coloque el interruptor principal en la posición de ENCENDIDO (ON) (gire la varilla unida al interruptor
hacia el sentido del movimiento de las manecillas del reloj, o sea, hacia la derecha, hasta que el
interruptor quede cerrado, o sea, en la posición ON). Busque señales de problemas, como el olor de
componentes sobrecalentándose o humo. Si encuentra algún problema como éstos, cambie
inmediatamente el interruptor principal hacia apagado (OFF) y llame a la fábrica antes de continuar.

ADVERTENCIA!
La bomba del Refrigerante a Través del Husillo (siglas en inglés=TSC) es una
bomba trifásica y debe de ponerse en su fase correctamente! Un desfasado
inapropiado daño a la bomba del TSC y anulará la garantía de la máquina. Vea
la sección del TSC SI SU MAQUINA ESTÁ EQUIPADA CON EL SISTEMA TSC.
6. Después de encender la energía, mida el voltaje en las terminales superiores del contactor K1 (está hacia
abajo del interruptor principal). El voltaje debe ser el mismo que las medidas donde la energía de alimentación
se conecta con el interruptor principal. Si encuentra algún problema revise las conexiones eléctricas.
7. Aplique energía al control presionando el interruptor o botón en el tablero frontal. Revise la línea o
barra de alto voltaje en el Conductor Vectorial (Vector Drive) (pin 2 con respecto al pin 3 en la barra
de terminales localizada en la parte baja del conductor vectorial). Estos niveles de energía deben
de encontrarse entre 310 y 360 voltios. Si el voltaje esta afuera de estos límites, apague la energía
y revise los pasos 2 y 3. Si el voltaje está aún afuera de estos límites, llame a la fábrica o su
distribuidor más cercano. Después revise el voltaje DC mostrado en la segunda página de los
Datos de Diagnósticos en la Pantalla (CRT). Se encuentra listada como DC BUS. Verifique que el
voltaje mostrado en la pantalla sea igual al medido en los pins 2 y 3 del Vector Drive +/- 7 VDC.
8. Energía eléctrica tiene que ponerse en su fase apropiada para evitar daño a su equipo. El ensamblado
de la Fuente de Energía del tablero PC incorpora un circuito de “Detección de Fase” con indicadores
neón, mostrados abajo. Cuando la luz neón naranja es encendida (NE5), La puesta a fase o enfasaje
está incorrecta. Si la luz neón verde se enciende (NE6), la fase o enfasaje está correcta. Si ambos
indicadores de luz neón se encienden, entonces existe un alambre suelto. Ajuste las fases
intercambiando L1 y L2 de las líneas de energía de entrada en el interruptor principal de circuito.
ADVERTENCIA!
TODO SUMUNISTRO ELECTRICO TIENE QUE SER APAGADO EN LA FUENTE
PRINCIPAL DE CORRIENTE ANTES DE AJUSTAR LAS FASES.
9. Apague la energía (gire el eje o barra que engrana la palanca en la puerta del tablero a mano
izquierda (counterclockwise) hasta que se desconecte a la posición de apagado (OFF)). También,
ponga la palanca de la puerta del tablero principal en apagado (OFF). (Ambas palancas la del
interruptor y la del tablero tienen que estar fijadas en OFF antes de que la puerta pueda ser
cerrada). Cierre la puerta, ponga llave a los cerrojos, y encienda la energía de nuevo.
10. Quite la llave de la caja del control y entréguela al jefe o dueño del taller para que la guarde.
P ROCEDIMIENTO DE I NSTALACIÓN PARA EL T RANSFORMADOR E XTERNO DE 480V

Introducción
El transformador externo agrega fiabilidad y ejecución a toda la máquina, sin embargo requiere alambrado
extra y un lugar para colocarlo. El transformador externo provee protección de una manera electrostáticamente
aislada. Este tipo de transformador actúa como aislador contra todas las líneas trancientes de modo común y
mejora las emisiones de conducción EMI.
El transformador externo tienen una clasificación de 45 KVA .
Instalación
El transformador debe de ser colocado tan cerca como sea posible a la máquina. El alambrado de entrada y
salida del transformador debe de cumplir con todas las reglas de los códigos locales eléctricos y deben de ser
hechos por un electricista con licencia. La siguiente información es solo una guía, y no debe de ser construido
para alterar los requisitos de las regulaciones de los códigos de electricidad locales.

El alambre de entrada no debe de ser menor a 6AWG (calibre 6) para el transformador de 45KVA. Un cable
que se extienda a más de 100 pies requerirá por lo menos un tamaño más grande de alambre. El alambre de
salida debe de ser de por lo menos 4AWG (calibre 4).
El transformador es de 480 a 240V de aislamiento, con el embocinado primario y secundario en configuración
delta. El embocinado primario ofrece 7 posiciones para los diferentes rangos de voltaje, 2 arriba y 4 debajo del
voltaje nominal de entrada de 480V.
Para las instalaciones domésticas y cualquier otra que utilicen 60Hz, el lado primario del transformador debe
estar cableado de la siguiente, manera:
Rango de Tensión de Entrada Derivación
493-510 1 (504)
481-492 2 (492)
469-480 3 (480)
457-468 4 (468)
445-456 5 (456)
433-444 6 (444)
420-432 7 (432)
Esto debe producir un voltaje en el lado secundario de 234-243V RMS L-L. Verifique esto y reajuste las
derivaciones a como se requieran. En la máquina, conecte los cables en la entrada del transformador interno
de 230V a las derivaciones de 227-243V. Aplique energía a la máquina y verifique que el voltaje DC entre los
pins 2 y 3 del Conductor Vectorial (Vector Drive) (pins 2ndo y 3ro de izquierda a derecha) sea de 329-345VDC.
Si no lo es, regrese al transformador aislador de 480V y reajuste las derivaciones como se requieran para
obtener el resultado deseado. No use las derivaciones del transformador interno de 230V para ajustar el voltaje.
Instalaciones para 50 Hz
Los transformadores externos son generalmente clasificados a 60 Hz, y no pueden ser usados a 50 Hz sin
cambiar el voltaje de entrada. Para estas aplicaciones, el transformador interno de 230V debe de ser derivado
en el ajuste más bajo (195-210V RMS). El transformador externo debe de ser derivado de acuerdo a la tabla
mostrada abajo. Si estos ajustes de las derivaciones no produce un voltaje en la bus del voltaje DC entre los
pins 2 y 3 en el Conductor Vectorial (Vector Drive) de entre 320 y 345VDC, reajuste las derivaciones como se
requieran para obtener el resultado deseado. NO MUEVA las derivaciones del transformador interno de la
posición más baja para obtener el resultado deseado.
Rango de la Tensión de Entrada Derivación
423-440 1 (504)
412-422 2 (492)
401-411 3 (480)
391-400 4 (468)
381-390 5 (456)
371-380 6 (444)
355-370 7 (432)

4.3 R EEMPLAZO DEL F USIBLE
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de los
fusibles.
FUSIBLE DE SOBREVOLTAJE
ADVERTENCIA!
Aunque el poder eléctrico haya sido apagado o desconectado, el panel
eléctrico tendrá voltaje residual. Nunca trabaje dentro del gabinete
hasta que la luz indicadora de CARGA LED en el conductor vectorial o la
tarjeta de servo conducción se haya apagado completamente. El con-
ductor vectorial se encuentra en la parte derecha del gabinete. La luz
indicadora de CARGA se encuentra en la tarjeta del conductor. Existirán
voltajes letales en el ensamblaje mientras esta luz indicadora se
encuentre encendida AUNQUE EL PODER ELECTRICO HAYA SIDO
APAGADO.
2. Gire la manija del interruptor principal (parte superior derecha del gabinete eléctrico), a la posición
de apagado u OFF.
Figura 4.3-1. Desatornille los tres seguros para abrir el gabinete de control. (Los gabinetes podrían requerir una llave)
3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la
puerta del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel
eléctrico. Espere hasta que la luz indicadora de Alto Voltaje o Carga se haya apagado antes de
comenzar a trabajar en el gabinete eléctrico.
4. Existen tres fusibles en la tarjeta fuente de alimentación o POWER SUPPLY, los cuales se
encuentran localizados en la parte superior derecha de la tarjeta, estos fusibles son para proteger
contra un sobre voltaje. La manera de indicar que estos fusibles se han quemado es mediante una
luz naranja que se encenderá cuando esto ocurra.

Figura 4.3-2 Locaciones de los fusibles en la tarjeta Fuente de Alimentación.
5. Usando un destornillador plano, gire la tapa de los fusibles hacia la izquierda para así removerlo(s)
y reemplazarlo(s) con fusible(s) de repuesto del mismo tipo y capacidad (½ amp, tipo AGC, 250V).
PRECAUCIÓN! Cuando el fusible de la izquierda se ha quemado, es posible el

operar la máquina, lo que podría hacer posible una situación de
sobre voltaje. VERIFIQUE que la tensión absoluta de la máquina no
supere los 200 voltios (Máximo de 260 de pata a pata o de pata a tierra,
o 400 voltios sobre las máquinas de alta tensión-máxima de 520
voltios de pata a pata o de pata a tierra).

FUSIBLES DEL C ONDUCTOR SERVO
1. Gire el interruptor principal (en la parte superior derecha del gabinete) a la posición de apagado
“OFF”.
eléctrico. Espere hasta que la luz indicadora de Alto Voltaje o Carga se haya apagado antes de
comenzar a trabajar en el gabinete eléctrico.
3. En el Ensamblaje del Conductor de Servos o SERVO DRIVE ASSEMBLY, existen tres fusibles
individuales en cada una de las tarjetas de Servo Conducción o SERVO DRIVE (Vea la Figura.
4.3-3; los fusibles marcados con F3 no se muestran.).
4. En cada una de las tarjetas de Servo conducción o SERVO DRIVER, los fusibles (F1, F2, F3)
pueden ser reemplazados al simplemente arrastrarlos con la mano hacia fuera y reemplazarlos
con fusibles del mismo tipo y capacidad (F1, F2: 20 amp, tipo ABC, 250V; F3: 10 amp, tipo ABC,
250V).
Figura 4.3-3 Locaciones de los Fusibles en el Ensamblaje de Servo Conducción.

4.4 R EEMPLAZO DE LAS T ARJETAS DE C IRCUITOS O PCB
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de las
tarjetas o PCBs.
M ICROPROCESADOR, MOCON (MOTIF) & V IDEO /T ECLADO O K EYBOARD
NOTA: La manera como estas tarjetas están acomodadas puede ser diferente
del orden de reemplazo que se describe a continuación. Los pasos para
la sustitución solamente diferirán en la tarjeta que se necesitará retirar
antes de llegar a la tarjeta necesaria.
ADVERTENCIA!
eléctrico tendrá voltaje residual. Nunca trabaje dentro del gabinete
hasta que la luz indicadora de CARGA LED en el conductor vectorial o la
tarjeta de servo conducción se haya apagado completamente. El con-
ductor vectorial se encuentra en la parte derecha del gabinete. La luz
indicadora de CARGA se encuentra en la tarjeta del conductor. Existirán
voltajes letales en el ensamblaje mientras esta luz indicadora se
encuentre encendida AUNQUE EL PODER ELECTRICO HAYA SIDO
APAGADO.
Tarjeta Controladora MOCON (o MOTIF) -
NOTA: Refiérase a la sección de “Locaciones de los Cables” o “Cable Locations”

para el diagrama de esta tarjeta.
de apagado u OFF.
eléctrico. Espere hasta que la luz indicadora de Alto Voltaje o Carga en el conductor vectorial (o
en la tarjeta se servo distribución en máquinas con sistemas de cepillos) se haya apagado antes
de comenzar a trabajar en el gabinete eléctrico.
4. Desconecte todos los cables que conecta ala tarjeta Controladora de Motores o (MOCON), o la
tarjeta Motor Interface (MOTIF) (en sistemas con cepillos.) Asegúrese que los dos cables se
encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos.
5. Después de que todos los cables hayan sido des conectados, desatornille los separadores,
asegurándose que la tarjeta se mantiene en su lugar hasta que todos los separadores hayan sido
removidos.
NOTA: Si la(s) tarjeta(s) de VIDEO / TECLADO O PROCESADOR necesitan ser

reemplazadas entonces omita el siguiente paso.
6. Reemplaze la tarjeta MOCON (o MOTIF), colocándola encima de la tarjeta de VIDEO / TECLADO

con los separadores o standoffs.
7. Reconecte todos los cables (que se removieron previamente) a sos conectores correspondientes.

VIDEO / TECLADO (KEYBOARD) -

8. Remueva la tarjeta MOCON (o MOTIF) como se describió en los pasos 1-5.

9. Desconecte todos los cables a la tarjeta de Video / Teclado. Asegúrese que los dos cables se
encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. La siguiente
ilustración muestra todos los números de cable y las locaciones de los mismos en la tarjeta de
Video/Teclado.
10. Después de que todos los cables hayan sido desconectados, desatornille los separadores,
removidos.
NOTA: Si la tarjeta PROCESSOR necesita ser reemplazada, por favor salte el

siguiente paso.
11. Reemplace la tarjeta de Video/ Teclado, colocándolo en la tarjeta del PROCESADOR (bajo el
Vídeo/Teclado) con los separadores.
12. Reconecte todos los cables (que se quitaron previamente) a los lugares apropiados.
TARJETA DEL PROCESADOR

13. Remueva la tarjeta MOCON (o MOTIF) como se describió en los pasos 1-5, y la tarjeta de Video/
Teclado como se describió en los pasos 8-9.
14. Desconecte todos los cables a la tarjeta de Procesador (68020). Asegúrese que los dos cables se
encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. La siguiente
ilustración muestra todos los números de cable y las locaciones de los mismos en la tarjeta
68030.
15. Después de que todos los cables hayan sido des conectados, desatornille los separadores,
removidos.
16. Reemplace la tarjeta del procesador “Processor (68030)”, colocándola encima de los separadores
en el gabinete de control.
17. Vuelva a conectar todos los cables (que se quitaron previamente) a los lugares apropiados.

SERVO CONDUCTOR
ADVERTENCIA!
eléctrico tendrá voltaje residual. Nunca trabaje dentro del gabinete hasta
que la luz indicadora de CARGA LED en el conductor vectorial o la tarjeta
de servo conducción se haya apagado completamente. El conductor
vectorial se encuentra en la parte derecha del gabinete. La luz indicadora
de CARGA se encuentra en la tarjeta del conductor. Existirán voltajes
letales en el ensamblaje mientras esta luz indicadora se encuentre
encendida AUNQUE EL PODER ELECTRICO HAYA SIDO APAGADO.
de apagado u OFF.
eléctrico. Espera hasta que la CARGA roja luzca en el servo.
El ensamblaje del conductor irá fuera antes de empezar cualquier trabajo dentro de la cabina eléctrica.
TARJETAS DEL CONDUCTOR DEL SERVO

1. Siga todas las precauciones previamente notadas antes de trabajar en el gabinete de control.
de apagado u OFF.
3. Mediante el uso de un desatornillador plano lo suficientemente grande, afloje los tres seguros en la puerta
del gabinete para así abrirla lo suficiente para trabajar de una manera segura en el panel eléctrico.
4. Desconecte todos los cable de la tarjeta de Servo Conducción o “Servo Driver (DRIVER)que se
desea reemplazar. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para
facilitar la reconexión de los mismos.
NOTA: Sera necesario el desconectar los cables en todas las tarjetas de conducción
para poder remover o reemplazar cualquiera de las tarjetas mencionadas.
5. Para remover la tarjeta, primero remueva los dos tornillos que sostienen la tarjeta al gabinete.
Asegúrese en sostener con cuidado la tarjeta hasta que los tornillos hayan sido removidos.
6. Reemplace la tarjeta de conducción o “DRIVER”, colocándola al gabinete con los dos tornillos que
fueron previamente removido.
7. En este momento, reconecte todos los cables a las tarjetas. Asegúrese que los cables Rojos Y
Negros se encuentran conectados en los lugares apropiados.
T ARJETA DE ENTRADAS Y S ALIDAS O I/O B OARD
NOTA: Refiérase a la sección de “Locaciones del cableado” para el diagrama

de esta tarjeta.
de apagado u OFF.

4. Desconecte todos los cables de la tarjeta I/O y colóquelos a un lado para facilitar el quitado de la
tarjeta. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la
reconexión de los mismos. La ilustración en la sección de Locaciones de los Cables muestra
todos los números de cables y sus locaciones en la tarjeta.
5. Para remover la tarjeta, primero remueva los doce tornillos que la sostienen al gabinete. Asegúrese
en sostener la tarjeta con cuidado hasta que todos los tornillos hayan sido quitados.
6. Reemplace la tarjeta I/O, colocándola al gabinete con los doce tornillos que fueron previamente removidos.
7. En este momento, reconecte todos los cables a la tarjeta.
F UENTE DE P ODER Y B AJO V OLTAJE

TARJETA DE POTENCIA

de apagado u OFF.
4. Desconecte todas los cables a la tarjeta de Distribución de Poder o “Power Distribution (POWER)” y
colóquelos a un lado para facilitar el quitado de la tarjeta. Asegúrese que los dos cables se encuentran
correctamente marcados para facilitar la reconexión de los mismos. La ilustración en la sección de
Locaciones de los Cables muestra todos los números de cables y sus locaciones en la tarjeta.
5. Después de que todos los cables hayan sido desconectados, remueva los siete tornillos que
sostienen la tarjeta de Distribución de Poder al gabinete y remueva la tarjeta. Asegúrese en
sostener con cuidado la tarjeta hasta que los tornillos hayan sido removidos.
NOTA: Si necesita reemplazar la tarjeta Fuente de Bajo Voltaje o “LOW VOLTAGE

POWER SUPPLY”, entonces omita el siguiente paso.
6. Reemplace la tarjeta, colocándola con los siete tornillos que fueron previamente removidos. No
olvide utilizar el tornillo en la parte inferior izquierda de la tarjeta para la conexión a tierra.
7. Vuelva a conectar todos los cables a la tarjeta en los lugares correctos.
FUENTE DE ALIMENTACION DE BAJO VOLTAJE -

8. Remueva la tarjeta de Distribución de poder o “Power Distribution (POWER)” como se describió en
los pasos 1-5.
9. Desconecte todos los cables de la tarjeta Fuente de Alimentación de Bajo Voltaje o “Low Voltage
Power Supply (LVPS)”. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados
para facilitar la reconexión de los mismos. A ilustración en la sección de Locaciones de los Cables
muestra todos los números de cables y sus locaciones en la tarjeta.
10. Después de que todos los cables hayan sido des conectados, desatornille los dos separadores de
la parte inferior de la tarjeta. Desatornille los dos tornillos restantes de la parte superior de la tarjeta
y asegúrese en sujetar la tarjeta con cuidado hasta que todos los tornillos hayan sido removidos.
11. Reemplace la tarjeta Fuente de alimentación, colocándola en el gabinete con los dos tornillos y
los dos separadores que fueron previamente removidos.
12. Reemplace la tarjeta de distribución de poder como se describió en los pasos 6-7.

T ARJETA DEL RS-232 PCB
NOTA: Consulte “Posición de los Cables” para tener un diagrama de esta tarjeta.
1. Siga todas las precauciones previamente notadas antes de trabajar en el gabinete de control (vea
la nota de Advertencia que se muestra al inicio de la sección de “Servo conductores).
de apagado u OFF.
NOTA: Se recomienda el uso de una escalera pequeña los suficientemente alta

para que le permita trabajar desde la parte superior del gabinete. Cuando
se trata de reemplazar la tarjeta del RS-232, es necesario el trabajar en
la parte interior y exterior del gabinete al mismo tiempo.
4. En la parte superior izquierda del gabinete, se encuentran dos terminales tipo series con rótulo de
“SERIAL PORT #1” y “SERIAL PORT #2”, SERIAL PORT #1 siendo la terminal superior.
Figura 4.4-1 RS-232 diagrama de cableado (con teclado en serie).
5. Para remover la tarjeta RS-232, desatornille los dos tornillos hex (en la parte exterior del gabinete)
que sostienen el conector al gabinete. Desde la parte interna del gabinete, jale el conector hacia
dentro del gabinete y desconecte el cable.
6. Reemplace la tarjeta RS-232 al conectar el cable apropiado a la tarjeta (850 a la tarjeta de SERIAL
PORT #1, 850A para la tarjeta de SERIAL PORT #2), luego inserte la tarjeta (con el cable hacia
arriba) a través del panel izquierdo. Asegure la tarjeta con los dos tornillos hex que se quitaron
previamente. Asegúrese que la tarjeta que corresponde a la terminal Serial Port #1 es colocada en
la posición superior y la tarjeta de la terminal Serial Port #2 es colocada en la posición inferior.
7. Reemplace la tarjeta de Teclado en serie o “Serial Keyboard Interface” (KBIF), usando los cuatro
tornillos que se quitaron previamente comenzando en la parte superior derecha. Colóquela en su
lugar con los cuatro tornillos que fueron previamente quitados comenzando con los dos tornillos de la
parte superior de la tarjeta. Una vez que todos hayan sido colocados, apriételos completamente.
8. Reconecte todos los cables a la tarjeta Serial KBIF en sus lugares apropiados.

I NTERCONEXION RS-232 T IPO S ERIE
Hay dos conectores usados para el intercomunicador RS-232. El conector RS-232 que encuentra en la
mayoría de las PC es del tipo macho DB-25, así que solo es necesario un solo cable para la conexión al
controlador, o entre controladores. Este cable mencionado debe ser del tipo DB-25 macho en una punta y DB-
25 hembra en la otra. Las terminales o pernos (pins) 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, y 20 deben estar conectadas uno-a-
uno. Este cable no puede ser del tipo Null Modem cable, el cual invierte las terminales 2 y 3. Para comprobar
el tipo de cable, utilice un probador de cables para así asegurarse que las líneas de comunicación son las
correctas. El controlador es del tipo DCE (Data Communication Equipment). Lo cual significa que transmite en
la línea RXD (terminal 3) y recibe en la línea RXD (terminal 2). El conector RS-232 en la mayoría de las
computadoras PC se encuentra conectado para DTE (Data Terminal Equipment), así que no es necesario
ningún tipo de adaptador.
El conector de línea baja DB-25 solo es usado cuando se utiliza mas de un controlador. El conector de línea
baja del primer controlador se conecta al conector de línea superior del segundo, etc.
El interconector RS-232 envía y recibe siete bits de data, paridad en par, y dos bit de detención o alto.
El interfaz debe de ajustarse correctamente. La velocidad de transmisión puede ser de entre 110 y 19200 bits
por segundo. Cuando se trata de utilizar el sistema RS-232, es importante que los Parámetros (RS-232 Speed)
y 33 (X-on/X-off Enable) se encuentren fijados al mismo valor en el controlador y su PC.
Si el parámetro 33 se encuentra encendido a on, entonces el controlador utiliza los códigos de X-on y X-off
para controlar la recepción, asegúrese que su computadora es capaz de procesar estos códigos. El
controlador también tira el CTS (pin 5) al mismo tiempo que manda el X-off y restaura el CTS cuando se manda
el X-on. La línea del RTS (pin 4) puede ser usado por el controlador para iniciar/detener la transmisión o como
se menciono, también por los códigos X-on/X-off. La línea de DSR (pin 6) se activa al encender el controlador y
la línea DTR (pin 20 de la PC) no es usado. Si el parámetro 33 es 0, entonces la línea CTS puede todavía ser
usada para la sincronización de la salida.
Cuando mas de un controlador HAAS se encuentra conectado en cadena, la información enviada por la PC es
recibida por todos los controladores a la vez. Es por esta razón que se requiere el código de selección de eje
(Parámetro 21). La data enviada de vuelta a la PC desde el controlador es OReada (termino digital de tal
manera que si mas de un controlador se encuentra transmitiendo, la información será incomprensible. Debido
a lo anterior, el código se selección de eje para cada controlador debe ser único.
Modalidad de Comando Remoto vía RS-232
El valor del parámetro 21no debe ser cero para que el controlador pueda operar en la modalidad de control
remoto ya que el controlador busca por un código de selección de eje definido por este parámetro. Además, el
controlador debe encontrarse en la modalidad de RUN para que pueda responder al interconector. La operación
remota sin atención es posible ya que modalidad de RUN se activa una vez que se encienda el controlador.
R UIDO EN LA L ÍNEA DE RS-232

Para minimizar el ruido de la línea en el puerto serie, vuelva a encaminar los cables, encamínelos hacia
delante del lado a mano izquierda del control del la pila del procesador. No los corra por encima de la tarjeta I/
O o en el canal de cable del centro del gabinete hasta el procesador.
La mejor forma para minimizar los errores de transmisión es tener una tierra común entre el PC y el control
CNC.

4.5. P ANEL F RONTAL
Por favor, lea esta sección en su totalidad antes de tratar de reemplazar cualquiera de los
componentes del panel frontal.
REEMPLAZO DEL ENSAMBLAJE DEL CRT

1. Apague la máquina y desconecte el poder eléctrico a la misma.
2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de
control. Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido
removidos.
3. En este momento, remueva la tapa del brazo soporte y desconecte el cable de color blanco en la
conexión interna, luego desconecte el cable de color negro en la conexión dentro del panel. Podría
ser necesario el cortar las correas para poder desconectar los dos conectores.
4. Desatornille las seis tuercas en la parte baja del soporte del CRT. Remueva las tuercas y las
arandelas de las mismas. Colóquelas al lado en un lugar seguro.
5. Mientras sostiene el ensamblaje del CRT, remueva las seis tuercas hex de la parte superior del
soporte. Remueva las tuercas y las arandelas de las mismas.
PRECAUCIÓN! Tenga mucho cuidado de no dejar caer o dañar el ensamblaje del

CRT al removerlo del panel frontal.
6. Jale CUIDADOSAMENTE, el ensamblaje del CRT hacia la parte trasera del panel hasta que libre
el panel y todo el cableado. Coloque el ensamblaje a un lado donde no se dañe.
7. Utilice los guantes para evitar cogerse los dedos en el nuevo LCD. Reemplace el ensamblaje al
deslizar un ensamblaje de repuesto y colóquelo en los ocho tornillos (cuatro en la parte superior y
cuatro en la parte inferior. Comenzando con el tornillo inferior derecho, coloque la arandela y
tuerca hex en el tornillo para sostenerlo en su lugar. Refiérase a la Figura 4.5-1. Una vez que
todas las tuercas y arandelas hayan sido colocadas, estas deben apretarse con la mano y luego
apriételas con una llave adecuada.
Figura 4.5-1 Vista interior del panel frontal (trasera).

8. Enchufe los cables negro y blanco con sus cables correspondientes. Inserte los cables en el
orificio en la parte superior del panel de control.
9. Reemplace la cubierta trasera del panel y apriétela con los cuatro tornillos que fueron removidos previamente.
R EEMPLAZAMIENTO DEL ENSAMBLAJE DEL LCD
PRECAUCION! Utilice la correa de descarga electrostática (ESD) sobre la muñeca

cuando trabaje dentro del colgante.

2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de control.
Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos.
3. Desconecte el cable de los datos de la tarjeta receptora sobre el ensamblaje LCD (J3).
4. Desconecte el cable de potencia y el cable de tierra desde la tarjeta de suministro de potencia
sobre el ensamblaje del LCD (TB1).
5. Desconecte los cables del teclado desde en ensamblaje del receptor (P1) y suministre potencia
(TB2) sobre el ensamblaje del LCD.
6. Retire las cuatro (4) tuercas hexagonales y las arandelas empezando por la parte inferior, después
retire el ensamblaje del LCD y ajústela a un lado en un lugar seguro.
PRECAUCIÓN! Tenga cuidado extremo de no soltar o dañar el ensamblaje del LCD

cuando se retire del panel de control.
7. Reemplace deslizando el nuevo ensamblaje sobre los cuatro pernos (cada dos en la parte superior
y en la parte inferior). Sitúe las arandelas y las tuercas hexagonales sobre los pernos y
manténgalos en su lugar. Consulte la Fig. 4.5-1. Una vez que las arandelas hayan sido acopladas
y las tuercas hayan sido apretadas con la mano, apriételos hacia abajo completamente.
Figura 4.5-1 Vista interior del panel frontal (trasera).

8. Conecte los cables del teclado dentro de la tarjeta nueva receptora (P1) y el suministro de
potencia (TB2).
9. Conecte el cable de potencia dentro de la tarjeta de suministro de potencia (TB1) y acople el cable
verde a tierra.
10. Conecte el cable de datos dentro de la tarjeta receptora (J3).
11. Reemplace la cubierta trasera del panel y apriétela con los cuatro tornillos que fueron removidos
previamente.
REEMPLAZO DE LA MANIJA DE D ESPLAZAMIENTO

La manija de desplazamiento o Jog handlees en realidad un codificador 100 líneas por revolución. Se utilizan
100 líneas por revolución para mover cada uno de los ejes servo. Sin seleccionar primero un eje para el
desplazamiento manual, girar la perilla HANDLE no produce ningún efecto. Si el eje en movimiento llega a los
límites de recorrido, entonces se ignorarán las señales de la perilla para la dirección que rebase los límites de
recorrido.
El Parámetro 57 puede usarse para invertir la dirección del funcionamiento de la perilla.
removidos.
3. Desconecte el cable que conecta al codificador de la manija. IMPORTANTE! Al reconectar la
manija, asegúrese que el lado del conector que tiene el perno vacío apunta hacia el lado que se
muestra como en la figura 4.5-2 ; de otra manera ocurrirá daño a su máquina.
Figura 4.5-2 Codificador de la manija de desplazamiento.
4. Mediante el uso de una llave allen de 5/64", afloje los dos tornillos que sostienen el tirador hasta el
panel de control y retírelo.

Figura 4.5-3Quitado de la manija de desplazamiento Figura 4.5-4.Diagrama de cableado de la manija
5. Quite los tres tornillos que sostienen el codificador de la manija al panel y remuévala.
6. La instalación de la unidad de repuesto es lo reverso al quitado. Mantenga en mente la noticia
importante en el paso 3.
REEMPLAZO DEL INTERRUPTOR
NOTA: Esta sección es aplicable al quitado de los interruptores de POWER ON,

POWER OFF, EMERGENCY STOP, CYCLE START, y FEED HOLD.
removidos.
3. Desconecte todos los cables de los conectores en los interruptores. Asegúrese que todos los
cables se encuentran marcados apropiadamente para facilitar la reconexión de los mismos.
Refiérase a la Figura 4.5-1 para las locaciones apropiadas.
4. Desatornille los los tornillos fijadores pequeños, uno en la parte inferior, uno en la parte superior y
gire el interruptor hacia la izquierda para aflojarlo. Sepárelo de la parte frontal y arrástrelo.
5. Para el reemplazo, atornille las porciones frontal y trasera del mismo (lo contrario del quitado) y
cuando el interruptor se encuentre posicionado correctamente, apriete los dos tornillos fijadores .
NOTA: Los interruptores de POWER ON, POWER OFF, y EMERGENCY STOP

deben tener conectores en la parte inferior del interruptor.
6. Vuelva a conectar todos los cables al interruptor.

7. Reemplace la cubierta trasera del panel.

R EEMPLAZO DEL M EDIDOS DE C ARGA DEL H USILLO
removidos.
3. Desconecte los dos cables en la parte trasera del ensamblaje medidor de carga del husillo o
spindle load meter. Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para
facilitar la reconexión de los mismos.
4. Desatornille los dos tornillos que sostienen el medidor al panel de control. Tenga cuidado y
sostenga el ensamblaje hasta que los dos tornillos hayan sido quitados. Remueva el ensamblaje.
5. La instalación se hace de la manera contraria que el quitado. Asegúrese en conectar los cables en
los lugares correspondientes.
R EEMPLAZO DEL T ECLADO O KEYPAD

2. Remueva los cuatro tornillos que sostienen la cubierta del panel en la parte trasera del panel de control.
Tenga cuidado y sostenga la cubierta del panel hasta que todos los tornillos hayan sido removidos.
3. Desconecte el cable tipo listón de 24 pins de la tarjeta de interconexión de Teclado o Keyboard Interface.
4. Remueva los tornillos frontales del panel. Tenga cuidado y sostenga la cubierta frontal del panel
hasta que todos los tornillos hayan sido removidos. Remueva las piezas y colóquelas al lado
donde no se dañen.
5. Mediante el uso de una herramienta plana y fuerte, tal como una espátula, despegue el teclado del
panel de control. Jale el cable tipo listón a través de la aventura del panel y remuévala.
6. Para instalar el teclado de repuesto, primero coloque el espaciador o bezel en su lugar y
temporalmente apriete los tornillos en las esquinas superiores.
Figura 4.5-5. Instalación del Teclado o Keypad.

7. Inserte el cable tipo listón a través de la aventura del panel. Exponga la tira adhesiva de la parte
trasera del teclado y presiónelo en su lugar. Teniendo cuidado de no doblar ninguno de los pins en
la tarjeta. Conecte el cable en la tarjeta de interconexión o Keyboard Interface board.
8. Reemplace los paneles frontales y traseros y apriételos con los tornillos que fueron previamente
removidos.
T ARJETA DE INTERCONEXIÓN DE TECLADO EN S ERIE
NOTA: Refiérase a la sección de “Locaciones del cableado” para el diagrama

de esta tarjeta.
1. Siga todas las precauciones notadas previamente antes de trabajar en el gabinete de control (vea
la advertencia al principio de la sección 5).
de apagado u OFF.
3. Remueva los tornillos de la parte trasera del panel de control y luego remueva la cubierta del
panel. Tenga cuidado y sostenga la cubierta hasta que todos los tornillos hayan sido quitados.
4. Desconecte los dos cables de la tarjeta del teclado en serie o Serial Keyboard Interface (KBIF).
Asegúrese que los dos cables se encuentran correctamente marcados para facilitar la reconexión
de los mismos.
5. Después de que todos los cables hayan sido des conectados, desatornille los cuatro tornillos que
sostienen la tarjeta del teclado en serie al panel frontal. Asegúrese en sostener la tarjeta con
cuidado hasta que todos los tornillos hayan sido quitados. Coloque los tornillos y los separadores
en un lugar seguro.
6. Reemplace la tarjeta del teclado en serie o Serial KBIF con una de repuesto. Colóquela en su
lugar con los cuatro tornillos que fueron previamente quitados comenzando con los dos tornillos de
la parte superior de la tarjeta. Coloque el tornillo y el separador sin apretarlos, y apriételos
completamente una vez que todos los tornillos y los separadores hayan sido colocados.
7. Reconecte todos los cables a la tarjeta de teclado en sus lugares corespondientes.

4.6 R EMPLAZO DEL C ODIFICADOR DE H USILLO
Esta sección debe leerse en su totalidad antes de tratar de reemplazar o remover el
codificador.
Quitado
1. Encienda la máquina. Baje o eleve el cabezal del husillo a una posición que le permita fácilmente
trabajar en el codificador del husillo (esta posición debe estar por encima de las cubiertas de la
máquina). Apague la máquina.
2. Remueva las cubiertas del cabezal (Vea el procedimiento en la sección de Servicio Mecánico).
3. Desconecte el cable del codificador en la parte superior del mismo.
4. Desatornille y remueva los cuatro tornillos 10-32 que sostienen el codificador a los cuatro
separadores (VF-1, VF-2, VF-3,VF-4) o al soporte de montaje (en máquinas de conducción
directa). Remueva el codificador, y deje la banda en la polea en el anillo de orientación.
Instalación
Si se desea instalar un codificador en una máquina, comience en el paso 1; si lo que se desea hacer es solo
un reemplazo, entonces omita los pasos hasta el paso 13. Note las diferencias en la instalación entre
máquinas VF-1, VF-2, y las VF-3,VF-4.
1. Para las VF-1, VF-2, y VF-3, VF-4, ponga Liquido fijador azul Loctite en las roscas de los cuatro
tornillos y atorníllelos hasta aproximadamente la mitad de los mismos dentro de los separadores o
standoffs. Atornille la parte hexagonal de los tornillos fijadores en los separadores o standoffs.
2. Atornille los separadores en los cuatro orificios localizados en la parte trasera del plato superior de
la transmisión.
3. En máquinas de conducción directa, coloque el soporte de montaje en su lugar. Apriete el plato
superior con los cuatro tornillos y las cuatro arandelas de candado.
4. Coloque la polea de 18 dientes en el acople de polea y apriétela. Coloque los tornillos SHCS a
través del eje central de la polea.
5. Atornille este ensamblaje en el anillo de orientación del husillo.
Figura 4.6-1 Instalación del codificador del Husillo (VF-1/VF-2).

6. Coloque la polea de 36 dientes en el codificador asegurándose que la parte superior de la polea se
encuentre al ras con la orilla del eje o shaft del codificador. Apriétela con una llave hex de 5/64".
7. Desatornille los cuatro tornillos y remueva la cubierta de la caja en la base del tubo flexible.
8. Empuje el cable del codificador a través del tubo flexible y conéctelo en la caja de la parte superior
del gabinete eléctrico.
Figura 4.6-2 Instalación del codificador para máquinas de conducción directa.
9. Instale cuidadosamente la polea sobre el codificador nuevo alineando el hueco del tornillo de
ajuste con el plano sobre el contacto del codificador. Utilice solamente un tornillo de ajuste para
mantener la polea sobre el contacto. Retire el tornillos de ajuste y aplique una pequeña gota de
Loctite de graduación removible en el roscado de los tornillos de ajuste. Algunas poleas pueden
tener dos orificios para tornillos de ajuste y tornillos, por lo que retire el tornillo de ajuste que no se
utiliza.
10. Coloque la banda en la polea de 36 dientes, luego sobre la polea de 18 dientes. Coloque el
ensamblaje encima de los cuatro separadores (o el soporte de montaje en máquinas de
conducción directa) y apriételo con los cuatro tornillos de 0 10-32 SHCS, colocando la arandela
seguro #10 entre la cabeza del tornillo y la base del codificador. La tensión será muy crítica para
el adecuado funcionamiento del codificador. No de lugar una fijación excesiva de tensión sobre la
correa. La carga radial máxima (carga de lado) para el contacto del codificador es de 13-1/2 lbs
(60 N). Si excede la carga radial máxima podría dañar el codificador.
11. Conecte el cable al ensamblaje del codificador.

5. REFERENCIA TECNICA
5.1 C AMBIADOR D E H ERAMIENTAS

Las herramientas deben siempre ser cargadas mediante el husillo y nunca deben instalarse directamente en el
carrusel y así evitar choques. La cavidad o pocket abierta hacia el husillo debe siempre estar vacía y en la
posición retractada.
La baja presión de aire o volumen insuficiente reducirá la presión aplicada al pistón de liberación de la
herramienta y reducirá el tiempo de cambio de herramienta o no liberará la herramienta. Ahora, la presión de
aire es revisada antes de mover el carrusel en una fresadora con un cambiador de herramientas lateral y se
genera la alarma 120 LOW AIR PRESSURE si existe tal problema.
Si el transportador (shuttle) llegara ha bloquearse, el control entrará automáticamente en un estado de alarma.

Para rectificar esto, oprima el botón EMERGENCY STOP (alto de emergencia) y quite la causa del
atoramiento. Oprima la tecla RESET (restablecer) para cancelar cualquier alarma. Presione el botón de “Tool
Changer Restore”, para restablecer automáticamente al cambiador de herramientas después de un choque.
Nunca ponga las manos cerca del cambiador de herramientas cuando esté encendido a menos que se haya
oprimido primero el botón del ALTO DE EMERGENCIA (EMERGENCY STOP).
Existe un fusible para los motores del cambiador de herramientas. Este puede estar quemando por una
sobrecarga o atoramiento del cambiador de herramientas. La operación del cambiador de herramientas puede
también ser interrumpida por problemas con el fijación/liberación de las herramientas y el mecanismo de
orientación del husillo. Problemas con ellos pueden ser causados por presión baja de aire o un solenoide
interruptor de circuito quemado.
PRECAUCION! Nunca ponga sus manos cerca del cambiador de herramientas

cuando esté encendida la máquina a menos que el botón del ALTO
DE EMERGENCIA sea presionado.
PRECAUCION! No exceda las especificaciones que se dan a continuación!
96-0162 rev K Enero de 2005 Referencia Técnica 251

ESPECIFICACIONES DEL CAMBIADOR DE HERAMIENTAS LATERAL
40-Taper VF 0-4 40-Taper VF 5-11 50-Taper VF 5 50-Taper VF 6-11,VS-3
Diametro de herramienta máximo 3" 3" 4" 4"
con las cavidades llenas
Diámetro de herramienta máximo 5" 6" 7" 10"
si la herramienta se declaro sobre medida
Longitud máxima de herramienta 13" 16" 16" 16"
desde la línea de medición
Peso Máximo de Herramienta 12 lb 12 lb 30 lb 30 lb
Capacidad de herramienta 25 (41 opt VF 3/4) 25 (41 opcional) 31 tools 31 herramientas
Numero de cavidades de herr. 24 (40 opt VF 3/4) 24 (40 opcional) 30 30
ESPECIFICACIONES DEL TRANSBORDADOR

20-cavidades 32-cavidades (16 cavidades)
Peso Máximo de herramienta 5,44 kg 12 lb
Peso máximo Total de herramientas 54,43 kg 90,72 kg
PRECAUCION! •Herramientas extremadamente pesadas deben ser

espaciadamente colocadas.
• Asegúrese de que haya suficiente espacio entre las herramientas
en el cambiador de herramientas antes de correr una operación
automática. Esta distancia es de 3.6" para el de 20 cavidades, 3.4"
para el de 32 cavidades y 6” para el de 16 cavidades.
Cuando una operación de cambio de herramienta es ejecutada, la siguiente secuencia de eventos ocurre:
1) Eje Z se mueve hacia arriba al cero de la máquina,
2) Si el husillo está girando, a este se le comando parar; refrigerante parado,
3) Husillo orientado al Cambiador de Herramientas,
4) Apaga la bomba del TSC, (opcional)
5) Enciende y apaga la purga (opcional)
6) La Pre-carga está encendida (solo para husillo de conicidad 40 (40 taper)),
7) La Herramienta es liberada,
8) El eje Z se mueve hacia arriba,
9) El Cambiador de Herramientas gira,
10) El eje Z se mueve hacia bajo,
11) La Herramienta es sujetada,
12) La Pre-carga es apagada (solo para los husillos de conicidad 40 (40 taper)),
L UBRICACION DEL CAMBIADOR DE HERR

Coloque grasa de lubricación en la orilla exterior de los rieles guia del cambiador y ejecute todas las
herramientas.
MOTOR DE TRANSBORDADOR
Un motor DC es usado para mover el ensamblaje del cambiador de herramientas hacia el husillo y también
para alejarlo del mismo. Esto es llamado el transportador (shuttle). El motor es cambiado a engranaje de bajas
RPM y luego conectado a un brazo que gira a través de 180o y que empuja el transportador hacia adentro y
hacia afuera.
Nota: Este motor nunca debe ser desarmado.
252 Referencia Técnica 96-0162 rev K Enero de 2005

M OTOR DE ROTACIÓN DE TORRETA
Un motor de carbones o escobillas (brush motor) DC es usado para girar la torreta de herramientas entre los
cambios de herramienta. Este motor es cambiado al engranaje de bajas RPM y conectado a un mecanismo
Geneva. Cada 1/2 revolución del mecanismo Geneva mueve la torreta de herramientas una posición ya sea
hacia adelante o hacia atrás.
Nota: Este motor nunca debe de ser desarmado.
CAMBIADOR DE HERAMIENTAS L ATERALES

Este cambiador de herramientas es controlado mediante un controlado de eje único dentro del gabinete de
control.
Motor de Rotación del carrusel
Un motor DC es utilizado para rotar el carrusel entre cambios de herramientas. Este motor tiene un codificador
y es conducido por un controlador de un solo aje dentro del gabinete de control.
Nota: Este motor nunca debe de ser desarmado.
Interruptores Posicionadores del Cambiador de Herramientas

Se utilizan dos interruptores para palpar la posición del carrusel. Un interruptor es activado cuando el carrusel
es movido a un recorrido completo hacia dentro y otro interruptor es activado cuando se completa el recorrido
hacia fuera. Estos interruptores o interruptores están normalmente cerrados de manera que ambos estarán
cerrados entre los movimientos hacia adentro y hacia afuera. La página de diagnósticos mostrara el estado de
los interruptores. Un “1” indica que el interruptor asociado está activado o abierto.

5.2 S UJETACION / L IBERACION D E H ERAMIENTA
El tubo de accionamiento (drawbar) sujetador de la herramienta es sujetado por medio de la presión de un
resorte. La presión de aire es usada para liberar al sujetador de la herramienta. Cuando la herramienta es
liberada, el aire es dirigido hacia abajo al centro del husillo para limpiar la conicidad de agua, aceite, o virutas.
La liberación de herramienta puede ser comandada desde un programa (pero esto es peligroso), desde el
teclado, y desde el botón en el frente del cabezal del husillo. Los dos botones manuales solo operan en las
modalidades de MDI o JOG(DESPLAZAMIENTO).
F IJACIÓN /L IBERACIÓN DE H ERRAMIENTAS S OLENOIDES DEL A IRE

Un solo solenoide controla la presión de aire para soltar al sujetador de la herramienta. Cuando el relé está
activado, 115V AC son aplicados al solenoide. Este aplica presión de aire para liberar la herramienta. El Relé
K15 se encuentra localizado en la tarjeta de señales de ENTRADA/SALIDA ( I/O PCB). El Interruptor de
Circuito 4 (CB4) interrumpirá la energía a este solenoide
SWITCHES S ENSITIVOS PARA LA F IJACIÓN / L IBERACIÓN DE H ERR .

Existen dos interruptores o interruptores usados para percibir la posición del mecanismo de fijación de la
herramienta. Ellos están normalmente cerrados y uno activará al final del recorrido durante liberación
(unclamping) y el otro durante fijación (clamping). Cuando ambos interruptores están cerrados, esto indica que
el tubo de accionamiento (draw bar) está entre las dos posiciones (en medio o sea ni abierto ni cerrado).
Una operación de cambio de herramienta esperará hasta que el interruptor de liberación sea detectado antes
de que el eje-Z sea alejado de la herramienta. Esto previene cualquier posibilidad de quebrar el cambiador de
herramientas o sus soportes de montaje.
La pantalla de diagnóstico puede ser usada para mostrar el estado de los relés de las señales de salida y el
interruptor o interruptor de las señales de entrada.
La Precarga y el sistema de Refrigerante a Través del Husillo (TSC) aplica baja presión de aire y liberará el
interruptor o interruptor cerrado o fijado a un nivel(solo con el husillo de conicidad 40) (with 40 taper spindle
only).
I NTERRUPTOR R EMOTO PARA L IBERAR LA HERRAMIENTA

El interruptor remoto para liberar la herramienta está montado en el lado del la cubierta del cabezal del husillo.
Este opera igual que el botón en el teclado. Este tiene que ser apretado por ½ segundo antes de que la
herramienta sea liberada y la herramienta permanecerá liberada por ½ segundo después de que el botón es
liberado.
Mientras la herramienta es liberada, aire es forzado hacia abajo del husillo para limpiar de virutas, aceite, o
refrigerante lejos del sujetador de herramienta.

5.3 O PERACION D EL H USILO
Las funciones de velocidad del Husillo (Spindle) son controladas primeramente por el código de dirección S. La
dirección S especifica las RPM en valores enteros del 1 al máximo de la velocidad del husillo (Parámetro 131).
EL USUARIO NO DEBE CAMBIAR ESTO! Cuando está usando la opción de Refrigerante a Través del Husillo,
la velocidad máxima del husillo es de 7500 RPM (5000 RPM para husillos de conicidad 50 (50 taper)).
Velocidades desde S1 al valor del Parámetro 142 (usualmente 1200) automáticamente seleccionarán
engranaje de baja velocidad y las velocidades arriba del Parámetro 142 seleccionarán engranaje de alta
velocidad. Los dos códigos M, M41 y M42 pueden ser usado para anular o sobrecontrolar la selección de
engranajes. M41 para el engranaje de baja velocidad y M42 para el engranaje de alta velocidad. La operación
en un engranaje de baja velocidad por encima de S1250 no se recomienda. Operación en engranaje de alta
velocidad abajo de S100 le puede faltar torsión(torque) o precisión en la velocidad. Precisión en la velocidad del
husillo es mejor en las velocidades altas y en engranaje de baja velocidad.
Si no hay caja de engranajes en su máquina, la caja de engranajes es desactivada por los parámetros, estará
siempre en engranaje de alta velocidad, y los comandos M41 y M42 son ignorados.
El husillo está endurecido y rebajado a las dimensiones precisas del sujetador de herramientas para así
proveer un excelente ajuste al sujetador.
PROGRAMA DE CALENTAMIENTO D E HUSILLO

Todos los Husillos, que no han sido corridos por mas de cuatro días, deben de ser precalentados antes de
ejecutarlos a velocidades superiores a 6,000RPM. Esto previene un posible sobrecalentamiento del husillo
debido a el asentamiento del lubricante. Un programa de calentamiento de 20 minutos va incluido en la
máquina, el cuál hará que poco a poco el husillo llegue a estar a la velocidad deseada y le permita
estabilizarse térmicamente. Este programa también puede usarse como una forma de calentamiento diario
antes del uso a altas velocidades. El número del programa es O02020 (Spindle Warm-Up).
O02020 (Calentamiento del husillo)
S500M3;
G04 P200.;
S1000M3;
G04 P200.;
S2500M3;
G04 P200.;
S5000M3;
G04 P200.;
S7500M3;
G04 P200.;
S10000M3;
G04 P200.;
M30;
P ROGRAMA DE ESTRENO DEL H USILLO

Todos los husillos deben pasar por un ciclo de “estreno” en el momento en que la máquina haya sido instalada
y antes de correr el husillo a velocidades superiores a 1000 RPM. Un programa va incluido en la máquina para
un asentamiento o uso inicial del husillo cuando la máquina es instalada por primera vez y para largos
períodos de inactividad de la máquina (dos semanas o mas). El número del programa es O02021 (Spindle Run-
in Program). Tiempo del Ciclo es de: 2 horas. Vea la sección de Instalación para una copia del programa.
Estos programas pueden ser usados para todos los tipos de husillo o ejes rotatorio. Ajuste el override
(sobrecontrol) de la velocidad del husillo dependiendo de la máxima velocidad de la máquina: Fije el override en
50% para máquinas que corran a 5,000 RPM; Fije el override en el 100% para máquinas que corran a7,500
RPM y 10,000 RPM. Para máquinas equipadas con husillos de 15,000 RPM , la marcha del sobrecontrol de
velocidad del husillo es de 150%.

O RIENTACIÓN DEL H USILLO
La orientación se llevará acabo eléctricamente y no se requerirá ningún pestillo de resorte o solenoide para
bloquear el motor en su lugar. La orientación del huso se realiza automáticamente para los cambios de
herramienta y puede ser programado con los comandos M19. La Orientación es ejecutada girando el husillo
lentamente hasta que se ha alcanzado el punto de referencia del codificador (encoder), el motor del husillo
mantendrá al husillo asegurado en posición. Si el husillo es orientado y asegurado, ordenarle al husillo ir hacia
adelante o atrás liberará el seguro o candado.
H USILLO DE ALTA VELOCIDAD 15K

No-Mantenimiento, Tubo de Accionamiento Anti-Rotativo
En husillos 15K, el tubo de accionamiento (drawbar) y el husillo no se les da servicio como dos elementos
separados. El husillo 15K viene con TSC y un tubo de accionamiento de alto agarre y puede ser utilizado en
aplicaciones con y sin TSC. Si existiese la necesidad de remplazar el husillo o el tubo de accionamiento, el
ensamblaje completo del husillo tendría que ser remplazado.
NOTA: El husillo y el tubo de accionamiento (drawbar), son balanceados de

fabrica como un conjunto.
El tubo de accionamiento anti-rotativo no permite que el tubo de accionamiento gire el eje del husillo. Al no
cambiar la posición del tubo de accionamiento, los cambios debidos a la vibración del husillo son mínimos. El
balance también es mantenido cuando el tubo de accionamiento no gira.
Flujo de Aceite
La especificación para el flujo de aceite es 0.15 - 0.18 cc por 0.5 hora cuando este se mide desde el restrictor
del husillo sin flujo de aire. El flujo de aceite es medido en cada máquina. El índice de flujo es ajustado al
cambiar el restrictor utilizado y al cambiar la salida total de la bomba. El empuje nominal de la bomba es de
3cc por 0.5 de hora. La bomba tiene un tiempo de ciclo de 0.5 de hora. La bomba corre solamente cuando el
husillo esta girando o cuando alguno de los ejes este en movimiento. Diferentes medidas de restrictores son
utilizadas para controlar el flujo. Un restrictor 3/0 tiene el doble de flujo que un 4/0, el cual tiene el doble de
flujo que un restrictor 5/0.
R EALINEAMIENTO DE EJES A,B

Cabezales de fresadoras Gimbaled solamente
Si fuese necesario el tener que cortar o rebajar los ejes A/B, entonces haga una corrida en circulo de 10” de
diámetro en su mesa con un indicador montado en el husillo.
Para seleccionar el eje A o B, utilice la tecla Shift en el teclado luego seleccione el aje A o B.
La pantalla indicara el eje que se encuentra activado. Se recomienda que al desplazar los ejes A o B, el
operador utilice solamente los incrementos de .0001, .0010, o .0100.
La regla común es que por cada .001” de posición, usted agregue o reste 100 del parámetro apropiado. Esto
re-calibrara la distancia desde los interruptores de punto base de A/B. Los Parámetros 212 y 213 son los
parámetros del desplazamiento por cambio de herramienta para los ejes A y B. Estos parámetros también
controlan el tranvía de los ejes A y B. Se aconseja que usted anote los valores de fabrica antes de cambiarlos
a los nuevos valores en caso de que se anoten valores no válidos para estos parámetros y se tenga que
comenzar de nuevo.
Al ajustar el tram, es recomendable que se utilice la mima velocidad de avance para mandar los ajes A/B al
punto base entre los chequeos de la barrida. Lo anterior le permitirá a la máquina tener una repetibilidad mas
precisa. El eje A y B deben ser recortados individualmente para reducir la posibilidad de error.

5.4 GABINETE D E C ONTROL
Introducción general al gabinete de control.
Conectores en el lado del gabinete

5.5 S ERVOS SIN ESCOBILLAS / CON ESCOBILLAS ( BRUSH / BRUSHLESS )
S ERVO CODIFICADORES
Las máquinas Haas están equipadas con motores sin carbones o escobillas, los cuales proveen un mejor
funcionamiento sin mantenimiento. Además de las diferencias de funcionamiento, estás máquinas difieren de
las máquinas con el tipo de escobillas o carboncillos, las cuáles han sido ya discutidas, en las áreas
siguientes:
Los motores sin escobillas tienen codificadores integrales de 8192 líneas, lo cual resulta en diferencias de una
resolución de 32768 partes por revolución.
La tarjeta de control para motores sin escobillas (MOCON) tiene un procesador exclusivo que efectúa todos
los algoritmos de control del servo.
Ya no hay ninguna tarjeta de distribución del servo, por lo tanto no hay ninguna luz indicadora de CARGA
(CHARGE light) presente. Sin embargo aún se deben tomar todas las precauciones, ya que hay altos voltajes
presentes en los amplificadores, aún cuando la energía es apagada. El alto voltaje viene del conductor del
husillo, el cuál tiene una luz indicadora de CARGA (CHARGE light).
Las tarjetas del conductor del servo son reemplazadas por Amplificadores del Servo sin escobillas o
carboncillos (Brushless Servo Amplifiers), y son controladas diferentemente.
Una tarjeta de suministro de energía de bajo voltaje es agregada al ensamblaje del conductor del servo para
suministrar los requerimientos de bajo voltaje a los amplificadores.
La interconexión del usuario y la configuración del movimiento sin embargo no han cambiado,y el usuario no
debe ver ninguna diferencia funcional entre una máquina con escobillas y una máquina sin ellos.
S ERVO AMPLIFICADORES
El amplificador del servo sin escobillas es una Modulación de Ancho de Pulso (PWM) basado en al fuente de
corriente. Las salidas del PWM controlan la corriente a un motor sin escobillas trifásico. La frecuencia PWM
es ya sea de 12.5 o 16 KHz. Los amplificadores son de una corriente limitada a un máx. de 30 amperios (45
amperios para los amplificadores medianos). Sin embargo, hay fusibles limitadores para las partes (hardware)
y el programa (software) para proteger los motores y amplificadores de cualquier sobre corriente o sobrecarga.
El voltaje nominal para estos amplificadores es de 320 voltios. Por lo tanto el máximo de poder o energía es
alrededor de 9600 watts (vatios) o 13 H.P. Los amplificadores tienen también protección contra cualquier corto
circuito, sobrecalentamiento y sobrevoltaje.
Hay un fusible para el suministro de 15 amperios (20 Amps. para el amplificador mediano) para protección
contra las fallas. Este fusible es relativamente despacio, por lo tanto este puede manejar el pico o máximo de
30 amps. Límite real de corriente continua al motor es controlada por el programa (software).
El usuario nunca debe tratar de cambiar los fusibles.
Comandos al amplificador son de +/-5 voltios y corriente en las dos puntas del motor y una señal digital para
activarlo. Una señal desde el amplificador indica falla del conductor o corriente alta sostenida en un motor con
fallas o perdiendo velocidad.
Los conectores o terminales en los amplificadores son:
+H.V. +320 voltios DC
-H.V. Retorno de 320 voltios
A Cable o línea del motor de la fase A
B Cable o línea del motor de la fase B
C Cable o línea del motor de la fase C
J1 Conector Molex de 3 contactos (pins) usados para +/-12 y Tierra (GND).
J2 Conector Molex de 8 contactos (pins) usados para las señales de entrada.

5.6 E NSAMBLAJE DE SEÑALES DE ENTRADA / SALIDA
La tarjeta de señales de Entradas y Salidas (I/O PCB) contiene un circuito para electrónicamente encender y
apagar el cambiador de herramientas. Esto previene arcos o producción de chispas en los relés del cambiador
de herramientas y aumenta la vida de estos tremendamente. Esto incluye un limite de corriente ajustable al
cambiador de herramientas. El Potenciómetro R45 ajusta el límite de corriente a los motores del cambiador de
herramientas. El R45 debe ser fijado a limitar la corriente a entre cuatro y seis amperios.
La tarjeta de señales de Entradas y Salidas (I/O PCB) también contiene un circuito para percibir una condición
de falla a tierra del suministro de energía al servo. Si más de 0.5 amps se detectan fluyendo a través de la
conexión a tierra de la barra distribuidora (Conector grues)de 160Voltios DC, una alarma de falla a tierra es
generada y el control apagará los servos y detendrá los servo motores.
El relé K6 es para la bomba de refrigerante de 230V AC. Es de tipo conexión y de doble polo. Los Relés del
K9 al K12 son también de tipo conexión para controlar el cambiador de herramientas.
El Ensamblaje de Entradas/Salidas consiste de una tarjeta de circuitos impresos llamada La tarjeta de
señales de Entradas y Salidas (I/O PCB).

5.7 T RANSMISIÓN DE ENGRANAJES DE DOS VELOCIDADES
El cabezal del husillo contiene una transmisión de dos-engranajes de velocidad. El motor del husillo está
directamente acoplado a la transmisión y la transmisión está acoplada con una correa dentada a la polea del
husillo.
LUBRICACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES
Caja de Engranajes: Aceite Mobil DTE 25.

La caja de engranajes usa un vaso colector de aceite y es enfriada por aceite de engranajes.
A IRE DE LA C AJA DE E NGRANAJES S OLENOIDES

Existe una válvula de solenoide doble controlando el aire al cambiador(mecanismos de cambios) de la caja de
engranajes. Este solenoide envía aire para seleccionar ya sea el engranaje de alta o el engranaje de baja
velocidad. Cuando se apagan los solenoides, la válvula permanece en el último estado antes del apagado. Se
requiere siempre Aire para asegurar de que los engranajes se mantengan ya sea en engranaje de alta o baja
velocidad. El Interruptor de Circuito CB4 interrumpirá la energía a estos solenoides. La Energía es dejada en el
solenoide al cuál se le comando por último.
En máquinas equipadas con un husillo en disminución o cónico 50 (50 taper spindle), un motor eléctrico
conduce al mecanismo de cambios de la caja de engranajes a engranaje de alta o baja velocidad.
I NTERRUPTORES S ENSORES DE LA CAJA DE ENGRANAJES

Hay dos interruptores en la caja de engranajes usados para detectar la posición de los engranajes. Un
interruptor indica ALTA (HIGH) cuando este se abre y el otro indica BAJA (LOW) cuando se abre (50 Taper
machinesindica engranaje alto o bajo cuando se abre). Entre engranajes, ambos interruptores están cerrados
indicando una condición de entre-engranajes. La pantalla de diagnósticos muestra el estado de estos
interruptores y la pantalla de CURNT COMDS (COMANDOS VIGENTES)muestra que engranaje está
seleccionado. Si los interruptores indican que la caja de engranajes está entre engranajes, la pantalla indicará
“No Gear” (“No Engranaje”).
S ECUENCIA DEL CAMBIO DE ENGRANAJES

Cuando un cambio de engranaje es ejecutado, la siguiente secuencia de eventos ocurre:
1) Si el husillo está girando, se le comando detenerse,
2) Pausa hasta que el husillo es detenido,
3) Cambio de Engranaje y se le comanda al husillo ir hacia adelante,
4) Pausa hasta que el husillo alcanza la velocidad programada,
5) Comando activo del solenoide para engranaje de alta o baja velocidad,
6) Pausa hasta que esté en el nuevo engranaje o en cuenta regresiva,
7) Alarma y se detiene si el tiempo para el cambio de engranaje ha transcurrido
8) Si no está en un engranaje nuevo, invierte la dirección del husillo,
9) Apaga los solenoides de los engranajes de alta y baja velocidad.

5.8 P ANEL COLGANTE DE CONTROL (CONTROL PENDANT)
P ERILLA D E D ESPLAZAMIENTO M ANUAL (J OG HANDLE )

La perilla de desplazamiento manual (JOG Handle) en realidad es un codificador de 100 líneas por revolución.
Usamos 100 incrementos por revolución para mover uno de los servo ejes. Sin seleccionar primero un eje para
el desplazamiento manual, girar la perilla HANDLE no produce ningún efecto. Si el eje en movimiento llega a
los límites de recorrido, entonces se ignorarán las señales de la perilla para la dirección que rebase los límites
de recorrido.
El Parámetro 57 puede usarse para invertir la dirección del funcionamiento de la perilla.
I NTERRUPTORES DE ENCENDIDO Y A PAGADO (POWER O N/O FF I NTERRUPTORES )

El interruptor de encendido de la energía (POWER ON) acciona el contactor o interruptor automático principal.
El interruptor de encendido (POWER ON) aplica energía a la bobina del contactor y desde ese momento el
contactor mantendrá la energía en la bobina. El interruptor de apagado de la energía (POWER OFF) suspende
la energía a la bobina del contactor y siempre apagará la energía. El interruptor de encendido (POWER ON) es
un interruptor normalmente abierto y el interruptor de apagado (POWER OFF) es un interruptor normalmente
cerrado. El voltaje máximo en los interruptores de encendido y apagado (POWER ON y POWER OFF) es 24V
AC y este voltaje estará presente siempre que el interruptor principal de circuito esté encendido (main circuit
breaker).
M EDIDOR DE C ARGA DEL H USILLO (S PINDLE L OAD M ETER )

El medidor de carga del husillo mide la carga en el motor del husillo como un porcentaje de la potencia
continua del motor. Hay un retraso ligero entre una carga y la lectura real en el medidor. La octava entrada de
A-a-D también proporciona una medida de la carga del husillo para la detección del desgaste del cortador. La
segunda página del diagnóstico de datos mostrará el porcentaje (%) de la carga del husillo. El medidor de
carga del husillo debe estar de acuerdo con el dato mostrado en la pantalla dentro de un 5%. La pantalla del
accionador del husillo #7 también debe de estar de acuerdo con el medidor de carga dentro de un 5%.
En el control se han usado diferentes tipos de accionadores del husillo. Todos son equivalentes en su
rendimiento pero se ajustan de manera diferente.
I NTERRUPTOR DE ALTO DE EMERGENCIA (EMERGENCY STOP )

El INTERRUPTOR DEL ALTO DE EMERGENCIA está normalmente cerrado. Si el interruptor se abre o se
descompone, la energía a los servos se suspenderá inmediatamente. Esto también apagará el cambiador de
herramientas, el husillo y la bomba del líquido refrigerante. El interruptor del alto de emergencia suspenderá el
movimiento si el interruptor llega a abrirse hasta por sólo 0.005 segundos.
Tenga cuidado con el hecho de que el Parámetro 57 contiene un interruptor de estado que, si se establece,
ocasionará que el control se apague al oprimir el botón de alto de emergencia (EMERGENCY STOP).
Un cambio de herramienta generalmente no debe detenerse mediante EMERGENCY STOP, porque ésto dejará
al cambiador de herramientas en una posición anormal que necesita un proceso especial para corregirse.
Tenga en cuenta que las alarmas del cambiador de herramientas pueden corregirse fácilmente; corrigiendo
primero cualquier problema mecánico, luego oprime RESET hasta eliminar todas las alarmas, seleccionando la
modalidad ZERO RET (retorno a cero) y finalmente se oprime AUTO ALL AXES (automático en todos los ejes).
Si el transportador (shuttle) llegara ha bloquearse, el control entrará automáticamente en un estado de alarma.
Para rectificar esto, oprima el botón EMERGENCY STOP (alto de emergencia) y quite la causa del
atoramiento. Oprima la tecla RESET (restablecer) para cancelar cualquier alarma. Oprima las teclas ZERO
RET y AUTO ALL AXES (automático en todos los ejes) para restablecer (reset) el eje-Z y al cambiador de
herramientas. Nunca ponga las manos cerca del cambiador de herramientas cuando esté encendido a menos
que se haya oprimido primero el botón del ALTO DE EMERGENCIA (EMERGENCY STOP).

T IMBRE DEL T ECLADO (K EYBOARD B EEPER )
Dentro del tablero de controles, hay una bocina que se usa para proporcionar una respuesta audible al oprimir
las teclas del teclado y también como un timbre de advertencia. El timbre es una señal de 1 Khz que suena
alrededor de 0.1 segundos al oprimir una tecla del teclado o los botones CYCLE START (Iniciar Ciclo) o FEED
HOLD (Alto al Avance). También suena durante periodos más largos cuando esté a punto de ocurrir un auto-
apagado y cuando se selecciona el ajuste “BEEP AT M30” (Tono de aviso en M30).
Si el timbre no suena al oprimir las teclas, entonces el problema podría estar en el teclado, en el adaptador del
tablero del teclado (PCB) o en la bocina. Revise que el problema ocurra con más de una tecla y también que el
volumen de la bocina no esté bajo.
5.9 E NSAMBLAJE DEL MICROPROCESADOR (MICROPROCESSOR ASSEMBLY)

El microprocesador de la tarjeta MOCON está en el gabinete trasero en la parte superior izquierda. Este tiene
tres tableros o tarjetas grandes. Ellos son: el tablero del microprocesador, el tablero del teclado y el tablero de
control para motores sin escobillas (MOCON). Las tres placas del ensamblaje del procesador reciben
alimentación de la fuente de alimentación de baja tensión. Las tres PCBs se interconectan por un bus local
con conectores duales de 50-pin. Durante el encendido del control se efectúan pruebas de diagnóstico en el
ensamblaje del microprocesador; cualquier problema originará una alarma 157 o 158. Además, durante el
funcionamiento del control, se efectúan autopruebas y una falla en el autoprueba originará una alarma 152.
T ARJETA DE CIRCUITOS I MPRESOS (PCB) DEL M ICROPROCESADOR (68ECO30)

La tarjeta del microprocesador tiene un procesador 68ECO30 que corre o procesa a una velocidad de 40 Mhz,
un EPROM de 128K, entre 256K y 8MB de CMOS RAM, y entre 512K y 1MB de FAST STATIC RAM (Memoria
de Acceso Arbitrario de Estática Rápida). Este también tiene una terminal en serie doble, una batería con
duración de cinco años para respaldo del RAM (Memoria de Acceso Arbitrario), memoria intermedia para las
líneas colectivas del sistema y ocho LED’s de estado del sistema.
Dos terminales en esta tarjeta son usados para fijar el punto en el que se genera un NMI (Non Maskable
Interrupt= No interrupción por el Filtro o máscara) durante el apagado y el punto en el que se genera un
RESET (Restablecer) durante el apagado.
Los ocho LED’s se usan para diagnosticar problemas internos del procesador. Conforme el sistema avanza
con los exámenes durante el encendido, las luces se van encendiendo secuencialmente para indicar el
término de un paso o examen. Las luces y sus significados son:
RUN Programa Ejecutando Sin Excepción por Fallo. (Normalmente Encendida)
Si esta luz no se enciende o se apaga después de haberse encendido, entonces hay un problema en
el microprocesador o en el software en ejecución. Revise todos los conductores colectivos hacia los
otros dos tableros de circuitos impresos y asegúrese que los tres tableros estén recibiendo energía.
PGM Firma del programa encontrada en memoria. (Normalmente encendido)
Si esta luz no se enciende, entonces significa que el programa principal del paquete CNC no está en
la memoria o que el interruptor de auto-inicio no está encendido. Revise que el interruptor S1-1 está
encendido y que el EPROM está bien conectado.
CRT Terminó la configuración del CRT/VIDEO. (Normalmente Encendido)
Si esta luz no se enciende, entonces hay un problema en la comunicación con el Tablero de Circuitos Impresos
(PCB) de Vídeo. Revise los conductores colectivos y asegúrese que el tablero esté recibiendo energía.
MSG Terminó el envío del mensaje del I/O en serie en el encendido. (Normalmente Encendido)
Si esta luz no se enciende, entonces hay un problema con las entradas y salidas en serie (Serial I/O) o
sus interruptores. Desconecte todos los dispositivos en la terminal RS-232 externos y examínelo otra vez.
SIO Terminó la configuración de las entradas y salidas en serie (Serial I/O). (Normalmente Encendido)
Si esta luz no se enciende, entonces hay un problema con las terminales en serie. Desconecte todos
los dispositivos en la terminal RS-232 externos y examínelo otra vez.

POR Completado el restablecimiento del encendido. (Normalmente Encendido)
Si esta luz no se enciende, entonces hay un serio problema con el procesador PCB. Revise que el
EPROM esté bien conectado. Pruebe la tarjeta con los conductores colectivos desconectados.
HALT El procesador se detuvo(halt) por una falla catastrófica. (Normalmente Apagada)
Si esta luz se enciende, entonces hay un serio problema con el procesador PCB. Revise que el
EPROM esté bien conectado. Pruebe la tarjeta con los conductores colectivos desconectados.
+5V La fuente de energía de +5V lógicos está presente. (Normalmente Encendido)
Si esta luz no se enciende, entonces revise la fuente de energía de bajo voltaje y revise que las tres
fases del suministro de energía de 230V estén presentes.
Existe un interruptor (DIP interruptor) de dos posiciones en el procesador PCB rotulado S1. El interruptor S1-1
debe estar encendido (ON) para auto-iniciar el programa de funcionamiento del CNC. Si el interruptor S1-1 está
apagado (OFF), entonces la luz del PGM permanecerá apagada.
El interruptor S2-1 se usa para validar FLASH. Si éste está apagado (OFF), no será posible anotar al FLASH.
Los conectores del procesador son:
J1 Conductor colectivo de direcciones
J2 Conductor colectivo de datos
J4 Terminal en serie #1 (para transmisión / recepción / DNC) (850)
J5 Terminal en serie #2 (para el 5to eje auxiliar) (850A)
J3 Conector de la energía
J6 Batería
B ATERÍA DE R ETENCIÓN DE LA M EMORIA

La batería de retención de la memoria es colocada dentro del receptor de batería soldado dentro de la tarjeta
del procesador. Esta batería es una batería de Litio de 3.3V que mantiene el contenido del RAM
CMOS(MEMORIA) durante el tiempo que la máquina está apagada. Antes de que esta batería no sea más útil,
se originará una alarma indicando la batería baja. Si la batería se cambia dentro de 30 días, entonces los
datos no se perderán. La batería no se necesita cuando la máquina está encendida. El conector J6 en el
tablero de circuito impresos (PCB) del procesador puede usarse para conectar una batería externa.
T ECLADO DEL V ÍDEO CON F LOPPY (FLOPPY = D ISCO F LEXIBLE P EQUEÑO DE C OMPUTADORA )
El Tablero o Tarjeta de Circuitos Impresos (PCB) del VIDEO genera las señales de datos de vídeo para el
monitor y genera las señales de detección para el teclado. Además, el timbre del teclado también se genera
en este tablero. Hay un solo puente conector en este tablero usado para seleccionar el vídeo inverso.
T ARJETA D E I NTERCONEXIÓN D EL M OTOR (MOTIF ) OPCIONAL

La Tarjeta de Interconexión del Motor es usada para interactuar con los codificadores de escalas lineales.
M OTOR C ONTROLADOR (MOCON) - S IN ESCOBILLAS

Los centros de maquinado con motores sin escobillas (brush less) están equipados con una tarjeta de control con
microprocesadores (MOCON=Motor Controller) para motores sin escobillas; este tablero reemplaza al tablero de
interconexión del motor de los controles para motores con escobillas. Funciona de manera paralela con el
procesador principal, recibiendo los comandos de los servos y cerrando el circuito del servo con los servomotores.
Además de controlar los servos y detectar las fallas en los servos, la tarjeta de control para motores,
(MOCON), también se encarga de procesar las entradas bien definidas (discrete inputs), accionar los relés
(relays) de la tarjeta de entrada y salida (I/O PCB), dirigir el husillo y procesar las entradas de la perilla de
desplazamiento. Otra característica importante es que controla 6 ejes, así que no se necesita una tarjeta
adicional para una máquina de 5 ejes.

5.10 E NSAMBLAJE DEL CONDUCTOR DE HUSILLO
El accionador del husillo está hacia la parte media del lado derecho en la caja principal del control. Funciona
desde 200 a 240V AC trifásico. Tiene una potencia de trabajo continuo de 10 H.P. (o 20 H.P.) y una potencia
de 15 H.P. (o 30 H.P.) por minuto. El accionador del husillo está protegido por el fusible CB1 de 40 amps.
Nunca trabaje en el conductor del husillo si la pequeña luz roja rotulada CHARGE (CARGA) está encendida.
Mientras esta luz esté encendida, en el accionador hay VOLTAJES PELIGROSOS AUNQUE LA ENERGIA
ESTE APAGADA.
Para otros datos del accionador o conductor del husillo, vea la documentación proporcionada para su
accionador o conductor (drive).
H AAS CONDUCTOR VECTORIAL

El conductor vectorial Haas es un amplificador de corriente controlado por el software del controlador de
motores MOCON, mediante la señal de salida del eje C. Los parámetros del accionador vectorial son parte de
los parámetros de la máquina y son accesibles a través del panel frontal Haas. El codificador del husillo es
usado para el control de ciclo cerrado (closed loop) y orientación del husillo, así como también para el roscado
rígido si la opción está disponible. La velocidad del husillo es muy precisa ya que el control de ciclo cerrado, y
la salida de torsión a velocidades bajas es superior a los accionadores de husillo no vectoriales.
5.11 E NSAMBLAJE DEL RESISTOR REGENERATIVO

El ensamblaje de resistores regenerativos se encuentra localizado en la parte superior de gabinete de control.
Este ensamblaje contiene los resistores regenerativos de los servo amplificadores y el conductor de husillo.
R ESISTOR REGENERATIVO DEL CONDUCTOR DE HUSILLO

El conductor del husillo utiliza un banco de resistencias para disipar el exceso de poder causado por los
efectos regenerativos de la desaceleración del motor. Si el motor es acelerado y detenido de una manera
repetitiva y continua, entonces este banco de resistencia se calentara. Además, si el voltaje de línea hacia el
control es mayor que 255V, entonces el resistor empezará a calentarse. Si los resistores se remueven del
circuito, entonces el sistema generara una alarma de sobrevoltaje debido a la condición de sobrevoltaje interna
del conductor.
RESISTOR REGENERATIVO DE LOS SERVO CONDUCTORES

Los servo conductores usan un resistor de 25 ohms y 300 watts, para disipar el exceso de potencia resultante
por los efectos regenerativos de la desaceleración de los servomotores. Si los servomotores se aceleran y
desaceleran de manera rápida y continua, entonces el resistor regenerativo se calentará. Además, si el voltaje
de línea hacia el control es mayor que 255V, entonces el resistor empezará a calentarse. El resistor está
protegido contra la temperatura mayor a 100 grados C; a esa temperatura, se iniciará el apagado automático
del control. Si el resistor se elimina del circuito, entonces se originará una alarma debido a un estado de
sobrevoltaje en el conductor colectivo del servo.
INTERRUPTOR SENSOR DE SOBRECALENTAMIENTO

Cerca de los resistores regenerativos mencionados anteriormente, hay un interruptor sensor de
sobrecalentamiento. Este sensor es un interruptor normalmente cerrado que se abre a alrededor de 100 0
grados C, entonces se originará una alarma y todos los movimientos se detendrán. Después de un periodo de
tiempo de condición de sobrecalentamiento, especificado por el parámetro 297, ocurrirá un apagado
automático del controlador.

5.12 E NSAMBLAJE DE LA FUENTE DE PODER
Toda la energía para el control pasa a través del ensamblaje de la fuente de poder. Este ensamblaje se
encuentra en la esquina superior derecha de la caja o gabinete del control.
I NTERRUPTOR P RINCIPAL CB1

El interruptor del circuito CB1(vea la gráfica para las clasificaciones) se usa para proteger el conductor del
husillo y para suspender toda la energía al control. La palanca de mando o manivela de encendido y apagado
(ON/OFF) en la puerta de la caja del control apagará a este interruptor. Si el interruptor de circuito(circuit
breaker) se dispara automáticamente, entonces ésto indica un problema SERIO de sobrecarga y el interruptor
no debe restablecerse sin investigar primero la causa por la cuál se disparo automáticamente. Las
especificaciones completas del interruptor de circuito están listadas en la siguiente gráfica.
C ONTACTOR O R ELVADOR P RINCIPAL K1

El contactor principal K1 se usa para encender y apagar el control. El interruptor de encendido (POWER ON)
aplica energía a la bobina de K1 y después de recibir la energía, un interruptor auxiliar en K1 continúa
suministrando energía para la bobina. El interruptor de apagado (POWER OFF) en el frente del tablero de
controles suspenderá la energía para este contactor.
Si el contactor principal está apagado, entonces la única energía para uso del control se suministra mediante
dos fusibles de 1/2 amp. hacia el circuito que activa el contactor. El sobrevoltaje o un rayo de electricidad
fundirá o quemara éstos fusibles y el contactor principal se apagará.
La alimentación para operar el contactor principal es proporcionada por un transformador de control de 24V AC
que lleva un fusible de 1/2 amp. Esto asegura que el único circuito alimentado al apagarse la máquina sea el
transformador y que sólo esté presente baja tensión en los interruptores de encendido/apagado del panel
frontal.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE BAJO VOLTAJE

La fuente de energía de bajo voltaje suministra +5V DC, +12V DC, y -12V DC (Corriente Directa) a todas las
secciones lógicas del control. Esta fuente opera desde una energía de entrada de 115V AC nominal. La fuente
de alimentación trabaja dentro de un margen desde los 90V AC hasta133V AC(Corriente Alterna).
FUENTE DE PODER (PSUP)

Los interruptores de circuito, los fusibles de alto voltaje y de distribución de energía de bajo voltaje están
instalados en una tarjeta de circuitos impresos llamada tarjeta de circuitos impresos de energía (POWER
PCB).

I NTERRUPTORES DE CIRCUITO SECUNDARIOS
Los siguientes interruptores de circuito se encuentran instalados en el ensamblaje de Fuente de Alimentación:
CB2 controla la distribución de 115 voltios de 3-fases. Este puede ser disparado solo si hay un corto circuito
en los cables del control o en la tarjeta de Entradas/Salidas I/O PCB.
CB3 Solamente controla la energía para la bomba del refrigerante. El interruptor CB3 puede fundirse por una
sobrecarga en el motor de la bomba del refrigerante o un cortocircuito en los cables al motor.
CB5 Controla la energía a la bomba del refrigerante del TSC solamente. Este puede ser disparado por una
sobrecarga del motor de la bomba del refrigerante del TSC o un corto en el alambrado al motor.
CB6 Es un interruptor de fase sencilla 115V de protección de salida para el usuario. Puede ser utilizado en
Fresadoras Horizontales y Tornos con un alimentador de barras (barfeeder).
T RANSFORMADOR DE BAJO VOLTAJE PARA EL ENCENDIDO DEL CONTROL (T5)

El transformador de control de bajo voltaje, T5, suministra energía a la bobina del contactor o relé principal K1.
Este garantiza que el voltaje máximo saliendo del ensamblaje de la fuente de energía cuando la energía es
apagada esté en 12V AC a tierra. Este está conectado vía P5 a la TARJETA DE ENERGÍA (POWER PCB).

5.13 E NSAMBLAJE DEL TRANSFORMADOR DE PODER (T1)
El ensamblaje del transformador de energía (T1) se usa para convertir el poder de energía trifásica (50/60Hz) a
230V y 115V trifásicos de energía. Dos transformadores diferentes son usados dependiendo en la escala o
amplitud del voltaje de entrada. El transformador de bajo voltaje tiene cuatro diferentes conexiones de entrada
para permitir una variedad o amplitud de voltajes empezando desde los 195 V RMS a 260 V RMS. El
transformador de alto voltaje tiene cinco diferentes conexiones de entrada y aceptará una amplitud de voltajes
desde 354 V RMS a 488 V RMS.
El voltaje de 230V es usado para proveer energía al conductor del husillo, el cuál también desarrolla la energía
de 325V DC para los amplificadores de los servos del eje. Los 115V son usados por el monitor de vídeo,
solenoides, ventiladores y bombas, además de suministrar energía al suministro de energía principal de bajo
voltaje (LVPS) usado por los electrónicos del control.
El ensamblaje del transformador está localizado en la esquina inferior derecha del gabinete principal. Además
de las variaciones de alto/bajo voltaje, dos niveles de energía diferentes están disponibles dependiendo del
motor del husillo usado. Los transformadores pequeños y grandes tienen valores de energía de 14 KVA y 28
KVA, respectivamente. Estos están protegidos por el interruptor del circuito principal a los niveles presentados
en la tabla anterior.
Transformador con rango de 354-488V Transformador con rango de 195-260V
C ONEXIÓN PRIMARIA A T 1
La conexión de entrada a T1 es suministrada a través de CB1, el cual es el interruptor principal trifásico de 40
amperios. El voltaje trifásico de 230V a T1 se conecta a las tres primeras conexiones de TB10.
S ELECCIÓN DE LAS TERMINALES DE VOLTAJE

Existen cuatro bloques de terminales plásticas rotuladas. Cada bloque tiene tres conexiones para cable
marcadas con 74, 75, y 76. Siga las instrucciones impresas en el transformador.
C ONEXIÓN SECUNDARIA A T 1
La salida secundaria desde T1 es 115V AC trifásicos. CB2 protege el secundario del transformador T1 y admite
nominalmente 25 amps.

T RANSFORMADOR O PCIONAL DE 480V 60H Z
Todas las máquinas obtendrán el transformador de 45KVA .
Para las instalaciones domésticas y cualquier otra que utilicen 60Hz, el lado primario del transformador debe
estar cableado de la siguiente, manera:
Rango de Tensión de Entrada Derivación
493-510 1 (504)
481-492 2 (492)
469-480 3 (480)
457-468 4 (468)
445-456 5 (456)
433-444 6 (444)
420-432 7 (432)
T RANSFORMADOR O PCIONAL DE 480V 50H Z

Escala o Amplitud del Voltaje de Entrada Derivación
423-440 1 (504)
412-422 2 (492)
401-411 3 (480)
391-400 4 (468)
381-390 5 (456)
371-380 6 (444)
355-370 7 (432)
5.14 F USIBLES
El amplificador sin escobillas (brushless amplifier) tiene un fusible, F1 de 15 amps. Este fusible protege al
amplificador mismo de daños drásticos. Si este fusible llega a fundirse, el motor asociado al fusible se
detendrá. Una luz en el amplificador le indicará que un fusible se ha fundido. Si fuese necesario, reemplace el
fusible (Haas p/n 93-1089). Si el fusible se fundiera nuevamente, el amplificador podría dañarse en cuyo caso
se necesitará reemplazarlo.
La tarjeta de energía (POWER PCB) tiene tres fusibles (FU1, FU2, FU3) de 1/2 amp., éstos están hacia la
parte superior derecha. Si la máquina se expone a un sobrevoltaje extremado o un rayo eléctrico (medio
ambiente), entonces éstos fusibles se fundirán y toda la energía se apagará. Estos fusibles solamente deben
reemplazarse por otros del mismo tipo y capacidad. FU 4, 5, y 5A protegen al transportador de virutas (FU6 es
solo usado con motores de 3 fases).
Tamaño Nombre del Fusible Tipo Capacidad Tensión Posición
(amps)
5mm FU1-FU3 Slo-Blo ½ 250V Tarjeta de energía (POWER
PCB), arriba a la derecha
1/4 F1 Ultra Rápido 15 250V Amplificador (X, Y, Z, A, B)
5mm FU4,5 Fundido Rápido 5A 250V Tarjeta de energía (POWER
PCB)esquina inferior derecha

5.15 I NTERCONEXIÓN DE LAS SALIDAS CÓDIGO M DE RESPUESTO PARA EL USUARIO
La interconexión de códigos M usa las salidas M21 a M25. Los códigos M del M21 al M25 activarán los relés
(relays) marcados M21-25. Estos contactos de los relés están aislados de todos los otros circuitos y pueden
cambiarse hacia 120V AC por un amperio. Los relés son SPDT. ¡ADVERTENCIA! Los circuitos de
alimentación y las cargas inductivas deben tener protección de amortiguación.
El circuito M-FIN es un circuito normalmente abierto que se activa al conectarlo a tierra. Un M-FIN se aplica a
todos los códigos M del usuario.
La sincronización de una función M del usuario debe iniciar con todos los circuitos en estado inactivo, es decir,
con todos los circuitos abiertos. La sincronización es la siguiente:
La pantalla de Datos de Diagnóstico puede usarse para observar el estado de éstas señales.
NOTA: Vea la opción 8M para más detalles.
R ELÉS PARA F UNCIONES M

La tarjeta de relés de los códigos M tiene cinco relés (M21-M25) cualquiera de estos grupos de relés pueden
estar disponibles para el usuario/operario. M21 ya está conectado a P12 en la parte lateral del gabinete de
control. Este es un conector de cuatro-pins tipo DIN e incluye la señal M-FIN (FINAL DE CÓDIGOS M).
Nota: Ver la sección de Diagnósticos en el manual para las entradas y salidas

especificas de la máquina.
Nota: Algunos o todos los códigos M21-25 en la tarjeta de entradas/salidas

puede ser usada por las opciones instaladas de fábrica. Inspeccione los
relés por alambrado existente para determinar cuáles conexiones han
sido ya usadas. Contacte a la fábrica Haas para más detalles.
E NTRADA B IEN D EFINIDA O D ISCRETA M-FIN

La entrada discreta M-F-in es un circuito de bajo voltaje. Si el circuito está abierto, entonces habrá +12V de
CD en ésta señal. Si el circuito se cierra conectándolo a tierra, entonces habrá alrededor de 10 miliamps. de
corriente. M-FIN es la entrada discreta # 1009 y se conecta en la entrada #1009 en la tableta de entrada y
salida (I/O PCB). La línea de retorno para conectar el circuito a tierra también debe tomarse de ésta tableta.
Por seguridad, éstos dos cables deben mandarse por un cable blindado cuyo blindaje debe conectarse a tierra
solamente por un extremo. La pantalla de Diagnósticos mostrará ésta señal como un “1” si el circuito está
abierto y como un “0” si el circuito está conectado a tierra.

E NCENDIENDO Y APAGANDO LAS FUNCIONES M
Los ocho relés para códigos M opcionales también pueden encenderse y apagarse por separado usando los
códigos M del M51 al M55 y M61 al M65. M51 a M55 encenderán uno de los ocho relés y M61 a M65
apagarán éstos relés. M51 y M61 corresponden a M21, etc.
Nota: Ver la sección de Diagnósticos en el manual para las entradas y salidas

especificas de la máquina.
C ABLEADO DE LOS RELÉS

Los relés están marcados en la tarjeta de entradas/salidas (I/O PCB), con sus respectivas terminales enfrente
de ellos. Si la tarjeta de relés opcional 8M es instalada, entonces las conexiones en el I/O PCB van a ser
dejadas sin uso en cuanto sean reemplazadas por los relés en la tarjeta opcional. Refiérase a las figuras
abajo, y la figura del Sensor Opcional en la sección de Diagramas Eléctricos para el marcado de la terminal.
ADVERTENCIA!
Los circuitos de energía y las cargas inductivas deben protegerse
mediante un atenuador.
Relés del I/O PCB
PRECAUCIÓN! Si un tornillo de una terminal está ya en uso NO haga ninguna

conexión adicional. LLame a su distribuidor.
5.16 S ISTEMA DE L UBRICACIÓN

El sistema de lubricación es un sistema tipo resistencia el cuál obliga al aceite a ir a través de unidades medidoras en cada
uno de los 16 puntos lubricadores dentro de la máquina. El sistema usa una unidad medidora en cada uno de los puntos de
lubricación: una para cada almohadilla de las guías lineales, une para cada tornillo sin fin o tornillo guía y una para la
lubricación del husillo. Una sola bomba de aceite es usada para lubricar el sistema. La bomba es encendida solo cuando el
husillo y/o un eje se mueve. Una vez encendida los ciclos de la bomba son de aproximadamente 3.0 cc(centímetros
cúbicos)de aceite cada 30 minutos a lo largo de las líneas de aceite a los puntos de lubricación. Cada punto de lubricación
recibe aproximadamente 1/16 de aceite. El control monitorea este sistema a lo largo de un interruptor de nivel interno en el
tanque de reserva y un interruptor o interruptor de presión externo en el panel de lubricación.
I NTERRUPTORES S ENSORES DE P RESIÓN Y L UBRICACIÓN BAJA

Existe un interruptor sensor de lubricante bajo en el tanque del aceite. Si el aceite está bajo, entonces se
originará una alarma. Esta alarma no ocurrirá sino hasta llegar al final del programa. Hay también
unauinterruptor que detecta la presión del lubricante. El Parámetro 117 controla la revisión de la presión del
lubricante. Si el Parámetro 117 es diferente a cero, entonces durante ese periodo se revisará que la presión del
lubricante sea alta. El Parámetro 117 tiene unidades en 1/50 de segundo, así que 30 minutos resultan en un
valor de 90000. El bit “Encendido/Apagado del Lubricante” del Parámetro 57 indica que la energía se aplicará a
la bomba del lubricante solamente si está aplicando energía al ventilador del husillo. La presión del lubricante
solamente se revisa si la bomba está encendida.

5.17 INTERRUPTORES
I NTERRUPTOR DE ENCENDIDO /APAGADO DE LA L ÁMPARA

Un interruptor de encendido/apagado fue provisto para la lampara del operador. Este interruptor se encuentra
localizado en el panel colgante del operador.
I NTERRUPTOR DEL SENSOR DE LA P UERTA A BIERTA

El interruptor sensor de la puerta abierta (DOOR OPEN) es un interruptor del tipo con laminilla magnética y
consiste de dos interruptores o interruptores; uno en cada mitad de la envoltura de las puertas frontales. Estos
interruptores están normalmente cerrados y alambrados en series. Cuando las puertas se abren, uno o ambos
de estos interruptores se abrirán y la máquina se detendrá con una función “Door Hold” (Alto por la Puerta).
Cuando la puerta es cerrada otra vez, la operación continuará normalmente.
El alambrado para los interruptores de la puerta es instalado a lo largo del brazo de soporte del panel frontal y
luego hacia abajo a través de la parte superior de la envoltura.
Si las puertas están abiertas, entonces un programa no podrá comenzar. El “Alto por la Puerta” no detendrá
una operación de cambio de herramienta o una operación de roscado y tampoco apagará la bomba del
refrigerante. Además, si las puertas están abiertas, entonces la velocidad del husillo se limitará a 750 RPM.
La función de “Alto por la Puerta” (“Door Hold”) puede anularse temporalmente al encender la Definición 51, si
los bits “DOOR STOP SP” (Alto al Husillo por la Puerta) y “SAFETY CIRC” (Circuito de Seguridad) del
Parámetro 57 se fijan en cero, pero ésta Definición volverá ha APAGADO (OFF) al apagar el control.
I NTERRUPTORES O INTERRUPTORES DE LIMITE

Existe un número de interruptores o interruptores de límites localizados en el VMC, y algunos son difíciles de
alcanzar. Asegúrese de que el problema sea el interruptor antes de empezar los procedimientos de
desarmado. Lo siguiente es una lista de todos los interruptores, su posición general, y una descripción
funcional:
INTERRUPTORES DE FIJACIÓN Y LIBERACIÓN
[Ensamblaje del Pistón de Liberación de la Herramienta (2)]
Hay dos interruptores usados para detectar la posición del mecanismo de fijación de la herramienta. Ellos
están normalmente cerrados y uno activará al final del recorrido durante liberación (unclamping) y el otro
durante fijación (clamping). Cuando ambos interruptores están cerrados, esto indica que el tubo de
accionamiento (draw bar) está entre las dos posiciones (en medio o sea ni abierto ni cerrado).
Una operación de cambio de herramienta esperará hasta que el interruptor de liberación sea detectado antes
de que el eje-Z sea alejado de la herramienta. Esto previene cualquier posibilidad de quebrar el cambiador de
herramientas o sus soportes de montaje.
La pantalla de diagnósticos puede ser usada para mostrar el estado de los relés de salidas y el interruptor de
entradas.
INTERRUPTOR DE LA ORIENTACIÓN DEL HUSILLO
[Parte superior trasera de la transmisión]
Nota: Este interruptor no existe en las máquinas que tienen un Conductor Vectorial.
Un interruptor normalmente-abierto que es mantenido-cerrado es usado para detectar cuando el pin o pasador cae en el
cerrojo para asegurar o fijar al husillo. Cuando el pin cae el interruptor se abre, indicando que la orientación está completa.
El lado normalmente-cerrado del mismo interruptor que es mantenido abierto, es alambrado al conductor
vectorial y lo comanda u ordena a una condición de “Alto al Avance”. Esto es hecho para asegurar de que el
motor del husillo no sea encendido cuando el pasador o pin esté fijando o echándole cerrojo al husillo.

INTERRUPTORES DE LOS LIMITES DE X, Y, y Z
Antes de efectuar una operación de AUTO ALL AXES (Automático en Todos los Ejes) o un POWER UP/
RESTART (Encendido/Reinicio), no hay límites de recorrido. Por lo tanto Es posible desplazar manualmente la
máquina hasta los topes en cualquiera de las direcciones X, Y e Z. Después de efectuar el retorno a cero
(ZERO RET), los límites de recorrido estarán funcionando excepto si un eje toca el interruptor limitador. Al
tocar el interruptor limitador, se restablecerá el estado de retorno a cero y entonces deberá efectuarse
nuevamente un AUTO ALL AXES (Automático en Todos los Ejes). Esto es para asegurar que aunque se toque
el interruptor limitador, todavía podrá moverse el servo para alejarlo del interruptor limitador.
Los interruptores limitadores están normalmente cerrados. Durante la búsqueda del punto base o cero de la
máquina, los ejes X, Y e Z se moverán hacia los interruptores limitadores a menos que éstos estén ya activos
(abiertos); si éste es el caso, entonces los ejes se alejarán del interruptor hasta que éste se cierre nuevamente y
después continuarán moviéndose hasta encontrar el codificador del canal Z. Esta posición es el cero de la máquina.
La búsqueda Automática para el cero en el eje-Z es seguido por un movimiento rápido desde la posición del
interruptor de límite hacia abajo a la posición de cambio de herramienta. Esto hace al eje Z un poco diferente a
los otros ejes. La posición encontrada con el interruptor de límite no es el cero de la máquina pero es la
posición usada para jalar a las herramientas fuera del husillo. El cero de la máquina para el eje Z está por
debajo de este por medio del parámetro 64. Tenga cuidado durante la búsqueda del cero en el eje Z y
manténgase alejado de ese movimiento rápido.
¿Qué Posibles Problemas pueden Ocurrir en los Interruptores de Limite ?
Si la máquina es operada sin el conector P5, entonces se originarán las alarmas “LOW LUBE” (Lubricante
Bajo) y “DOOR OPEN” (Puerta Abierta). Además, la búsqueda del punto base no se detendrá en el interruptor
limitador sino que chocará con los topes físicos de cada eje.
Si un interruptor está dañado y queda abierto permanentemente, entonces la búsqueda del cero para ese eje
se moverá en la dirección negativa, a alrededor de 0.5 pulg/min, hasta llegar a los topes físicos en el extremo
opuesto del recorrido.
Si un interruptor está dañado y queda cerrado permanentemente, entonces la búsqueda del cero para ese eje
se moverá en la dirección positiva, a alrededor de 10 pulg/min, hasta llegar a los topes físicos.
Si un interruptor se abre o si un cable se rompe después de terminar la búsqueda del cero, entonces se
originará una alarma, se apagarán los servos y todos los movimientos se detendrán. El control funcionará
como si la búsqueda del cero nunca se hubiese efectuado. La tecla RESET (Restablecer) puede usarse para
encender los servos, pero el eje afectado solamente podrá desplazarse lentamente.
INTERRUPTORES DE POSICIÓN DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS
[Interior del Carro Corredizo (Mecanismo de control) de la Herramienta (2)]
MARCA DE LA POSICIÓN DE LA RUEDA EN CRUZ (GENEVA WHEEL POSITION MARK)
El mecanismo de rotación del cambiador de herramientas o torreta tiene un interruptor montado de manera que
este sea activado por alrededor de los 30o de recorrido del mecanismo Geneva. Cuando es activado, este
interruptor indica que la torreta está centrada en una posición de herramienta. Este interruptor está normalmente
cerrado. La pantalla de diagnósticos mostrará el estado de este interruptor de entrada como “TC MRK”(“Marca
del CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS”). Un “1” indica que la rueda Geneva (en cruz) está en posición.
INTERRUPTOR DETECTOR DE LA HERRAMIENTA #1
La torreta de rotación de la herramienta tiene un interruptor que es activado cuando la herramienta uno está en
posición o encarada hacia el husillo. En el ENCENDIDO (POWER ON)este interruptor puede indicar que la
herramienta #1 está en el husillo. Si este Interruptor no está activo en el encendido, el primer cambio de
herramienta girará la torreta hasta que el Interruptor haga contacto y luego se mueva a la herramienta
seleccionada. La pantalla de diagnóstico mostrará este estado de este interruptor de entrada como “TOOL #1”
(HERRAMIENTA #1). Un “1” indica que la herramienta #1 está en posición.

INTERRUPTORES DEL TRANSBORTADOR DE ENTRADA/SALIDA
[Plato Sujetador del Cambiador de Herramientas (2)]
Dos interruptores son usados para detectar la posición del transportador del cambiador de herramientas y el
brazo que lo mueve. Un interruptor es activado cuando el transportador es movido completamente en su
recorrido hacia adentro y uno es activado cuando este hace su recorrido completo hacia afuera. Estos
interruptores o interruptores están normalmente cerrados de manera que ambos estarán cerrados entre los
movimientos hacia adentro y hacia afuera. La pantalla de diagnósticos mostrará este estado o estado de este
interruptor de entrada. Un “1” indica que el interruptor asociado está activado o abierto.
INTERRUPTORES DE POSICIÓN DE LOS ENGRANAJES ALTO/BAJO DE TRANSMISIÓN
[Fondo del Ensamblaje de la Caja de Engranajes (2)]
En máquinas con una transmisión de dos-velocidades, hay dos interruptores en la caja de engranajes para
detectar la posición de los engranajes. Un interruptor indica ALTA cuando se abre y el otro indica BAJA cuando
se abre. Entre engranajes, ambos interruptores están cerrados indicando una condición de entre-engranajes.
La pantalla de diagnósticos muestra el estado de estos interruptores y la pantalla de CURNT COMDS
(COMANDOS VIGENTES)muestra que engranaje está seleccionado. Si los interruptores indican que la caja de
engranajes está entre engranajes, la pantalla indicará “No Gear” (“No Engranaje”).
Nota: Los Interruptores de las Posiciones de los engranajes de Alta/Baja están

localizados en el fondo del ensamblaje de la transmisión (caja de
engranajes) y son extremadamente difíciles de alcanzar. El desarmado
de este ensamblaje es necesario para reemplazar estos interruptores.
Vea el Servicio Mecánico, para remover al motor del husillo y la transmisión.
5.18 F RENO DE MOTOR EN EL EJE -Z

El freno del servo motor compensa por el peso del cabezal de husillo en máquinas sin contrabalanza
hidráulica. El freno es liberado cuando los servo motores son activados, sin embargo, la activación del freno de
disco podría causar un ruido pequeño cuando el cabezal se encuentre en movimiento, lo anterior es normal.
Un parámetro gobierna la habilidad de frenado del motor, por lo tanto, fresadoras sin contrabalanza deben tener
el parámetro 39 de Z-Axis Torque Preload, fijado correctamente. Chequee la sección de Parámetros para ver el
valor correcto.
5.19 C ONTRABALANZA HIDRÁULICA

El peso del cabezal o cabeza del husillo es balanceado por la fuerza hacia arriba de un cilindro hidráulico. El
aceite hidráulico fuerza al pisto a que se retracte dentro del cuerpo del cilindro. El aceite es luego presurizado
por un tanque de reserva de nitrógeno. El sistema se contiene así mismo y es pasivo(no se requiere ningún
bombeo para mantener el levantamiento). El eje Z normal del contrapeso del gas/aceite tiene la presión inicial
para balancear el peso en el volumen del sistema lleno, más una sobrecarga adicional de 50-75 psi (libras por
pulgada cuadrada) para la longevidad.

5.20 D ATOS DE DIAGNÓSTICO
La pantalla de ALARM MSGS (Alarmas / Mensajes) es la fuente más importante de datos de diagnóstico. En
cualquier momento después de que la máquina termina la secuencia de encendido, la máquina efectuará la
función solicitada o se detendrá con una alarma. Ver la Sección de “Alarmas” para una lista detallada de las
alarmas, sus causas posibles y algunas medidas correctivas.
Si hay algún problema electrónico, entonces el control podría no terminar la secuencia de encendido y el CRT
(PANTALLA) continuará sin ninguna imagen. En este caso, hay dos fuentes de datos de diagnóstico; éstas
son el timbre audible y los LEDs en la tarjeta del procesador . Si el timbre audible está a cada 1/2 segundo
alternando dando un sonido beep entonces hay un problema en el programa principal de control, el cual está
almacenado en el EPROM (ERASEBLE & PROGRAMABLE READ ONLY MEMORY) de la tarjeta de circuitos
impresos del procesador. Si ha alguno de los componentes electrónicos del procesador no se les puede tener
acceso correctamente, entonces los LED’s en la tarjeta del procesador se encenderán o no se encenderán,
según la falla.
Si la máquina se enciende pero tiene una falla en una de las fuentes de energía, entonces podría ser posible
no señalar una condición de alarma. Si ésto sucede, todos los motores se mantendrán apagados y la esquina
superior izquierda del CRT (PANTALLA) tendrá el mensaje:
POWER FAILURE ALARM
y se bloquearán todas las otras funciones del control.
Cuando la máquina está operando normalmente, oprimiendo la tecla PARAM/DGNOS por segunda vez
seleccionará la pantalla de la página de Diagnósticos. Las teclas PAGE UP y PAGE DOWN son entonces
usadas para seleccionar una de las dos diferentes pantallas. Estas pantallas son para los propósitos de ver
los diagnósticos solamente y el usuario normalmente no las necesitará ver. Los datos de diagnósticos
consisten señales de entrada discretas (bien definidas), relés de salida discretos y varias señales de control
interno de la máquina. Cada uno de estas señales puede tener el valor de 0 o 1. Además, hay tres
mostradores de datos análogos y un mostrador ó pantalla adicional de las RPM del husillo. Sus números y
funciones son descritos en la sección siguiente.

5.21 E NTRADAS / S ALIDAS D ISCRETAS
Las entradas/salidas que son seguidas por un asterisco (*) son activas cuando son iguales
a cero (0).
ENTRADA DISCRETA
# Nombre # Nombre
1000 TC Changer In (Entrada en el Cambiador del TC) 1023 Spare 3 (Repuesto 3)
SMTC Pocket Down (Cavidad Baja del SMTC) APC Pin Clr #2
1001 TC Changer Out (Salida del Cambiador del TC) 1024 Tool Unclmp Rmt* (Liberar Herramienta Rmt*)
SMTC Pocket Up (Cavidad Alta del SMTC) 1025 Spare (Repuesto)
1002 Tool One In Pos 1026 Spare 3A (Repuesto 3A)
(Posición de Entrada de la Herramienta)
1003 Low TSC Pressure (Presión del TSC Baja) APC Pal #2 Home
1004 Tool In Position 1027 Spare 3B (Repuesto 3B)
(Posición de Entrada de la Herramienta) APC Pal #1 Home
1005 Spindle High Gear (Engranaje Alto del Huso) 1028 Ground Fault (Fallo de Tierra)
1006 Spindle Low Gear (Engranaje Bajo del Huso) 1029 G31 Block Skip (G31 Salto de Bloque)
1007 Emergency Stop (Parada de Emergencia) 1030 Spigot Position (Posición de la Guía)
1008 Door Safety Switch 1031 Converyr Overcrnt
(Interruptor de Seguridad de la Puerta) (Sobrecorriente del Transportador)
1009 M Code Finish* (Final del Código M) 1032 Spare 4A (Repuesto 4A)
APC: APC Pal Clamp (Fijación Pal del APC) 1033 Spare 4B (Repuesto 4B)
1010 Over Voltage (Mini-Mill - P.S. Fault) 1034 Spare 5A (Repuesto 5A)
(SobreTensión (Mini-Fresadora - P.S. Fallo))
1011 Low Air Pressure (Presión de Aire Baja) 1035 Spare 5B (Repuesto 5B)
1012 Low Lube Press. (Presión de Lubricante Bajo) 1036 Spare 6A (Repuesto 6A)
1013 Regen Over Heat (Sobrecalentamiento Regen) 1037 Spare 6B (Repuesto 6B)
1014 Draw Bar Open (Barra de Deslizamiento Abierta) 1038 Spare 7A (Repuesto 7A)
1015 Draw Bar Closed (Barra de Deslizamiento Cerrada) 1039 Spare 7B (Repuesto 7B)
1016 Spare (Repuesto) 1040 Spare 8A (Repuesto 8A)
1017 Spare (Repuesto) 1041 Spare 8B (Repuesto 8B)
1018 Spare (Repuesto) 1042 Spare 9A (Repuesto 9A)
(SMTC: Parada del Motor (Parada del Motor))
1019 Spare (Repuesto) 1043 Spare 9B (Repuesto 9B) (SMTC: Origin (Origen))
1020 Low Trans Oil Prs 1044 Spare 10Z (Repuesto 10A)
(Presión Baja del Aceite de Transmisión) (SMTC: Clamp / Unclamp (Fijar / Liberar))
1021 Spare 1 (Repuesto 1) 1045 Spare 10B (Repuesto 10B)
APC Door (Puerta del APC)
1022 Spare 2 (Repuesto 2)
APC Pin Clr #1
Las entradas se encuentran numeradas de la misma manera que las conexiones de entrada en la tarjeta de
circuitos impresa.

SALIDAS DISCRETAS
# Nombre # Nombre
1100 Powered Servos (Servos Alimentados) 1119 TSC Purge (Purga del TSC)
1101 Spare (Repuesto) 1120 Unclamp Pre-Chrg (Liberar Pre-Carga)
1102 Spare (Repuesto) 1121 HTC Shuttle Out (Salida del Transbordador HTC)
(Air Drive Shuttle (Transbordador de Conductor del Aire):
Move shuttle in (Mover el transbordador dentro))
1103 Spare (Repuesto) APC: APC Door (Puerta del APC)
1104 Brake 4th Axis (Freno del 4º Eje) 1122 Brake 5TH Axis (Freno del 5º Eje)
1105 Coolant Pump On (Bombear Refrigerante) 1123 CE Door Lock (Bloqueo de la Puerta del CE)
1106 Auto Power Off (Apagado Automático) 1124 M21
1107 Spind. (Huso) Motor Fan (Ventilador del Motor) 1125 M22
1108 Move T.C. In (Mover T.C. Dentro) 1126 M23 (Air Drive Shuttle
(Transbordador del Conductor del Aire):
Move Shuttle Out (Mover Transbordador Fuera))
APC Chain Dr Fwd 1127 TSC Coolant (Refrigerante del TSC)
(Hacia delante el Conductor de la Cadena del APC)
1109 Move T.C. Out (Mover el T.C. Fuera) 1128 Green Beacon On (Baliza Verde Activa)
APC Chain Dr Rev 1129 Red Beacon On (Baliza Roja Activa)
(Revertir el Conductor de la Cadena del APC)
1110 Rotate T.C CW 1130 Enable Conveyor (Transportador Habilitado)
(Girar el T.C. en sentido de las agujas del reloj)
1111 Rotate T.C. CCW 1131 Reverse Converyor (Revertir el Transportador)
(Girar el T.C. en Sentido Contrario a las Agujas del Reloj)
1112 Spindle Hi Gear (Engranaje Alto del Huso) 1132 M-fin
1113 Spindle Low Gear (Engranaje Bajo del Huso) 1133 Probe (Sonda)
1114 Unclamp Tool (Liberar Herramienta) 1134 spare (repuesto)
1115 Spare (Repuesto) 1135 spare (repuesto)
1116 Move Spigot CW 1136 spare (repuesto)
(Mover la Guía en el sentido de las agujas del reloj)
1117 Move Spigot CCW 1137 spare (repuesto)
(Mover la Guía en el sentido contrario a las agujas del reloj)
1118 Pal Ready Light 1138 spare (repuesto)
1139 spare (repuesto)
Nota: Si la máquina se encuentra equipada con sistema APC, entonces las

siguientes entradas cambiaran:
# Nombre # Nombre
1021 APC CE Door (Puerta CE del APC CE) 1101 Pallet Clamped (Paleta Fijada)
1022 APC Pin CLR #1 1108 APC Chain Drive Forward
(Hacia Delante el Conductor de la Cadena del APC)
1023 APC Pin CLR #2 1109 APC Chain Drive Reverse
(Sentido Inverso del Conductor de la Cadena del APC)
1026 APC PAL #2 Home 1121 PAL Clamp (Pal Liberar)
1027 APC PAL #1 Home 1122 Door (Puerta)
1046 APC Door Closed (Puerta del APC Cerrada) 1125 APC Motor (Motor del APC)
1047 Door Open (Abrir Puerta) 1126 Beeper (Señalizador)
1048 APC Pallet Clamped (Paleta del APC Fijada) 1137 APC Chain Drive Power Enable
(Habilitar la Alimentación del Conductor del la
Cadena del APC)
1138 Air Blast (Circulador del Aire)
1139 APC Beeper (Señalizador del APC)

La segunda página de diagnósticos es mostrada al usar las teclas de PAGE UP y PAGE DOWN. Esta página
contiene:
ENTRADAS 2
Nombre Nombre Nombre
X Axis Z Channel (Canal Z del Eje X) X Overheat (Sobrecalentamiento del eje X) X Cable Input (Entrada del Cable X)
Y Axis Z Channel (Canal Z del Eje Y) Y Overheat (Sobrecalentamiento del eje Y) Y Cable Input (Entrada del Cable Y)
Z Axis Z Channel (Canal Z del Eje Z) Z Overheat (Sobrecalentamiento Z) Z Cable Input (Entrada del Cable Z)
A Axis Z Channel (Canal Z del Eje A) A Overheat (Sobrecalentamiento del eje A) A Cable Input (Entrada del Cable A)
B Axis Z Channel (Canal Z del Eje B) B Overheat (Sobrecalentamiento del eje B) B Cable Input (Entrada del Cable B)
X Home Interruptor (Interruptor de Inicio X) X Drive Fault (Fallo en el Conductor X) Spindle Z Channel (Canal Z del Huso)
Y Home Interruptor (Interruptor de Inicio Y) Y Drive Fault (Fallo en el Conductor Y)
Z Home Interruptor (Interruptor de Inicio Z) Z Drive Fault (Fallo en el Conductor Z)
A Home Interruptor (Interruptor de Inicio A) A Drive Fault (Fallo en el Conductor A)
B Home Interruptor (Interruptor de Inicio B) B Drive Fault (Fallo en el Conductor B)
Las siguientes entradas o salidas están relacionadas con el Control del Vector Haas. Si no se encuentra
activado, entonces estas mostraran el valor *. De otra manera se mostrara ya sea 1 o 0.
Spindle Forward (Huso hacia delante)
Spindle Reverse (Sentido inverso del Huso)
Spindle Lock (Bloqueo del Huso)
Spindle at Speed* (Huso en Velocidad)*
Spindle Stopped (Huso Parado)
Spindle Fault (Fallo en el Huso)
Spindle Locked (Huso Bloqueado)
Spindle Cable Fault (Fallo en el Cable del Huso)
Spindle Over Heat (Sobrecalentamiento del Huso)
Las siguientes Entradas/Salidas Discretas 2 están disponibles cuando el parámetro 278 SMNT BIT 1,2 o 3
(Cambiador de Herramientas Montado Lateralmente =Side Mount Tool Cambiador) es fijado y el parámetro 209
MCD RLY BRN (tarjeta del relé del Código-M) está ENCENDIDO
DISCRETAS ENTRADAS 2
Nombre Nombre
Spare Input 4A (Entrada de repuesto 4A) Spare Input 8A (Entrada de repuesto 8A)
Spare Input 4B (Entrada de repuesto 4B) Serp. Shot Pin* (Pestillo de Resorte)
Spare Input 5A (Entrada de repuesto 4B) Motor Stop (Parada del Motor)
Spare Input 5B (Entrada de repuesto 4B) Origin (Origen)
Spare Input 6A (Entrada de repuesto 4B) Clamp / Unclamp (Fijar / Liberar)
Spare Input 6B (Entrada de repuesto 6B) Serp. Cam Count
Spare Input 7A (Entrada de repuesto 7A) Spare Input 11A (Entrada de repuesto 11A)
Spare Input 7B (Entrada de repuesto 7B) Spare Input 11 B (Entrada de repuesto 11B)

SALIDAS DISCRETAS 2
Nombre Nombre
Spare Output 32 (Salida de repuesto 32) Spare Output 44 (Salida de repuesto 44)
Spare Output 36 (Salida de repuesto 36) Spare Output 48 (Salida de Repuesto 48)
(SMTC: Serp. ATC Enable)
TC MTR SW Spare Output 49 (Salida de Repuesto 49)
(SMTC: Serp. ATC Rev.)
(SMTC: Serp. Carsl CW)
(SMTC: Serp. Carsl CCW)
(SMTC: Serp. Carsl Ena.)
DATOS ANALÓGICOS
Name Descripción
DC BUSS Voltaje en el conductor Vectorial Haas (si se encuentra equipado)
uP TEMP Temperatura en la envoltura del microprocesador (mostrada
solamente si el parámetro 278 bit “uP ENCL TEMP” se encuentra en 1)
SP LOAD Carga del husillo en %
SP SPEED RPM del Husillo CW o CCW (a izquierda o derecha)
RUN TIME Tiempo total corrido de la máquina
TOOL CHANGES Numero de Cambios de Herramienta
VER X.XXX Número de versión del software
MOCON Versión de software del MOCON
YY/MM/DD Fecha de hoy (año/mes/día)
MDL HS__ Modelo de la máquina
C INCO E JES E NTRADAS / S ALIDAS D ISCRETAS

Datos de diagnostico,incluyendo las salidas y entradas discretas pueden ser vistas al presionar la tecla de
PARAM/DGNOS dos veces. Descripciones de las entradas/salidas se encuentran en la sección de “Referencia
Técnica” del Manual del Operador.
Dos salidas discretas, “4TH BK” y “5TH BK”, controlan los frenos de los ejes 5to y 4to. Cuando se comanda
un movimiento, ya sea en el eje C o B, el freno para ese eje debe primero ser liberado. Un relé es activado
cuando el freno es liberado. Estas dos entradas representan la activación de estos dos relés para freno. Estas
salidas mostraran normalmente cero (0), pero si el freno del eje C o B se encuentra liberado, la pantalla
mostrara “1”.
Existen dos salidas especificas al modelo VB-1 y al control del transbordador del cambiador de herramientas
conducido por aire. Cuando el parámetro 278 bit AIR DRV SHTL se encuentra fijado en 1, las salidas discretas
21 y 26 aparecerán como “SH IN” y “SH OUT”, respectivamente. Cuando “SH IN” se encuentra en 1, el
cambiador de herramientas se encuentra en la posición interna o “in”, o en la posición correcta para realizar el
cambio de herramienta. Cuando “SH OUT” se encuentra fijado en 1, el cambiador de herramientas se
encuentra en la posición exterior o fuera de posición para realizar el cambio de herramienta.

5.22 L AS ECUACIONES DE MOVIMIENTO
Un análisis de la física de movimiento de una máquina de herramienta pueden dar algunos secretos
importantes dentro del famoso tema “bloques por segundo”. Las siguientes ecuaciones matemáticas calculan
los bloques por segundo requeridos para poder lograr el peor caso cordal de error de desviación mientras se
está moviendo alrededor de una curva hecha de una serie de puntos:
Si dejamos que:
a = aceleración
v = velocidad (o velocidad de avance)
r = radio de la curvatura
e = error de la deviación cordal (o desviación de la cuerda)
l = longitud del bloque (o longitud de viaje desde un punto a otro punto)
b = bloques por segundo
La siguiente información se conoce:
Para un movimiento circular:
a = v*v/r (1)
y en movimiento
v=b*l (2)
lo cuál resulta en:
b = v/l (3)
y
e = r-raíz cuadrada de (r*r-l*l/4) (4)
lo cuál resulta en:
r*r-2*r*e+e*e=r*r - l*l/4 (5)
y:
l = raíz cuadrada de (8*r*e-4*e*e) (6)
Ya que r>>e, e*e es pequeña comparada a r*e y nosotros podemos asumir:
l = raíz cuadrada de (8*r*e) (7)
Y combinándola obtenemos:
b = raíz cuad. de (a*r)/raíz cuad. (8*r*e) (8)
O
b = raíz cuadrada de (a/8*e) (9)
Por consiguiente, los bloques por segundo depende solo de la aceleración en la máquina y el error máximo
cordal permitido. Para una Haas VF-1, la aceleración es de aproximadamente 60 pulgadas por segundo por
segundo. Esto significa que si el máximo error es de 0.00005 (una mitad de una diez milésima), el bloque por
segundo requerido es de 380 bloques por segundo. Para una VF-9, una aceleración de 30 pulgadas/segundo/
segundo, sería de 269 bloques por segundo.
Note también que una ecuación importante (7) arriba es la relación entre el radio de curvatura (r) y el error
cordal (e) y la longitud del bloque (l). Si usted tiene un radio o curvatura cercana a 1/4 de pulgada y su máximo
error cordal es de 0.00005 de pulgada, la longitud recomendada del bloque es de 0.01 pulgada. Esto muestra
que no es siempre requerido usar bloques demasiado cortos.

5.23 F ORMULAS

6. PARÁMETROS
Los Parámetros son valores que alteran el funcionamiento de la máquina y raramente se cambian. Los Parámetros
incluyen los tipos de servomotores, las relaciones de engranajes, las velocidades, los límites de recorrido
almacenados, las compensaciones del tornillo guía, los retrasos de control del motor y las selecciones de las
llamadas a macro-instrucciones. El usuario raramente cambia los Parámetros y éstos están protegidos contra los
cambios mediante la Definición de Seguro de los Parámetros. Si es necesario cambiar los Parámetros, comuníquese
con HAAS o con su distribuidor. Los Parámetros están protegidos contra los cambios mediante la Definición 7.
Las páginas de Definiciones contiene algunos parámetros o ajustes que el usuario podría necesitar cambiar durante
la operación normal de la máquina y a estos ajustes se les llama simplemente “Definiciones”. Bajo condiciones
normales, las pantallas de Parámetros no deben modificarse. Una lista completa de los parámetros se provee aquí.
Las teclas del cursor para arriba y abajo, de PAGE UP, PAGE DOWN y la perilla de desplazamiento pueden
ser usadas para ver a través de las diferentes pantallas de los parámetros en el control. Las teclas del cursor
hacia la izquierda y derecha son usadas para pasar o ver a través de los bits en un parámetro sencillo.
LISTA DE P ARÁMETROS
1 X SWITCHES El parámetro 1 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar
funciones relacionadas con el servo. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para
seleccionar la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son:
0 REV ENCODER Se usa para invertir la dirección de los datos del codificador.
1 REV POWER Se usa para invertir la dirección de la energía al motor.
2 REV PHASING Se usa para invertir la fase del motor.
3 DISABLED Se usa para poner fuera de servicio cualquier eje.
4 Z CH ONLY Con A; indica que no hay interruptor de Punto Base u Origen.
5 AIR BRAKE Con A; indica el uso del freno de aire.
6 DISABLE Z T Pone fuera de servicio la prueba en Z del codificador (solo para las pruebas).
7 SERVO HIST Una gráfica de errores del servo (solamente para diagnósticos).
8 INV HOME SW Invertir el interruptor de inicio (Interruptor N.C.).
9 INV Z CH Invertir el canal Z(Normalmente Alto).
10 CIRC. WRAP. Con A; los ángulos de 360 se reducen a 0.
11 NO I IN BRAK Con A; elimina la retro-alimentación I si se activa el freno.
12 LOW PASS +1X Agrega 1 término al filtro paso bajo.
13 LOW PASS +2X Agrega dos términos al filtro paso bajo.
14 OVER TEMP NC Selecciona el detector de exceso de temperatura del motor normalmente cerrado.
15 CABLE TEST Permite la prueba de las señales del codificador y el cableado.
16 Z TEST HIST Una gráfica historial de los datos de las pruebas del Canal Z.
17 SCALE FACT/X Si puesta a 1, la proporción de la escala se interpreta dividiéndola entre X; donde X
depende en los bits SCALE/X LO y SCALE/X HI (ESCALA/X BAJA) y (ESCALA/X ALTA).
18 INVIS AXIS Se usa para crear un eje invisible.
19 ALM ON LM SW Alarmas Rotatorias en el Interruptor de límite.
20 CK TRAVL LIM A Límites del recorrido rotatorio son usados. En las fresadoras con el Huso Gimbaled
(utilizado en fresadoras de la serie VR), los ejes A y B CK TRAVL LIM deben ajustarse a 1.
21 ROT TRVL LIM A Límites del recorrido rotatorio son usados.
22 D FILTER X8 Este es usado para activar el filtro FIR tap 8. Este es usado para eliminar vibraciones
de alta frecuencia, dependiendo en el eje del motor.
96-0162 rev K Enero de 2005 Parámetros 281

23 D FILTER X4 Este es usado para activar el filtro FIR tap 4. Este es usado para eliminar vibraciones
de alta frecuencia, dependiendo en el eje del motor.
24 TORQUE ONLY Para el diagnostico Haas solamente
25 3 EREV/MREV Los bits del 2 EREV/MREV y 3 EREV/MREV tiene dos definiciones dependiendo en
que se encuentre uno o dos codificadores presentes. Para sistemas de codificador único, estos bits
se utilizan para definir la proporción entre la rotación eléctrica del motor de husillo y la rotación
mecánica del mismo. En sistemas de dos codificadores, la definición es la rotación eléctrica del
motora la rotación mecánica del codificador del husillo, la cual incluye cualquier proporción entre el
motor y el codificador del mismo
26 2 EREV/MREV Los bits del 2 EREV/MREV y 3 EREV/MREV tiene dos definiciones dependiendo en
que se encuentre uno o dos codificadores presentes. Para sistemas de codificador único, estos bits
se utilizan para definir la proporción entre la rotación eléctrica del motor de husillo y la rotación
mecánica del mismo. En sistemas de dos codificadores, la definición es la rotación eléctrica del
motora la rotación mecánica del codificador del husillo, la cual incluye cualquier proporción entre el
motor y el codificador del mismo
27 NON MUX PHAS Para el diagnóstico Haas solamente
28 BRUSH MOTOR Activa la opción del motor sin escobillas.
29 LINEAR DISPL Este bit cambia la pantalla de grados a pulgadas (o milímetros) en los ejes A y B.
30 SCALE/X LO Junto con el bit SCALE/X HI, determina el factor de escala que se usará en el bit SCALE
FACT/X.
31 SCALE/X HI Junto con el bit SCALE/X LO, determina el factor de escala que se usará en el bit SCALE
FACT/X. Mire debajo:
HI LO
0 0 3
0 1 5
1 0 7
1 1 9
2 X P GAIN El aumento proporcional en la repetición del servo.
3 X D GAIN Ganancia derivativa en el bucle del servo.
4 X I GAIN Ganancia integral en el bucle del servo.
5 X RATIO (STEPS/UNIT) El número de pasos del codificador por unidad de recorrido. Los incrementos del
codificador proporcionan el cuádruple (4) de la cantidad del contador de líneas por revolución. Entonces, un
codificador de 8192 líneas y un tornillo de 6mm de paso resulta en:
8192 x 4 x 25.4 / 6 = 138718

(5 pasos por unidad de cociente de inch/mm)
6 X MAX TRAVEL (PASOS) El máximo recorrido hacia la dirección negativa desde la posición cero de la máquina, en
incrementos del codificador. Esto no se aplica al eje A. Entonces, un recorrido de 20 pulgadas con un codificador de
8192 líneas y un tornillo de 6mm de paso resulta en:
20.0 x 138718 = 2774360
7 X ACCELERATION La aceleración máxima para un eje, en incrementos por segundo por segundo.
8 X MAX SPEED La velocidad máxima para un eje, en incrementos por segundo.
9 X MAX ERROR El máximo error permisible en la repetición del servo antes de generar una alarma. Las unidades
son en incrementos del codificador. Este es el máximo error permitido en Hz entre la velocidad ordenada y la
velocidad real. El propósito de este parámetro es el de prevenir el “motor runaway” (descontrol del motor) en caso
de inversión de fase, o por parámetros erróneos. Si este parámetro es fijado a 0, éste pondrá por defecto a 1/4 el
parámetro 183 de Frecuencia Máxima.
10 X FUSE LEVEL Usado para limitar la potencia media al motor. Si no se fija correctamente, este parámetro puede
causar una alarma de “sobrecarga en el motor” (“overload”).
282 Parámetros 96-0162 rev K Enero de 2005

11 X TORQUE PRELOAD PRELOAD TORQUE es un numero asignado que debe ser fijado en un valor desde 0 a
4095 donde 4095 es la máxima torsión del motor. Es aplicable en todo momento al servo en la misma dirección.
Este es usado para compensar, en la dirección vertical, por la gravedad en una máquina con un freno de eje an vez
de una contrabalanza. Normalmente, el freno se libera cuando se activan los servo motores. Sin embargo, cuando
se ha deshabilitado un eje con el freno, este último no deberá liberarse del todo. Esta característica se encarga de
esta situación. Normalmente el valor de esta parámetro es de cero en todos los ejes. Las excepciones son:
Mini-fresadoras con el eje con freno en vez de la contrabalanza, el parámetro 39 Z axis TORQUE PRELOAD debe
ser 300. El parámetro de TORQUE PRELOAD para los ejes restantes debe ser cero (0).
Fresadoras verticales con el eje con freno en vez de la contrabalanza, el parámetro 39 Z axis TORQUE PRELOAD
debe ser 600. El parámetro de TORQUE PRELOAD para los ejes restantes debe ser cero (0).
Fresadoras horizontales con el eje con freno en vez de la contrabalanza, el parámetro 25 Y axis TORQUE PRELOAD
debe ser 500. El parámetro de TORQUE PRELOAD para los ejes restantes debe ser cero (0).
12 X STEPS/REVOLUTION Incrementos del codificador por revolución del motor. Entonces, un codificador de 8192
líneas resulta en:
8192 x 4 = 32768
13 X BACKLASH La corrección del movimiento de retroceso en un par de engranajes al cesar el esfuerzo se hace
por medio de incrementos del codificador.
14 X DEAD ZONE La corrección de la zona muerta en los componentes electrónicos de la transmisión. Las unidades
se dan en 0.0000001 segundos.
15 Y SWITCHES Ver la descripción del Parámetro 1.
16 Y P GAINVer la descripción del Parámetro 2.
17 Y D GAINVer la descripción del Parámetro 3.
18 Y I GAINVer la descripción del Parámetro 4.
19 Y RATIO (STEPS/UNIT) Ver la descripción del Parámetro 5.
20 Y MAX TRAVEL (STEPS) Ver la descripción del Parámetro 6.
21 Y ACCELERATIOVer la descripción del Parámetro 7.
22 Y MAX SPEEDVer la descripción del Parámetro 8.
23 Y MAX ERRORVer la descripción del Parámetro 9.
24 Y FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10.
25 Y TORQUE PRELOADVer la descripción del Parámetro 11.
26 Y STEPS/REVOLUTIONVer la descripción del Parámetro 12.
27 Y BACKLASHVer la descripción del Parámetro 13.
28 Y DEAD ZONEVer la descripción del Parámetro 14.
29 Z SWITCHES Ver la descripción del Parámetro 1.
30 Z P GAINVer la descripción del Parámetro 2.

31 Z D GAINVer la descripción del Parámetro 3.
32 Z I GAINVer la descripción del Parámetro 4.
33 Z RATIO (STEPS/UNIT) Ver la descripción del Parámetro 5.
34 Z MAX TRAVEL (STEPS) Ver la descripción del Parámetro 6.
35 Z ACCELERATIONVer la descripción del Parámetro 7.
36 Z MAX SPEEDVer la descripción del Parámetro 8.
37 Z MAX ERRORVer la descripción del Parámetro 9.

38 Z FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10.
39 Z TORQUE PRELOADVer la descripción del Parámetro 11.
40 Z STEPS/REVOLUTIONVer la descripción del Parámetro 12.
41 Z BACKLASHVer la descripción del Parámetro 13.
42 Z DEAD ZONEVer la descripción del Parámetro 14.
43 A SWITCHES Ver la descripción del parámetro 1 y asegúrese de que este parámetro esté fijado a enable
(activado)el cuarto eje antes de que intente activar el cuarto eje desde las definiciones.
44 A P GAIN Ver la descripción del Parámetro 2.
45 A D GAIN Ver la descripción del Parámetro 3.
46 A I GAINVer la descripción del Parámetro 4.
47 A RATIO (STEPS/UNIT) Este parámetro define el número de incrementos en el codificador requeridos para
completar una vuelta completa del disco o plato. Por ejemplo un HRT 210 con una relación de engranajes de 90:1,
una relación final de conducción de 2:1, y un conteo final del codificador de 2000 líneas sería entonces:
2000 x 4 x (90 x 2) / 360 = 4000 pasos o incrementos

para una máquina sin escobillas HRT 210 con una relación de engranajes de 90:1, una relación final de conducción
de 2:1, y un conteo final del codificador de 8192 líneas sería entonces:
8192 x 4 x (90 x 2) / 360 = 16384 pasos o incrementos

Si por ejemplo 16384 terminarían siendo 13107.2 (no entero) el usuario u operario tiene que asegurarse que los
bits sencillos SCALE FACT/X y COMBINATION OF SCALE/X LO y SCALE/X HI estén encendidos en el parámetro 43.
Cuando el bit de scale factor/x es 1 la proporción de la escala es interpretada como dividiendo por X: donde X
depende de scale/ x lo y scale/ x hi (vea el parámetro 1 para los valores de scale/ x lo y scale x hi). Por ejemplo:
8192 x 4 x (72 x 2) / 360 = 13107.2

Entonces usted encendería el bit scale fact/x y el bit scale/ x lo el cuál daría un factor de 5 entonces:
13107.2 x 5 = 65536 pasos o incrementos del codificador
48 A MAX TRAVEL (STEPS) Ver la descripción del Parámetro 6. Normalmente este parámetro no se aplicaría al eje
A, sin embargo este parámetro es usado en las fresadoras con un husillo con dos ejes de rotación (VR-Series). El
las fresadoras de la serie VR, este parámetro es utilizado para limitar la cantidad de movimiento angular del husillo
(los ejes A y B). Los ejes A y B están limitados a movimiento a la distancia entre el Máximo Viaje (Max Travel) negativo
y un desplazamiento positivo en el cambio de herramienta (Tool change Offset). En fresadoras de 5-ejes, la
definición ROT TRVL LIM (limite de viaje rotativo), debe ser definida o puesta en 1, el viaje máximo “MAX TRAVEL” y el
el desplazamiento de cambio de herramienta “TOOL CHANGE OFFSET”, deben ser calibrados y definidos
correctamente.
49 A ACCELERATIONVer la descripción del Parámetro 7.
50 A MAX SPEEDVer la descripción del Parámetro 8.
51 A MAX ERRORVer la descripción del Parámetro 9.
52 A FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10.
53 A BACK EMFVer la descripción del Parámetro 11.
54 A STEPS/REVOLUTIONVer la descripción del Parámetro 12.
55 A BACKLASHVer la descripción del Parámetro 13.
56 A DEAD ZONEVer la descripción del Parámetro 14.
57 COMMON SWITCH 1 El Parámetro 57 es una colección de marcas de 1 bit de propósito general utilizados para
encender o apagar algunas funciones. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para

0 REV CRANK Invierte la dirección de la perilla de desplazamiento.
1 DISABLE T.C. Pone fuera de servicio el funcionamiento del cambiador de herramientas.
2 DISABLE G.B. Pone fuera de servicio el funcionamiento de la caja de velocidades.
3 POF AT E-STP Detiene el huso y después apaga la potencia en EMERGENCY STOP (parada de
emergencia).
4 RIGID TAP Señala la opción del dispositivo para roscado rígido.
5 REV SPIN ENC Invierte la dirección del codificador del husillo.
6 NETWORK/ZIP Se utiliza para activar la tarjeta interna Zip/Enet PC104 al tiempo de encender la máquina.
Cuando se haya fijado a 0, la máquina CNC no tendrá acceso a la tarjeta. Cuando se haya fijado a 1, la
CNC tendrá acceso a la tarjeta al momento de encender la máquina y se mostrará el mensaje “LOADING”
en la página de definiciones para Zip/Enet justo debajo de la definición 139. Después de un poco de tiempo
(máximo 2 minutos) el mensaje cambiara a “DISK DONE” lo cual indica que se a establecido comunicación
con la tarjeta interna OPC104 y el operador puede ahora usar el control.
7 EX ST MD CHG Selecciona el alto exacto en los movimientos cuando la modalidad cambia.
8 SAFETY CIRC. Activa el dispositivo de seguridad, si la máquina se encuentra equipada.
9 SP DR LIN AC Selecciona la deceleración lineal para el roscado rígido. 0 (cero)es cuadrático.
10 PH LOSS DET Si está activado, entonces detectará la pérdida de fase.
11 COOLANT SPGT Activa el control y la pantalla del chorro del refrigerante.
12 OVER T IS NC Selecciona el detector de exceso de temperatura en la resistencias de Regeneración

como N.C. (Normally Closed= Normalmente Cerrado)
13 SKIP OVERSHT Provoca el Salto (G31) para actuar como Fanuc y como un punto de detección de
sobre exceso.
14 NONINV SP ST Estado del husillo detenido sin invertir.
15 SP LOAD MONI Valida la opción del monitor de carga del husillo.
16 SP TEMP MONI Válida la opción del monitor de carga del husillo.
17 ENA ROT & SC Activa la rotación y escala.
18 ENABLE DNC Valida la selección de DNC desde MDI.
19 ENABLE BGEDT Valida la modalidad de Edición de Fondo.
20 ENA GRND FLT Valida el detector de fallas en la tierra.
21 M19 SPND ORT Este bit hace que los códigos P y R un dispositivo de protección los cuáles solo
pueden ser activados con un código de desactivación. El código de desactivación será mostrado en la
lista de parámetros. Si este bit es fijado a 0, un código M19 orientará el husillo a 0 grados sin importar
el valor de cualquiera de los códigos P o R en el mismo bloque programado. Si este bit es fijado a 1,
un código P en el bloque hará que el husillo sea orientado al ángulo especificado tal como P180 (180
grados). Alternativamente, un código decimal R puede ser usado, tal como R180.53. Note que los
códigos P y R solo trabajan en una máquina con un conductor vectorial (vector drive).
22 ENABLE MACRO Valida las funciones de las macro-instrucciones.
23 INVERT SKIP Invertir detección del salto a activo bajo=cerrado.

24 HANDLE CURSR Permite usar la perilla de desplazamiento para mover el cursor.
25 NEG WORK OFS Permite usar los desplazamientos del trabajo en la dirección negativa.
26 TRANS OIL Permite la detección de la presión de aceite baja de transmisión.
27 ENA QUIKCODE Activa la programación conversativa.

28 OILER ON/OFF Enciende el lubricante si el husillo o los servos están en movimiento.
29 NC OVER VOLT Invierte el sentido de la señal de exceso de voltaje.
30 SP MOTOR ENC Este bit del parámetro habilita un segundo codificador que se instala en el motor
del huso y se cablea en la entrada del eje “C” del Mocon. Éste se requiere para controlar el algoritmo
del vector en una máquina con correa cuando las correas se deslizan en la carga mayor.
Cuando los dos codificadores están presentes, el primero se monta en el huso o en la salida de la
transmisión, y se cablea a la entrada del “huso” en el MOCON.
La mayor parte de las fresadoras utilizan un codificador simple que se monta en el huso(salida de la
transmisión) o en el motor del huso, pero siempre conectado a la entrada del huso en el Mocon.
31 DOOR STOP SP Permite las funciones para detener las operaciones manuales y el husillo
mediante el interruptor de la puerta.
58 LEAD COMPENS SHIFT Factor de cambio al aplicar la compensación del tornillo guía. La compensación del
tornillo guía se basa en una tabla de 256 desplazamientos; cada uno de +/- 127 incrementos del codificador. Una
anotación individual en la tabla se aplica sobre una distancia igual a dos (2) elevado a la potencia del valor de
incrementos del codificador en este Parámetro.
59 MAXIMUM FEED La máxima Velocidad de Avance en pulgadas por minuto.
60 TURRET START DELAY Máximo retraso permitido en el inicio del carrusel de herramientas. Las unidades son
milésimas de segundo. Después de este período, se generará una alarma.
En frasadoras horizontales con cambiador de herramientas lateral, este parámetro se utiliza para especificar el
tiempo (en milésimas de segundo) permitido para los movimientos del transbordador y el brazo. Si el movimiento
no se ha completado dentro de esta ventana de tiempo permitida por el parámetro, el controlador generara el
alarma 696 ATC MOTOR TIME OUT. Este parámetro debe ser fijado a 2000 (cero).
61 TURRET STOP DELAY Máximo retraso permitido en la parada del carrusel de herramientas. Las unidades son
En fresadoras horizontales con cambiador de herramientas lateral, este parámetro se utiliza para especificar el
tiempo (en milésimas de segundo) permitido para el movimiento hacia dentro/fuera del brazo neumático. Si el
movimiento no se completo dentro de la ventana de tiempo permitida por este parámetro, entonces el controlador
generara el alarma 695 ATC AIR CYLINDER TIME OUT. Este parámetro debe ser fijado a 10000 (cero).
62 SHUTTLE START DELAY Este parámetro se utiliza para especificar el tiempo (en milisegundos) necesario para permitir
asentar al bolsillo de herramientas (parar el rebote) después de bajarse para preparar un cambio de herramienta.
63 SHUTTLE STOP DELAY Este parámetro es también usado por las fresadoras Verticales con un Cambiador de
Herramientas Lateral (Side-Mount Tool Changer). Este es usado para especificar el tiempo (en milisegundos)permitido para
que el motor del brazo de herramientas se detenga. Si el brazo no se ha detenido en el tiempo permitido por este parámetro la
alarma 627 ATC ARM POSITION TIMEOUT (Pausa en la Posición del Brazo del Cambiador de Herramientas) es generada.
64 Z TOOL CHANGE OFFSET

En las Fresadoras Verticales: Para el eje-Z; desplazamiento desde el interruptor del punto de origen a la posición
de cambio de herramienta y cero de la máquina. Alrededor de 4.6 pulgadas, de manera que para un codificador de
8192 líneas esto da:
4.6 x 138718 = 638103
Alternar el uso de las máquinas con un cambiador de paletas del eje del servo de tipo 4. Este parámetro sitúa la
paleta para un cambio de paleta. Por ejemplo, el recorrido del eje Z en el EC400 se hace moviendo la paleta, no la
columna, y por lo tanto no afectará a un cambio de herramienta. También, el parámetro 64 se utiliza generalmente
durante el retorno a cero, y ese uso será consistente con el EC400.
65 NUMBER OF TOOLS El número de posiciones para las herramientas en el carrusel. Este número debe estar
fijado a la configuración de la máquina. El máximo número de posiciones de herramientas será 32, excepto en las
fresadoras Horizontales con un cambiador de herramientas lateral. Este parámetro debe ser 60 para el HS 60
SMTC y 120 para el HS 120 SMTC.
66 SPINDLE ORI DELAY El máximo retraso permisible durante la orientación del husillo. Las unidades son
67 GEAR CHANGE DELAY El máximo retardo permisible durante el cambio de engranajes. Las unidades son

68 DRAW BAR MAX DELAY El máximo retraso permisible durante el montaje y desmontaje de una herramienta. Las
unidades son milésimas de segundo. Después de este período, se generará una alarma.
69 A AIR BRAKE DELAY El retraso proporcionado para liberar el aire del freno del Eje A antes de un movimiento. Las
unidades son milésimas de segundo.
70 MIN SPIN DELAY TIME Tiempo mínimo de retraso en el programa después de ordenar una nueva velocidad al
husillo y antes de proceder a realizarse. Las unidades son milésimas de segundo.
71 DRAW BAR OFFSET En fresadoras verticales, durante el desmontaje de una herramienta, el desplazamiento
proporcionado con un movimiento del Eje Z para permitir la expulsión de la herramienta en el husillo. Las unidades
son en incrementos del codificador.
72 DRAW BAR Z VEL UNCL Velocidad de movimiento del eje Z para acomodar la desplazamiento hacia fuera del
huso durante la liberación de la herramienta. Las unidades son en incrementos del codificador por segundo.
73 SP HIGH G/MIN SPEED La velocidad del comando para girar el motor del husillo durante la orientación del husillo
en engranaje de alta. Las unidades son las RPM máximas del husillo divididas por 4096 Este parámetro no es
usado en máquinas equipadas con un conductor vectorial Haas.
74 SP LOW G/MIN SPEED La velocidad del comando para girar el motor del husillo durante la orientación del husillo
en engranaje de baja. Las unidades son las RPM máximas del husillo divididas por 4096 Este parámetro no es
usado en máquinas equipadas con un conductor vectorial Haas.
75 GEAR CHANGE SPEED La velocidad del comando para girar el motor del husillo durante el cambio de engranajes.
Las unidades son las RPM máximas del husillo divididas por 4096.
76 LOW AIR DELAYEl retraso permisible después de detectar la presión baja del aire y antes de generar una alarma. La
alarma se cancelará si la presión se restablece antes de transcurrir el retraso. Las unidades son en 1/50 de segundo.
77 SP LOCK SETTLE TIME El tiempo necesario para que el seguro del husillo trabaje y permanezca estable antes
de considerar completa la orientación del husillo.
78 GEAR CH REV TIME El tiempo en milisegundos antes de invertir la dirección del motor durante un cambio de
velocidades.
79 SPINDLE STEPS/REV Fija el número de incrementos del codificador del huso por cada revolución del husillo.
Este número tiene en cuenta el ratio de la polea entre la transmisión y el huso, más la transmisión y el codificador.
80 MAX SPIN DELAY TIME El tiempo máximo de retraso durante el cual el control esperará a que el husillo llegue a
la velocidad ordenada o que llegue a la velocidad cero. Las unidades son milésimas de segundo.
81 M MACRO CALL O9000 M código que llamará al 09000. Este parámetro puede contener un valor de 1 hasta 98, inclusive
un cero no originará la llamada. Sin embargo, es mejor utilizar un valor que no este siendo usado (véase la lista corriente de
códigos-M). Al utilizar M37, el valor 37 sera entrado en el parámetro 81 (por ejemplo). Un programa seria escrito para incluir
M37 de la siguiente manera:
G X0...
M37
.
.
M30
El control correa el programa hasta que llegue a M37, entonces llamara el programa O9000, lo correa y regresara al punto
donde salió para continuar el programa principal.
Dese cuenta que, si el programa O9000 contiene otro M37, este se llamará a el mismo y continuara llamándose hasta que
llene el el grupo (9 veces) y entonces dará una alarma 307 SUBROUTINE NESTING TOO DEEP (Inclusión excesiva de
subrutinas).
Note que si M33 (por ejemplo) es usado, este anulara la función normal M33 Alto al transportador de virutas “Conveyor Stop”.
82 M MACRO CALL O9001 Consulte el parámetro 81 para obtener su descripción.

91 G MACRO CALL O9010 G código que llamará al 09010 Este parámetro puede contener un valor de 1 hasta 98,
inclusive un cero no originará la llamada. Sin embargo, es mejor utilizar un valor que no este siendo usado (véase
la lista corriente de códigos-G). Al utilizar G45, el valor 45 sera entrado en el parámetro 91 (por ejemplo). Un
programa seria escrito para incluir M37 de la siguiente manera:
G X0...
G45
.
.
M30
El control correa el programa hasta que llegue a G45, entonces llamara el programa O9010, lo correa y regresara al
punto donde partió para continuar el programa principal.
Dese cuenta que, si el programa O9010 contiene otro G45, este se llamará a el mismo y continuara llamándose
hasta que llene el el grupo (4 veces) y entonces dará una alarma 531 MACRO NESTING TOO DEEP (Inclusión
demasiado profunda de la repetición de Macro).
Note que si G84 (por ejemplo) es usado, este anulara la función normal G84 Roscando ciclos pre programados “
Tapping Canned Cycles”.
92 G MACRO CALL O9011 Consulte el parámetro 91 para obtener su descripción.
101 X AXIS IN POSITION LIMIT Fuera de la modalidad de Alto Total (G09 o G61), define la proximidad del motor con
el último punto de un movimiento, antes de que éste se considere completo. Las unidades son en incrementos del
codificador. Como en la versión 9.06 de la fresadora, este parámetro no se aplica a las velocidades. Este parámetro
debe ser equivalente a .050 pulgadas.
102 Y AXIS IN POSITION LIMIT Ver la descripción del Parámetro 101.
103 Z AXIS IN POSITION LIMIT Ver la descripción del Parámetro 101.
104 A AXIS IN POSITION LIMITVer la descripción del Parámetro 101.
105 X AXIS MAX CURRENT El nivel de fusible, como porcentaje (%) de la máxima potencia aplicable al motor. Válido
solamente cuando el motor está detenido.
106 Y AXIS MAZ CURRENT Ver la descripción del Parámetro 105.
107 Z AXIS MAZ CURRENT Ver la descripción del Parámetro 105.
108 A AXIS MAZ CURRENT Ver la descripción del Parámetro 105.
109 D*D GAIN FOR X Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo.
110 D*D GAIN FOR Y Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo.
111 D*D GAIN FOR Z Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo.

112 D*D GAIN FOR A Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo.
113 X ACC/DEC T CONST Tiempo constante de aceleración. Las unidades son en 1/10000 de segundo. Este
Parámetro proporciona una proporción constante entre el retraso de perfilamiento y la velocidad del servo al final de
un movimiento rápido.
114 Y ACC/DEC T CONST Ver la descripción del Parámetro 113.
115 Z ACC/DEC T CONST Ver la descripción del Parámetro 113.
116 A ACC/DEC T CONST Ver la descripción del Parámetro 113.
117 LUB CYCLE TIME Si este Parámetro se fija en un valor diferente a cero, el valor será el tiempo del ciclo de la
bomba del lubricante; durante este tiempo se revisará la opción del interruptor de presión del lubricante. Las
unidades son 1/50 de segundo.
118 SPINDLE REV TIME El tiempo en milisegundos para invertir el giro del motor del husillo.
119 SPINDLE DECEL DELAY El tiempo en milisegundos para decelerar el giro del motor del husillo.
120 SPINDLE ACC/DECEL La constante de tiempo de aceleración/desaceleración en incrementos/ms/ms para el

motor del husillo.
121 X PHASE OFFSET El desplazamiento de fase en el motor X. Las unidades son arbitrarias.
122 Y PHASE OFFSER Ver la descripción del Parámetro 121.
123 Z PHASE OFFSET Ver la descripción del Parámetro 121.

124 A PHASE OFFSET Ver la descripción del Parámetro 121.
125 X GRID OFFSET Este Parámetro corre o mueve la posición real del pulso del codificador Z. Este puede corregir
un error de colocación del motor o del interruptor del punto base u origen de la máquina.
126 Y GRID OFFSET Ver la descripción del Parámetro 125.
127 Z GRID OFFSET Ver la descripción del Parámetro 125.
128 A GRID OFFSET Ver la descripción del Parámetro 125.
129 GEAR CH SETTLE TIME Tiempo de establecimiento del cambio de engranajes. El tiempo necesario para que los
engranajes de cambio de velocidades trabajen y permanezcan estables antes de considerar completo el cambio de
velocidades. Las unidades son milisegundos.
130 GEAR STROKE DELAY Este parámetro controla el tiempo de retardo para los solenoides del cambio de
velocidad al realizar un cambio de velocidad.
131 MAX SPINDLE RPM Este es el límite máximo de RPM para el husillo. Al programar esta velocidad, la salida D-a-
A será +10V y la conducción del husillo deberá estar calibrada para proporcionar esta velocidad.
132 Y SCREW COMP. COEF. Este es el coeficiente de calentamiento del tornillo de avance y es usado para disminuir
o acortar la longitud del tornillo.
133 Z SCREW COMP. COEF. Este es el coeficiente de calentamiento del tornillo de avance y es usado para disminuir
134 X EXACT STOP DIST.
135 Y EXACT STOP DIST.
136 Z EXACT STOP DIST.

137 A EXACT STOP DIST. Estos parámetros controlan cuanto de cerca debe de estar cada eje a su punto extremo
cuando se programe la parada exacta. Se aplican solo en el G09 y G64. Las unidades son en incrementos del
codificador. Un valor de 34 resultará en 34/138718=0.00025 pulgadas.

Nota: Para cambiar los valores de los parámetros 134-137 permanentemente,
la máquina tiene que ser apagada y encendida de nuevo.
138 X FRICTION COMPENSATION
139 Y FRICTION COMPENSATION
140 Z FRICTION COMPENSATION
141 A FRICTION COMPENSATION Estos Parámetros son para compensar la fricción en cada uno de los cuatro ejes.
Las unidades son en 0.004V.
142 HIGH/LOW GEAR CHANG Este parámetro fija la velocidad del husillo en la cuál un cambio automático de
engranajes es ejecutado. Abajo de este parámetro, el engranaje de baja es el predefinido de fábrica; arriba de este
parámetro, el engranaje de alta es el predefinido de fábrica.
143 DRAW BAR Z VEL CLMP Este parámetro fija la velocidad de movimiento del eje-Z que compensa por el
movimiento de la herramienta durante el sujetamiento o montaje de la herramienta. Las unidades están en
incrementos del codificador por segundo (encoder steps per second).
144 RIG TAP FINISH DIST Este Parámetro fija la tolerancia de acabado para determinar el último punto de una
operación de roscado rígido o duro. Unidades son incrementos del codificador.
145 X ACCEL FEED FORWARD
146 Y ACCEL FEED FORWARD
147 Z ACCEL FEED FORWARD
148 A ACCEL FEED FORWARD Estos Parámetros fijan el incremento del avance hacia adelante para el servo del Eje.
No tiene unidades.
149 PRECHARGE DELAY Este Parámetro fija el tiempo de retraso desde la pre-carga hasta el desmontaje de la
herramienta. Las unidades son milésimas de segundo.
150 MAX SP RPM LOW GEAR Limite máximo de RPM del husillo con engranaje de baja velocidad.
151 B SWITCHES Ver la descripción del Parámetro 1.
152 B P GAIN Ver la descripción del Parámetro 2.
153 B D GAIN Ver la descripción del Parámetro 3.
154 B I GAIN Ver la descripción del Parámetro 4.
155 B RATIO (STEPS/UNIT) Ver la descripción del Parámetro 47.

156 B MAX TRAVEL (STEPS) Ver la descripción del Parámetro 6. Normalmente este parámetro so se aplica en el
eje-A, sin embargo este parámetro es utilizado en fresadoras con diferente husillo (gimbaled spindle), estas son
fresadoras de 5 ejes. El las fresadoras de la serie VR, este parámetro es utilizado para limitar la cantidad de
movimiento angular del husillo (los ejes A y B). Los ejes A y B están limitados a movimiento a la distancia entre el
Máximo Viaje (Max Travel) negativo y un desplazamiento positivo en el cambio de herramienta (Tool change Offset).
En fresadoras de 5-ejes, la definición ROT TRVL LIM (limite de viaje rotativo), debe ser definida o puesta en 1, el
viaje máximo “MAX TRAVEL” y el el desplazamiento de cambio de herramienta “TOOL CHANGE OFFSET”, deben ser
calibrados y definidos correctamente.
157 B ACCELERATION Ver la descripción del Parámetro 7.
158 A MAX SPEED Ver la descripción del Parámetro 8.
159 B MAX ERROR Ver la descripción del Parámetro 9.

160 B FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10.
161 B BACK EMF Ver la descripción del Parámetro 11.

162 B STEPS/REVOLUTION Ver la descripción del Parámetro 12.
163 B BACKLASH Ver la descripción del Parámetro 13.
164 B DEAD ZONE Ver la descripción del Parámetro 14.
165 B AXIS IN POSITION LIMIT Ver la descripción del Parámetro 101.
166 B AXIS MAX CURRENT Ver la descripción del Parámetro 105.
167 D*D GAIN FOR B Ganancia de derivación secundaria en el bucle del servo.
168 B ACC/DEC T CONST Ver la descripción del Parámetro 113.
169 B PHASE OFFSET Ver la descripción del Parámetro 121.
170 B GRID OFFSET Ver la descripción del Parámetro 125.
171 B EXACT STOP DIST. Ver la descripción del Parámetro 134.
172 B FRICTION COMPENSATION Ver la descripción del Parámetro 138.
173 B ACCEL FEED FORWARD La misma descripción que la del Parámetro 145.
174 B SCREW COMP. COEF. Este es el coeficiente de calentamiento del tornillo de avance y es usado para disminuir
175 B AIR BRAKE DELAY El retraso proporcionado para liberar el aire del freno del Eje B antes de un movimiento.
Las unidades son milésimas de segundo.
Nota: Los parámetros del eje-C (176-200) son usados para controlar el con-
ductor Vectorial Haas. El Parámetro 278 bit HAAS VECT DR tiene que ser
puesto a 1 para que estos parámetros estén disponibles.
176 C SWITCHES Ver la descripción del Parámetro 1.
177 C P GAIN Ver la descripción del Parámetro 2.
178 C D GAIN Ver la descripción del Parámetro 3.
179 C I GAIN Ver la descripción del Parámetro 4.
180 C SLIP GAIN El calculo del índice de deslizamiento depende de otras dos variables: Velocidad y corriente
Velocidad de deslizamiento (slip rate) = ganancia de deslizamiento x (vel./máx. vel.) x (corriente/máxima corriente)
El valor de la ganancia de deslizamiento es el valor que la velocidad de deslizamiento asumiría a velocidad máxima,
y corriente máxima de
(16.384=1 Hz).
181 C MIN SLIP El valor mínimo permitido del índice de deslizamiento. De la ecuación
Velocidad de deslizamiento (slip rate) = ganancia de deslizamiento x (vel./máx. vel.) x (corriente/máxima corriente)
Puede ser visto que a la velocidad cero, la velocidad de deslizamiento se convertiría en cero. Por consiguiente un
valor mínimo para la velocidad de deslizamiento es requerido (16.384 = 1Hz).
182 C ACCELERATION Máxima aceleración del eje. El valor es en unidades de pasos del codificador/segundos/
segundos en el motor.
183 C MAX FREQ Es la frecuencia en la cuál el motor será corrido cuando se le ordene máximas Revoluciones Por
Minuto al husillo. Las Unidades son: 0.01 Hz (dos unidades después del punto decimal).
184 C MAX ERROR Este es el máximo error permitido en Hz entre la velocidad ordenada y la velocidad real. Si este
parámetro es fijado a 0, este se predefine a 1/4 del parámetro 183 “ Frecuencia Máxima en C”.
185 C FUSE LEVEL Ver la descripción del Parámetro 10.

186 C ACCELERATION La deceleración máxima para un eje, en incrementos del codificador por segundo.
187 C HIGH GEAR STEPS/REV Este nombre es utilizado cuando se ha instalado un Conductor Vectorial. Esta función
toma dos definiciones dependiendo del numero de codificadores del huso que se usan en la máquina Si solamente
se encuentra un codificador, entonces este es el numero de pasos o incrementos de codificador por revolución
mecánica del motor de husillo cuando la transmisión se encuentra en engranaje alto. (En máquinas de conducción
directa, el codificador se encuentra montado en el motor, mientras que en otros modelos se encuentra en el husillo o
la salida de la transmisión.) N = (Pasos de codificador/rev de codificador)/(proporción de la polea del Enc X Proporción
del Engranaje Alto) Para máquinas con codificador en el husillo y en el motor del husillo, es el número de pasos o
incrementos del motor de husillo por revolución mecánica del codificador. Su propósito es especificar la resolución del
codificador del motor del huso. Este parámetro se utiliza en conjunción con el parámetro 176 bits 25 y 26, el cual
controla la proporción entre la revolución eléctrica del motor y la revolución mecánica del codificador.
Si no está instalado el control del vector, este parámetro se llama: STEPS/REVOLUTION y no se utiliza.
188 C ORIENT GAIN La ganancia proporcional usada en la lupa o repetición de la posición del control cuando se
está ejecutando una orientación del husillo.
189 C BASE FREQ Esta es la frecuencia nominal del motor.
190 C HI SP CURR LIM En velocidades mayores que la frecuencia base, la corriente máxima que es aplicada al
motor tiene que ser reducida. Esto se hace linealmente desde la base de la frecuencia a la frecuencia máxima. Este
valor es la corriente máxima a la frecuencia máxima.
191 C MAX CURRENT Ajusta la corriente máxima permitida desde el vector conductor hasta el motor del huso: 4095 = max.
192 C MAG CURRENT Este el el componente de magnetización de la corriente en el motor, es también llamado
corriente de campo o flux.
193 C SPIN ORIENT MARGIN Cuando se realiza una orientación del husillo, si la verdadera posición del husillo se
encuentra dentro de este valor (más o menos), el husillo estará considerado enganchado. De otra manera, el
husillo NO estará enganchado o en la posición correcta.
194 SPINDLE STOP FREQ El husillo o eje rotador es considerado estar detenido (señal bien definida (discrete input)
SP ST*= 0) cuando la velocidad llega a estar abajo de este valor. Las unidades son milésimas de segundo.
195 C START/STOP DELAY Este retraso es usado en el inicio de movimiento para magnetizar el rotor antes de que
empiece la aceleración. También cuando el motor hace un alto, este permanece magnetizado por esta cantidad de
tiempo. Las unidades son en milisegundos.
196 C ACCEL LIMIT LOAD Este parámetro es utilizado cuando se ha instalado un Conductor Vectorial. Este es el %
del límite de la carga durante la aceleración. Si la carga alcanza este límite durante la aceleración, el control
disminuirá la velocidad con la que se está acelerando. Si no está instalado un Conductor Vectorial, este parámetro
se llama C axis EXACT STOP DIST, y no se utiliza.
197 SWITCH FREQUENCY (Unidad: Hz.) Esta es la frecuencia en la cuál el bobinado o alambrado del motor del
husillo son interruptores. Note que hay una franja o banda de histéresis alrededor de este punto, definido por el
parámetro 198.
198 SWITCH HYSTERESIS (UNIDAD:Hz) Éste define la + banda de histéresis de parámetro 197. Por ejemplo si el
parámetro 197 es 85 Hz, y el par. 198 es 5 Hz, el intercambio tomará lugar a 90 Hz cuando el Husillo esté
acelerando, y a 80 Hz cuando el Husillo esté desacelerando.
199 PRE-SWITCH DELAY (UNIDAD: ms) Esta es la cantidad de tiempo permitida para que la corriente en el motor
caiga antes que los contactos de cambio del bobinado sean cambiados.
200 POST-SWITCH DELAY (UNIDAD: ms) Esta es la cantidad de tiempo permitida para que los contactos se
estabilicen después de que se haya ordenado un cambio, antes de que la corriente sea aplicada al motor.
201 X SCREW COMP. COEF. Este es el coeficiente de calentamiento del tornillo de avance y es usado para disminuir
205 A SCREW COMP. COEF. Este parámetro debe ser fijado a 0 (cero).
206 SPIGOT POSITION Fresadoras Verticales solamente. El número máximo de posiciones de la espiga.
207 SPIGOT TIMEOUT (MS) Fresadoras Verticales solamente. Máximo tiempo de espera al final del intervalo para
que la espiga se mueva a una posición.

208 SPIN. FAN OFF DELAY Retraso o tiempo de espera para apagar el ventilador del husillo después de haber
apagado el husillo.
encender o apagar algunas funciones. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para
0 HS SERIES Ajuste a uno para la fresadoras de la serie HS; ajuste a cero todas las otras fresadoras.
1 RST STOPS T.C. El botón RESET (reinicio) puede detener al cambiador de herramientas.
2 CHAIN TC En todas las fresadoras HS con el cambiador de herramientas tipo cadena de 60 o 120
cavidades Este bit debe fijarse a 1. En todas otras debe fijarse en cero.
3 ENA CONVEYOR Pone en servicio el transportador de virutas, si la máquina cuenta con éste.
4 50% RPD KBD Cuando (1) el control permite el 50% de la llave de avance rápido. Para los controles
sin la tecla de 50%, fije este bit en cero (0).
5 FRONT DOOR Al validar este parámetro, el control buscará otro interruptor de la puerta y generará un
mensaje para el operario.
6 TC Z NO HOME Solo en las fresadoras Horizontales. Este bit previene cualquier movimiento del eje-
Z al cero de la máquina antes de un cambio de herramienta.
7 M36 AUTO MOT Solo en las fresadoras Horizontales. Cuando se fija a (1), un M36 gira el eje-A
después de que el botón PART READY (PIEZA LISTA) es presionado.
8 AUX AXIS TC Solo en las fresadoras Horizontales. Cuando está activado, significa que el carrusel del
cambiador de herramientas es conducido por un eje auxiliar.
9 SPIGOT KEY INV Este bit controla la dirección en que la espiga se mueve cuando los botones o
teclas de Refrigerante hacia Arriba (Coolant Up)y hacia Abajo(Coolant Down) son presionadas. Al
cambiar este bit, se invierte la dirección en que la espiga se va a mover cuando estas teclas sean
presionadas. Este parámetro no causa ningún efecto en la dirección en que la espiga se mueve
cuando sea ordenada por los códigos M34 y M35.
12 REV CONVEYOR Invierte la dirección del transportador de virutas.
13 M27-M28 CONVYR Generalmente, el motor del transportador de virutas y los relés de dirección
están enlazados a los relés del usuario, M21 y M22. Si este bit se valida, entonces el control esperará
que el transportador esté enlazado a M27 y M28.
15 GREEN BEACON Si este bit se fija en uno (1), entonces el relé M25 del usuario se usará para que
el faro centellee. Si el control está en un estado de restablecimiento, el faro estará apagado. Si el
control está funcionando normalmente, el faro se mantendrá encendido continuamente. Si el control
está en un M00, M01, M02, M30, Alto al Avance o estado de Bloque Único, entonces el faro centelleará.
16 RED BEACON Si este bit se fija en uno (1), entonces el relé M26 del usuario se usará para que el
faro centellee. El faro centelleará si el control encuentra una alarma o un estado de Alto de Emergencia.
17 CONVY DR OVRD Si este bit se fija en uno (1), entonces el transportador continuará funcionando
aunque la puerta esté abierta. Si este bit se fija en cero (0), entonces el transportador se detendrá al abrir
la puerta pero continuará funcionando al cerrarla. Por seguridad, se recomienda fijar este bit en cero (0).
18 DSBL CLNT IN Si está en 1, la entrada de bajo refrigerante no será usada.
19 UNUSED
20 RMT TOOLS RLS Si fijado a 1, permite el uso del botón para soltar herramientas situado en el
control remoto en la cabeza del husillo.
21 DISK ENABL Si fijado a 1, activa el conductor de discos de computadora(floppy drive) opcional.
22 TCR KEYPAD Si fijado en 1, activa el botón de restauración del cambiador de herramientas en el teclado.
23 MCD RLY BRD Si se ajusta a 1, permitirá la dirección del código M. Esto añadirá la disponibilidad de
las salidas adicionales.

24 TSC ENABLE Cuando está fijado a 1, “DSBL CLNT IN” bit es ignorado, M24, M54 y M64 son
desactivados, y TSC operará. Cuando fijado a cero, el control funciona normalmente.
25 AUX JOG NACC Este bit no permite la acumulación en el desplazamiento del eje auxiliar.
26 ALISM PRGRST Alias o Nombres simbólicos de códigos M durante el reinicio de un programa.
27 DSBL JOG TST Desactiva la prueba al codificador para la perilla de desplazamiento.
28 NO ZERO CLMP Durante el retorno a cero del cambiador de paletas, la secuencia general será 1)
subir, 2) inicio, 3) bajar. Cuando este bit es fijado a 1, solo se ejecutará los dos primeros pasos. La
paleta permanecerá en la posición libre. Este bit se añadió para prevenir daños en el cambiador de
paletas antes de ajustar el Centrado de la Parrilla y el Centrado del Cambiador de Herramientas
(retorno a cero para el eje del cambiador de paletas).
29 PAL RDY BTN Este parámetro acomoda el APC en la fresadora vertical y el Cambiador de Paletas Giratorio
en la fresadora Horizontal. Éste debería ajustarse a 1 en el APC de 2 paletas para designar un configuración
del botón de la paleta. Cuatro paletas del APC tienen un botón de paletas de 2 programas y deberán tener
este bit a cero. Tenga en cuenta que este bit deberá estar a cero en las Fresadoras Horizontales ya que se
prevee que haya un software futuro del cambiador de paletas que sustituya el programa macro.
31 SPNDL NOWAIT Si este bit se fija en uno (1), la máquina no esperará a que el husillo llegue a la
velocidad necesaria inmediatamente después de un comando M03 o M04. En vez de ésto, revisará o
esperará a que el husillo llegue a la velocidad necesaria inmediatamente antes de iniciar el siguiente
movimiento interpolado. Este bit no afecta al roscado rígido o la opción de TSC.
210 X AXIS TOOL CHANGE OFFSET Utilizado en Fresadoras Horizontales HS-2RP para el eje-X; desplazamiento
desde la posición base a la posición de cambio de herramienta. Si este parámetro contiene un valor incorrecto, la
fresadora horizontal se estrellará cuando haga un cambio de herramienta.
211 Y AXIS TOOL CHANGE OFFSET Utilizado en Fresadoras Horizontales HS-2RP para el eje-Y; desplazamiento
desde la posición base a la posición de cambio de herramienta.
Si este parámetro contiene un valor incorrecto, la fresadora horizontal se estrellará cuando haga un cambio de
herramienta.
212 A TOOL CHANGE OFFSET Este parámetro fija la distancia entre el desplazamiento en las coordenadas del eje-A
(Parámetro 128) y la posición base del husillo. El eje-A sera limitado en movimiento a el área entre el valor positivo
de este parámetro y el valor negativo del Recorrido Máximo (MAX TRAVEL).
213 B TOOL CHANGE OFFSET Este parámetro fija la distancia entre el desplazamiento en las coordenadas del eje-B (Parámetro 170) y
la posición base del husillo. El eje-B sera limitado en movimiento a el área entre el valor positivo de este parámetro y el valor negativo del
Recorrido Máximo (MAX TRAVEL). Este parámetro debe usarse en todas las fresadoras con el cambiador de herramientas tipo cadena
de 60 o 120 cavidades, opuesto al parámetro 215, CAROUSEL OFFSET, que se utiliza en otros cambiadores de herramientas de la
fijación lateral. Tenga en cuenta que en una máquina con una simple tarjeta del mocon, los parámetros del eje Tt serán copiadas
automáticamente en los parámetros del eje B y solamente los parámetros del eje Tt se podrán alterar.
214 D:Y CURRENT RATIO% (UNIDAD: %) Esta define el radio o proporción entre las dos configuraciones de
bobinado. Este bobinado predefinido es Y, y los parámetros están fijados para el bobinado en Y. Este número es
usado para ajustar los parámetros para el bobinado Delta cuando los bobinados son cambiados.
215 CAROUSEL OFFSET Usado en fresadoras horizontales solamente. Este Parámetro se usa para alinear con exactitud la
herramienta número 1 en el carrusel del cambiador de herramientas. Las unidades son en incrementos del codificador.
216 CNVYR RELAY DELAY El tiempo de retraso necesario para los relés del transportador antes de ordenar otra
operación. Las unidades son en 1/50 de segundo. El valor predefinido es 50.
217 CNVYR IGNORE OC TIM La suma de tiempo en 1/50 segundos antes de que se compruebe la sobrecorriente
después de que el motor del transportador se haya encendido. El valor predefinido es 50.
218 CONVYR RETRY REV TIM La cantidad de tiempo que el transportador se invierte en 1/50 segundos después de
que se haya detectado la sobrecorriente. El valor predefinido es 2000.
219 CONVYR RETRY LIMIT El número de veces que el transportador repetirá el ciclo de avance y reversa al detectar
la sobrecorriente y antes de que el transportador se apague. La condición de sobrecorriente o sobrecarga se
origina cuando las virutas obstruyen al transportador. Si la dirección del transportador se cambia a reversa y
después hacia adelante, la obstrucción de las virutas podría eliminarse. El valor predefinido es 5.

220 CONVYR RETRY TIMEOUT La cantidad de tiempo en 1/50 de segundo entre condiciones de sobrecorriente
consecutivas y en la cuál las sobrecorrientes se considerarán como otro intento de eliminar las obstrucciones. Si
este tiempo pasa entre las sobrecorrientes, entonces el contador de repeticiones se fijará a cero (0). El valor
predefinido es 1500, o sea, 30 segundos.
221 MAX TIME NO DISPLAY El tiempo máximo, en 1/50 de segundo, entre cada actualización de la pantalla.
222 ROTARY AXIS INCRMNT Solo para fresadoras Horizontales. Este parámetro fija los grados de rotación del eje-A
en un M36 o Rotación de la Paleta.
223 AIR TC DOOR DELAY Solo para fresadoras Horizontales. Este parámetro fija el retraso para abrir la puerta del
cambiador de herramientas (en milisegundos). Si el cambiador de herramientas no tiene una puerta neumática,
este parámetro es fijado a cero.
224 ROT AXIS ZERO OFSET Este parámetro cambia el punto cero de A por un montaje de rueda o tombstone.
225 MAX ROT AXIS ALLOW Solo para las Fresadoras Horizontales con un montaje de rueda. Este parámetro fija la
máxima rotación (en grados) permitidos antes de detenerse en la puerta de enfrente.
226 EDITOR CLIPBOARD Este parámetro asigna un número de programa (nnnnn) a los contenidos de la tablilla
(para el editor de avance).
227 DISK DIR NAME Cuando el FLOPPY se encuentra activado y un directorio es leído, el listado del directorio es
puesto en el programa como comentarios. Entonces este programa se convierte en el programa corriente para que
el usuario pueda leer los contenidos del floppy. Este parámetro designa la el lugar donde se escribirá el listado del
directorio. El programa 08999 es al valor predesignado.
228 QUICKCODE FILE Este Parámetro fija los números de los programas que se almacenarán en la definición del
Código Rápido. Usualmente , este es 9999.
229 X LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje X, en partes por billón.
230 Y LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje Y, en partes por billón.
231 Z LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje Z, en partes por billón.
232 A LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje A, en partes por billón.
233 B LEAD COMP 10E9 Este Parámetro fija la compensación del tornillo guía del Eje B, en partes por billón.
235 TSC PISTON SEAT Con la opción 50 TSC , la cantidad de tiempo dada para que el pistón asiente durante el
encendido del sistema. Lo predefinido de fábrica son 500 milisegundos. Si la máquina tiene un husillo de forma
cónica o en disminución de 50 (50 Taper spindle) y la opción TSC , este parámetro tiene que ser fijado o puesto a
0.
236 TSC LOW PR FLT Después de que el sistema TSC se haya estabilizado después del encendido, la Alarma 151
es generada si la presión del refrigerante cae por debajo de las 40 psi(libras por pulgada cuadrada) por la cantidad
de tiempo fijada en este parámetro. Lo predefinido de fábrica son 1000 milisegundos.
237 TSC CLNT LINE PURGE La cantidad de tiempo dada para purgar el refrigerante cuando el sistema TSC está
apagado. Este parámetro puede ser incrementado por el usuario por medio del uso de un valor más alto para
ayudar a purgar o depurar el refrigerante del pequeño orificio del herramental. El valor mínimo (ya predefinido) es de
2500 milisegundos.
238 MAX TSC SPINDLE RPM Cuando TSC es activado y en uso, este parámetro limita la velocidad máxima del
husillo. El valor predefinido es de 10000 RPM. En máquinas con disminución o forma cónica 50 (50 taper), TSC
puede ser corrido a la velocidad máxima de 5000 RPM.
239 SPNDL ENC STEPS/REV Este Parámetro fija el número de incrementos del codificador por revolución del
codificador del husillo.
240 1ST AUX MAX TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del Eje Auxiliar-C en la dirección positiva.
241 2ND AUX MAX TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del segundo eje auxiliar (U) en la dirección positiva.
242 3RD AUX MAX TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del tercer eje auxiliar (V) en la dirección positiva.
243 4TH AUX MAX TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del cuarto eje auxiliar (W) en la dirección positiva.

244 1ST AUX MIN TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del primer eje auxiliar (C) en la dirección positiva.
245 2ND AUX MIN TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del segundo eje auxiliar (U) en la dirección positiva.
246 3RD AUX MIN TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del tercer eje auxiliar (V) en la dirección positiva.
247 4TH AUX MIN TRAVEL Este Parámetro fija el recorrido máximo del cuarto eje auxiliar (W) en la dirección positiva.
248 SMTC RLY ON /OFF DLY Solo para las Fresadoras Verticales con un cambiador de herramientas lateral (SMTC).
Especifica la cantidad de tiempo necesaria (en milisegundos) entre el momento en el que se apaga un relé y el
momento en el que se enciende el otro, esto cuando el carrusel se encuentra en reversa.
249 TOOL CLAMP DELAY Este parámetro provee un retraso después de que la herramienta ha sido sujetada y
antes de la retracción del carrusel de herramientas al final de un cambio de herramienta. Para la mayoría de las
fresadoras, este parámetro debe ser fijado a cero. Las unidades son milésimas de segundo.
250 TOOL UNCLAMP DELAY Este parámetro provee un retraso después de que la herramienta ha sido liberada y
antes de que el husillo sea despejado hacia atrás al principio de un cambio de herramienta. Para la mayoría de las
fresadoras, este parámetro debe ser fijado a cero. Las unidades son en milisegundos.
251 A DOOR OPEN ERRTIME Este parámetro apoya la característica de la puerta automática. Este parámetro se
utiliza para diferentes cosas:
1) Especifica el numero de ciecuentavos de segundo (1/50) que correrá el motor para abrir la puerta.
2) El valor de este parámetro, mas un segundo, especifica el numero de cincuentavos de segundo (1/50) que el
motor correrá para cerrar la puerta.
3) Si al final del tiempo de corrida especificado, la puerta no ha alcanzado todavía el interruptor, entonces el
controlador generara el alarma 238 DOOR FAULT o falla de puerta.
Si fue instalada una puerta automática en esta máquina, entonces este parámetro debe fijarse en un valor nominal
de 5500 (5,5 segundos), de otra manera fíjelo en cero.
252 GEAR MOTOR TIMEOUT Este parámetro apoya la característica de la puerta automática. Este parámetro especifica
la cantidad de tiempo (en milésimas de segundo) el tiempo permitido para que la puerta comience a cerrarse. Si la
puerta ano se mueve o aleja del interruptor de puerta cerrada dentro de este tiempo permitido, entonces el controlador
generara el alarma 238 DOOR FAULT. Este parámetro debe fijarse en un valor nominal de 1000 (1,0 segundos).
253 SPIGOT FWD POS DLY Este parámetro se usa para especificar la cantidad de tiempo de espera (en milésimas
de segundo) cuando se mueve la guía hacia delante). Este parámetro debe fijarse en cero en todas las máquinas.
254 TC AIR DOOR CLEARANCE Este parámetro incorpora el despeje de la puerta del eje X para el Mini-horizontal. La fresadora
utiliza la posición durante el cambio de herramientas para evitar golpear la puerta del cambiador de herramientas, cuando
parte de la puerta del cambiador de herramientas introduce el área de maquinado durante el cambio de herramienta.
Este es un parámetro nuevo para apoyar la puerta de aire en el carrusel de herramientas en la máquina VB-1 Bridge Mill.
La puerta de aire es una puerta en forma de concha la cual de una manera neumática, levanta uno de sus lados para
permitir el acceso del husillo a la herramientas. Para que la puerta pueda abrir y cerrar, debe existir suficiente espacio
entre esta y el husillo. Este parámetro debe ser puesto en el valor correcto ( en unidades de codificador), el parámetro
223 AIR TC DOOR DELAY (Retraso o tiempo de espera en la puerta del cambiador de herramientas) debe ser puesto en
un valor que no sea cero, el parámetro 267 ZERO AXIS TC debe ser puesto en 1 y el parámetro 278 TC DR SWITCH debe
ser fijado en 1. Cuando un cambio de herramienta es comandado, los siguientes pasos son ejecutados:
El eje-Y se mueve hacia la posición especificada por el parámetro 254.
La puerta neumática recibe un comando para abrirse.
Existe un tiempo de espera especificado por el parámetro 223 para permitir que la puerta se abra completamente.
El eje-Y se mueve hacia el punto base o cero y el cambio de herramienta es ejecutado.
El eje-Y se mueve hacia la posición especificada por el parámetro 254.
La puerta neumática recibe un comando para que se cierre.
Habrá un tiempo de espera especificado por el parámetro 223 para permitir que la puerta cierre completamente.
255 CONVEYOR TIMEOUT El tiempo, en minutos, que el transportador operará sin ningún movimiento de la máquina
o acción en el teclado. Después del tiempo definido, el transportador se apagará automáticamente. Note que el
valor de este parámetro causara que el transportador se apague aunque la característica de intermitencia este
funcionando. Note también que si este parámetro se fija en cero, al transportador de virutas se apagará
inmediatamente, por ejemplo al presionar las teclas CHIP FWD o CHP REV no harán que este se encienda.
256 PALLET LOCK INPUTEl juste para el EC300 debe ser 26, el EC400 debe ser 32, y el MDC1 debe ser 27 o saltará
la alarma 180 cuando se active el huso.

257 SPINDL ORIENT OFSET Si la máquina está equipada con un husillo conducido vectorialmente (vector drive)
(como está fijado en el bit 7 del Parámetro 278), este bit fija el desplazamiento de la orientación del husillo. El
desplazamiento es el número de incrementos del codificador entre el pulso Z y la posición correcta de la orientación
del husillo. Se utiliza para orientar el huso adecuadamente en cualquier momento en que requiera ser bloqueado,
como antes de un cambio de herramienta, o el comando de orientación del huso.
258 COLD SPINDLE TEMP La primera vez que se presione la tecla Cycle Start (Comienzo del ciclo), y después de que la
máquina halla sido apagada, el control comparará la temperatura del microprocesador (en grados Fahrenheit) contra el valor
de este parámetro. Si el microprocesador se encuentra frió, en control asumirá que el husillo también esta frío o lubricado de
una manera inadecuada para que corra a una velocidad alta de una manera segura y se mostrara el siguiente mensaje:
!!!ADVERTENCIA!
SUMAQUINAESTAFRIACORRAUNPROGRAMADECALENTAMIENTOANTES
DECORRERELHUSILLOENUNAVELOCIDADALTAORESULTARAENDAÑ0.
PRESIONE“CANCEL”PARACONTINUAR
El usuario debe presionar CANCEL antes de continuar. Se recomienda correr un programa de calentamiento
inmediatamente. Este mensaje aparecerá solamente una vez después de que la máquina haya sido encendida. El
valor inicial de este parámetro es 70 (grados F). Para desactivar o anular esta característica, cambie el valor a cero.
259 COLD SPINDLE DAYS La primera vez que se presione Cycle Start después deque la máquina haya sido encendida, el control
comparará el numero de días que hayan pasado desde que la máquina fue apagada contra el valor de este parámetro. Si la
máquina ha estado apagada por mas tiempo que el valor del parámetro, el control asumirá que el husillo se encuentra frió o
lubricado inadecuadamente para ser corrido de una manera segura a velocidades altas y se mostrara el siguiente mensaje:
!!!ADVERTENCIA!!!
SU MAQUINA ESTA FRIA CORRA UN PROGRAMA DE CALENTAMIENTO ANTES
DE CORRER EL HUSILLO EN UNA VELOCIDAD ALTA O RESULTARA EN DAÑ0.
PRESIONE “CANCEL” PARA CONTINUAR
El usuario debe presionar CANCEL antes de continuar. Se recomienda correr un programa de calentamiento
inmediatamente. Este mensaje aparecerá solamente una vez después de que la máquina haya sido encendida. El
valor inicial de este parámetro es 3 (días). Para desactivar o anular esta característica, cambie este valor a 999999.
266 X SWITCHES El parámetro 266 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar
0 X LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje X.
1 X INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje X.
2 DSBL SCALE Z Usada para desactivar la escala linear de test en Z.
3 X ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL
CHANGE OFFSET antes para un cambio de herramienta. En las fresadoras con un huso gimbaled,
este bit debe ajustarse a 1 en los ejes A y B (parámetro 269 y 270) y a 0 en todos los demás ejes.
4 X 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129
5 X NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica.
6 X DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de
que el eje X está en cero antes de un eje A del APL.
7 X MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un
switch(interruptor) (Visible a través del MOCON) que detecta si el eje ha sido girado todo alrededor.
Este bit es usado para decirle al control que se salte el primer interruptor de cero cuando se está
poniendo a cero la máquina de manera que pueda desenredar los cables.
9 X TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor
de Temperatura pegado a la tuerca de bola. Cuando este bit es fijado a 1, el dispositivo es activado
para ese eje. Note que este dispositivo puede solo ser usado cuando los sensores de temperatura
están instalados. Los siguientes parámetros deben ser fijados apropiadamente:
201, 132, 133 XYZ SCREW COMP. COEF. =-8000000
272, 273, 274 XYZ SCREW COMP. T. CONST. =-28000
351 TEMP PROBE OFFSET =450000
16 SCALE Z HIST Para diagnostico HAAS solamente.

267 Y SWITCHES El Parámetro 267 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar
0 Y LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje Y.
1 Y INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje Y.
3 Y ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL
CHANGER OFFSET antes para un cambio de herramienta. En las fresadoras con un huso gimbaled,
4 Y 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129
5 Y NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica.
6 Y DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de
que el eje Y está en cero antes de un eje A del APL.
7 Y MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un
interruptor(interruptor) (Visible a través del MOCON) que detecta si el eje ha sido girado todo alrededor.
9 Y TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor
268 Z SWITCHES El Parámetro 268 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar
0 Z LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje Z.
1 Z INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje Z.
3 Z ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL
4 Z 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129
5 Z NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica.
6 Z DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de
que el eje Z está en cero antes de un eje A del APL.
7 Z MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un
9 Z TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor

269 A SWITCHES El Parámetro 269 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar
0 A LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje A .
1 A INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje A.
3 A ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL
4 A 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo
especificada en G129
5 A NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica.
6 A DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de
que el eje A está en cero antes de un eje B del APL.
7 A MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un
9 A TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor
270 B SWITCHES El parámetro 270 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y apagar
0 B LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje B.
1 B INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje B.
3 B ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL
este bit debe ajustarse a 1 en los ejes A y B (parámetro 269 y 270) y a 0 en todos los demás ejes. En
todas las fresadoras con un cambiador de herramientas de tipo cadena de 60 o 120 cavidades,este bit
debe ajustarse a 1. Esto provocará que el parámetro de compensación del cambiador de herramientas
se utilice para los cambios de herramienta.
4 B 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo
especificada en G129.
5 B NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica.
6 B DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de
que el eje B está en cero antes de un eje A del APL.
7 B MAX TRAVEL INP Este bit está fijado a 1 en las máquinas con cinco ejes. Este bit indica que hay un
9 B TEMP SENSOR Este bit ejecuta una Compensación Térmica del Tornillo Guía mediante un sensor

271 C SWITCHES El parámetro 271 es una colección de señalizadores de un sólo bit usados para encender y
apagar funciones relacionadas con el servo. Este parámetro no se utiliza cuando la máquina está equipada con un
vector de conducción Haas. Las flechas del cursor (centellador)de izquierda y derecha son usadas para seleccionar
la función siendo cambiada. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son:
0 C LIN SCALE EN Usada para activar las escalas lineales para el eje C.
1 C INVRT LN SCL Usada para invertir la escala linear del eje C.
3 C ZERO AXIS TC Utilizada para girar el eje a la posición especificada por el parámetro TOOL
4 C 2ND HOME BTN Utilizado para mover el eje para coordinar la Compensación de Trabajo especificada en G129
5 C NEG COMP DIR Utilizado para negar la dirección de la compensación térmica.
6 C DELAY AXIS 0 Usada con un APL (Metedor o Cargador Automático de Piezas) para asegurarse de
que el eje C está en cero antes de un eje A del APL.
272 X SCREW COMP T. CONST. Este parámetro es la constante de tiempo de la compensación térmica, y es la
constante de tiempo gobernando la velocidad de enfriamiento del tornillo.
273 Y SCREW COMP T. CONST. Este parámetro es la constante de tiempo de la compensación térmica, y es la
274 Z SCREW COMP T. CONST. Este parámetro es la constante de tiempo de la compensación térmica, y es la
275 A SCREW COMP T. CONST. Este parámetro debe ser fijado a 0 (cero).
276 B SCREW COMP T. CONST. Este parámetro debe ser fijado a 0 (cero).
encender o apagar algunas funciones. Este bit hará que la máquina use señales de salidas discretas (bien definidas)
21 y 26 para comandar al transportador de herramientas a moverse hacia adentro y hacia afuera. En fresadoras con el
Transportador conducido por Aire este tiene que ser fijado a 1. En todas las otras fresadoras este bit tiene que ser
fijado a cero (0). Las teclas del CURSOR con las flechas hacia la izquierda y hacia la derecha se usan para
seleccionar la función que se cambiará. Todos los valores son solamente 0 o 1. Los nombres de las funciones son:
0 INVERT G.B. Permite la configuración de una caja de engranajes alternativa. Invierte el sentido de las
entradas de la caja de engranajes. Utilizado para la opción 50 taper.
1 DPR SERIAL Origina el que las principales salidas/entradas seriales pasen por la tarjeta de vídeo del floppy.
2 CHECK PALLET IN Si CK PALLET IN se ajusta a 1, la entrada discreta especificada por el parámetro 256 PALLET
LOCK INPUT se comprobará antes de ejecutar un comando del huso. Si la entrada fuera alta (ej. un circuito abierto),
se generaría la alarma 180. También se comprobará la entrada mientras que el huso esté girando y se generará la
misma alarma si fuera alto. Por lo tanto, la entrada no se podrá utilizar para detener un programa después de que se
ordenara al huso girar (tal como un interruptor de presión desde la fijación del usuario o montaje).
3 CHECK HIDN VAR Este bit solo es usado en las fresadoras horizontales .
4 DISPLAY ACTUAL Cuando se fija en 1, muestra la velocidad actual del husillo en la pantalla de la
página de Comandos Vigentes.
5 TSC PRG ENBL Activa la señal de salida para la purga o depuración en la opción de TSC
(Refrigerante a Través del Husillo).
6 SNGL SW CLMP Este parámetro hace que el control dependa de solo un interruptor o interruptor para
detectar la posición del sujetador del brazo del Cambiador de Herramientas Lateral. Cuando este bit
es fijado a cero, ambos interruptores superior e inferior son usados para detectar la posición del brazo.
Cuando este está fijado en uno, solo el interruptor inferior será usado. Esto significa que el control no
esperará hasta que se dispare el interruptor superior para concluir de que la herramienta está
sujetada, de manera que las operaciones subsiguientes puedan empezar inmediatamente. Esto
aumenta la velocidad del cambio de herramienta.

7 SPND DRV LCK Este bit tiene que ser fijado a 1 si la máquina está equipada con un conductor
mecanismo impulsor Vectorial que No sea Haas. Este bit tendrá que fijarse a 1 si la máquina tiene un
husillo cónico 50 (50 taper)o un mecanismo impulsor vectorial que no sea Haas.
9 CNCR SPINDLE (Husillo Concurrente) Cuando se fija a 1, se le ordenará al husillo comenzar
simultáneamente con otros comandos en el mismo bloque. En el siguiente ejemplo, con este bit fijado
a 1, el husillo comenzará a girar al mismo tiempo que el avance:
G0 X-1. S7500 M3;
10 HS3 HYD TC Este parámetro bit es usado en el cambiador de herramientas SMTC de 38 herramientas
en la máquina HS-3. Cuando este se encuentra fijado a cero, la fresadora se comportará de una manera
normal. Cuando este en 1, el control reconocerá que el cambiador de herramientas es un 38-Tool SMTC.
11 HAAS VECT DR (Haas Vector Drive) Este bit tiene que ser puesto a 1 si la máquina está equipada
con un mecanismo conductor vectorial HAAS. Cuando esta fijado a 1, el voltaje en el mecanismo
conductor vectorial HAAS es mostrado en la pantalla de diagnósticos como DC Buss.
12 UP ENCL TEMP (Microprocessor Enclosure Temperature) Cuando se encuentra fijado en 1, la temperatura
dentro de la envoltura o caja será mostrada en la pantalla INPUTS2 de la pantalla de diagnósticos.
13 HAAS RJH (Haas Remote Jog Handle) Este bit debe ser fijado a 1 si la máquina está equipada con
una perilla de desplazamiento a control remoto para 5 ejes Haas.
14 SP MOT OT NC (Spindle Temperature Sensor Normally Closed) Este bit especifica el tipo de sensor
(normalmente abierto o cerrado) para la temperatura del husillo. Este bit debe ser fijado a 1.
15 AIR DRV SHTL Este bit hará que la máquina use señales de salidas discretas (bien definidas) 21 y
26 para comandar al transportador de herramientas a moverse hacia adentro y hacia afuera. En
fresadoras con el Transportador Conducido por Aire este bit tiene que ser fijado a 1. En todas las otras
fresadoras este bit tiene que ser fijado a 0 (cero).
16 GIMBAL SPNDL Utilizado en fresadoras de 5-ejes. Este bit causará que la máquina verifique que los ejes Z, A
y B se encuentren en cero antes de que inicie un cambio de herramientas. Si uno de los ejes no se encuentra en
cero, se generará el alarma 150. En fresadoras con este tipo de husillo (llamado en inglés Gimbaled Spindle)
este bit tiene que ser fijado a 1. En todos las otras fresadoras este bit tiene que ser fijado a 0 (cero).
17 NO MFIN CKPU Cuando este bit se encuentre fijado, prevendrá el chequeo de MFIN en el
encendido. Este bit debe ser fijado a 1 para todas las máquinas que tengan agregado el Cambiador de
Paletas Automático Haas, y 0 para todas las otras máquinas.
18 D:Y SW ENABLE (Delta Wye interruptor enabled). Este bit se utiliza para el Conductor Vectorial. Este
bit activa el intercambio de los bobinados del motor del husillo, siempre y cuando el hardware o partes
estén instalados, y estén fijados los parámetros apropiados. Si el interruptor o interruptor esta fijado,
pero no lo está el bit 19, entonces el intercambio de bobinado solo será hecho cuando el husillo esté
parado, dependiendo en la velocidad del husillo a la que se quiera llegar.
19 D:Y SW ON FLY Este bit activa el intercambio en al vuelo o durante un proceso, comforme el motor del husillo está
acelerando o desacelerando a través del punto del interruptor. Si el bit 18 no está fijado, este interruptor será ignorado.
20 5 AX TOFS -X Este bit es usado con el código G143 (la compensación por la longitud de la
herramienta en 5 ejes de modalidad)en máquinas con un husillo con dos ejes de rotación que se
cortan perpendicularmente y este husillo puede inclinarse en cualquier dirección (Gimbal Spindle). Si
este bit es fijado en 1, esto significa que cuando los correspondiente eje rotatorio sea movido, el signo
de la Posición en X tiene que ser invertido. Normalmente, este bit debe ser fijado a 0(cero).
21 5 AX TOFS -Y Este bit es usado con el código G143 (la compensación por la longitud de la
cortan perpendicularmente y este husillo puede inclinarse en cualquier dirección (Gimbal Spindle). Si
este bit es fijado en 1, esto significa que cuando los correspondiente eje rotatorio sea movido, el signo
de la Posición en Y tiene que ser invertido. Normalmente, este bit debe ser fijado a 0(cero).
22 B+C 5 AXES Este bit es usado con el código G142 (la compensación por la longitud de la
cortan perpendicularmente y este husillo puede inclinarse en cualquier dirección (Gimbal Spindle). El
eje B normalmente mueve al eje A, pero si esto no es verdad, este bit puede ser fijado para cambiar
cual es el eje interior. Normalmente, este bit debe ser fijado a 0(cero).

23 TC DR SWITCH Configuración de la puerta del carrusel de herramientas horizontal. Este bit
especifica la configuración de la puerta del carrusel de herramientas. Si este si fija a 0(cero), esto
indica la configuración antigua donde la puerta es abierta por una operación cronometrada. Si este bit
está en 1, esto indica que la nueva configuración donde la puerta se cierra por un resorte y se moverá a
la posición de abierto por una operación cronometrada en contra del interruptor de abierto de la puerta.
En la posición de abierto, la señal del interruptor de la puerta será 0 (bajo). El estado del interruptor se
comprobará antes y después de ordenar a la puerta abrirse para estar seguro de que no haya fallos.
Para todas las fresadoras horizontales que tienen el interruptor instalado, este bit debe ser fijado en 1.
En todas otras fresadoras este bit debe fijarse en 0.
26 S MNT BIT 1 Los bits 26, 27, y 28 trabajan juntos para especificar el tipo de cambiador de
herramientas montado al lado de la máquina o fresadora vertical. La siguiente tabla muestra las
combinaciones de bit que tienen que ser usados:
Bit 26 27 28
0 0 0 Ningún cambiador de herr. lateral instalado
1 0 0 Serpentina 1
0 1 0 Serpentina 2
1 1 0 Serpentina 3
0 0 1 Disco 1
1 0 1 Disco 2
0 1 1 Disco 3
1 1 1 Disco 4
herramientas montado al lado de la máquina o fresadora vertical.
herramientas montado al lado de la máquina o fresadora vertical.
29 SAFETY INVERT Este bit apoya el seguro de la puerta CE que cierra o encadena cuando la energía
es apagada. Para máquinas que tienen el seguro regular de la puerta que cierran cuando la energía
es aplicada, este bit tiene que ser fijado a 0. Para máquinas que tienen el cerrojo o seguro invertido,
este bit tiene que ser fijado a 1.
30 SWAP A & C Este parámetro hace que los ejes A y C sean intercambiados internamente. Este
parámetro tiene que ser fijado a 1 para la fresadora VB-1. Todas las otras fresadoras el bit se fija en 0.
31 INV SPD DCEL Desaceleración inversa de la velocidad del husillo. Cuando este parámetro es fijado
a 1, el husillo desacelera más rápido en bajas velocidades, resultando esto en un tiempo más corto de
desaceleración.
279 X SCALE GAIN MULT Este parámetro es usado en máquinas con escalas lineales. Las escalas lineales son
usadas para continuamente corregir cualquier error en la posición del codificador. El parámetro determina el
aumento en el factor de corrección, eso significa, que tán rápido se corrige. Este parámetro debe ser fijado a 40
(cero).
280 Y SCALE GAIN MULT Ver la descripción del Parámetro 279.
281 Z SCALE GAIN MULT Ver la descripción del Parámetro 279.
282 A SCALE GAIN MULT Ver la descripción del Parámetro 279.
283 B SCALE GAIN MULT Ver la descripción del Parámetro 279.
284 RESERVADO
285 X LINEAR SCREW OFFS Este parámetro es usado en máquinas con escalas lineales. Este parámetro toma en
cuenta la parte no usa del tornillo guía o sin fin entre el cero y el motor real. Este parámetro se debe encontrar en un
valor positivo (400000) a menos que el bit NEG COMP DIR para el eje este fijado, en este caso este parámetro debe
ser fijado en un valor negativo (-400000.)
286 Y LINEAR SCREW OFFS Ver la descripción del Parámetro 285.
287 Z LINEAR SCREW OFFS Ver la descripción del Parámetro 285.
288 A LINEAR SCREW OFFS Ver la descripción del Parámetro 285.
289 B LINEAR SCREW OFFS Ver la descripción del Parámetro 285.

292 AUTO DOOR PAUSE
Este parámetro apoya la característica de la puerta automática. Este parámetro especifica el tiempo de pausa (en
ciencuentavos de segundo 1/50) que ocurre durante la secuencia de cerrado de la puerta. Al cerrar la puerta y activar
el interruptor, el motor se apaga durante esta cantidad de tiempo y la puerta se desliza. Lo anterior permite que la
puerta se cierre suavemente. Este parámetro debe fijarse en un valor nominal de 1 (0,02 segundos). Este
parámetro trabaja en conjunción con el parámetro 293.
293 AUTO DOOR BUMP Este parámetro apoya la característica de la Puerta Automática. Este parámetro especifica
el tiempo(en ciencuentavos de segundo 1/50) en el que el motor debe ser reactivado después de la pausa
especificada en el parámetro 292. Esto causa que el motor cierre la puerta completamente y suavemente. Este
parámetro debe fijarse en un valor nominal de 2 (0,04 segundos).
294 MIN BUSS VOLTAGE Este parámetro especifica el voltaje mínimo en la barra de distribución para el mecanismo
impulsor o conductor vectorial Haas. Este valor debe ser fijado a 200 (las unidades para este son Volts). Se
generará el Alarma 160 si el voltaje cae por debajo de este valor.
295 SHTL SETTLE TIME Este es para el transportador impulsado por aire (usado en las fresadoras series VR). Este
parámetro permite el tiempo para que se estabilice el transportador después de que este se haya movido hacia el
husillo y antes de que un cambio de herramienta sea ejecutado. Este debe ser fijado aproximadamente a medio
segundo (500) en las fresadoras con el transportador impulsado por presión de aire. Esto puede variar. Todas las
otras fresadoras pueden ser fijadas a 0 porque estas no se ven afectadas por esto.
296 MAX OVER VOLT TIME Especifica la cantidad de tiempo (en 50ths de un segundo) en la que una condición de
sobrevoltaje (alarma 119 OVER VOLTAJE) será tolerada antes de que se inicie el proceso de apagado automático.
297 MAX OVERHEAT TIME Especifica la cantidad de tiempo (en 50ths de un segundo) en la que una condición de
sobrecalentamiento (Alarma 122 REGEN OVERHEAT) será tolerada antes de que se inicie el proceso de apagado
automático.
298 MAX FEED (DEG/MIN) Utilizado en fresadoras de 5-ejes. Este parámetro especifica la velocidad máxima de
rotación en grados por minuto. Cualquier intento para cortar más rápido que esto resultará en “LIM”(LÍMITE) que se
mostrara junto al mensaje de FEED(AVANCE)en la pantalla de chequeo o revisión de comandos del programa.
En las fresadoras con el Husillo con los dos ejes rotatorios perpendiculares (Gimbaled Spindle), este parámetro
tiene que ser fijado a 300. Para todas las otras fresadoras, este bit debe ser fijado a 99999.
299 AUTOFEED-STEP-UP Este parámetro trabaja con el dispositivo de AUTOFEED (Avance Automático). Este
especifica el porcentaje de aumento en la velocidad de avance por segundo y debe estar inicialmente fijada en 10.
300 AUTOFEED STEP-DOWN Este parámetro trabaja con el dispositivo de AUTOFEED (Avance Automático). Este
especifica el porcentaje de aumento en la velocidad de avance por segundo y debe estar inicialmente fijada en 20.
301 AUTOFEED-MIN-LIMIT Este parámetro trabaja con el dispositivo de AUTOFEED (Avance Automático). Este
especifica el porcentaje de aumento en la velocidad de avance por segundo y debe estar inicialmente fijado en 1.
Para mayor información vea AUTOFEED bajo la sección de nuevos dispositivos.
302 FEED ACCELERATION Este parámetro apoya el dispositivo de control de movimiento. Esta es la aceleración que
implica la velocidad de movimiento en pasos del codificador por segundo al cuadrado. Para fresadoras verticales, 1/
2 del valor del parámetro 7 estará en un buen punto de inicio. Para fresadoras horizontales, 1000000 es un buen
valor para empezar. Este parámetro podrá ser actualizado si fuera necesario.
303 FEED TIME CONSTANT Este parámetro apoya el dispositivo de control de movimiento. Es la base con exponente
2 de la contante de tiempo al avance en milésimas de segundo. Este parámetro debe fijarse en 3.
304 SPIGOT REV POS DLY Este parámetro se usa para especificar la cantidad de tiempo de espera (en milésimas
de segundo) cuando se mueve la guía hacia delante. Este parámetro debe fijarse en cero en todas las máquinas.
305 SERVO PO BRK DLY La SRV PO (Servo Power On (Encendido del Servo) ) es una salida discreta o bien definida
y es usada para activar o desactivar el freno de un eje. Este parámetro es usado para especificar el tiempo en
milésimas de segundo durante el cual el control debe esperar después de activar la señal del SRV PO y apagar la
energía a los servomotores vía el MOCON. Este parámetro también especifica el tiempo a esperar después de
desactivar la señal de salida del SRV PO y reactivar los servomotores vía el MOCON.
306 POCKET UP / DN DELAY Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este especifica el
tiempo permitido (en milisegundos) para que la cavidad de la herramienta sea subida o bajada. Si la cavidad no se
mueve a la posición ordenada dentro del tiempo permitido por este parámetro y por el parámetro 62, el Alarma 626
TOOL POCKET SLIDE ERROR es generada. Para las fresadoras sin un cambiador de herramientas lateral, este
parámetro debe ser fijado a 0.

307 POCKET UN / LOCK DELAY Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este parámetro
especifica el tiempo permitido (en milisegundos)para cerrar o soltar la cavidad de una herramienta. Para las
fresadoras sin un cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0.
308 ARM ROTATE TIME Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este parámetro
especifica el tiempo permitido (en milisegundos) para que el brazo gire hacia la próxima posición. Las posiciones
son Clamp (Sujetar), Unclamp (Soltar), y Origin (Origen). Si el brazo no se mueve a la posición ordenada dentro del
tiempo permitido, el alarma 622 TOOL ARM FAULT (Falla en el Brazo de Herr.) es generada. Para las fresadoras sin
un cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0.
309 MOTOR COAST TIME Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este parámetro
especifica el tiempo permitido (en milisegundos) para encender el brazo de las herramientas solamente. Si el brazo
no se ha movido después del tiempo permitido, el Alarma 627 ATC ARM POSITION TIMEOUT (Pausa de la Posición
del Brazo del cambiador de Herramientas)es generada. Las unidades son milésimas de segundo.
310 CAM LOCK LOCK DELAY Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Este parámetro
especifica el tiempo permitido (en milisegundos) para fijar la leva mediante el empuje del pin hidráulico hacia
dentro, o para soltar la leva jalando el pin hidráulico hacia afuera. Si el pin hidráulico no se ha movido a la posición
ordenada dentro del tiempo permitido, el alarma 625 INVALID TC START CONDITION (Condición Invalida de Inicio
del Cambiador de Herramientas) es generada.
311 ARM BUMP TIME/DEG Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Durante la
recuperación del cambio de herramienta, el brazo puede ser movido una pequeña distancia al presionar la tecla
ATC FWD o ATC REV. Cada vez que se presione una de estas teclas hará que los motores que mueven el brazo
corran por el tiempo especificado (en milisegundos) especificado por este parámetro. Para las fresadoras sin un
cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0.
Para el cambiador de herramientas de alta velocidad, este parámetro especifica el numero en milésimas de grado
para mover el brazo (ejemplo, 1000 = 1 grado).
En fresadoras horizontales con un cambiador de herramientas lateral, el brazo puede girarse una pequeña
distancia al presionar las teclas de END o PAGE DOWN. El transbordador puede moverse al presionar las teclas de
flecha de izquierda y derecha. Cada vez que se presione la tecla los motores se desplazaran la cantidad de tiempo
(en milésimas de segundo) establecida por este parámetro. Este parámetro es comúnmente fijado a 30.
312 CAROUSE BUMP TIME Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas laterales. Durante la
recuperación del cambio de herramienta, el carrusel puede ser movido una pequeña distancia al presionar las
teclas de Left Arrow o Right Arrow (Flecha hacia la Izquierda o Derecha). Cada vez que presione las teclas hará que
los motores que mueven el carrusel corran por la cantidad de tiempo (en milisegundos) especificado en este
parámetro. Para las fresadoras sin un cambiador de herramientas lateral, este parámetro debe ser fijado a 0.
313 POCKET INCREMENT Este es un parámetro para la fresadora de puente. Bajo circunstancias normales este
parámetro debe ser fijado a 1. Si por ejemplo, este es fijado a 2, el control solo reconocerá cada otra cavidad (en
pocas palabras se saltará un número). Esto significa lo siguiente:
Herramienta 1 está en la cavidad 1
etc...
Si el parámetro está fijado a 3 el control solo reconocerá cada tercera cavidad o posición y así sucesivamente. Es la
responsabilidad del operador asegurarse que el número total de cavidades en el cambiador de herramientas
sea parejamente divisible por el valor de este parámetro. Si no, el control escogerá la cavidad equivocada
después de que el carrusel haya excedido una vuelta completa.
314 FEED DELTA V Este parámetro apoya el dispositivo de control de movimiento. Este es el cambio máximo en
velocidad en los pasos o incrementos del codificador por milisegundo.
315 COMMON SWITCH 4
0 ALIS M GRPHC Cuando este bit es fijado a 0, todos los código M definidos por el usuario (tales como
M50 normalmente usados para hacer un cambio de paleta en las fresadoras horizontales) serán
ignorados cuando un programa sea corrido en la modalidad de gráficos. Si es necesario que los
códigos M sean reconocidos en la modalidad de gráficos, este bit debe ser fijado a 1.
1 GANTRY

2 NO X MV NXTL Este parámetro solo afecta las fresadoras horizontales, y es solo para el modelo HS-
3. Si este bit es fijado en cero, no tendrá ningún efecto, el eje-X no se moverá después de que usted
apriete el botón NEXT TOOL. La razón de esto es porque en los modelos HS-1 y HS-2, el husillo, el
cuál está montado en el eje-X, es movido hacia el operador de manera que la próxima herramienta
pueda manualmente ser instalada. En el modelo HS-3, el eje-X está en la mesa de manera que no hay
ninguna ventaja en mover el eje. Poniendo este bit a uno le ahorrará tiempo.
3 XL TOOLS Este parámetro habilita al usuario para que pueda especificar que las herramientas
grandes están consideradas como extra grandes, y permiten que la tabla con los valores de las
cavidades de herramienta se ponga como se muestra abajo. Este bit del parámetro debe de fijarse a
1en todas las fresadoras con el Cambiador de Herramientas Lateral de conicidad 50 (50 taper Side
mount Tool Changer). Esto permitirá al control reconocer las herramientas que ocupan las tres
cavidades.
Ejemplo de una lista de cavidades para herramienta hecha para herramientas extra grandes:
1–
2L
3–
4–
5L
6–
Note que cuando el bit de este parámetro se encuentra fijado en 1, la siguiente configuración de
cavidades no es permitida (vea la alarma 422).
–
L
–
L
–
4 HIGH SPEED Este bit permite o activa la característica de Maquinado a Alta Velocidad. Este parámetro
requiere un código para abrir, para de esta manera poder fijarlo en 1. Esta opción requiere el Co-
procesador de Punto Flotante (Floating Point Co-Processor) y el software de Punto Flotante (Floating
Point Software). Si esta opción se encuentra encendida cuando el software no ha sido instalado, la
opción de Alta Velocidad no tendrá efecto.
5 FAEMAT SPIN Este bit controla la secuencia de abrazado y liberación para diferentes husillos. Este bit
debe ser fijado en 1 cuando la fresadora tenga instalado un husillo Faemat. De otra manera, este bit
debe ser fijado en 0. El intento de esta mejora es primariamente para la máquina fresadora de puente
VB-1 Bridge Mill.
6 MANUAL TC Este parámetro deberá ajustarse a 1 cuando un TM-1 no dispone de un cambiador de

herramientas y cero cuando dispone de un cambiador de herramientas. Cuando se ajusta a 1, un M05
detendrá el programa y visualizará un mensaje que pedirá al operador que cambie las herramientas
manualmente.
7 RST STOP PAL Este parámetro activa la tecla RESET para que detenga un cambio de paletas. El
intento de ese parámetro es para el uso futuro en programas macro de cambiadores de paletas. Este
parámetro debe colocarse en cero.
8 MINI MILL Cuando el bit 8 del parámetro parámetro 315 MINIMILL es fijado en 1, la entrada discreta
de Over Voltage o Sobre Voltaje se mostrará como P.S. Fault.
Cuando se ha fijado en 1:
(a) El Voltaje de DC BUSS que es normalmente mostrado en la página de diagnósticos en

máquinas con Conductor Vectorial o Vector Drive no sera mostrado.
(b) Las condiciones que normalmente generarían el alarma 119 OVER VOLTAGE y 160 LOW
VOLTAGE generaran en su lugar el alarma 292 320V POWER SUPPLY
FAULT y esta alarma sera agregada al historial de alarmas solamente
después de 1 segundo para así prevenir que se agregen falsas alarmas
de 292 al momento de apagar el poder eléctrico de la máquina. Este bit
del parámetro debe estar a 1 en todos las Mini Fresadoras.

9 DOOR OPEN SW Este bit le permite al software el operar con el interruptor opcional de puerta abierta.
Este bit debe fijarse en 1 en todas las máquinas equipadas con un segundo interruptor de la puerta. Si el
bit se fija en 1, el controlador buscara por un segundo interruptor cuando la puerta se abra
automáticamente hasta la posición completamente abierta. Si no se encontró el interruptor, el controlador
generara el alarma 238 DOOR FAULT. Si este bit se fija en 0, el controlador se comportara como antes.
10 PAL HARDCODE Este bit apoya la función de código-duro o hardcode para la paleta. Este bit debe
fijarse en 1 cuando la paleta se encuentra presente la cual esta conectada a dos interruptores de
puerta del APC. En todas otras máquinas, debe fijarse en 0.
11 M50 CLOSE DR La puerta automática del cambiador de paletas MDC-1 se cierra antes de una rotación
de paleta M50 y se abre una vez completada la rotación, siempre y cuando este bit se haya fijado en 1. Si
este bit se fija en 0, entonces aparecerá un mensaje centellante en la pantalla alertando al operador a
cerrar la puerta del cambiador de paletas (ya sea manualmente o al presionar el botón de PART READY ) y
el cambio de paletas no ocurrirá hasta que la puerta haya sido cerrada. Note que la puerta no se cerrara
automáticamente si la lista de paletas programadas se usa para programar la paleta.
12 MANUAL JOG Este bit del parámetro activa la característica de desplazamiento manual para las
manivelas del modelo Tool Room Mill.
13 SAFTY SWITCH Cuando se haya fijado en cero (0), el controlador se comportara de una manera
normal. Cuando se fija en 1, el interruptor de seguridad de la máquina Tool Room Mill tendrá que ser
presionado por el operador para que el movimiento controlado comience o continúe.
14 FOURTH AXIS Este bit del parámetro previene el uso no autorizado del cuarto 4to eje (eje A). Solo
puede fijarse en 1 con el código mágico. Cuando se fija a cero, el controlador previene que el operador
altere la definición o setting 30 a la vez que previene que el operador coloque en cero el parámetro 43
DISABLED. Cuando este bit es cambiado a cero, la definición 30 sera apagada o colocada en OFF y el
parámetro 43 DISABLED sera fijado en 1.
15 FIFTH AXIS Este bit del parámetro previene el uso no autorizado del quinto 5to eje (eje B). Solo puede
fijarse en 1 con el código mágico. Cuando se fija a cero, el controlador previene que el operador altere la
definición o setting 78 a la vez que previene que el operador coloque en cero el parámetro 151 DISABLED.
Cuando este bit es cambiado a cero, la definición 78 sera apagada o colocada en OFF y el parámetro 151
DISABLED sera fijado en 1. Note que cuando el parámetro 209 HORIZONTAL es fijado a 1, la definición 78
no se hace disponible y no se muestra ya que el eje-B se usa para el cambiador de herramientas.
16 TOOL CAGE DR Permite las máquinas ajustadas con la puerta de la caja del cambiador de
herramientas montada en el lateral. Este parámetro debe fijarse en 1 cuando una máquina está
equipada con puerta de jaula. En cualquier otra máquina este parámetro debe fijarse en cero.
17 VIBRN SENSOR Este parámetro activa el sensor de vibración. Cuando se fija en 1, la salida del
sensor sera convertida en Gs y se mostrara en la pantalla de comandos vigentes de carga de
herramienta. Cuando este parámetro se fija en 0, el mensaje que se mostrara sera NO SENSOR.
18 HIGH Z TC Este parámetro es para trabajar en conjunción con la máquina fresadora Gantry Mill. Debe fijarse en
1 en máquinas GR510 y en cero (0) en todas otras fresadoras. En Fresadoras Gantry, el husillo (eje-Z) se
encuentra montado en el gantry o puente (eje-Y) por llamarle así, y puede ser posicionado ya sea en posición
positiva o negativa de Z. Cuando ocurre un cambio de herramientas, los ejes Y y Z se mueven hacia el punto cero
para así alcanzar el carrusel. Típicamente, la herramienta se encontrara en la mesa cuando se comande un
cambio de herramientas, así que el eje Z se tendrá que mover hacia arriba al punto cero (para librar la mesa), y
luego el eje-Y también se moverá hacia el punto cero y así pueda ocurrir el cambio de herramientas. Al usar una
herramienta larga, sin embargo, será posible para el huso (eje Z) para ser positiva cuando se ordena un cambio
de herramienta. Si este parámetro se encuentra en cero, los ejes Z se moverán en un movimiento rápido de una
manera usual, pero como se tendrá que mover hacia abajo para alcanzar el punto cero, la herramienta podrá
estrellarse contra la parte en la mesa. Si este bit se fija en 1 , el eje Z se mantendrá alto (positivo) hasta que el eje Y
haya alcanzado el punto cero y así evitar el choque. Note que G28 y el botón de HOME G28 ha sido también
modificado para que se comporte de la misma manera. El botón de POWER UP-RESTART también se
comportara de la misma manera (una vez que la máquina haya sido colocada en el punto cero).
19 PAL AUTDOOR Este bit le comunica al controlador que existe una puerta automática en el cambiador de
paletas en lugar del la característica de puerta automática del operador. Lo anterior para que el modelo
MDC pueda tener ya sea una Puerta Automática o una puerta automática en el cambiador de paletas.
20 MAP 4TH AXIS Este bit permitirá en el botón Rotary Index (Indexación de Rotación) en la estación de
carga y prevendrá que el movimiento de rotación esté fuera del área de trabajo (ej. rotación en la
posición exterior de la paleta).

21 INV PC DR SW Bit del parámetro deberá ajustarse a 1 en el MDC1 y a cero en todas las demás
máquinas. Este bit indica la polaridad del interruptor cerrado de la puerta del cambiador de paletas.
22 PAL RECVR SW Este parámetro soporta el interruptor de posición del recibidor de paletas del APC.
Cuando esté presente el interruptor, el bit deberá ajustarse a 1, de otra forma, deberá ser ajustado a cero.
23 RAPID->FEED Este bit permitirá movimientos rápidos en línea recta. Normalmente, durante un
movimiento rápido de dos o más ejes, el eje con la distancia más corta terminará primero. Cuando se
ajusta este parámetro a 1, el control hará movimientos rápidos cuando vaya a velocidad alta, esto es,
todos los ejes completarán su movimiento a la vez.
25 PWR DIS RLY Cuando está a cero, la máquina se comportará como anteriormente. Cuando este
parámetro está a 1, y el parámetro 57 SAFETY CIRC está puesto a 1, y la puerta está abierta, se borrará l
GAIN en todos los ejes. Cuando se cierra la puerta y se recupera la alimentación en los servos, los
valores de I GAIN se restaurarán Esto está pensado para ser utilizado en conjunto con el hardware
especial por del cliente que requiera que esté cortada la alimentación del servo al estar abierta la puerta.
26 STATUS RELYS Este bit de parámetro soporta el aumento de la Recogida de Datos de la Máquina.
El valor predefinido para todas las máquinas será cero.
28 TOOL MGMT Esta función permite al usuario especificar los grupos de herramientas. Cuando la vida de
una herramienta (basado en el tiempo de alimentación, tiempo total, uso, número de huecos, carga de
herramientas, o vibración) haya expirado, el control utilizará automáticamente otra herramienta del mismo
grupo. Cuando todas las herramientas de un grupo se hayan utilizado, el control disparará una alarma.
31 INT PROG SYS Si se fija a 1, se activará el Sistema de Programación Intuitiva.
316 APC PAL. CLAMP TIME
Este es el tiempo requerido para fijar o sujetar la paleta del APC en el recibidor. Éste debería estar ajustado a 4000
en todas las máquinas del cambiador de paletas excepto el EC-300 y el MDC, que deberá ajustarse a 1000. Las
unidades son milisegundos.
317 APC UNCLAMP TIME Este es el tiempo requerido para liberar la paleta del APC en el recibidor. Éste debería
estar ajustado a 4000 en todas las máquinas del cambiador de paletas excepto el EC-300 y el MDC, que deberá
ajustarse a 1000. Las unidades son milisegundos.
318 APC PAL. CHAIN TIME Este es el tiempo requerido para ciclar la cadena. Debe fijarse en 8000. Las unidades
son milésimas de segundo.
319 APC DOOR CLOSE TIME Este es el tiempo requerido para cerrar la puerta. Debe fijarse en 6000. Las unidades
320 RP DRAWBAR DOWN Este es el tiempo requerido para mover el tubo deslizador hacia abajo. Las unidades son
milésimas de segundo.
321 RP DRAWBAR UP TIME Este es el tiempo requerido para mover el tubo deslizador hacia arriba. Las unidades
327 X SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe
ser fijado a 25.400 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero.
328 Y SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe
ser fijado a 25.400 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero.
329 Z SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe
ser fijado a 25,400 en fresadoras equipadas con escalas lineales. En todas otras máquinas, este debe fijarse a cero.
330 A SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro
debe ser fijado a 0(cero) en las fresadoras con o sin escalas lineales.
331 B SCALES PER INCH Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro
333 X SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe
334 Y SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe
335 Z SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro debe

336 A SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro
337 B SCALES PER REV Este parámetro es usado en máquinas equipadas con escalas lineales. Este parámetro
339 X SPINDLE THERM COEF. Este parámetro apoya al dispositivo de Compensación Térmica del Cabezal del
Husillo, y debe de fijarse a 0 (cero).
340 Y SPINDLE THERM COEF. Vea el parámetro 339 para la descripción.
341 Z SPINDLE THERM COEF. Vea el parámetro 339 para la descripción.
342 A SPINDLE THERM COEF. Vea el parámetro 339 para la descripción.
343 B SPINDLE THERM COEF. Vea el parámetro 339 para la descripción.
345 X SPINDLE THERM TIME.CONST. Este parámetro apoya al dispositivo de Compensación Térmica del Cabezal
del Husillo, y debe de fijarse a 0 (cero).
346 Y SPINDLE THERM TIME.CONST. Vea el parámetro 345 para la descripción.
347 Z SPINDLE THERM TIME.CONST. Vea el parámetro 345 para la descripción.
348 A SPINDLE THERM TIME.CONST. Vea el parámetro 345 para la descripción.
349 B SPINDLE THERM TIME.CONST. Vea el parámetro 345 para la descripción.
351 THRML SENSRO OFFSET Este es un parámetro nuevo usado para la Compensación Térmica del Tornillo Guía
mediante un sensor de Temperatura pegado a la tuerca de bola en el tornillo.
352 RELAY BANK SELECT Este parámetro le permite al usuario cambiar a cualquier banco de relés a ser usado.
(Parámetro 209 Bit 23 MCD RLY BRD asume que el banco de relés uno es el que sera utilizado). Este puede ser
fijado a un número de 0 a 3 (inclusivo). Los códigos M del M21 al M28 serán cambiados al banco seleccionado.
Este parámetro requiere una revisión “S” I/O board . Si una tarjeta o tablero I/O de revisión previa está instalada (sin
los bancos adicionales de relés), este parámetro debe de ser fijado a cero.
Bank # Situación del Relé Descripción
0 I/O PCB Funciones internas de la máquina
1 I/O PCB Salidas de relé del usuario (algunas podrían ser usadas para
funciones internas )
2 1ra M-code PCB Opción 8M . 8 salidas adicionales del usuario.
3 2da M-code PCB Usada típicamente para para opciones ya fabricadas tales como
cambiador de herramientas lateral, cambiador PCB del segundo código M, etc.
430 W RATIO (STEPS/UNIT) Para el EC300 y el MDC1, este parámetro se ajustará a 57344. Este parámetro controla
el giro de la paleta. Cuando se realiza un cambio de paleta, la paleta girará 180 grados. Será esencial que este
parámetro sea comprobado después de una actualización de software.
588 X ENC. SCALE FACTOR Este parámetro del eje funciona en lugar de los parámetros del eje denominado SCALE/
X LO y SCALE/X HI. Si SCALE FACT/X se encuentra fijado en 1, la proporción escalar se encuentra determinada por
SCALE/X LO y SCALE/X HI como se muestra a continuación:
HI LO
0 0 3
0 1 5
1 0 7
1 1 9
Si, sin embargo, SCALE FACT/X se fija en cero, el valor de ENC. SCALE FACTOR sera usado por la proporción
escalar en su lugar. Note que cualquier valor fuera del rango de 1 a 100 sera ignorado y la proporción escalar no
sera afectada. Note también que actualmente, estos parámetros fueron hechos para ser usados solamente en ejes
rotativos (A y B).
589 Y ENC. SCALE FACTOR Vea el Parámetro 588 para su descripción.
590 Z ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588.
591 A ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588.
592 B ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588.

593 Sp ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588.
594 U ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588.
595 V ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588.
596 W ENC. SCALE FACTOR Ver la descripción del Parámetro 588.
600 PEAK SPIN. PWR (KW) Este parámetro permite la visualización de la carga del huso en kilovatios (Kw) la cual
aparece en la página de comandos actuales, junto al porcentaje de carga del huso. Este parámetro debe fijarse en
la salida pico de poder del motor de husillo en kilovatios (KW).
601 TOOL CHANGE DELAY En una fresadora donde el operador necesita ser prevenido de que un programa en
ejecución hará un cambio de herramienta y anunciará un retardo para la duración especificada por el parámetro 601.
Si el parámetro 601 se ajusta a cero, no habrá un aviso o retardo. Si el operador cambiara las herramientas,
presionando los botones en cualquier tipo de cambiador de herramienta no habrá aviso o retraso.
Si la máquina tuviera un cambiador de herramientas manual y se ordenara un M06 desde un programa en ejecución,
no habrá aviso o retardo porque el control no parará y le solicitará al operador la inserción manual de la herramienta.
605 Pallet Changer Type Este parámetro define el tipo de cambiador de paletas en la máquina. Vea el Parámetro 606.
606 Number of Pallets Este parámetro especifica el número de paletas presente en el cambiador de paletas
instalado. Vea también el Parámetro 605.
Cambiador de Paletas Parámetro 605 Parámetro 606
APC (Botón de Paleta Preparada) 0 2
APC (Botones de Planificación de Paletas) 2 2
Cambiador de Paletas Giratorio (HS 1/2) 1 2
Quad APC 2 4
MDC-1 / EC300 3 2
EC400 4 2
2 Pallet APC 2 2
612 Spigot Type Este parámetro trabaja en conjunción con el guía de refrigerante programable. El tipo 0 utiliza los picos
del ventilador de guía para el posicionamiento. El tipo 1 utiliza los picos del valles de guía para el posicionamiento.
Cualquier otro valor es tratado de la misma manera que 0. Note que si el parámetro 253 SPIGOT FWD POS DLY y el
parámetro 304 SPIGOT REV POS DLY tienen un valor que no sea cero, entonces el tipo 1 utilizara esos valores. De otra
manera, el procesado del tipo 1 calcula el valor de retraso para el posicionamiento de los parámetros 613 y 614.
613 Spigot FWD MTR DLY Este parámetro trabaja en conjunción con el guía de refrigerante programable. Este
parámetro especifica el tiempo de espera o retraso en milésimas de segundo, desde el momento que el motor de
guía fue apagado hasta el momento en que el guía es detenido en la dirección hacia delante.I
614 Spigot REV MTR DLY Este parámetro trabaja en conjunción con el guía de refrigerante programable. Este
parámetro especifica el tiempo de espera o retraso en milésimas de segundo, desde el momento que el motor de
guía fue apagado hasta el momento en que el guía es detenido en la dirección reversa.
619 Pre Gear Change Dly Este parámetro especifica el retraso o tiempo de espera (en milésimas de segundo)
después de que el husillo ha sido comandado a detenerse y antes de que el solenoide para el cambio de
engranajes haya sido comandado a activarse. Debe fijarse en 100 en todas las máquinas.
620 X-Axis Plus Travel Limit Note que solamente los parámetros 623 y 624 para los ejes A y B serán usados, y solamente
en las máquinas fresadoras Trunnion Mills (VF5TR y VF6TR) donde es necesario el colocar el interruptor de punto base a
medio camino del rango de recorrido (para así mantener la mesa plana cuando se encuentre en la posición base o home y
limitar el movimiento a +/-120 grados. El parámetro de PLUS TRAVEL LIMIT se usa para guardar el numero de pasos de
codificador que la unidad rotativa puede tomar en la dirección positiva desde la posición base o home vigente. El
controlador toma en consideración estos limites de recorrido actualizados para las condiciones de desplazamiento y
avance. Por ejemplo si los avances o pasos por unidad en el eje-A son 4000 y el valor del parámetro PLUS TRAVEL LIMIT
es fijado en 20000, entonces el controlador permitirá el eje rotativo- A que se mueva +5 antes de detenerse. (Esto asume
que el factor escalar de codificador se ha fijado en cero.) El mismo principio se aplica al eje-B. Esta característica permitirá
que el interruptor de punto base o home se mueva a cualquier situación deseada de tal manera que la unidad rotativa
pueda realizar la orientación apropiada durante el retorno a cero. Note que el parámetro 591 y 592 AB ENC.SCALE FACTOR
serán aplicables al determinar los limites. Así que si el parámetro es fijado en 3, entonces en el ejemplo anterior la unidad
rotativa se podrá mover hasta +15 grados debido al escalado de codificador. Resultados similares podrán ser alcanzados
cuando el bit SCALE FACT/X es fijado en 1 (basado en SCALE/X LO y SCALE/X HI bits =0). Para desactivar esta
característica en cualquier eje, el parámetro PLUS TRAVEL LIMIT debe fijarse en cero.
621 Y-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620

622 Z-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620
623 A-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620
624 B-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620
629 Sp-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620
626 U-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620
627 V-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620
628 W-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620
630 Tt-Axis Plus Travel Limit Vea el Parámetro 620
644 X-Axis Indexer Increment Note que solamente los parámetros 647 y 648 para los ajes A y B serán usados, y solamente
en fresadoras horizontales con Indexador Rotativo. El Indexador Rotativo es un aparato que sostiene la parte a ser maquinada
y la gira en incrementos de un grado a la vez. Puede girar en un movimiento rápido (G00), no puede girar en un movimiento de
avance (G01). Puede ser desplazado al presionar el botón de desplazamiento o jog o mediante la manija de desplazamiento.
Antes de que pueda ser girado, se le aplica aire para levantar el indexador de su posición de fijado o sujetación. Al hacer esto,
la pantalla mostrara el mensaje de A UNCLMP (por ejemplo) en la parte inferior de la pantalla y permanecerá mostrado hasta
que el indexador se encuentre en la posición superior. Una vez que se haya alcanzado la posición comandada, el indexador se
moverá automáticamente hacia delante o hacia atrás hasta el ángulo mas cercano apropiado para asegurarlo y luego
sentarse en la posición de sujetación. El ángulo de seguro o locking angle es computado del parámetro INDEXER INCRE-
MENT el cual es en unidades de milésimas de grado . Por ejemplo, si el parámetro INDEXER INCREMENT del eje-A es fijado
en 1000 (1.0 grados) y el eje -A es desplazado a 25.5 grados, cuando el operador abandone la modalidad de desplazamiento
o jog, el indexador automáticamente se posicionara o sentara en 26.0 grados. Si el parámetro contiene un 1 (una milésima de
grado) o menos, entonces la característica de indexación rotativa se apaga y se asume la plataforma de rotación normal.
645 Y Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
646 Z Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
647 A Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
648 B Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
650 U Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
651 V Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
652 W Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
653 Sp Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
654 Tt Axis Indexer Increment Vea el Parámetro 644
659 Indexer Down Timeout Permite la tabla giratoria del indexador. Este parámetro especifica la cantidad de tiempo
(en ms) permitida para la búsqueda del interruptor hacia abajo del indexador. Si el interruptor no se detectara dentro
del tiempo permitido, se generará la alarma 960 INDEXER SWITCH NOT FOUND IN TIME. Cuando este parámetro
se ajusta a cero, se evitará la función. Tenga en cuenta que el parámetro 69 AIR BRAKE DELAY se utiliza como el
tiempo permitido para buscar el interruptor hacia arriba. Si el interruptor no se detectara dentro del tiempo permitido,
se generará la alarma 925 A INDEXER IS NOT FULLY IN THE UP POSITION.
680 - 689 LEAD COMPENS SHIFT
Estos parámetros especifican la cantidad de cambios necesarios para la indexación apropiada dentro de la tabla
de Compensación del Tornillo Guía. Tenga en cuenta que estos parámetros son muy similares al Parámetro 58. La
diferencia está en que estos parámetros mantienen en valor de no-cero, ellos tienen prioridad sobre el parámetro
general 58. Por ejemplo:
Parámetro 58 [LEAD COMPENS SHIFT] = 14 (Parámetro General)
Parámetro 683 [A LEAD COMPENS SHIFT] = 12 (Parámetro A del eje)
Parámetro 684 [B LEAD COMPENS SHIFT] = 0 (Parámetro B del eje)
En el ejemplo de arriba, el eje A tomará su valor de cambio del tornillo guía del Parámetro 683 si no fuera un valor de cero,
pero el eje B obtendrá su valor de cambio del Parámetro 58 (No del Parámetro 684). Determinación del valor adecuado
para la compensación del tornillo guía: Ejemplo: Asuma que los Pasos Por Unidad en A es 2800 (Parámetro 47)
a) Toma los pasos por unidad y multiplique por 360 (sin escala).
2800 x 360 = 1008000
b) Aplique Enc. factor de escala (si está presente). Para un ejemplo con un factor de escala ajustado a 3, tenemos:
(1008000/3) = 336000

c) Determine el número ‘n’ más pequeño que podrá mantener la desigualdad:
336000/(2^n) < 256 => 336000/(2^11) < 256 ; por lo que n = 11
d) Por lo tanto, ajuste el Par. 683 a 11
671 Indexer Down Settle Permite la tabla giratoria del indexador. Este parámetro especifica la cantidad de tiempo
(en ms) de la máquina que se permite ajustar después de detectar el Interruptor hacia abajo del indexador. Si el
parámetro fuera cero, la función será compatible con el retroceso.
704 SMTC2 UNCLAMP POS Este parámetro apoya el cambiador de herramientas de alta velocidad. Este parámetro
especifica la posición absoluta en grados *1000 en la cual el ejeTT para así poder liberar la herramienta.
705 SMTC2 CLAMP POS Este parámetro apoya el cambiador de herramientas de alta velocidad. Este parámetro
especifica la posición absoluta en grados *1000 en la cual el ejeTT para así poder sujetar la herramienta.
708 Pallet Changer Axis Este parámetro especifica el canal del mocon del MDC-1 y del cambiador de paletas EC-300.
Permitirá tanto al cambiador de paletas del eje del servo como al cambiador de herramientas del Super SMTC funcionar
en la misma máquina. En un MDC-1 con una tarjeta simple mocon, este parámetro se deberá ajustar a 4. En un MDC-1
o EC-300 con dos tarjetas mocon, este parámetro deberá ajustarse a 8. En todas las demás máquinas, este parámetro
deberá ajustarse a 0. Tenga en cuenta también que cuando este parámetro se ajusta a 4, los parámetros del eje B se
utilizarán para controlar el cambiador de paletas y el mensaje “USE Tt PARAMS” no se visualizará. Cuando este
parámetro se ajusta a 8, los parámetros del eje W se utilizarán para controlar el cambiador de paletas.
709 SMTC DR Output Rely Especifica el relé de salida que deberá activarse para la puerta del cambiador de
herramientas. Ajuste a 39 para el EC300. Ajuste a 1 para el EC400. Ajuste a 26 para las fresadoras de la serie HS.
Ajuste a cero para todas la demás fresadoras sin una puerta del cambiador de herramientas.
710 Tool Changer Type Este parámetro especifica qué tipo de cambiador de herramientas se instaló en la máquina. Tenga
en cuenta que si este parámetro se ajustara a cero, el control lo reiniciará automáticamente basado en los parámetros que
especificaron anteriormente el tipo de cambiador de herramientas. Las siguientes tipos son reconocidos:
1 Geneva Genérica o tipo de paraguas - Este será por defecto.
2 Tipo Horizontal utilizando el eje W
3 Tipo Horizontal utilizando el eje B
4 Tipo Horizontal utilizando el eje TT
5 Generic Vertical Side Mount Tool Changer (VSMTC) (Cambiador de Herramientas de Montura
Lateral Vertical Genérica)
6 Super2 VSMTC, utilizando el eje TT
7 Tipo de Cadena
8 Changer Tool Mount Side Mori (Cambiador de Herramientas de Montura Lateral Mori)
9 Cambiador de Herramientas Manual
711 Pocket Up Settle Este parámetro apoya los cambiadores de herramientas de montura lateral. Especifica la
cantidad de tiempo, en 1/50 de segundo, que el carrusel esperará después de que antes se permita un cambio de
herramientas para moverse. Debe fijarse en 20 en todas las fresadoras.
715 Color Message Utilizado para cambiar el color de los mensajes de texto mostrados en la parte inferior de un
monitor LCD. Puede utilizarse cualquier valor desde 0 a 255. Las siguientes son algunas sugerencias:
Negro: 0 Marrón: 3, 4, 11, 12, 19, 20
Rojo: 5, 6, 13, 143 Naranja: 7, 15, 23
Amarillo: 30, 31, 39, 55, 63 Rosa: 95, 103, 111, 119, 159, 167, 175, 183
Púrpura: 67, 75, 77, 83, 140, 141, 198, 215 Azul: 64, 88, 210, 248
Verde: 24, 40, 56, 104, 120
716 Color CMD Position Utilizado para cambiar el color del texto de posiciones mostrado en la página de
Comandos Actuales en un monitor LCD. Vea los valores de color listados para el parámetro 715.
717 Color CMD G-Code Utilizado para cambiar el color del texto de código activo G y M mostrado en la página de
718 Color CMD Axes Load Utilizado para cambiar el color del texto de carga del eje mostrado en la página de
719 Color CMD Bold Text Utilizado para cambiar el color del texto de del avance grande y velocidad mostrado en la
página de Comandos Actuales en un monitor LCD. Vea los valores de color listados para el parámetro 715.

720 Coor Override Utilizado para cambiar el color del texto de selección del huso y el eje mostrado en la página de
721 ‘RUNNING’ RELAY Permite la función de Recogida de Datos de la Máquina que especifica y relé de salida que
será activado cuando la máquina esté en modo RUNNING (Ejecución). Tenga en cuenta que solo funcionará
cuando se ajuste a 32 o un número mayor y especifique un relé actual, y cuando el parámetro 365 bit 26 STATUS
RELYS se ajuste a cero. Tenga en cuenta también que si SINGLE BLOCK se activó mientras que la máquina está
funcionando, el relé podría no apagarse en el extremo del bloque actual.
727 APC CHAIN MIN TIME Define el tiempo a esperar BEFORE algunas pruebas de fallo del interruptor se hicieron
para empezar. Debe fijarse en 3000 en todas la fresadoras del APC y cero en todos los demás. Las unidades
estarán milisegundos.
730 PWR FAULT THRESHOLD
731 PWR FAULT MAX TIME
El parámetro 730 y 731 permite el Módulo de Detección de Fallos de Potencia. Las unidades del parámetro 730
PWR FAULT THRESHOLD son un valor analógico o digital. Las unidades del parámetro 731 PWR FAULT MAX TIME
son milisegundos/20. Si el Módulo de Detección de Fallos de Potencia no estuviera instalado, los parámetro 730 y
731 deberán ajustarse a cero.
733 APC AIR BLAST RELAY
Define el relé de salida que activa el circulador del aire en el EC-300 y MDC-500. Ajustar el 39 para el Centro de la
Taladradora Fresadora y el EC-300, o cero para el resto de las fresadoras.
C OMPENSACIÓN DEL T ORNILLO DE A VANCE O T ORNILLO G UÍA

En está máquina, la compensación del tornillo guía se proporciona por separado para cada uno del los ejes X, Y y Z.
Los valores de compensación que el operario anota corresponden a intervalos de 0.5 pulgadas en el sistema de
coordenadas de la máquina. Los valores de compensación se anotan en pulgadas, con una exactitud de 0.0001
pulgadas. Los valores anotados por el operario se usan para la interpolación en una tabla de 256 anotaciones. La
distancia o espacio entre dos anotaciones de esta tabla se define mediante el Parámetro 58. Los valores anotados se
limitan a +/- 127 incrementos del codificador, así que el límite en pulgadas depende de los Parámetros 5, 19 y 33.
Note que la primera anotación corresponde a la posición cero de la máquina; las anotaciones siguientes son
para posiciones negativas incrementales en el sistema de coordenadas de la máquina. El usuario nunca
deberá ajustar las tablas de compensación del tornillo guía.
COMPENSACIÓN T ÉRMICA E LECTRÓNICA

Cuando gira el Tornillo sin fin (Tornillo de avance o Tornillo de bolas) estos generan calor. El calor o temperatura alta
causa que los tornillos sin fin (ballscrews)se expandan. En ciclos de constante servicio como en la fabricación de
moldes, el crecimiento en el tornillo puede conducir a errores a la hora de cortar piezas a la mañana siguiente cuando
encienda la máquina. El nuevo algoritmo del Haas ETC (Electronic Thermal Compensation= Compensación Térmica
Electrónica) puede modelar con precisión este calentamiento y efecto de enfriamiento, así, electrónicamente expandir
o encoger el tornillo para dar casi la precisión y consistencia de una escala o regla de vidrio.
Esta compensación está basada en un modelo del tornillo sin fin el cual calcula el calentamiento basado en la
distancia recorrida y el haga torsión o torsión aplicada al motor. Esta compensación no corrige el crecimiento
térmico debido a cambios en la temperatura del medio ambiente o debido a la expansión de la pieza.
La compensación térmica electrónica trabaja, estimando el calentamiento del tornillo basado en la cantidad
total de recorrido sobre su longitud e incluyendo la cantidad de torsión aplicada al tornillo. Este calor es
entonces convertido en un coeficiente térmico de expansión y la posición del eje es multiplicado por el
coeficiente para obtener una cantidad de corrección.
Si la máquina está apagada cuando hay alguna compensación aplicada (debido al movimiento y calentamiento del tornillo),cuando
la máquina es encendida de nuevo, la compensación será ajustada por el tiempo transcurrido indicado en el reloj.
C OMPENSACIÓN T ÉRMICA DEL C ABEZAL DEL H USILLO

Este dispositivo integra la velocidad del husillo sobre el tiempo y construye un modelo de crecimiento térmico.
Como muestra el modelo el calentamiento del cabezal del husillo, el control ajusta los ejes Z para compensar
cualquier crecimiento a causa de la temperatura (crecimiento térmico= thermal growth).

MANTENIMIENTO
REQUERIMIENTOS GENERALES
Rango de Temperatura para la Operación: 5 a 40°C (41°F to 104°F)
Rango de Temperatura de Almacenaje: -20 a 70°C (-4°F to 158°F)
Humedad Ambiental: Del 20%- 90% de la humedad relativa, no condensante
Altitud: 0-7000 ft.
REQUERIMIENTOS ELÉCTRICOS
Todas las máquinas requieren:
Energía Delta o Wye (Y)Trifásica de 47a 67 Hz, excepto que la fuente de energía debe tener conexión a tierra
(en otras palabras la línea o línea central para Delta, neutral para Wye (Y)).
Línea de voltaje que no tenga una fluctuación de más de +5% o -5%.
Los límites del rango de Frecuencia son de 47-66 Hz (Hertz).
Distorsión Harmónica no debe de exceder el 10% del total del voltaje RMS
Sistema 20-15 HP (Estándar VF y 10K, EC300, EC400)
195-260V Requerimientos de Voltaje 354-488V Requisitos del Alto Voltaje
Fuente de Energía1 50 AMP 25 AMPERES
Interruptor de Circuito Haas 40 AMPERES 20 AMPERES
Si el servicio de corriente que corre desde el panel eléctrico:
es menor que 100' utiliza: Alambre de Calibre 10 mm2 (8 GA.) Alambre de Calibre 4 mm2 (12 GA.)
Es mayor que 100 pies use: Alambre de Calibre 16 mm2 (6 GA.) Alambre de Calibre 6 mm2 (10 GA.)
Sistema HP 40-30 (50 Taper, 40 Taper HT 10K, VF Super Speed, EC-300, EC-400 12K)
195-260V Requerimientos de Voltaje 354-488V Requisitos del Alto Voltaje2
Fuente de Energía 1
100 AMP 50 AMPERES
Interruptor de Circuito Haas 80 AMPERES 40 AMPERES
Si el servicio se ejecuta desde el panel eléctrico
es menor que 100' utiliza: Alambre de Calibre 25 mm2 (4 GA.) Alambre de Calibre 10 mm2 (8 GA.)
Es mayor que 100 pies use: Alambre de Calibre 35 mm2 (2 GA.) Alambre de Calibre 16 mm2 (6 GA.)
40-30 HP System (VS 1/3, HS 3-7 incl R modelos)
195-260V Requerimientos de Voltaje
Fuente de Energía 125 AMPERES
Interruptor de Circuito Haas 100 AMPERES
es menor que 100' utiliza: Alambre de Calibre 35 mm2 (2 GA.)
Es mayor que 100 pies use: Alambre de Calibre 70 mm2 (0 GA.)
ADVERTENCIA!
Se requiere que un alambre separado de tierra del mismo tamaño del conductor de entrada de energía se
encuentre conectado al chasis de la máquina. Este alambre de tierra es requerido para la seguridad del
operador y para la operación correcta de la máquina. Este alambre de tierra tiene que ser suministrado desde
la tierra principal de la planta en la entrada de servicio, y debe ser conducido en el mismo tubo(conduit) donde
va el cable de la energía de entrada a la máquina. Una tubería local de agua fría, o varilla de tierra adyacente a
la máquina no puede ser usada para este propósito.
La entrada de energía a la máquina tiene que estar a tierra. Para la energía tipo Y, el neutral tiene que estar a
tierra. Para la energía delta, una línea central a tierra o una línea a tierra debe ser usada. La máquina no
funcionará apropiadamente en energía sin tierra. (Esto no es un factor con la opción de voltaje externo de 480V).
96-0162 rev K Enero de 2005 Mantenimiento 313

La cantidad de potencia en la cual fue clasificada su máquina podría no ser alcanzada si existiese un des
balance por encima de los limites aceptables an las líneas de fuente de energía para su máquina. La máquina
podría funcionar correctamente pero aun así, no podría entregar la cantidad de poder adecuado. Lo anterior es
mucho mas notable cuando se utilizan convertidores de fase. Solo se debe utilizar un convertidor de fase
cuando todos los otros métodos de alimentación no puedan ser usados.
El máximo voltaje entre línea-línea, o línea- tierra no debe exceder los 260 voltios, o 504 voltios en máquinas
de alto-voltaje con la opción de Alto Voltaje Interno o Internal High Voltage.
1
Los requerimientos de corriente mostrados en la lista reflejan la medida del interruptor interno de la máquina.
Este interruptor tiene un tiempo de interrupción (trip time) que es extremadamente despacio. Podría ser
necesario el aumentar la medida del interruptor externo del servicio eléctrico de 20-25%, para que funcione de
una manera correcta, como se indica en la línea de “Fuente de Energía.”
2
Los requerimientos de alta tensión mostrados reflejan la configuración de 400V interna que es estándar a las
máquinas Europeas. Domésticamente y todos los otros usuarios tienen que usar la opción externa de 480V.
R EQUERIMIENTOS DEL AIRE

La fresadora necesita un mínimo de 100 psi en la entrada del regulador de presión que está en la parte trasera de
la máquina. También será necesario un volumen de 4 scfm (9scfm para las fresadoras HS y EC). Esta presión la
debe proporcionar un compresor de por lo menos dos caballos de fuerza, con un tanque de 20 galones (U.S.),
como mínimo; el compresor también debe encenderse automáticamente si la presión baja a menos de 100 PSI.
Nota: Agregue una cantidad de 2 csfm más a la cantidad mínima de requerimiento de aire
si el operador planea utilizar la pistola de aire durante las operaciones neumáticas.
Tipo de Máquina Regulador Principal de Aire Tamaño de la Manguera de

Entrada de La línea del Aire
EC-300 85 psi 1/2” I.D.
EC-400 85psi 1/2” I.D.
EC-1600 85psi 1/2” I.D.
HS 3/4/6/7 modelos R incluidos 85psi 1/2” I.D.
VF-1 - VF-11 (40Taper) 85psi 3/8” I.D.
VF-5 - VF-11 (50 Taper) 85psi 1/2” I.D.
VR Series 85psi 1/2” I.D.
VS 1/3 85psi 1/2” I.D.
El método recomendado para instalar la manguera de aire al tubo de unión en la parte trasera de la máquina
es mediante un sujetador de manguera. Si un acoplador rápido es deseado, use un acoplador de 1/2"
NOTA: El exceso de aceite y agua en el suministro de aire causará que la máquina

no funcione correctamente. El filtro y regulador de aire tiene un recipiente de
drenaje automático que debe vaciarse antes de arrancar la máquina. El
funcionamiento adecuado de este dispositivo debe revisarse mensualmente.
Además, el exceso de suciedad en la tubería del aire puede tapar la válvula
de drenaje y causar que el aceite o agua pasen hacia la máquina.
NOTA: Las conexiones de aire auxiliares deben hacerse por el lado desregulado del
filtro/regulador de aire.
ADVERTENCIA!
Si la máquina está trabajando y la presión en el manómetro de la
presión del aire (en el regulador de aire de la máquina) baja más de 10
psi durante los cambios de herramienta o cambios de paletas,
entonces el suministro de aire a la máquina no es suficiente.
314 Mantenimiento 96-0162 rev K Enero de 2005

PLAN DE M ANTENIMIENTO
A continuación está una lista del mantenimiento regular necesario para el centro del maquinado. En el listado
está la frecuencia del servicio, las cantidades y tipos de fluidos necesarios. Estas especificaciones indicadas
deben cumplirse para así mantener la máquina en buenas condiciones y proteger su garantía.
Intervalo Mantenimiento Realizado
Diario • Revisar el nivel del líquido refrigerante cada 8 horas.(especialmente durante el uso
pesado del (TSC) Refrigerante a través del Husillo).
• Revisar el nivel del tanque del lubricante de las vías.
• Limpiar las virutas en las cubiertas de las vías y en el recipiente inferior.
• Limpiar las virutas en el cambiador de herramientas
• Limpiar la cavidad del husillo con un trapo limpio y aplicar aceite ligeramente.
Semanal: • Revisar los filtros del Refrigerante por el Husillo (TSC). Si es necesario, limpie o cambie el elemento.
• Revisar el funcionamiento adecuado de la trampa de agua del tubo para escape automático del aire.
• En las máquinas con la opción de Refrigerante por el Husillo (TSC), limpie la cesta para
virutas en el tanque del refrigerante. Quite la cubierta del tanque y quite el sedimento
dentro del tanque. Apague la bomba del refrigerante desde la cabina y apague la máquina
antes de trabajar en el tanque del refrigerante.
Haga esto MENSUALMENTE en las máquinas sin la opción de Refrigerante por el
Husillo (TSC).
• Revisar el manómetro o regulador del aire a 85 psi. Compruebe el regulador de presión
del aire del huso para 17 psi. Para máquinas con Husillo 15K, verifique que la presión del
aire en el regulador se encuentre en 20 psi.
• En las máquinas con la opción de Refrigerante por el Husillo (TSC), ponga una ligera
capa de grasa en el reborde en V de las herramientas.
Haga esto MENSUALMENTE en las máquinas sin la opción de Refrigerante por el Husillo (TSC).
• Limpiar las superficies exteriores con un producto limpiador moderado. NO USAR solventes.
• Revisar la presión hidráulica del contrapeso de acuerdo a las especificaciones de la máquina.
Mensualmente • Revisar el nivel de aceite en la caja de engranajes. Para Husillos de Afilamiento # 40:
Quite la tapa de inspección debajo de la cabeza del husillo. Agregue el aceite lentamente
por la parte de arriba hasta que el aceite empiece a gotear por el tubo de rebosamiento en el
fondo del tanque colector. Para Husillos de Afilamiento #50: Revisar el nivel de aceite por
la ventanita de vidrio. Agregarle aceite por el lado de la caja de engranajes si es necesario.
• Revisar el funcionamiento adecuado de las cubiertas de las vías y lubricarlas con un
aceite ligero, si es necesario.
• Poner una ligera capa de grasa en el borde exterior de los rieles de la guía del cambiador
de herramientas; después ejecute un ensayo cambiando todas las herramientas.
• EC-400 Limpie las almohadillas de situación en el eje A y en la estación de carga. Esto
requiere retirar la paleta
Cada seis meses • Cambiar el líquido refrigerante y limpiar completamente el tanque del refrigerante.
• Revisar que no haya grietas en todas las mangueras y en la tubería de lubricación.
• Compruebe el giro del eje A. Añada aceite (Mobil SHC-630) si fuera necesario. El nivel
correcto de aceite está a la mitad de la ventanita de vidrio.
Anualmente • Reemplace el aceite de la caja de engranajes. Vaciar el aceite por la parte inferior de la
caja de engranajes. Quitar la cubierta de inspección debajo del cabezal del husillo.
Agregue el aceite lentamente por la parte de arriba hasta que el aceite empiece a gotear
por el tubo de rebosamiento en el fondo del tanque colector. Para Husillos taper 50,
agregarle aceite por la caja de engranajes si es necesario.
• Revisar el filtro del aceite y limpiar los residuos en el fondo del filtro.
• Verifique el nivel de aceite del SMTC o Cambiador de herramientas lateral mediante la ventana
de observación, (vea Nivel de Aceite del cambiador de Herramientas Lateral en esta sección)
Cada 2 años • Reemplazar el filtro de aire en la caja de control cada dos 2 años.
• EC-400 Reemplace el aceite del eje A de Rotación

MANTENIMIENTO PERIÓDICO
Se encontrará una página de mantenimiento periódico en las pantallas de Comandos Actuales titulada “Sched-
uled Maintenace” (Mantenimiento Planificado) y al que se accede presionando Page Up (Página Siguiente) y
Page Down (Página Atrás) para activar y desactivar una serie de pruebas.
Algún articulo en la lista puede ser seleccionado al presionar las teclas con la flecha hacia arriba o abajo. Una
vez seleccionado, el articulo puede ser activado o desactivado al presionar la tecla Origin (Origen). Si el articulo
se encuentra activo, las horas restantes se mostrarán, y un elemento desactivado mostrará “—” en su lugar.
Se puede ajustar el tiempo de un elemento de mantenimiento utilizando la flecha derecha e izquierda. Se
puede reinstalar el tiempo fijado de fabrica al presionar la tecla ORIGIN.
Los artículos son rastreados ya sea por medio del tiempo acumulado cuando la máquina se encuentra
encendida (ON-TIME) o por el tiempo transcurrido en Inicio de Ciclo (CS-TIME). Cuando el tiempo llega a cero
se mostrará el mensaje “Maintenance Due” (Espera de Mantenimiento) en la parte inferior de la pantalla (un
número negativo de horas indicará la espera anterior en horas)
El mensaje mencionado anteriormente no es una alarma y no interfiere de ninguna manera con la operación de la
máquina. Una vez que se halla ejecutado el mantenimiento necesario, el operador podrá seleccionar ese elemento
en la pantalla “Scheduled Maintenance” (Mantenimiento Planificado), presione la tecla Origin para desactivarlo y
entonces presione una vez mas la tecla Origin para activarlo con el número por defecto de horas que permanece.
V ENTANAS / G UARDIA
las ventanas de policarbonato y los guardias se debilitan cuando se encuentran expuestos a líquidos para cortar
y químicos que contengan aminos. Es posible el perder hasta el 10% de la fortaleza de la ventana anualmente.
Se debe reemplazar la ventana en un intervalo de no mas de 6 años si se sospecha que existe degradación.
Las ventanas y los guardias deben reemplazarse si se encuentran severamente dañadas o
rasguñadas- Reemplace las ventanas dañadas inmediatamente.
L UZ DE T RABAJO
Hay tres tipos de luces de trabajos para las fresadoras Haas. Apague apague la alimentación de la máquina en
el interruptor principal antes de hacer cualquier trabajo en la fresadora.
D ESPLAZADOR DE V IRUTAS
Durante el uso normal, la mayoría de las virutas se desechan de la máquina mediante el tubo de descargo. Sin
embargo, algunas de las virutas mas pequeñas moverán por el drenaje y acumularán en la coladera del tanque
de refrigerante. Para prevenir que el tanque se bloquee, limpie este colador regularmente. Si el drenaje llega a
bloquearse y crea que el refrigerante se acumule en el contenedor, primero apague la máquina, mueva las
virutas que se acumularon en la coladera del drenaje y permita que el refrigerante se salga. Limpie la coladera
del tanque para poder continuar operando la máquina.

P RESION DE A IRE DEL H USILLO
Verifique la presión de aire mediante el manómetro que se encuentra localizado detrás del panel del Regulador
de Aire. Las fresadoras VF, VR y VS deberán ajustarse a 17 psi. Las Series EC y HS deberán ajustarse a
25psi. Ajústelo si es necesario.
Husillo 15K
La presión de aire en husillos 15K debe ser 20 psi. El Husillo 15K requiere un poco mas de presión para reducir
un poco la cantidad de aceite y aumentar la velocidad de entrega de aceite a los baleros o almohadillas.
M ANTENIMIENTO DEL TSC (REFRIGERANTE A TRAVÉS DEL HUSILLO)

La bomba TSC es una bomba de engranajes de precisión y se desgastará más rápido y perderá presión si
partículas abrasivas (material que se usa para esmerilar o lijar) están presentes en el refrigerante.
• Revise el indicador de suciedad en un filtro de 100 micras con el sistema TSC corriendo y sin ninguna
herramienta en el husillo. Cambie el elemento cuando el indicador alcance la zona roja del indicador.
• Limpie la entrada del filtro de la bomba cuando el indicador esté en la zona roja. Restablezca el indicador a
su lugar apretando el botón. Todos los filtros de entrada pueden ser limpiados con un cepillo de alambre.
• Después de cambiar o limpiar los filtros, corra el sistema TSC sin ninguna herramienta en el husillo por lo
menos un minuto para lubricar el sistema.
• El refrigerante se utilizará más rápidamente cuando el sistema TSC esté en uso. Asegúrese de mantener alto el nivel de
refrigerante y comprobar el nivel con más frecuencia (compruébelo cada turno de ocho horas). El desgaste prematuro
de la bomba puede dar lugar a un funcionamiento con un bajo nivel de refrigerante en el tanque.
Ensamblaje de la Bomba del Refrigerante del TSC . Limpiando el Filtro de Entrada. Filtro del Aceite
Advertencias
El uso de Refrigerantes con lubricidad extremadamente baja puede dañar la punta del Refrigerante del TSC y
la bomba misma.
En ambientes abrasivos es normal y de esperarse una vida acortada de la bomba, reducción de presión y
aumento en el mantenimiento y no son cubiertos bajo la garantía de la máquina Se deberá utilizar un filtro
especial además del filtro estándar, contacte con Haas para disponer de recomendaciones.
Maquinado de cerámicas y cosas parecidas anula todos los reclamos de garantía por desgaste y se debe
hacer bajo la absoluta responsabilidad y riesgo del cliente. Es absolutamente requerido que la cantidad de los
horarios de mantenimiento aumente cuando se trabaja con virutas metálicas abrasivas. El refrigerante tiene
que ser cambiado más a menudo, y el tanque completamente limpiado de todo sedimento en el fondo del
mismo. Se recomienda un filtro de refrigeración auxiliar.
Cuando esté maquinado piezas fundidas o coladas, arena del proceso de fundición y las propiedades
abrasivas del aluminio fundido e hierro fundido acortarán la vida de la bomba a menos que se use un filtro
especial además del filtro de succión de 100 tejidos (mesh). Contacte Haas para más recomendaciones.

C UADRO DE L UBRICACIÓN
Sistema Lubricante Cantidad
Fresadoras verticales
Vía de Lubricación y neumáticas Mobile Vactra #2 2-2.5 qts
Transmisión Mobil DTE 25 40Taper 34 oz
50 Taper 51oz
Ejes A y B (Serie-VR) Mobile SHC 630 Eje A 5qts
Eje B 4qts
Series EC
Transmisión Mobil DTE 25 34oz
Mesas Rotatoria Mobil SHC-630 Indicador óptico de la cubierta
HS 3/4/6/7 incl R
Transmisión Mobil DTE 25 34oz
Mesas Rotatoria Mobil SHC-630 Indicador óptico de la cubierta
R EFRIGERANTE Y EL T ANQUE DEL R EFRIGERANTE

El refrigerante de la máquina debe ser agua soluble, con base en aceite sintético o refrigerante/lubricante con
base sintética. Los aceites de corte mineral dañarán los componentes de goma en toda la máquina.
No utilice agua pura como refrigerante; los componentes de la máquina se oxidarán. No utilice líquidos
inflamables como refrigerante.
Si la fresadora estuviera equipada con un Refrigerante a Través del Husillo (TSC) no utilice refrigerantes que
tengan lubricidad extremadamente baja; estos tipos de refrigerantes podrán dañar la boquilla y la bomba del
Refrigerante del TSC.
El tanque del refrigerante deberá limpiarse de forma cuidadosa y periódicamente, especialmente para
fresadoras equipadas con el TSC.
Refrigerante
Cuando funciona la máquina, el agua se evaporará por lo que cambiará la concentración del refrigerante. El
refrigerante también se transporta con las piezas.
Una mezcla de refrigerante adecuada serán entre el 6% y el 7%. Para rellenar el refrigerante solo se podrá
utilizar más refrigerante o agua desionizada. Asegúrese que la concentración está dentro del rango. Se podrá
utilizar un refractómetro para comprobar la concentración.
El refrigerante se podrá reemplazar a intervalos regulares. Se podrá establecer una planificación y mantenerla.
Esto evitará una acumulación del aceite de la máquina. También asegurará que se establecerá el refrigerante
con la con la adecuada concentración y lubricidad.

S ISTEMA DE L UBRICACIÓN
Toda la lubricación de la máquina es suministrada por el sistema de lubricación externa. El nivel vigente de
lubricante será visible en el tanque; Añada tanto aceite como sea necesario para mantener el nivel de aceite
apropiado. Advertencia! No añada aceite por encima de la línea marcada como “high” en el tanque. No
permita que el nivel baje de la línea marcada como “low” en el tanque ya que se podría dañar la máquina.
Sistema de Lubricación Externa

Filtro del Aceite de Lubricación
El elemento del filtro del aceite de la guía de lubricación es un filtro de metal poroso de 25 micas (94-3059). Se
recomienda que el filtro debe ser sustituido anualmente o cada 2000 horas de funcionamiento de la máquina. El elemento
del filtro se situará en el cuerpo del filtro, que está situado en el tanque de la bomba del aceite (filtros internos).
Para cambiar el elemento del filtro siga los siguientes pasos:
1. Retire los tornillos que mantienen el tanque de aceite al cuerpo de la bomba, baje cuidadosamente el
tanque y póngalo aparte.
2. Use una llave de abrazadera, una llave de tubo o unas tenazas ajustables para desatornillar la capa final
(vea la figura). Precaución!: Utilice un destonillador o una herramienta similar para detener el filtro del giro
mientras que se retira la capa.
3. Retire el elemento del filtro del aceite desde el cuerpo del filtro una vez se haya retirado la capa final.
4. Limpie el interior del habitáculo del filtro y la capa final del filtro como se requiere.
5. Instale el nuevo elemento del filtro del aceite (p/n 94-3059), un anillo y la capa final. Utilice las mismas
herramientas que se utilizaron para retirar la capa final del filtro, para tensarlo - No SobreTensione.
6. Sustituya el tanque del aceite; asegúrese de que la junta se acomoda adecuadamente entre el tanque y el
manguito superior.

A CEITE DE LA C AJA DE E NGRANAJES DEL C AMBIADOR DE H ERRAMIENTAS L ATERAL
Comprobar el nivel de aceite
Fresadoras verticales Fresadoras Serie EC

Fresadoras verticales: Vea la ventanilla de cristal del nivel de Aceite en el lugar mostrado. El nivel correcto
está a la mitad de la ventanita de vidrio. Si se necesitara más aceite, rellene la caja de engranajes hasta el
nivel apropiado en el tubo de ventilación/relleno de aceite donde se muestra.
EC-Series: Retire el tapón y compruebe el aceite con su dedo. Si no siente el aceite, añádalo hasta que el
aceite empiece a salir fuera. Vuelva a poner el tapón.
Tipos de Aceites del SMTC
Mobilgear 632 o equivalente, para cambiadores estándar.
Mobil SHC 630 o equivalente, para cambiadores de herramientas de alta velocidad.
TRANSMISIÓN
Sustitución del Aceite de la Transmisión de la Fresadora Horizontal 40Taper
No existe ningún indicador visible para ver el nivel del aceite de la Transmisión en los modelos VF-1-6/40T.
Para agregar el aceite de transmisión, quite el panel o tablero de acceso localizado directamente detrás del
cabezal del husillo. Esto descubrirá la tubería de rebalse del Aceite de Transmisión. Coloque una bandeja o
balde en la mesa, debajo de esta salida o escape de aceite. Manualmente mueva el eje-Z a lo último de su
recorrido. Apague la máquina. Localice la taza de llenado para el aceite de Transmisión, a la que se accede
desde la parte superior del bastidor del motor. Hay una abertura en la cubierta de metal del motor la cuál se
provee para el llenado de aceite. Lentamente agregue aceite marca Mobile DTE 35 hasta que el aceite
empiece a salir por la tubería de rebalse; este desbordamiento indicará que el tanque está lleno. Cierre la copa
de relleno del aceite de la transmisión, limpie el aceite que se resbaló y coloque de nuevo la cubierta de
acceso. Guarde el aceite que le sobre en un lugar adecuado para usarlo nuevamente cuando se necesite.
VF 1-6 40 Taper VF 6 a través del 11 50T

Compruebe el Nivel del Aceite de la Fresadora Vertical 50 Taper
Las máquinas VF 6-11/50T tienen el diseño para revisar el nivel del aceite de la transmisión. La ventanita de
cristal del nivel de aceite de la transmisión está localizada detrás de un panel de acceso asegurado en la parte
lateral derecha de la cubierta del husillo (cuando se ve la máquina por en frente, vea la Figura de abajo). Para
revisar visualmente el nivel del aceite, quite los 6 tornillos BHCS que sujetan el panel de acceso a la cubierta
metálica del husillo. Quite el panel o tablero de acceso. La ventanita de cristal del nivel de aceite de la
transmisión será visible. El nivel del aceite debe de alcanzar la mitad de la ventanita de vidrio.
Si es necesario agregar aceite adicional, quite el tapón de llenado localizado justo a la izquierda de la
ventanita de cristal. Agregue aceite marca Mobile DTE 25 hasta que el nivel apropiado sea alcanzado. Ponga
el tapón de nuevo en su lugar y apriételo. Ponga de nuevo el panel de acceso apretándolo apropiadamente.
Cambio de Aceite
1. Quite la hoja de metal del cabezal del huso.
2. Quite el codificador y la placa de montaje del mismo.
3. Retire el tapón de drenaje del aceite. Cuando drene el aceite, compruebe el magneto para las partículas de
metal.
4. Sustituya el tapón del drenaje del aceite y rellene la caja de engranajes con 1¼ de litro de aceite de
engranajes Mobil DTE 25 en la copa de relleno en la parte superior.
5. Sustituya el tapón de desbordamiento del aceite, ponga una pequeña cantidad de sellador en los roscado.
(No utilice loctite9 instale el codificador y asegúrese que la orientación de huso es correcta.
6. Instale la hoja de metal y realice una prueba con el huso y compruebe las fugas.
VR-SERIES
Se deberán realizar las siguientes acciones además de aquellas relacionadas con el mantenimiento regular.
Intervalo Mantenimiento Realizado

Mensual • Engrase todos los puntos pivotantes en el ensamblaje del cambiador de herramientas.
• Inspeccione el aceite en las tres (3) áreas del cabezal. La cubierta del eje Z necesita
retirarse para acceder a la copa de relleno y en la ventanita de cristal. El relleno del eje
B no está dentro de la carcasa. Añada Mobil SHC-630 para el puerto de relleno en la
parte superior de la carcasa.
Anualmente • Sustituya el aceite en las tres (3) zonas del cabezal:
Para las áreas en el lateral del cabezal de huso (eje A), retire el tapón de drenaje
(4 BHCS) y drene el aceite. Nota: Retire el tapón más cercano al frontal en el lateral
izquierdo del cabezal, y el tapón hacia la parte trasera del lateral derecho del cabezal. Llene
las dos áreas con Mobil SHC-630 como se describió el la sección “Mensual” de arriba.
Eje B Para el área de la parte trasera del cabezal del huso, retire el tapón de tubo 1/4" NPT
con una llave allen y drene el aceite. Nota: El tapón estará cerca del centro de este área
trasera. Llene con Mobil SHC-630 como se describió el la sección “Mensual” de arriba.

F ILTRO DEL A IRE VR-S ERIES
Las fresadoras VR están equipadas con un filtro de aire (P/N 59-9088) para el bastidor del motor. El intervalo
de sustitución recomendado será mensual, o anterior dependiendo del entorno de su máquina.
El filtro del aire se situará en la parte trasera de la cubierta del cabezal. Para retirar el filtro del aire, simplemente
arrastre hacia arriba sobre el filtro; el filtro se deslizará hacia arriba fuera de su soporte. Para sustituir el filtro,
deslícelo en el nuevo filtro del aire, adecuadamente orientado hacia el aire del filtro dentro del bastidor del motor.
La dirección del flujo del aire del filtro se determinará mediante una etiqueta adhesiva en el filtro substituto.
Localización Filtro del Aire VR-11
S USTITUCION DEL C ONTRABALANCE DE R ESORTE DEL A IRE VR-S ERIES

Los extremos de la barra y el resorte del aire del contrabalance deberán sustituirse cada dos (2) años.
1. Verifique el el Eje está a 0 grados antes de empezar. Presione E-Stop antes de realizar en desensamblado.
2. Retire la cubierta de metal de la hoja y afloje los dos 3/8-16 SHCS (1).
3. Vuelva hacia atrás los 1/4SHCS (2), y apriete los dos 3/8-16 SHCS (1) que mantendrán la leva de precarga
segura mientras que se termine el siguiente paso.
4. Retire el 3/8-16 SHCS que fijan los Extremos de la Barra (3) y el Resorte del Aire.
5. Apriete los extremos de la barra sobre el Resorte del Aire y asegure el Resorte del Aire utilizando los dos 3/
8-16 SHCS retirados en el paso 4.
6. Afloje levemente los 3/8-16 SHCS (1). Atornille en el 1/4-20 SHCS para forzar la leva de precarga del
contrabalance hacia abajo (Esto empujará el resorte del aire hacia dentro). Apriete este perno de ajuste hasta
que las ranuras en la leva haya contactado con los topes de los pernos de fijación. Apretar los dos 3/8-16
SHCS (1), estos mantendrán la leva de precarca en su lugar.
7. Sustituya la hoja de metal, reinicie el E-stop y reinicie las alarmas.

8. PCB’S, LOCACIONES DE CABLES Y DIAGRAMAS DE TARJETAS
A continuación se muestran tres tipos de conectores para cables comúnmente usados. Estos conectores se
muestran como se ven al conectarlos en las tarjetas. Estos diagramas fueron hechos para ayudar en la
localización de los pins para el diagnostico.
Nota:La secuencia de numeración es la misma independientemente del número de pins.
96-0162 rev K Enero de 2005 Situación de los Cables 323

PCB DEL MICROPROCESADOR
PROC.
PLUG # CABLE # NOMBRE DE LA SEÑAL ÖAÖ POSICIÓN ENCHUFE #
J1 DIRECCIÓN BUS DE DIRECCIONES VIDEO-MOCON-MOTIF ____

J2 DATOS BUS DE DATOS VIDEO-MOCON-MOTIF ____
J3 860 BAJA TENSIÓN <FROM>ALIMENTACIÓN
SUMINISTRO PCB ____
J4 PUERTO 1 850 PUERTO SERIE #1 INT. DE TECLADO ____
J5 PUERTO 2 850A SERIAL PORT #2 AUX PORT PUERTO DEL EJE AUXILIAR ____
324 Situación de los Cables 96-0162 rev K Enero de 2005

AMPLIFICADOR DEL SERVO SIN ESCOBILLAS

AMPLIFICADOR DEL SERVO SIN ESCOBILLAS
CONEXIONES DE LOS CABLES
CONECTOR # CABLE # NOMBRE DE LA SEÑAL ÖAÖ POSICIÓN ENCHUFE #
DEL MOCON
AMP DEL EJE X
P 570 BAJA TENSIÓN SUMINISTRO DE
ALIMENTACIÓN DE
BAJA TENSIÓN ——-
TB A, B, C ——- CONTROL DEL MOTOR SERVO MOTOR X ——-
P 610 SEÑAL DE CONTROL X MOCON PCB P2
TB -HV +HV ——- 335VDC CONTROL DEL HUSO ——-
AMP EJE Y
ALIMENTACIÓN DE
TB A, B, C ——- CONTROL DEL MOTOR SERVO MOTOR Y ——-
P 620 SEÑAL DE CONTROL Y MOCON PCB P3
AMP DEL EJE Z
ALIMENTACIÓN DE
TB A, B, C ——- CONTROL DEL MOTOR MOTOR Z ——-
P 630 SEÑAL DE CONTROL Z MOCON PCB P4
AMP DEL EJE A
ALIMENTACIÓN DE
TB A, B, C ——- CONTROL DEL MOTOR SERVO MOTOR A ——-
P 640 SEÑAL DE CONTROL A MOCON PCB P5

PCB ALIMENTACIÓN

PCB ALIMENTACIÓN
PLUG # CABLE # NOMBRE DE SEÑAL ÖAÖ POSICIÓN ENCHUFE#
P1 +12VDC Ventilador de la Unidad CNC
P2 90B 115VAC Fuente de Alimentación de Bajo Voltaje
P3 90B 115VAC Sonda PS
P4 90B 115VAC Luz de Trabajo
P5 90B 115VAC Ventilador del Interruptor de la Puerta
P6 90B 115VAC Ventilador del Servo
P7 90B 115VAC Triángulo
P8 860 +12/-12/+5 VDC In Desde Suministro de Alimentación de Baja Tensión
P9 860 +12/-12/+5 VDC In Desde Suministro de Alimentación de Baja Tensión
P10 90B 115VAC Ventilador de la Puerta
P11 90B 115VAC Monitor
P12 90C 115VAC Ventilador del Regenerador
P13 90C 115VAC SMTC PCB P4
P14 90C 115VAC spare (repuesto)
P17 90C 115VAC Trans PCB P2
P19 90 3PH 115VAC IO PCB P56
P20 930 230V REFRIG/TSC IO PCB P44
P21 160 Transp. de Virutas 230V 3PH IO PCB P39
P23 170 Auto Apagado/Contactor Contactor K1/IO PCB P42
P22 740 Encendido/Apagado Panel Frontal
P24 Prim/Sec To T5
P25 71, 72, 73 Protección de Sobretensión Desde el Contactor K1
P26 860 +12VDC SKBIF
P27 860 +12/+5 VDC IO PCB P60
P28 860 +12/+5 VDC Motif PCB P15
P29 860 +12/+5 VDC PCB Procesador J3
P30 860 +12/-12/+5 VDC spare (repuesto)
P31 860 +12/+5 VDC Vídeo PCB P1
P32 860 +12/-12/+5 VDC Mocon 1 PCB P15
P33 860 +12/-12/+5 VDC Mocon 2 PCB P15
P34 860 +12 VDC SMTC PCB P2
P35 860 +12 VDC MCD Relé PCB P2
TB1 94, 95, 96 115VAC Desde el Transformador
TB2 90A 115 VAC Salida Alimentador de Barras / T/C PCBA P8
TB3 77, 78, 79 3PH 230V In Desde el Transformador

CONEXIONES DE LOS CABLES DE LA I/O PCB
CONECTOR I/0 # CABLE # ÖAÖ POSICIÓN CONECTOR #
P1 140B Transportador de Virutas VB1/Pasarela
P2 820B TC in/SMTC Pkt down
P3 820 TC out/SMTC pkt up/Tool #1/TC mark
P4 900 Presión del TSC Baja
P5 770 Panel Frontal E-Stop
P6 770A Interruptor E-Stop B
P7 770B Interruptor C E-Stop
P8 1050 Puerta Abierta A
P9 1050A Puerta Abierta B
P10 100 M-Fin
P11 970 Sobretensión VD VD J1
P12 950 Presión del refrigeración baja del VB/Aceite Bajo/Aire Bajo
P13 960 Lubricante Bajo
P14 830 Sobrecalentamiento del Regenerador
P15 890 SPDB Abierto/Cerrado
P16 780 2º VD OV/contactor On/contrabalanza

CONEXIONES DE LOS CABLES DE LA I/O PCB
CONECTOR I/0 # CABLE # Ö A Ö POSICIÓN CONECTOR #
P17 410 Apertura de la Puerta del APC , Puerta en forma de concha VB
P18 790 Liberar el Pin del APC - puerta abierta/cerrada
P19 190 Interruptor de Liberación Remoto / Fase baja
P20 190A No Utilizado
P21 240 Inicio de la Paleta del APC de Repuesto / Fallo de Tierra/ paleta superior, inferior
P22 1070 Salto M22
P23 420 Borrar pin #2 del APC / pal inicio
P24 440 Abrir Puerta Automática / Repuesto
P25 450 Puerta abierta #2 del APC
P26 460 Puerta cerrada #2 del APC
P27 470 Parada del motor del SMTC / origen del SMTC / fijar/liberar el smtc
P28 480 Puerta cerrada del APC de repuesto/Abrir / pal fijada del APC
P29 1040A Bloqueo de la puerta del CE
P30 1040 Bloqueo de la Puerta del CE
P31 230 Freno del 5º Eje
P32 250 Puerta abierta del APC, Encendido del VR
P33 270 Purga del TSC
P34 260 Lt Preparado de la Pal del APC
P35 200 Guía CW/CCW (En el sentido de las agujas del reloj/En contra de las agujas del reloj)
P36 280 Baliza
P37 140A Transp. de Virutas Habilitado
P38 140 Transp. de Virutas Inverso
P39 160 Entrada de la Alimentación del Transportador de Virutas PSUP P21
P40 300 Lubricador/Bomba de Aceite 250V
P41 300A Bomba de Aceite/Ventilador del Huso
P42 170 Auto Apagado PSUP P23
P43 940 Salida del Refrigerador
P44 930 Alimentación de Entrada del Refrigerante/TSC 250V PSUP P20
P45 940A Refrigerante del TSC Refrigerante del TSC Salida.
P46 390 Freno del 4º Eje
P47 350 Freno del Eje Trans P6
P48 120 Sobretemperatura del Refrigerante
P49 350A Hyd En Trans P4
P50 130 Sobretemperatura del TSC
P51 430 Paleta del APC Fijada
P52 710 APC #1 pal ready #1,2
P53 880C Interruptor en Triángulo
P54 880B Alto/Bajo Engranaje
P55 880A Precarga de liberación de la herramienta
P56 90 Alimentación de Entrada (AC) de la IOPCB 115V PSUP P19
P57 Jumper del TC o Resistor del SMTC
P58 810A T.C. in/smtc ATC fwd / APC chn drv en/rev
P59 810 T.C. CW (Sentido de las agujas del reloj)/ SMTC CRSL CW
(Sentido de las agujas del reloj)
P60 860A +12V/12V Alimentación Lógica (IOPCB) PSUP P27
P61 540 Salidas de Cable 24-55 MOCON P14
P62 540A Salidas de Cables para el Relé MCD MCD Relé P1
P63 550 Entradas de Cables MOCON P10
P66 M27 Circulador del Aire
P67 M28 Señalizador del APC
P68 310 Abrir Puerta Automática
P69 220 Cavidad Superior/Inferior, Transbordador hacia Fuera del VR,
Puerta en forma de concha del VB
TB1 M21-24 Sonda, M-Fin, Repuesto de Usuario
TB2 M25 Repuesto de Usuario

PCB INTERFAZ SERIE DE TECLADO CON MANIJA DE
DESPLAZAMIENTO

PCB INTERFAZ SERIE DE TECLADO CON MANIJA DE
DESPLAZAMIENTO DE LAS CONEXIONES DE CABLES
PLUG # CABLE # Ö AÖ POSICIÓN ENCHUFE #
P1 700B PROCESADOR 850
P2 ——- TECLADO ——-
P3 700A COMENZAR CICLO/
INTERRUPTORES DE ESPERA ——-
P4 730 SP MEDIDOR DE CARGA ——-
P5 ——- ——-
P6 ——- PANEL AUXILIAR ——-
J1 ——- ——-
J2 ——- MANIJA DE DESPLAZAMIENTO REMOTO ——-
J3 750 MOCON P18
J5 ——- (SOLAMENTE MIKRON) ——-
J7 ——- TECLADO EXTERNO ——-
J12 860C VENTILADOR DEL PANEL FRONTAL ——-
* Vea la sección “Diagnóstico por Teclado” de este manual para información sobre localización de averías.

PCB DEL VÍDEO & TECLADO CON LA DISQUETERA
TOMA DEL VÍDEO # CABLE # NOMBRE DE SEÑAL ÖA Ö UBICACIÓN ENCHUFE #

P1 860 BAJA TENSIÓN PCB DE SUMINISTRO DE
BAJA TENSIÓN ——
J2 ____ SEÑAL DE VÍDEO LCD ____
J4 ____ BUS DE DIRECCIONES PCB DEL MICROPROCESADOR ____
J5 ____ BUS DE DATOS MOTIF PCB ____
J10 ____ ALIMENTACIÓN DE
DISQUETERA DISQUETERA ____
J11 ____ REPUESTO N/A N/A
J12 ____ SEÑAL DE DISQUETERA DISQUETERA ____
J13 850 DATOS SERIE N/A J1
* No utilizado con el Interfaz de Teclado Serie

MOCON PCB

MOCON PCB
CONECTOR # CABLE # NOMBRE DE SEÑALb ÖAÖ UBICACIÓN CONECTOR #
DEL MOCON
P1 ——- BUS DE DATOS VíDEO PCB ——-
MICRO PROC. PCB ——-
P2 610 SEÑAL DE CONTROL X AMP. SERVO CONTROL X P
P3 620 SEÑAL DE CONTROL Y AMP. SERVO CONTROL Y P
P4 630 SEÑAL DE CONTROL Z AMP. SERVO CONTROL Z P
P5 640 SEÑAL DE CONTROL A AMP. SERVO CONTROL A P
P32 640B SEÑAL DE CONTROL B AMP. SERVO CONTROL A P
P6 660 ENTRADA DE CODIFICADOR X CODIFICADOR X ——-
P7 670 ENTRADA DE CODIFICADOR Y CODIFICADOR Y ——-
P8 680 ENTRADA DE CODIFICADOR Z CODIFICADOR Z ——-
P9 690 ENTRADA DE CODIFICADOR A CODIFICADORA ——-
P30 690B ENTRADA DE CODIFICADOR B CODIFICADOR B ——-
P10 550 MOTIF ENTRADAS/
SALIDAS I/O I/O PCB P63
P11 510 I/O RELÉS 1-8 I/O I/O PCB P65
P12 520 I/O RELÉS 9-16 I/O PCB P64
P15 860 BAJA TENSIÓN PCB DE SUMINISTRO DE
P16 720 SP. MEDIDOR DE CARGA MEDIDOR DE CARGA ——-
P17 980 MONITOR DE TENSIÓN N/A N/A
P18 750 ENTRADA DEL CODIFICADR DE
AVANCE PROGRESIVO DESPLAZAMIENTO POR MANIJA ——-
P19 BUS DE DIRECCIONES VíDEO PCB ——-
MICROPROC.PCB ——-
P20 1000 SP. ENTRADA DE CODIFICADOR CODIFICADOR DEL HUSO ——-
P21 SENSOR DE TEMPERATURA DEL EJE X
P22 730B SP. CARGA DE CONTROL CONTROL DEL HUSO ——-
P24 990 SENSORES DE INICIO LÍMITE X, Y, y Z ——-
P26 SENSOR DE TEMPERATURA DEL EJE X
P27 SENSOR DE TEMPERATURA DEL EJE Z
P31 690C ENTRADA DEL CODIFICADOR DEL EJE C MOTOR DEL HUSO (torno)
P33 640C VCTR CONT. ACT.. CMD. VECTOR DE TRANSMISIÓN J3

PCB DEL PUERTO #1 DEL RS-232
CONECTOR # CABLE # ÖAÖ POSICIÓN ENCHUFE #

P1 850 VÍDEO & J13
INTERNO TECLADO
EXTERNO

TRANSMISIÓN P.S. 50T / HIDRÁULICA C.B. PCB
PLUG # CABLE # ÖAÖ POSICIÓN ENCHUFE #
P1 880B IO PCB P12
P2 90 PCB ALIMENTACIÓN P8
P3 410 CAJA DE VELOCIDADES P4
P4 350 IO PCB P54
TB2 340 MED. HIDRÁULICO
TB3 70 TRANSFORMADOR PRINCIPAL
(UNIDAD CONDUCTOR VECTORIAL)

TARJETA DEL RELÉ DE CÓDIGO
PLUG # CABLE # NOMBRE DE SEÑAL Ö A Ö POSICIÓN ENCHUFE #
P1 540 ENTRADA DEL MOCON IO PCB‘ P62
P2 860A 12VD AL PCBA CÓDIGO M PSUP P31
P3 540A SALIDA IOPCB
P4 M21 FUNCIÓN M
M22 OPCIÓN DE LA SONDA
M24 spare (repuesto)
P5 M25 spare (repuesto)
P6 540B SALIDA CÓDIGO M 2º MCD P1

ENSAMBLAJE INTERRUPTOR Y-DELTA
P/N 32-5851B (40T 10HP)
P/N 32-5864A (SUPER SPEED AND 50T)

DIAGRAMA DE INTERCONEXIÓN DE LOS CABLES

9. LISTA DE CABLES
CABLE/
TERMINAL NOMBRE DE LA FUNCIÓN:
NÚMERO
POTENCIA DE ENTRADA 195-260 VAC (353-488 VAC OPCIONAL)
L1 ENTRANTE 195-260VAC, FASE 1, AL CB1-1

71 PROTEGIDO 195-260 VAC FROM MAIN CB1-4 TO K1-1

72 PROTEGIDO 195-260 VAC FROM MAIN CB1-5 TO K1-2
73 PROTEGIDO 195-260 VAC DESDE EL PRINCIPAL CB1-6 TO K1-3
74 195-260 VAC DESDE K1-4 TO XFORMER T1

77 230VAC FASE 1, DESDE XFORMER T1 AL CONDUCTOR VECTORIAL/TRANSP. DE VIRUTAS

90 115 VAC DESDE TB2 (SALIDA CB2) A LA IOPCB P33

91 MEDIDA 115 VAC (DESDE XFORMER T1) #18
94 TOMA DE TIERRA
—- 115 VAC DESDE XFORMER T1 Al TB1

94 MEDIDA 115 VAC (DESDE XFORMER T1)
90A 115 VAC A CRT

91A TERMINAL 1 #16
92A TERMINAL 2 #16
93A TOMA DE TIERRA
90B 115 VAC AL INTERCAMBIADOR DE CALOR

91B TERMINAL 1 #16
92B TERMINAL 2 #16
93B TOMA DE TIERRA
96-0162 rev K Enero de 2005 Lista de Cables 341

90C 115 VAC AL CB4
91C TERMINAL 1 #16
92C TERMINAL 2 #16
93C TOMA DE TIERRA
100 M-FIN
101 SEÑAL #20
102 COMÚN #20
101 SEÑAL #20
102 COMÚN #20
103 TOMA DE TIERRA
120 SENSOR DE SOBRETEMPERATURA DEL TSC

121 SEÑAL DEL SENSOR TÉRMICO
122 RETORNO DEL SENSOR TÉRMICO
123 ESCUDO
140 230VAC 3PH ALIMENTACIÓN AL MOTOR DEL TRANSPORTADOR DE VIRUTAS

141 FASE A 230VAC
142 FASE B 230VAC
143 FASE C 230VAC
144 INICIO DEL BOBINADO 230VAC
145 INICIO DEL BOBINADO 230VAC
146 TOMA DE TIERRA
160 3PH 230VAC AL CONTROLADOR DEL TRANSPORTADOR DE VIRUTAS

161 FASE A 230VAC
162 FASE B 230VAC
163 FASE C 230VAC
164 TOMA DE TIERRA
170 FUNCIÓN DA APAGADO AUTOMÁTICO

171 SIN CONMUTACIÓN LEG 1 #20
172 CONMUTACIÓN LEG 2 #20
173 TOMA DE TIERRA
180 INTERRUPTOR DEL FRENO MECÁNICO DE LA GUÍA DEL REFRIGERANTE

181 SEÑAL
182 COMÚN
183 TOMA DE TIERRA
190 LIBERAR DESDE EL CABEZAL DEL HUSO HASTA EL IOASM

191 ENTRADA 25
192 RETORNO DIGITAL
200 MOTOR DE LA ESPIGA DEL REFRIGERANTE (12VDC)

201 MOTOR +
202 MOTOR -
210 CABLE DE DATOS A LA DISQUETERA DE 3"
342 Lista de Cables 96-0162 rev K Enero de 2005

220 FRENO DEL SERVO 115VAC
221 COMÚN 115VAC
222 115VAC CONMUTADO
223 TOMA DE TIERRA
230 FRENO DEL 5º EJE
240 (OPCIÓN) APC PAL 2 INICIO/MD PAL SUPERIOR - APC PAL 1 INICIO/MD PAL INFERIOR
250 (OPCIÓN) VR CERRAR / PUERTA ABIERTA DEL APC/ MD NIAGRA REFRIGERANTE ON
260 K210 CABLEADO PARA EC
270 K111 CABLEADO PARA EC
280 CABLEADO DE LA LUZ DE ESTADO ROJO/VERDE

281 LÁMPARA ROJA 115VAC
282 LÁMPARA VERDE 115VAC
283 COMÚN 115VAC
284 TOMA DE TIERRA
300 115VAC AL VENTILADOR DEL MOTOR DEL HUSO/BOMBA DEL ACEITE/ACEITADOR

301 TERMINAL 1 115VAC PROTEGIDO #18
302 TERMINAL 2 115VAC PROTEGIDO #18
303 TOMA DE TIERRA
310 APC #2 ABRIR PUERTA
350 LIBERAR FRENO DEL SERVO 115VAC

351 TERMINAL 1 COMÚN
352 TERMINAL 2 CONMUTADO
353 TOMA DE TIERRA
360-389 RESERVED
390 115VAC AL INTERRUPTOR DEL EJE 4º (PUERTA DE LA PARTE DEL TORNO)

391 TERMINAL 1 COMÚN
392 TERMINAL 2 CONMUTADO
393 TOMA DE TIERRA
410 PUERTA EN FORMA DE CONCHA DEL VB / ABRIR PUERTA CE DEL APC
420 APC #2 PIN CLR #1 / APC #2 PIN CLR #2 / APC #2 PAL #2 HOME / APC #2 PAL #1 HOME
430 PALETA SUPERIOR DEL MD LIBERAR PALETA DEL APC
440 ABRIR PUERTA AUTOMÁTICA
450 ABRIR PUERTA CE APC #2
460 APC #2 CERRAR PUERTA-APC #2 ABRIR PUERTA
470 PARADA DEL MOTOR DEL SMTC
480-483 RESERVED

490 TODOS LOS CABLES DE ALIMENTACIÓN DE LA TRANSMISIÓN DEL SERVO MOTOR DE LOS
EJES DE LA MÁQUINA SIN ESCOBILLAS
491 FASE A
492 FASE B
493 FASE C
494 TIERRA
490A ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE A

490B ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE B
490X ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE X
490Y ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE Y
490Z ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DEL EJE Z
500 SENSOR DE SOBRETEMPERATURA DESDE EL MOTOR DEL HUSO

501 CABLE DE SOBRETEMPERATURA 1 #20
502 CABLE DE SOBRETEMPERATURA 2 #20
503 TOMA DE TIERRA
510 CABLE DE TRANSMISIÓN 1 DE LA TARJETA DEL RELÉ - CINTA DEL CABLE 16 #24
550 CABLE DE LA TARJETA DE ENTRADAS 34 CINTA DEL CABLE #24
610 CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE X A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR
610-1 CANAL +A
610-2 TIERRA ANALÓGICA
610-3 CANAL +B
610-4 TIERRA ANALÓGICA
610-5 PERMITIDO
610-6 TIERRA LÓGICA
610-7 FALLO
610-8 TIERRA LÓGICA
610-9 NO UTILIZADO
610-10 TOMA/TIERRA ANALÓGICA
620 CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE Y A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR
(EL MISMO QUE EL 610-1 AL 610-10)
630 CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE Z A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR
640A CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR

640B CABLE DEL AMPLIFICADOR HAAS DEL EJE B A LA TARJETA DEL CONTROLADOR DEL MOTOR
640C CABLE DE COMANDO ACTUAL DEL VECTOR HAAS DEL EJE C A LA TARJETA DEL
CONTROLADOR DEL MOTOR.
650 ALIMENTACIÓN TRIFÁSICA AL MOTOR DEL HUSO

651 TERMINAL 1 DE 230VAC
652 TERMINAL 2
653 TERMINAL 3
654 TOMA DE TIERRA
650A ALIMENTACIÓN TRIFÁSICA AL MOTOR DEL HUSO

651A TERMINAL 1 DE 230VAC
652A TERMINAL 2
653A TERMINAL 3
654A TOMA DE TIERRA
650B ALIMENTACIÓN TRIFÁSICA AL MOTOR DEL HUSO

651B TERMINAL 1 DE 230VAC
652B TERMINAL 2
653B TERMINAL 3
654B TOMA DE TIERRA
660 CABLE DEL CODIFICADOR X

660-1 RETORNO LÓGICO (TIERRA D)
660-2 CODIFICADOR CANAL A
660-3 CODIFICADOR CANAL B
660-4 +5 VDC
660-5 CODIFICADOR CANAL Z (ó C)
660-6 INTERRUPTOR LIMITADOR/INICIO
660-7 INTERRUPTOR DE SOBRETEMPERATURA
660-8 CODIFICADOR A*
660-9 CODIFICADOR B*
660-10 CODIFICADOR Z* (ó C*)
660-11 X HALL A(NO UTILIZADO)
660-12 X HALL B(NO UTILIZADO)
660-13 X HALL C(NO UTILIZADO)
660-14 X HALL D(NO UTILIZADO)
660-15 TOMA DE TIERRA
660-16 (NO UTILIZADO)
670 CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE Y

680 CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE Z

690 CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE A


690B CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE B
690C CABLE DEL CODIFICADOR DEL EJE C

700 CABLE DEL TECLADO - CINTA DEL CABLE 34 CON IDC

(DESDE EL VIDEO P4 HASTA EL KBIF P1)
710 APC #1 PALLET READY 1/APC #1 PALLET READY 2

711 COMANDO DE AVANCE
712 COMANDO DE MOVIMIENTO INVERTIDO
713 COMANDO DE REINICIO
714 COMÚN
715 TOMA DE TIERRA
720 COMANDO DE VELOCIDAD ANALÓGICA HASTA EL HUSO

(SISTEMAS DE ESCOBILLAS)
721 COMANDO DE VELOCIDAD DE 0 A +10 VOLTIOS (CONDUCOR DEL HUSO CN1-1) #24
722 REFERENCIA DEL COMANDO DE VELOCIDAD (UNA TIERRA) (CN1-17) #24
723 TOMA DE TIERRA
730 MEDIDOR DE POTENCIA DESDE EL CABEZAL DEL HUSO HASTA EL KBIF

731 MEDIDOR + #24
732 MEDIDOR - #24
723 TOMA DE TIERRA
730A MEDIDOR DE POTENCIA DESDE EL KBIF HASTA EL MEDIDOR

733 MEDIDOR + SIGUIENTE TRIM POT #24
734 MEDIDOR - SIGUIENTE TRIM POT #24
734 MEDIDOR - SIGUIENTE TRIM POT #24
730B SEÑAL ANALÓGICA DESDE EL MONITOR DE CARGA DE LA CONDUCCIÓN DEL HUSO

731 SEÑAL 0.5V
732 TIERRA
740 CABLE DE ENCENDIDO/APAGADO AL PANEL FRONTAL

741 INTERRUPTOR DE ENCENDIDO LEG 1 (24 VAC) #24
742 INTERRUPTOR DE ENCENDIDO TERMINAL 2 (24 VAC) #24 N.O.
743 INTERRUPTOR DE APAGADO TERMINAL 1 (24 VAC) #24
744 INTERRUPTOR DE APAGADO TERMINAL 2 #24 N.C.
745 TOMA DE TIERRA
750 CABLE DE DATOS DE LA MANIVELA DE DESPLAZAMIENTO (CONEXIÓN LATERAL DE

DESPLAZAMIENTO REM)(TODOS #28)

750-1 RETORNO LÓGICO (TIERRA D) 0VDC
750-2 CODIFICADOR CANAL A
750-3 CODIFICADOR CANAL B
750-4 +5 VDC
750-5 N/C
750-6 EJE X
750-7 EJE Y
750-8 N/C
750-9 N/C
750-10 N/C
750-11 EJE Z
750-12 EJE A
750-13 X10
750-14 X1
750-15 TOMA DE TIERRA
750-16 N/C
750-2 INICIO DE CICLO

750-4 D TIERRA
750-6 ALTO AVANCE
760 CABLE DE DATOS DE VÍDEO DEL MONITOR
770 CABLE DE ENTRADA DE PARADA DE EMERGENCIA

771 SEÑAL (ENTRADA 8) #20
772 RETORNO (TIERRA D) (65) #20
772 RETORNO (TIERRA D) (65) #20
770A ENTRADA DEL SEGUNDO E-STOP PARA HORIZONTAL
770B ENTRADA DEL TERCER E-STOP PARA EL APC (PANEL DE CONTROL REMOTO)
780 CABLE DE ESTADO DESDE EL CONDUCTOR DEL HUSO (SISTEMAS DE ESCOBILLAS)

781 +12 VDC (CONDUCTOR DEL HUSO CN1-25) #24
782 FALLO (ENTRDA 18 AL CN1-24) #24
783 EN VELOCIDAD (ENTRADA 20 AL CN1-23) #24
784 PARADO (ENTRADA 19 AL CN1-22) #24
785 TOMA DE TIERRA
790 APC PIN CLR #1 / MD OP PUERTA ABIERTA - APC PIN CLR #2 / MD OP PUERTA CERRADA
791 REPUESTO 1
792 REPUESTO 2
793 COMÚN

810 MOTORES DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS #20
811 MOTOR DE LA TORRETA + (IO P30-2 TO P6-J) #14
812 MOTOR DE LA TORRETA + (IO P30-1 TO P6-J) #14
812 TOMA DE TIERRA
810A MOTORES DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS #20

813 MOTOR DEL TRANSBORDADOR #14
814 MOTOR DEL TRANSBORDADOR #14
812 TOMA DE TIERRA
820 ESTADO DEL CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS

821 RETORNO LÓGICO #24
822 MARCA GENEVA (ENTRADA 5 AL P6-G) #24 (PUERTA DE LA PARTE DEL TORNO)
823 HERRAMIENTA #1 (ENTRADA 3 AL P6-E) #24
824 TRANSBORADOR DENTRO (ENTRADA 1 AL P6-C) #24 (TORRETA DEL TORNO FIJADA)
825 TRANSBORDADOR FUERA (ENTRADA 2 AL P6-D) #24 (TORRETA DEL TORNO FIJADA)
826 TRANSBORADOR DENTRO (ENTRADA 1 AL P6-C) #24 (TORRETA DEL TORNO FIJADA)
827 TOMA DE TIERRA
830 TERMOSTATO DE SOBRECALENTAMIENTO

831 SEÑAL DE SOBRECALENTAMIENTO (ENTRADA 14) #20
832 RETORNO DE SOBRECALENTAMIENTO (TIERRA D) (65) #20
833 TOMA DE TIERRA
840 DISYUNTOR DEL CIRCUITO PARA 160 VDC

841 TERMINAL 1 (AL 81) #14
842 TERMINAL 2 #14
843 TOMA DE TIERRA
850 PUERTO SERIE #1 AL CABLE DE LA INTERFAZ DEL TECLADO SERIE
850A CABLE DE INTERFAZ PUERTO SERIE #2 - PUERTO AUXILIAR PARA EL CONTROLADOR DE GIRO
860 +12V/+5V/Gnd CABLES DE POTENCIA - 6 CABLE (todos #18)
861 +12 VOLTIOS

862 -12 VOLTIOS DESDE LA FUENTE V BAJA HASTA LA 68020 PCB
863 +5 VOLTIOS
864 -5 VOLTIOS
865 RETORNO DE ALIMENTACIÓN LÓGICO (TIERRA D)
866 SEÑAL DE BUENA POTENCIA DESDE LA FUENTE
860A ALIMENTACIÓN DE 12 VOLTIOS A LA IOPCB - TOMA +2

861 +12 VOLTIOS
862 RETORNO DE ALIMENTACIÓN LÓGICO (TIERRA D)
860B ALIMENTACIÓN +5 A LA DISQUETERA 3"
860C ALIMENTACIÓN +5,+12,-12 AL 68030

870 115VAC AL ENGRASADOR - (TOMA +2)
871 115VAC TERMINAL 1 #18
872 115VAC TERMINAL 2 #18
873 TOMA DE TIERRA
880A ALIMENTACIÓN DEL SOLENOIDE DE BLOQUEO/DESBLOQUEO DEL ENGRANAJE MAYOR/

MENOR - TOMA +6
881 115 VAC COMÚN DEL SOLENOIDE (IO P12-5) #18
882 SOLENOIDE DEL ENGRANAJE MAYOR (IO P12-4) #18
883 SOLENOIDE DEL ENGRANAJE MENOR (IO P12-3) #18
884 SOLENOIDE DE LIBERACIÓN DE LA HERRAMIENTA (IO P12-2) #18
885 SOLENOIDE DE BLOQUEO DEL HUSO (IO P12-1) #18
886 SOLENOIDE DE PRECARGA #18 (IO P12-7)
887 TOMA DE TIERRA
880B SOLENOIDES DEL ENGRANAJE MAYOR/MENOR DE LA TRANSMISIÓN PARA EL TORNO

881 115 VAC COMÚN DEL SOLENOIDE (IO P12-5) #18
882 SOLENOIDE DEL ENGRANAJE MAYOR (IO P12-4) #18
883 SOLENOIDE DEL ENGRANAJE MENOR (IO P12-3) #18
884 TOMA DE TIERRA
890 INTERRUPTORES DE ESTADO DEL HUSO

891 RETORNO DE LA SEÑAL (TIERRA D) #24
892 ENGRANAJE MAYOR #24
893 ENGRANAJE MENOR #24
894 HERRAMIENTA LIBERADA #24
895 HERRAMIENTA LIBERADA #24
896 HUSILLO BLOQUEADO #24
897 TOMA DE TIERRA
900 ESTADO DEL REFRIGERANTE BAJO

901 SEÑAL DEL REFRIGERANTE BAJO #20
902 RETORNO DEL REFRIGERANTE BAJO (TIERRA D) #20
903 TOMA DE TIERRA
910 115 VAC INTERRUPTOR DEL CIRCUITO HASTA LOS SOLENOIDES

911 TERMINAL 1 #18
912 TERMINAL 2 #18
913 TOMA DE TIERRA
910A 115VAC DESDE EL CB4 EN LA DIST. DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL

910B 115VAC AL VENTILADOR DEL SERVO
910C 115VAC A LA ESPIRAL DE ESTRELLA
910D 115VAC A LA LUZ DE TRABAJO
920 RESISTOR DE CARGA REGENERATIVO PARA EL SERVO

921 TERMINAL 1 #18
922 TERMINAL 2 #18
923 TOMA DE TIERRA

930 CON FUSIBLE 230 VAC PARA LA BOMBA DEL REFRIGERANTE
931 TERMINAL 1 #14
932 TERMINAL 2 #14
933 TOMA DE TIERRA
940 230 VAC A LA BOMBA DEL REFRIGERANTE

941 TERMINAL 1 (P7-A) #14
942 TERMINAL 2 (P7-F) #14
943 TOMA DE TIERRA
950 SENSOR DE PRESIÓN DE AIRE BAJA

951 SEÑAL AIRE BAJO (ENTRADA 12) #20
952 RETORNO DE ACEITE/AIRE BAJO (TIERRA D) (65) #20
953 INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE ACEITE BAJO PARA LA TRANSMISIÓN VERTICAL #20
954 TOMA DE TIERRA
950A INTERRUPTOR DE PRESIÓN HIDRÁULICO BAJO PARA EL TORNO

952 RETORNO HIDRÁULICO BAJO (TIERRA D) #20
953 INTERRUPTOR DE PRESIÓN HIDRÁULICO BAJO PARA LA TRANSMISIÓN VERTICAL #20
954 TOMA DE TIERRA
960 SENSORES PUERTA ABIERTA/LUBRICANTE BAJO

961 SEÑAL DE LUB BAJO #24
962 RETORNO DE LUB BAJO (TIERRA D) (65) #24
963 SEÑAL DE PUERTA ABIERTA (ENTRADA 9) #24 (OPCIÓN OBSOLETA)
964 RETORNO DE PUERTA ABIERTA (D TIERRRA) (65) #24 (OPCIÓN OBSOLETA)
965 TOMA DE TIERRA
970 SENSOR DE BAJA TENSIÓN

971 SEÑAL DE BAJA TENSIÓN #24
972 RETORNO DE TENSIÓN BAJO (TIERRA D) #24
973 TOMA DE TIERRA
980 MONITOR DE TENSIÓN

981 MONITOR DE TENSIÓN 0 AL #24
982 RETORNO DEL MONITOR DE TENSIÓN #24
983 RETORNO DEL MONITOR DE TENSIÓN #24
990 SENSORES DE INICIO

991 X INTERRUPTOR DE INICIO #24
992 INTERRUPTOR DE INICIO Y #24 (CONTRAPUNTA DEL TORNO)
993 INTERRUPTOR DE INICIO Z #24
994 RETORNO DEL INTERRUPTOR DE INICIO #24
995 TOMA DE TIERRA

1000 CABLE DEL CODIFICADOR DEL HUSO (CONTRAPUNTA DEL TORNO) (SISTEMAS CON ESCOBILLAS)
1001 RETORNO LÓGICO (TIERRA D) #24
1002 CANAL A DEL CODIFICADOR #24
1003 CANAL B DEL CODIFICADOR #24
1004 +5 VDC #24
1005 CANAL Z DEL CODIFICADOR #24
1006 TOMA DE TIERRA
1020 CABLE DEL SENSOR DE TEMPERATURA DEL HUSO

1021 SEÑAL
1022 RETORNO ANALÓGICO
1023 +5 VOLTIOS AL SENSOR
1024 TOMA DE TIERRA
1030 RESISTENCIA DE CARGA DEL HUSO

1031 RESISTENCIA DE CARGA REGEN PARA LA TRANSMISIÓN DEL HUSO (B1) #18
1032 RESISTENCIA DE CARGA REGEN PARA LA TRANSMISIÓN DEL HUSO (B2) #18
1033 TOMA DE TIERRA
1040 Y160 (BLOQUEO DE LA PUERTA MIKRON O LÁMPARA DISPONIBLE DE LA PIEZA HORIZON-

TAL)
1041 CONTACTO DEL RELÉ CONMUTADO

1042 CONTACTO DEL RELÉ CONMUTADO
1050 BRAZO DE SOPORTE A TRAVÉS DEL CABLEADO DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA
1051 SEÑAL DE PUERTA ABIERTA (ENTRADA 9) #24

1052 RETORNO DE LA PUERTA ABIERTA (TIERRA D) (65) #24
1053 TOMA DE TIERRA
1060 ENTRADA DE SEÑAL DE DETECCIÓN DE FALLO DE TIERRA

1061 + ENTRADA DESDE LA RESISTENCIA DE DETECCIÓN
1062 - ENTRADA DESDE LA RESISTENCIA DE DETECCIÓN
1070 ENTRADA DE SALTO DESDE EL SENSOR

1071 COMÚN LÓGICA
1072 SEÑAL DE SALTO
1073 TOMA DE TIERRA

Eléctrico
Diagramas del Cableado
Eléctrico
352 Diagramas Eléctricos 96-0162 rev K Enero de 2005

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagramas Eléctricos 353
ESQUEMAS DEL
ENSAMBLAJE
378 Esquemas del Ensamblaje 96-0162 rev K Enero de 2005

1. 20-3005C Base
2. 20-3000 Molde
3. 50-0011 Bloqueo del canal del eje Y
4. 30-1752 Ensamblaje de la línea de lubricación
5. 62-0014 Motor del eje Y
6. 32-2131 Interruptor limitador
7. 50-3007 Guía Lineal
8. 20-7008F Habitáculo de tuerca
9. 24-3006 Tornillo Esférico
10. 20-3018 Tope del eje Y
Mini-Fresadora
96-0162 rev K Enero de 2005 Esquemas del Ensamblaje 379

1. 20-3001 Molde de la columna
2. 30-3048 Ensamblaje de la Línea de Aceite
3. 62-0009 Motor del eje Z
5. 32-2130 Interruptor Limitador
6. 50-0010 Bloque del canal
8. 20-3019 Tope del eje Z
9. 25-7273 Ensamblaje del Tornillo Esférico
10. 50-3007 Guía lineal
Columna de la Mini-Fresadora

2. 30-1220 Ensamblaje de Acople
4. 20-0505 Tope de Flotación
5. 30-1751 Ensamblaje de la Línea de Lubricación
6. 25-0659 Bandeja transportadora
7. 24-3006A Tornillo Esférico
8. 20-7008F Habitáculo de la Tuerca
9. 20-3017 Tope del eje X
11. 30-0154 Ensamblaje del Cojinete del Motor
12. 62-0014A Motor del eje X
Sillin de la Mini-Fresadora

3. 32-2030 Ensamblaje del Interruptor
4. 62-0014 Motor (excepto XRT)
VF-1 Base

VF-1 Columna

2. 32-2050 Interruptor
VF-1 Sillín

4. 62-0014 Ensamblaje del Motor (excepto XRT)
VF-3 Base

VF-3 Columna

VF-3 Sillín

1. 32-5056 Ensamblaje del Interruptor limitador
VF-6 Base

VF-6 Columna

VF-6 Sillín

VF-8 Base

VF-8 Columna

VF-8 Sillín

1. 59-6655 Carril de la guía del tapón de goma
2. 22-7458 Guía Lineal de la leva
3. 20-9218 Tope del eje y, extremo del motor
4. 20-0150 Carcasa de Tuerca
5. 58-3031 Codo Banjo 5/16 hembra x M6 macho
6. 58-1560 Adaptador 1/8m (Guías lineales NSK y THK) 59-0001 (Guías lineales en estrella)
8. 20-0156 Tope para tornillos esféricos de 40 y 50 mm solamente:
10. 25-7268 Soporte del Eje Y
12. 24-9960 Tornillo esférico de 40mm (excepto XRT)
13. 25-9203 Soporte del motor de la placa de la cubierta
14. 62-0014 servo motor (40 taper) 62-0016 servo motor (50 taper)*
*Excepto XRT
VF-10 Base

1. 25-7267 Soporte del Eje Y 14. 30-0464 Ensamblaje de la Línea de Aceite
2. 25-9929 Cil. hid. del soporte estabilizador 15. 58-1560 Adaptador de la guía lineal 1/8m
3. 32-2050 Interruptor limitador del eje Z (NSK y THK) 59-0001 (Estrella)
4. 59-4002 Abrazadera de manguera 13/16 x 1 3/4 16. 48-1699 Tornillos de Tope 5/8 x 2 1/4
5. 50-9010 Guía lineal 17. 20-9216 Tope del eje Z, extremo del motor
6. 22-9826A Soporte del cabezal del 18. 48-10045 Tornillos de Tope 3/8 x 1 1/2
contrapeso 19. 59-6655 Tapón de goma
7. 20-9217 Tope del eje Z, extremo del 20. 22-7458 Leva
soporte 21. 25-9929 Soporte del estabilizador
8. 48-0045 Tornillo de Tope 3/8 x1 1/2 pull 22. 20-0365 Contrabalanza de la horquilla
9. 25-9813 Cubreguía del eje Z 23. 48-0017 Eje con cabeza 3/8 dia. x1 1/4 y
10. 40-2021 FHCS 1/4-20 x 3 49-0009 Pasador 1/8 x1 1/4
11. 25-7560B Cubierta del tanque 24. 20-0150 Carcasa de Tuerca
12. 30-1420 (40 taper) 30-1421 (50 taper) 25. 22-9927 Contrafuerte del cilindro
Ensamblaje del tanque de la 26. 24-9960 Tornillo esférico de 40mm
contrabalanza (excepto XRT)
13. 58-3031 Codo Banjo 5/16 Fx M6 M 27. 62-0014 Motor (excepto XRT)
VF-10 Columna

1. 20-0152 Tornillo esférico de 40mm y 50mm del bastidor del cojinete
2. 20-0156 Tope
3. 59-6655 tapón de goma
4. 22-7458 Guía Lineal de la leva
5. 30-0534 Ensamblaje de la línea de aceite
6. 58-1560 Adaptador de la guía lineal 1/8m (NSK y THK) 59-0001 (En estrella)
7. 58-3031 Codo Banjo 5/16 Fx M6 M
8. 20-0156 Tope para tornillos esféricos de 40 y 50mm:
10. 48-0045 Tornillo de Tope 3/8 x1 1/2 pull
11. 32-2055 Interruptor Limitador del eje X
12. 25-9219 Soporte del interruptor limitador
13. 20-0150 Carcasa de Tuerca
14. 24-0002C Tornillo esférico de 50mm (excepto XRT)
16. 25-7459 Soporte de la placa portatopes
27. 25-9220 Soporte de la placa portatopes del Eje X
VF-10 Sillín

10 Cambiador de Herramientas de Cavidades
1 32-1875 Ensamblaje del Motor
2 22-7263 Montaje del Interruptor de Bloqueo 1
3 32-2010 Interruptor de Límite 2

4 32-2000 Interruptor de Límite 4
5
5 25-4146 Interruptor de la Cubierta del T/C
6 20-0682 Placa de Sujeción de la 6
Herramienta 3
7 22-7034 Seguidor de la Leva del
Espaciador 7
11
10
8 54-0010 Seguidor de la Leva del T/C 9 12 26
14
9 30-7.200A Brazo de Actuación 8
13
10 54-0030 Rueda de Guía
11 25-0466 Soporte del Abridor de la Puerta
12 22-2065 Clavija de Posicionamiento 15
13 54-0020 Volante de Guía del Cojinete
21
14 25-7162 Soporte del Conector 17 18
16
15 20-1.354A Chasis del T/C
16 54-0040 Volante de Guía del Cojinete 19
Estándar 20
17 30-1679 Ensamblaje del Motor de la Torreta

18 20-0680A Motor de la Placa Mtg 10 pkt 22
19 25-0634 Cubierta del T/C
20 32-1999 Interruptor de Límite
21 22-7163 Puerta de la Trampilla de la Guía 23
22 25-0633 Bastidor del T/C

23 25-0636A Puerta de la Trampilla
24 20-0681 Eje Vertical
25 22-7.255A Anclaje de la Herramienta #1
24
26 20-0678 Geneva Star
27 20-0079 Enlace del T/C
28 51-2022 Cojinete Radial
29 51-2041 Tuerca del Bloqueo del Cojinete BH-05
25
30 A 22-9574A Extractor del CT
B 22-7067F Llave Extractora 26
C 22-9256 Cojinete del Extractor

27
D 24-9257 Resorte Extractor
31 20-0670 Carrusel 28
29
32 25-0638 Número de Anilla 30A
30
30B
33 25-0635 Cubierta del Cojinete
34 20-1.118A (TRM)
35 20-1263 (MM)
30C
36 25-4030 (TRM)
37 25-9912 (MM) 30D 31
34
36
35
10 6
9 8 7
32
37
33


1. 20-7029B Brazo de retención 41. 22-7163 Puerta de la trampilla de la guía
2. 57-7379 Junta del brazo de retención de la 42. 20-9336 Estrella geneva de 20 cavidades
Herramienta 43. 48-0020 Tornillo de Tope 1/4 x 1
3. 79-1000 Canal del cable 1 in. x 2in. 44. 25-7238C Puerta de la trampilla de las
4. 79-1001 Canal del cable de la Cobertura 1" herramientas
5. 54-0030 Rueda Guía 45. 25-7249 Panel deslizante
6. 22-7263 Soporte del interruptor de bloqueo 46. 25-7250B Cubierta del panel deslizante
7. 54-0020 Volante del Guía del Cojinete 47. 24-2010A Resorte de compresión
8. 48-0019 Tornillo de Tope 1/4 x 5/8 48. 22-7255A Anclaje #1 de la herramienta
9. 24-9257 Resorte, extractor 49. 20-7038A bastidor del cojinete
10. 22-7067F Resorte del extractor de la llave 50. 20-7035G Perno vertical
11. 48-0002 Pasador elástico 7/32 x 7/8 51. 54-0040 Volante de dirección del cojinete
12. 22-9574A Caga del resorte del extractor del CT estándar
22-7166A Extractor BT 52. 25-7036 Tapa, cambiador de herramientas
13. 22-9256 Extractor de Tornillo Cilíndrico 53. 51-0012 Tuerca de bloqueo del cojinete
14. 20-7476 Acople de deslizamiento del BH-06
concentrador 54. 26-7239 Anilla del separador
15. 48-0005 Tornillo de Tope 3/16 x 3/8 55. 32-2000 4 cable 12" del interruptor
16. 22-7034 Espaciador, seguidor de la leva limitador
17. 20-7475 Acoplamiento de deslizamiento del 56. 25-7570 Número de la anilla
brazo 57. N/A
18. 54-0040 Volante de dirección del cojinete 58. 20-7352B Carrusel de 20 herramientas
estándar 20-1524 BT Carrusel de 20 herramientas
19. 22-9256 Extractor de Tornillo Cilíndrico 59. 51-0001 Seguidor de la leva del Cojinete
20. 45-2020 Arandela 1 1/4 de nylon del 3/4
21. 51-6000 Tuerca de bloqueo NT-05 del cojinete 60. 20-9332 Geneva 2 pin del conductor
22. 55-0010 Arandela resorte B2500-080 61. N/A
23. 22-2065 Clavija de posicionamiento 62. 25-7237C Cubierta del T/C de 20 cavidades
24. 25-7168 Soporte, abridora de la puerta 63. 20-7236A Placa de fijación del motor
25. 70-0050 Bridas PLT4S-M 64. 32-7618 Cable del Chasis 40T (VF 6-11)
26. 25-9253 Placa del Montaje de Derivación del TL
27. 32-1800 Ensamblaje del motor del 65. 57-7378 Junta del carro de herramientas
transbordador (VF6-10)
28. 51-0010 Seguidor de leva T/C 66. 78-1996 Tubo flexible doble de 1/2 I.D.
29. 20-7030E Carro de herramientas
30. 32-1900A Ensamblaje del motor de la torreta
31. 32-7011A Ensamblaje del cable del T/C
moldeado (VF 0-5)
32-7012B Ensamblaje del cable del T/C
moldeado (VF 6-11)
32. 75-15721 MLX 2 pin M 7.11 LSW/Earmolex
33. 25-7162 Soporte del conector
34. 46-1705 Tuerca 3/4-10 bloqueo de nylon
35. 32-2010 Entrada/Salida del transbordador del
interruptor limitador 24"
36. 63-1031 Fijador del cable 1/4
37. 48-1750 Tornillos de Tope 1/2 x 1 1/2
38. 22-7106 Pista V
39. 20-7033F Placa de soporte
40. 51-0010 Ranura profunda del cojinete

Ensamblaje del Cambiador de Herramientas Lateral

Ensamblaje del Cambiador de Herramientas Lateral
* Lateral Trasero
** Manguito, en Aplicaciones Horizontales
1. Motor de la Caja de Levas
2. Llave
3. Fijación del Motor de la Caja de Levas
4. Polea de la Caja de Levas
5. Correa de Transmisión
6. Llave
7. Polea
8. Motor de la Caja de Levas (Alta Velocidad)
9. Ventilación/Relleno de Aceite
10. Ensamblaje de la Caja de Levas
11. Envolvente del ATC
12. Ensamblaje del Brazo Doble
13. Fijación del ATC
14. Perno con Resalto
15. Tuerca Hexagonal
16. Arandela de bloqueo
17. Cilindro del Aire
18. Rodillo deslizante
19. Deslizadera de la cavidad de la herramienta
20. Parada de la Cavidad
21. Interruptor de Proximidad (cavidad Superior)*
22. Interruptor de Proximidad (Cavidad Inferior)*
23. Bastidor del Carrusel
24. Interruptor de Proximidad (Herramienta Uno)
25. Tornillo Retenedor de la Cavidad
26. Eje de la Cavidad de Herramientas
27. Interruptor de Proximidad (Marca de la Herramienta)
28. Bastidor del Carrusel
29. Cojinete
30. Carrusel
31. Tuerca del Cojinete
32. Cavidades de Herramientas
33. Número de Disco del Carrusel
34. Soporte de la Leva Inferior
35. Leva del Carrusel
36. Soporte de la Leva Superior
37. Llave
38. Polea
39. Correa de Sincronización
40. Polea
41. Placa del Montaje del Motor
42. Llave
43. Bloque de la Fijación del Motor
44. Motor del Carrusel

Ensamblaje del Cambiador de Herramientas Lateral 50 Taper

Ensamblaje del Cambiador de Herramientas Lateral 50 Taper
1. 25-0284A Cubierta del Carrusel 47. 20-0240 Concentrador del Brazo
2. 20-0490B Cavidad de la Herramienta 50T 48. 40-1610 (8X) SHCS ¼-20-1"
3. 51-2043 Tuerca de bloqueo del Cojinete 49. 51-2012 Tuerca de bloqueo del
Cilíndrico Cojinete Cilíndrico
4. 51-0020 Cojinete 50. 20-0268 Soporte Inferior de la Leva
5. 20-0438 Carrusel 50T del Carrusel
6. 46-1663 Contratuerca 51. 51-2025 Cojinete
7. 45-0068 Arandela Plana 52. 51-2041 Tuerca de bloqueo del
8. 20-1239A Cojinete Cónico Cojinete Cilíndrico
9. 45-0070 Arandela 53. 20-0439 Leva del Carrusel
10. 51-0045 Seguidor de leva 54. 20-0231 Eje del Carrusel
11. 20-0385 Eje del Rodillo de la Cavidad 55. 22-2629 Adaptador de la Llave
12. 56-0020 Pinza de Retención 56. 20-0268 20-7239 Soporte de la Leva
13. 40-1715 SHCS 57. 54-0039 Cojinete
14. 45-1739 Arandela 58. 54-0044 Polea
15. 40-1919 Tornillo 59. 54-0045 Correa
16. 20-0384 Llave del Brazo 60. 54-0043 Polea
17. 29-0382 Émbolo de la Cavidad 61. 54-0017 Cojinete
18. 59-0114 Resorte 62. 20-0272A Placa de Fijación del Motor
19. 20-0383 Rodillos de la Cavidad de 63. 32-1875 Ensamblaje del Motor
Herramientas 64. 20-0273 Bloque de Fijación del
20. 20-0386 Eje de la Cavidad de Motor
Herramientas 65. 54-0043 Polea
21. 51-0051 Seguidor de la Leva 66. 32-1880B Ensamblaje del Motor
22. 46-1810 Tuerca 67. 20-0772 Base de la Fijación del
23. 20-0392 Arandela de Ajuste de la Motor
Presión 68. 54-0037 Polea
24. 20-0621A Bastidor del ATC 69. 54-0036 Correa
25. 32-0039 Ensamblaje del Solenoide
26. 32-2295 Interruptor de Proximidad
28. 20-0390 Deslizadera de la Cavidad
29. 20-0393 Parada de la Cavidad
30. Contratuerca ¾ 16
31. 59-0116 Cilindro del Aire
34. 20-0387A Eje del T/C
35. 25-0286B Bastidor
36. 25-0291B Bastidor de la Esquina
37. 20-0456A Cubierta de la Caja de Levas
38. 58-3069 Silenciador
39. 20-0455B Carcasa de la Caja de Levas
40. 30-1150 Ensamblaje de la Caja de Levas
41. 25-0288A Cubierta del Motor
42. 25-0287A Placa Superior
43. 25-0290A Cubierta Frontal
44. 25-0289A Cubierta Derecha
45. 25-0292A Cubierta Inferior
46. 20-0388A Ensamblaje del Brazo Doble

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes 15 HP

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes 15 HP
1. 25-0108 Bastidor del motor del soporte del 40. N/A

ventilador 41. 59-0027 Fijación de la manguera 1/2
2. 36-3035 Ensamblaje del ventilador del huso manguera
3. 59-7130 Banda protectora 42. 58-2020 Entubado natural 3/8OD
4. 32-2011 30" interruptor limitador 43. 22-7487 Capa de llenado de aceite
5. 32-2010 24" interruptor limitador modificado
6. 25-7264 Soporte de fijación del interruptor 44. 58-2065 Acople, 1/4NPT
7. 29-0022 Rótulo de precaución de la carcasa 45. 58-2070 1/4NPT macho hasta 3/8 comp
8. 59-1482 Tapón de acabado de Nylon, 13/16 46. 58-9114B Tubo de llenado de trans
9. 25-0107 4 Bastidor del motor 47. 25-7336 Soporte de fijación del solenoide
10. 20-0064 Polea del codificador del adaptador 48. 33-3200 Ensamblaje del cable del
11. 62-3010 Motor del huso, 10HP soporte del solenoide
12. 59-0046 Carcasa del revestimiento 49. 33-5088 Bastidor del motor del huso
insonorizante RT/LT abrazadera de fijación de Tierra
13. N/A 50. 30-3146 Mac TP ensamblaje del
14. N/A solenoide del Aire
15. 25-7433 Soporte del colector 51. N/A
16. 22-7445A colector de secado del tubo de 52. 58-2100 Ensamblaje de la manga del
drenaje lubricante
17. 22-7446 Colector de secado del tubo de 53. 58-2110 Ensamblaje de las tuercas de la
recogida manga de lubricación
18. 58-2745 Tapón magnético del aceite 54. 22-7520A Trans del aislador
19. 57-0001 Sellado del aceite 55. 22-7521A Trans del espaciador
20. 58-3657 Adaptador 1/4 hembra 1/8 macho 56. N/A
21. 54-2125 Correa de transmisión HTD 300-3M- 57. 58-7636 Tubo del engranaje alto VF-3
09 58. 58-7635 Tubo del engranaje bajo VF-3
22. 54-1013 Rueda Dentada de Conducción .250 59. 63-0001 Fijador del cable de nylon 1/2
RTAP
24. 58-2001 Manguera de poliuretano 12OD x 3/
8ID
25. 32-1455D Cable del codificador del RTAP
26. 60-1810 Línea 2000 del codificador del eje
27. 54-7127 Rueda Dentada de Conducción .375
RTAP
28. 22-7260 Anclaje del codificador
29. 57-0002 Sellado del aceite
30. 25-7434 Tanque del colector
32. 59-4006 Manguera, 35/64
33. 59-2040 Fijador del cable, 7/16
34. 58-3616 3/8 90 grados codo 1/4 NPT
35. N/A
36. 58-7377 Tubo del solenoide/Regulador del
Aire
37. 76-2420 Boca para tapón rosca, 12-10
pasador 10
38. 77-8011 Tuerca de alambre, ideal #30-076
39. 30-3270A Ensamblaje del regulador de precarga

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes HT10K

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes HT10K
1. 25-0108 Bastidor del motor del soporte del ventilador

2. 36-3035 Ensamblaje del ventilador del huso
3. 32-2011 Ensamblaje del interruptor (30" longitud del cable)
4. 32-2010 24" interruptor limitador
5. 25-7264 Soporte de fijación del interruptor
6. 59-1482 Tapón de acabado de Nylon, 13/16
7. 29-0022 Rótulo de precaución de la carcasa
8. 55-0035 Arandela resorte BS-204
9. 56-2087 Anillo elástico, N5000-206
10. 29-7399 Etiqueta del motor de transmisión
11. 58-2745 Tapón magnético del aceite
12. 22-7446 Colector de secado del tubo de recogida
13. 22-7445A Colector de secado del tubo de drenaje
14. 25-7433 Soporte del colector
15. 22-7376 Pestaña de la rueda dentada
16. 20-7374 Rueda Dentada 1 1/8
17. 20-0125 Codificador de la rueda dentada del conductor
18. 57-7573A Junta del motor de trans
19. 36-3078 Kit del motor 10K 10HP
20. 59-0046 Bastidor del revestimiento insonorizante RT/LT
21. 25-0107 Bastidor del motor
22. 54-2125 Correa de transmisión HTD 300-3M-09
23. 58-3657 Adaptador 1/4 hembra 1/8 macho
24. 55-0036 Arandela resorte, BS-205
25. 56-0070 Anilla elástica, N5000-187
26. 58-7357 Tubo A de la placa superior
28. 25-7434 Tanque del colector
30. 58-7358A Tubo B de la placa superior
32. 54-7127 Rueda Dentada de Conducción 0,375 RTAP
33. 60-1810 Línea 2000 del codificador del eje
34. 32-1455D Cable del codificador del RTAP
35. 58-2001 Manguera de poliuretano 12OD x 3/8ID
36. 59-2040 Fijador del cable, 7/16
37. 59-0027 Fijación de la manguera 1/2 manguera
38. 57-0049 Tope del perno de goma
39. 46-1625 Tuerca hex blk ox 1/4-20
40. 45-1800 Arandela Espaciadora de Bloqueo 1/4 med
41. 30-3260B Ensamblaje de la bomba de engranaje del aceite
42. 30-3270A Ensamblaje del regulador de precarga
43. 77-8011 Tuerca de alambre, ideal #30-076
44. 76-2420 Boca para tapón rosca, 12-10 pasador 10
45. 58-7377 Tubo del solenoide/Regulador del Aire
46. 58-3616 3/8 90 grados codo 1/4 NPT
47. 59-4006 Manguera, 35/64

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes HT10K TSC

VF 1-11 Ensamblaje del a Caja de Engranajes HT10K TSC
1. 25-0108 Bastidor del motor del soporte del 40. 54-7127 Rueda Dentada de Conducción 0,375
ventilador RTAP
2. 36-3035 Ensamblaje del ventilador del huso 41. 60-1810 Línea 2000 del codificador del eje
3. 59-7130 Banda protectora 42. 32-1455D Cable del codificador del RTAP
4. 32-2011 Interruptor (30" longitud del cable) 43. 58-2001 Manguera de poliuretano 12OD x 3/
5. 32-2010 24" interruptor limitador 8ID
6. 25-7264 Soporte de fijación del interruptor 44. 59-2040 Fijador del cable 7/16
7. 59-1482 Tapón de acabado de Nylon 13/16 45. 59-0027 Fijación de la manguera 1/2
8. 29-0022 Rótulo de precaución de la manguera
carcasa 46. 30-3260B Ensamblaje de la bomba de
9. 57-0006 Junta Tórica 2-328 buna engranaje del aceite
10. 29-7399 Etiqueta del motor de transmisión 47. 30-3270A Ensamblaje del regulador de
11. 29-9128 Etiqueta, transmisión precarga
12. 48-0020 Tornillo de tope 1/4 x 1 48. 30-3276 Ensamblaje de la válvula del
13. 58-2745 Tapón magnético del aceite solenoide de purga
14. 22-7446 Colector de secado del tubo de 49. 77-8001 Tuerca de alambre, ideal #30-076
recogida 50. 76-2420 Boca para tapón rosca, 12-10
15. 22-7445A Colector de secado del tubo de pasador 10
drenaje 51. 58-7377 Tubo del solenoide reg del Aire
16. 25-7433 Soporte del colector 52. N/A
17. 22-7376 Pestaña de la rueda dentada 53. 58-3616 3/8 90 grados codo 1/4 NPT
18. 20-7374 Rueda Dentada 1 1/8 54. 59-4006 Manguera, 35/64
19. N/A 55. 59-2040 Fijador del cable 7/16
20. N/A 56. 63-1031 Fijador del cable 1/4
21. N/A 57. 63-0001 Fijador del cable de nylon 1/2
22. N/A 58. 58-7635 Tubo del engranaje bajo VF-3
23. 20-7435 Placa del aceite 59. N/A
24. 20-0064 Polea del codificador del 60. 58-7636 Tubo del engranaje alto vf-3
adaptador 61. 22-7521A Trans del espaciador
25. 57-7573A Junta del motor de trans 62. 22-7520A Trans del aislador
26. 36-3078 Kit del motor 10K 10HP 63. 58-2110 Ensamblaje de las tuercas de la
27. 59-0046 Carcasa del revestimiento manga de lubricación
insonorizante RT/LT 64. 58-2100 Ensamblaje de la manga del
28. 25-0107 Bastidor del motor lubricante
29. 54-1013 Rueda Dentada de Conducción 65. 30-3146 Mac TP ensamblaje del solenoide del
.250 RTAP Aire
30. 54-2125 Correa de transmisión HTD 300- 66. 33-5008 Bastidor del motor del huso
3M-09 abrazadera de fijación de Tierra
31. 58-3657 Adaptador 1/4 hembra 1/8 macho 67. 33-3200 Ensamblaje del cable del soporte del
32. 55-0036 Arandela resorte, BS-205 solenoide
33. 56-0070 Anilla elástica N5000-187 68. 25-7336 Soporte de fijación del solenoide
34. 58-7357 Tubo A de la placa superior 69. 58-9114B Tubo de llenado de trans
35. 57-0001 Sellado del aceite 70. 58-2070 1/4NPT macho hasta 3/8 comp
36. 25-7434 Tanque del colector 71. 58-2065 Acople, 1/4NPT
37. 57-0002 Sellado del aceite 72. 22-7487 Capa de llenado de aceite modificado
38. N/A 73. 58-2020 Entubado natural 3/8OD

1. 25-4420 Soporte de la Bomba de Aceite
2. 20-1452 Placa de transmisión 22. 30-3644 Válvula de Cambio
3. 25-4419 Soporte del Solenoide 23. 30-3260 Ensamblaje de la Bomba de
4. 22-7487 Capa de Llenado de Aceite Aceite
5. 30-3275 Válvula de Prueba del TSC 24. 20-1448 Cambiador del Cilindro
6. 58-0609 Tubo de Recogida de Aceite 25. 20-1782 Placa de la Cubierta del
7. 20-1440 Engranaje de Salida Bastidor
8. 51-0089 Tuerca de Bloqueo del Cojinete 26. 32-1457 Codificador Rtap
9. 20-1459 Cubeta del Aceite 27. Varilla del nivel de aceite
10. 35-0017 Eje de Salida 28. 20-1396 Tapón Espaciador de
11. 20-2965 Anclaje del codificador Transmisión
12. 20-1454 Polea del codificador 29. Indicador Óptico del Nivel de
13. 25-6298 Fijación del Resorte del Aceite
Codificador 30. 20-1526 Caja de Herramientas del
14. 25-6299 Placa del Resorte del Bastidor
Codificador 31. 30-3275 Ensamblaje de la Válvula de
15. 20-2964 Placa de la Fijación del Prueba
Resorte del Codificador 32. 30-3642 Ensamblaje del Solenoide TRP
16. 20-1455 Polea TSC
17. 51-0088 Cojinete de ranura profunda 33. 25-4421 Soporte del Conector del Huso
18. 51-0087 Cojinete 34. 20-1147 Tope del Soporte del Eje X
19. 20-2393 Anilla del Cojinete
20. 20-1458 Colector del Aceite
21. 62-4010 Motor del Huso
Ensamblaje de la Caja de Herramientas Taper 50

HUSILLOS
30-0319A 7.5 Ensamblaje del Huso
30-2132 10K Ensamblaje del Huso
30-1360 15K Ensamblaje del Huso
30-1468 15K ensamblaje del huso VF5-11
30-0449 Ensamblaje del Huso 50 Taper
BARRA DE DESLIZAMIENTO
30-3410E 7.5k huso con o sin TSC
30-0067 50 Taper
Ensamblajes del Huso

1. 58-3613 1/4 Codo acoplador macho-hembra
2. 58-3050 1/4 Entubado de nylon del codo
3. 58-3670 1/4NPT M 1/8F reductor
4. 58-3727A 1/4NPT x 4 conector de latón
5. 59-2832B Escape rápido 1/4
6. 58-2165 Conector de cierre de ajuste 1/4
7. 32-5620 Ensamblaje de la válvula del
solenoide del TRP
8. 58-2265 Silenciador de Aire 3/8 plano
9. 58-3685 1/4NPT M 3/8 codo del pivote del tubo Sin Ensamblaje Completo del 40 Taper -TSC
10. N/A 30-3201A
11. 22-4045 Resorte de retención TRP 30 grados Ensamblaje TRP de la Mini Fresadora 30/
12. N/A 1668
13. 32-2010 Transbordador de entrada/salida 24"
del interruptor limitador
TRP base XHC 30-3207
14. 25-4050C Soporte de fijación del interruptor
TRP base 30-3205
15. 59-2760 Comp resorte/cable largo
16. 57-0040 Junta Tórica 2-111 Buna
17. 56-0040 Anilla de retención N5100-62
18. 57-0018 Junta Tórica 2-446 buna
Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramientas

2. 20-1692A TRP Pistón, En-línea
3. 20-1691 Eje del TRP
4. 20-1696A Resorte Retención, En línea del TRP
5. 25-4648A Fijación del Interruptor del Soporte
6. 20-1693A Cilindro En línea del TRP
7. 20-1690C Placa del Percutor
Pistón Liberador de Herramientas del Huso En Línea

1. 59-0049Resorte de compresión 17. N/A
2. 52-0003Fijación del eje 18. 22-0014 Spaciador .62ID x 1.25OD.857
3. 58-3050Entubado de nylon del codo 1/4 19. 48-1662 Tornillo de Tope 1/2 x 1
4. 58-3631Reductor del cojinete 1/2M-1.8F 20. 20-0017A Sub placa TRP 50T
5. 20-0016B
Placa del interruptor 21. 59-0016 Resorte de compresión
6. 20-0021Espaciador superior TRP 50T 22. 49-0003 Perno con resalto 5/8 x 3 1/2
7. 32-2013Ensamblaje del transbordador del 23. 20-0020A Espaciador inferior TRP 50T
Interruptor limitador 24. 20-0022A Cilindro del aire del bastidor
8. 20-0019A Pistón TRP 50T 25. 25-0009 Soporte de fijación del interruptor
9. 57-0092 Junta Tórica 2-448 Viton
10. 57-0027 Junta Tórica 2-121 Buna Ensamblaje completo del 50 Taper 30-3202A
11. 57-0095 Junta Tórica 2-327 Viton
12. 58-1695 Codo, 1/4NPT
13. 58-1627 Tapón de tubo 1/8-27
14. 20-0013 Huso del distanciador de horquilla
15. 20-0015 Huso del elevador de horquilla
16. 20-0018A Eje TRP 50T
Pistón Liberador de Herramienta Taper 50

93-30-3206 Ensamblaje completo 13. 58-0028 Tubo de unión 3/8 PL-1/4 MP
14. 32-2010 Entrada/salida del transbordador del
1. 58-3618 1/4 Codo acoplador 90 grados interruptor limitador 24"
2. 58-3727A 1/4NPT x 4 conector de latón 15. 25-7050C Liberación de herramientas de la
3. 58-3050 Entubado de nylon del codo 1/4 fijación del interruptor
4. 58-3670 1/4NPT M 1/8F reductor 16. 58-2046 Manguera 3/8ID bloqueo de empuje
5. 59-2760 Resorte e Compresión/cable largo 300psi.
6. 58-2165 Conector de cierre de ajuste 1/4 17. 58-0032 Tubo de unión 3/8 PL 3/8 SAE F
7. 32-5620 Ensamblaje de la válvula del 18. 20-7640 Perno de Liberación de
solenoide del TRP Herramientas, 3/8-LH
8. 58-2265 Silenciador de Aire 3/8 plano 19. 30-3298 Ensamblaje del Bastidor del Sello
9. 58-3685 1/4NPT M 3/8 codo del pivote del tubo 20. 56-0040 Anilla de retención N5100-62
10. 22-7045A Resorte de retención TRP 30 grados 21. 20-7630A Rectángulo TRP TSC
11. 20-7626A Eje TRP hex 22. 57-2156 Junta Tórica -Q4-440 buna
12. 58-3614 1/4F 1/8M codo acoplador 23. 20-7007A Bastidor del cilindro
Ensamblaje del Pistón Liberador de Herramientas TSCHP

Mini-Fresadora VF 0-1 VF 2 VF 3 VF 4-5 VF-5XT
Base 24-3006 30-0157 30-0157 30-0196 30-0196 30-0196
Sillín 24-3006 30-0157 30-0194 30-0195 30-0197 30-2152
Columna 24-3006 30-0157 30-0157 30-0196 30-0196 30-0196
VF-6/8 VF-7/9 VF-10/11

Base 30-0474 30-0474 30-0474
Sillín 30-0470 30-0473 30-0516
Columna 30-0474 30-0474 30-0474
50 Taper
VF5 VF-5XT VF-6/8 VF-7/9 VF-10/11
Base 30-0202 30-0202 30-0895 30-0895 30-0895
Sillín 30-0198 30-2152 30-0896 30-0897 30-0516
Columna 30-0202 30-0202 30-0895 30-0895 30-0895
*Excepto XRT
Ensamblaje del Tornillo Esférico

VF 0-5 & Mini-Fresadora VF-5XT VF6/8 VF7/9 VF10/11
Base 30-0211 30-1215 30-1219 30-1219 30-1219
(30-1.220A)
Sillín 30-0211 30-1219 30-1.225A 30-0516
(30-1.220A)
Columna 30-0211 30-1219 30-1219 30-1219
(30-1.220A)
50 Taper
VF5 VF-5XT VF-6/8 VF-7/9 VF-10/11
Base 30-1215 30-1215 30-1215 30-1215 30-1215
Sillín 30-1215 30-1215 30-1215 30-1.225A 30-1225D
Columna 30-1215 30-1215 30-1215 30-1215 30-1215
Ensamblaje de Acoplo

Ensamblaje del Panel Colgante

Ensamblaje del Cabezal de la Fresadora

Ensamblaje del Cabezal de la Serie VR

Ensamblaje del Cabezal de la Serie VR
ITEM CANTIDAD DWG# DESCRIPCIÓN
1 1 20-4360 CABEZA DEL HUSO DE 5 EJES (MAQUINADO)
2 1 20-4361 HORQUILLA DE 5 EJES (MAQUINADO)
3 1 20-4367 SEPARADOR DE LA CABEZA DE 5 EJES (MAQUINADO)
4 1 20-4381 TAPÓN DEL INDICADOR ÓPTICO
5 1 20-4382 CUBIERTA DEL TORNILLO SIN FIN, 5 EJES
6 1 20-4388 TAPÓN DEL TORNILLO SIN FIN 310, LADO DE LA POLEA
7 1 22-4040 MICRO INTERRUPTOR, TAPÓN
8 1 25-4363 CUBIERTA DE LA CABEZA, 5 EJES
9 1 25-4366 CIERRE DEL MOTOR 450
10 2 25-4371 CIERRE DEL MOTOR 310/5 EJES
11 1 25-4372 PLACA DE BLOQUE APAGADO 310/5 EJES
12 2 25-4373 CUBIERTA SUPERIOR 310/5 EJES
13 2 25-4375 CUBIERTA DE CIERRE 310/5 EJES
14 1 25-4377 CUBIERTA LATERAL 450/5 EJES
15 2 25-4380 PROTECCIÓN DE VIRUTA DEL PUERTO 5 EJES
16 1 25-4386 CUBIERTA DE CIERRE 450/5 EJES
17 1 28-4278 INDICADOR ÓPTICO, MEDIDOR DE PRESIÓN
18 1 30-1070 HRT450 MONTAJE CON/5EJES MODS
19 1 30-1071 HRT310 MONTAJE DE TRANSMISIÓN 5EJES
20 1 30-1072 HRT310 MONTAJE 5EJES CONDUCIDO
21 12 40-164391 SHCS, 3/8-16 X 5 1/4
22 8 40-16575 SHCS, 1/2-13 X 1 1/4
23 8 40-1661 SHCS, 1/2-13X2
24 4 40-16626 SHCS, 1/2-13 X 3 1/4.
25 12 40-16643 SHCS, 5/8-11 X 2 1/4
26 4 40-1669 BHCS, 8-32 X 3/8
27 4 40-1830 HHB, 1/2-13 X 1 3/4
28 4 40-1976 BHCS, 1/4-20 X 3/4
29 22 40-1980 BHCS, 1/4-20 X 1/2
30 4 45-1740 ARANDELA, NEGRA DURA 1/2
31 4 45-1850 ARANDELA, FENDER 1/4 IDX1 OD
32 12 45-2011 ARANDELA DURA 5/8
33 4 46-1625 TUERCA HEX NEG OX 1/4-20
34 2 48-1757 TORNILLO TOPE 3/4 X 1 1/2.
35 85 49-1750 BHCS, 10-32 X 3/8
36 1 57-0093 JUNTA TÓRICA 2-385 BUNA
37 1 57-2250 JUNTA TÓRICA, 2-156 VITON
39 1 57-2831 JUNTA TÓRICA, 2-130 BUVA
41 1 57-4133 JUNTA CAJA-J
42 2 57-4223 JUNTA DEL CIERRE DEL MOTOR
43 1 57-4261 JUNTA DE LA CUBIERTA DEL CIERRE 450
44 1 57-4279 JUNTA DEL INDICADOR ÓPTICO
45 2 57-4384 HRT310 SELLO DE TEFLON
46 1 57-4385 HRT450 SELLO DE TEFLON
47 3 58-1627 1/8-27 TAPÓN DEL TUBO
48 1 58-3105 TAPÓN DE TUBERÍA 1/4 NPT
49 1 25-4362 5EJES CUBIERTA DEL CABEZAL, PLACA TRASERA
50 1 25-4364 ÁNGULO DE MONTAJE DE LA CUBIERTA DEL CABEZAL
51 2 25-4383 ABRAZADERA DE LA CUBIERTA DEL CABEZAL, 5 EJES
52 10 40-1975 BHCS 1/4-20 X 5/19
53 2 20-4230 LLAVE, CUERPO
54 20 40-1630 SHCS 1/4-20 X 5/16

Ensamblaje del APC

Ensamblaje del APC
ITEM QTY. Nº DE PIEZA TÍTULO
1. 3 14-7068 RELLENO A NIVEL DE MOLDE
2. 1 20-0046 SOPORTE, RUEDA DENTADA
3. 2 20-0048 TERMINAL DEL CONDUCTOR, APC
4. 2 20-0049 FRENO MECÁNICO, APC
5. 1 20-0050 SOPORTE, MOTOR, APC
6. 2 20-0051 GUÍA, CADENA, APC
7. 1 20-0052 BLOQUE TENSOR
8. 2 20-0053 PALETA
9. 4 20-0054 RAIL DE FIJACIÓN
10. 1 20-0057 RUEDA DENTADA
11. 1 20-0060 COJINETE, RUEDA DENTADA
12. 2 20-0065 BLOQUE DE FRICCIÓN
13. 2 20-0066 PARADA DE LA PALETA, APC
14. N/A
15. 1 20-0193 BASE, MECANIZADA
16 1 25-0066 ESCUDO, SALPICADURA, PERFIL BAJO
17. 3 25-0072 TERMINAL, APC
18. 2 25-0077 PALETA, BASE DE BLINDAJE, TRASERO
19. 1 25-0082 SOPORTE DEL INTERRUPTOR, CADENA, BAJO
20. 4 26-8964 ESCOBILLA APC
21. 2 25-0095 CUBETA DE GOTEO DE LA PALETA
22. 4 25-0100 SOPORTE, ESCOBILLA
23. 1 25-0101 BRAZO DE SOPORTE DEL INTERRUPTOR #2
24. 1 25-0102 SOPORTE DEL INTERRUPTOR, CADENA, ALTO
25. 2 25-0105 BASE DE BLINDAJE DE LA PALETA, FRONTAL
26. 1 30-0054 ENSAMBLAJE DE LA CADENA, APC
27. 1 30-0055 ENSAMBLAJE DEL EMBRAGUE
28. 1 32-1800 MOTOR DEL TRANSBORDADOR, 507-01-110AH
29. 8 40-0017 FHCS, 5/16-18 X 3/4”
30. 8 40-16081 BHCS, 6-32 X 5/16”
31. 1 40-1614 SHCS, 1/4-20 X 1 1/4
32. 2 40-1617 FHCS, 1/4-20 X 1”
33. 4 40-1636 SHCS, 3/8-16 X 1 1/4
34. 13 40-1654 SHCS, 1/2-13 X 1”
35. 4 40-1667 SHCS, 5/16-18 X 1 1/4
36. 124 40-1703 FHCS, 10-32 X 1/2
37. 8 40-1850 SHCS, 10-32 X 3/8”
38. 8 40-1920 FHCS, 1/4-20 X 5/8
39. 2 40-1950 SHCS, 10-32 X 3/4
40. 32 40-1961 SHCS, 3/8-16 X 2”
41. 4 40-1970 FHCS, 1/4-28 X 1”
42. 3 40-1981 FBHCS, 1/4-20 X 1/2
43. 3 44-1700 SSS, CUP PT. 3/4-10 X 4:”
44. 12 45-1666 ARANDELA, PLANA 1/2 I.D.
45. 1 46-1625 TUERCA,HEX, BLACK OX, 1/4-20
46. 20 48-0012 TORNILLO DE TOPE, 12mm X 30 mm LG.
47. 32 49-16201 BHCS, 10-32 X .38
48. 4 51-0030 COJINETE, TALADRO .6260 I.D.
49. 2 51-2836 COJINETE, RADIAL #60052RS
50. 20 51-4000 COJINETE, RADIAL 12 X 32 X 10MM
51. 1 56-0085 ARANDELA DE RETENCIÓN 5100-100
52. 2 59-1057 TOPE, PALETA

1. Canalón del eje Y
2. Cubreguía del Eje Y
3. Carriles de la Guía del Eje Y
4. Soporte del Cubreguía
5. Cubierta del Sillín
6. Canalón del eje X
7. Canalón del eje X
8. Cubierta del Sillín
9. Cubreguía del Eje X
10. Carriles de la Guía del Eje X
11. Carriles de la Guía del Eje X
12. Soporte del Cubreguía
13. Escobilla del Eje Y
14. Cubreguía Trasera del Eje Y
15. Soporte del Cubreguía del Eje Z
16. Protección de Virutas el eje Z
17. Cubreguía del Eje Z
18. Cubreguía del Eje X
19. Canalón de la Tabla
20. Cubierta de la Tabla
Piezas Reemplazables del Interior del VF

Hoja de Metal Exterior del VF

1. Placa, Superior Izquierda
2. Espaciador del Panel Trasero
3. Panel Superior Izquierdo
4. Refuerzo de la Puerta Superior
5. Placa, Superior Derecha
6. Panel Derecho Posterior
7. Cubierta de la Cabeza del Huso
8. Cubierta del Cabezal del Huso, Inferior
9. Panel de Inspección de la Cubierta del Cabezal Inferior
10. Ensamblaje de la Puerta Izquierda
11. Ensamblaje de la Puerta Derecha
12. Panel, Lado Derecho
13. Panel, Derecho Frontal
14. Extensión del Guardapiés, Derecho
15. Panel Frontal de la Mitad
16. Guardapiés, Derecha e Izquierda
17. Panel de Acceso
18. Cubeta, Envoltura de las Virutas
19. Panel Izquierdo Frontal
20. Conducto de las Virutas
21. Extensión del Guardapiés, Izquierda
22. Panel Lateral, Izquierda
23. Posterior, Panel Izquierdo
24. Ventana Lateral (manija sin incluir)
25. Conducto de Subida Lateral Derecho
26. Conducto de Subida Frontal
27. Conducto de Subida Lateral Izquierdo
28. Conducto de Subida Posterior Izquierdo
29. Conducto de Subida Posterior Derecho


1. Panel Izquierdo Frontal
2. Panel Derecho Frontal
3. Cubeta Izquierda del Suelo
4. Cubeta Derecha del Suelo
5. Cubeta Derecha, Puntal
6. Soporte de la Cubeta
7. Soporte de la Cubeta
8. Cubeta Izquierda, Puntal
9. Extensión del Panel Derecho Posterior
10. Panel Posterior Interior Derecha
11. Panel Posterior Interior Izquierdo
12. Extensión del Panel Posterior Izquierdo
13. Extensión del Guardapiés Derecho
14. Extensión del Guardapiés Izquierdo
15. Haz de Soporte
16. Haz de Soporte
17. Soporte del Cambiador de Herramientas
18. Cubierta del Cambiador de Herramientas
19. Cubeta del Cambiador de Herramientas
20. Panel Posterior Izquierdo

1. 25-7198 Caja de Conexiones 11. 25-0563 Caja de Almacenamiento
2. 59-0385 Ensamblado el Entubado 12. 25-6596 Cubeta de Virutas Derecha
Corrugado 13. 25-0440A Bandeja de Herramientas
3. 32-0043 Cubierta Regen 14. 25-4006 Cubeta del Lado Derecho
4. 25-4.044A Soporte de Montaje Superior de 15. 25-6656 Hasta
la Caja de Control 16. 20-1.117A Terminal Frontal
5. 59-0144 Protección del Ventilador 17. 20-1.116A Terminal Posterior
6. 25-0389 Soporte del Ventilador Superior 18. 25-4007 Cubeta del Lado Izquierdo
7. 25-4003C Cubierta de la Cabeza del Huso 19. 25-6597 Cubeta de Virutas Izquierda
8. 25-4008 Escudo de Seguridad 20. 25-4.000A Cubierta del Motor de la Tabla
9. 25-1097 Panel Colgante 21. 25-4010 Cubreguía del Huso
10. 14-1962 Tapa Terminal (2) 22. 25-1091 Fijación Inferior de la Caja de
25-5394 Pinza de la Fijación de la Tapa Control (2)
Terminal 23. 25-0025 Caja de Control
Hoja de Metal Exterior de la Fresadora Toolroom

Piezas del Interior de la Fresadora Toolroom

Lista de Piezas del Interior de la Fresadora Toolroom
1. 62-0024 Motor 40. 20-1158 Tope del Soporte del Eje Y

2. 30-1.220A Ensamblaje de Acoplo 41. 59-0264 Cubierta del Tornillo Esférico
3. 32-5060 Interruptor Limitador del Eje Z (2)
4. 25-4024 Soporte de Fijación del Interruptor Limitador 42. 20-1113 Retén de la Cubierta del Tor-
del Eje Z nillo Esférico (2)
5. 20-7008F Bastidor de la Tuerca del Tornillo Esférico 43. 20-1114 Espaciador del Tornillo Esférico
del Eje Z 44. 24-0020 Tornillo Esférico del Eje Y
6. 30-2.465A Ensamblaje del Selenoide de Aire 45. 20-1148 Tope del Motor del Eje Y
7. 30-1674 Motor Lineal 5HP 46. 32-2133 Interruptor de Proximidad del
8. 25-6578 Soporte del Activador del Interruptor Eje Y
Limitador del Eje Z 47. 25-4012 Soporte del Interruptor
9. 30-1.668A Ensamblaje del TRP Limitador del Eje Y
10. 20-7373 Polea 1_7_8 48. 50-0013A Guías (2) Lineales del Eje Y
11. 20-7442 Cubierta de la Inyección del Aceite 49. 30-2794 Ensamblaje de la Línea de
12. 20-1330 Maquinado del Bastidor del Cabezal del Aceite del Eje-Y
Huso 50. 20-3017 Tope
13. 30-1337 Ensamblaje del Huso CT30 51. 30-2042 Ensamblaje de la Línea de
14. 20-3.003A Placa del Montaje del Huso Aceite del Eje-Z
15. 62-0014 Motor 52. 50-0014A Guías (2) Lineales del Eje Z
16. 25-4.001A Cubiertas del Lado de la Tabla (2) 53. 24-0021 Tornillo Esférico del Eje Z
17. 20-1.302A Tabla 54. 20-1.303A Base Mecanizada
18. 25-4.002A Cubierta del Extremo de la Tabla
19. 20-1256 Volante de Maniobra (2)
20. 25-4014 Soporte del Interruptor de Proximidad del
Eje X
21. 32-2133 Interruptor de Proximidad del Eje X
22. 20-1093 Habitáculo de la Tuerca del Tornillo Esférico
del Eje X e Y.
23. 20-1147 Tope del Soporte del Eje X
24. 30-2780 Ensamblaje de Bastidor del Cojinete
25. 51-2025 Cojinete Esférico
26. 51-2012 Tuerca de Bloqueo del Cojinete (6)
27. 50-0012A Guías (2) Lineales del Eje X
28. 30-2767 Ensamblaje de la Línea de Aceite del Eje-X
29. 25-4013 Soporte de Activación del Interruptor de
Proximidad del Eje X
30. 20-1.304B Sillín
31. 25-5191 Soporte de Activación del Interruptor de
Proximidad del Eje Y
32. 20-7416 Habitáculo del Cartucho del Cojinete (3)
33. 51-1011U Cojinete Esférico (3)
34. 20-7418 Bloqueo del Cartucho del Cojinete (3)
35. 20-1146 Tope (Lateral del Motor)
36. 30-1220 Ensamblaje de Acople (2)
37. 24-0019 Tornillo Esférico del Eje X
38. 30-2780 Ensamblaje de Bastidor del Cojinete
39. 51-2025 Cojinete Esférico

1. 25-0754 Lateral de la Envolvente 14 20-3009Barra de la Caja
2. 25-0386 Ensamblaje de la Puerta 15 25-0384A
Panel Posterior Izquierdo
28-0011 Ventana 16 25-0385A
Panel Posterior Derecho
3. 20-0712 Bloque de Guía 17 14-1962Tapa Final
4. 25-0753 Panel Frontal de la Envolvente 25-5394Pinza de la Fijación de la Tapa Final
5. 25-0958 Soporte de la LLave 18 20-3008Brazo del Panel Colgante
6. 25-7050C Soporte de Fijación del Interruptor 19 25-6661Nudillo del Brazo el Panel Colgante
7. 25-0757 Armazón de la Puerta 20 44-0018SHCS de Nivelación
8. 22-7616 Carril de la Puerta Inferior 21 25-6660Cubierta del Nudillo
9. 25-7195K Fijación del Panel de Lubricación 22 20-7109A
Fijación del Brazo del Panel
10. 25-0754 Espejo Lateral de la Envolvente Colgante
11. 25-0025D Caja de Control Eléctrico Principal 23 20-7110A Fijación del Panel Colgante
12. 25-7198B Caja de Conexiones 24 55-0020 Arandela Donde
13. 25-0461 Cubierta de la Regen (Frontal) 25 25-6659 Placa del Pivote del Nudillo
25-0462 Cubierta de la Regen (Trasera)
Hoja de Metal Exterior de la Mini Fresadora Toolroom

1. 59-0144 Protección del ventilador
2 25-0389 Soporte superior del ventilador
3 25-0382A Cubierta del Cabezal
4 25-0388 Cubierta del Cabezal Trasero
5 25-0381 Cubierta inferior Z
6 25-0380 Cubierta superior Z
7 25-0373 Cubreguía posterior del eje Y
8 25-0377 Cubierta del Soporte
9 25-0375 Cubierta del Sillín (2)
10 25-0378 Cubierta lateral de la trampilla (2)
11 25-0374 Cubierta del motor del motor del eje Y
12 25-0372 Cubreguía del eje Y, Frontal
13 25-0376 Cubierta del Motor, eje X
14 25-0379 Cubierta Final de la Tabla (2)
15 25-0633 Bastidor del Cambiador de Herramientas
16 25-0636A Puerta de la Trampilla
17 25-0634 Cubierta del Cambiador de Herramientas
Hoja de Metal Interior de la Mini Fresadora

Ensamblaje de la Hoja de Metal VS-3

Lista de Piezas del Ensamblado de la Hoja de
MetalEnsamblaje de la Hoja de Metal VS-3
1 Protección del ventilador 31 Centro, puerta izquierda
2 Cubierta del cabezal, placa superior 32 Centro, puerta derecha
3 Cubierta del cabezal, cubierta posterior 33 Bandeja de salpicaduras derecha
izquierda 34 Izquierda, bandeja de salpicaduras
4 Cubierta del cabezal, cubierta frontal 35 Protección de salpicaduras de la tabla
izquierda 36 Carcasa del brazo del panel colgante
5 Cubierta del cabezal, cubierta posterior 37 Brazo del panel colgante
derecha 38 Eje Z, bandeja del transportador de virutas
6 Cubierta del cabezal, cubierta frontal derecho
derecha 39 Eje Z, bandeja del transportador de virutas
7 Cubierta del cabezal, posterior inferior izquierdo
8 Placa de acceso del cabezal inferior 40 Apuntalado
9 Cubierta del cabezal, cubierta frontal 41 Eje Z, junta del transportador de virutas
inferior 42 Protección de salpicaduras del eje X
10 Cubierta del cabezal, frontal 43 Conducto del transportador de virutas
11 Bastidor del Cambiador de Herramientas 44 Bandeja del transportador de virutas
12 Bastidor del Cargador de Herramientas izquierdo del Eje X
13 Placa de acceso de la cubierta del cabezal 45 Junta de la bandeja del transportador de
14 Panel de la Envolvente Posterior Izquierdo virutas del Eje X
15 Panel de la Envolvente Posterior 46 Bandeja del transportador de virutas medio
16 Panel de la hoja de metal inferior del del Eje X
centro. 47 Bandeja del transportador de virutas derecho
17 Panel de la Envolvente Posterior Derecho del Eje X
18 Caja de conductos 48 Placa final del cubreguía del eje X
19 Envolvente de los conductos 49 Cubre guías del eje X
20 Placa de acceso del conducto 50 Escobilla del Eje X
21 Soporte “L” 51 Cubierta de la escobilla del cubreguía del eje Z
22 Hoja de metal frontal derecha 52 Escobilla del cubre guía del eje Z
23 Hoja de metal delantera derecha 53 Cubre guías del Eje Z
24 Hoja de metal delantera izquierda 54 Placa final del cubre guía del eje Z
25 Hoja de metal frontal izquierdo 55 Soporte final del cubre guía del eje Z
26 Base del Soporte 56 Extensión del Eje X
27 Esquina izquierda, ensamblaje de la puerta 57 Cubierta de acceso de extensión del eje X
28 Puerta izquierda
29 Puerta derecha
30 Esquina derecha, ensamblaje de la puerta

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SERIES

HAAS AUTOMATION INC.

1. DETECCIÓN DE AVERÍAS .................................................................................................................................. 3

96-0162 rev K Enero de 2005 Tabla de Contenidos I

3. SERVICIO MECÁNICO ...................................................................................................................................... 81

II Tabla de Contenidos 96-0162 rev K Enero de 2005

96-0162 rev K Enero de 2005 Tabla de Contenidos III

4. SERVICIO ELÉCTRICO .................................................................................................................................... 224

5. REFERENCIA TÉCNICA ................................................................................................................................... 251

IV Tabla de Contenidos 96-0162 rev K Enero de 2005

96-0162 rev K Enero de 2005 Tabla de Contenidos V

6. PARÁMETROS ................................................................................................................................................. 281

MANTENIMIENTO ................................................................................................................................................ 313

8. PCB’S, POSICIONES DE LOS CABLES Y DIAGRAMAS DE LAS TARJETAS ................................................ 323

9. LISTA DE CABLES ........................................................................................................................................... 341

DIAGRAMAS DEL CABLEADO ELÉCTRICO ....................................................................................................... 352

ESQUEMAS DEL ENSAMBLAJE ......................................................................................................................... 378

VI Tabla de Contenidos 96-0162 rev K Enero de 2005

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 1

2 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 3

La máquina no puede encenderse.

La máquina se puede encender, pero se apaga por ella misma.

La máquina se enciende, el teclado timbra, pero la pantalla o CRT no funciona.

Contante Condición de E-Stop (no se puede restablecer)

4 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 5

Los orificios barrenados no salen derechos a través de la pieza de trabajo.

La máquina barrena orificios no redondos.

Orificios barrenados son fuera de posición o no redondos.

6 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

La máquina deja pasos largos cuando se usa un fresador de concha.

La profundidad del barrenado es imprecisa

NOTA: En máquinas equipadas con escalas lineales, el alargamiento térmico no

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 7

NOTA: Asegúrese que la montura del indicador es correcta como se describe en la

8 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

• Verifique que el husillo gira libremente cuando la máquina se encuentra apagada.

• Si el husillo aun no gira, reemplace la tarjeta MOCON PCB (“Servicio Eléctrico”).

• Desconecte el la cinta de transmisión. Si el huso no volviera a girar, se reemplazará.

NOTA: Se debe determinar la causa de la falla previa, antes de usar el husillo de

NOTA: La proporción de engranajes es 1:1.25 en engranaje alto, y 3.2:1 en engranaje bajo.

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 9

Nota: Haas Automation no acepta peticiones de garantía para cajas de engranajes

10 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

Si por alguna razón el husillo falla esta prueba, verifique lo siguiente:

• Verifique que existe la cantidad correcta de lubricación.

NOTA: La sobre-lubricación es una fuente común de sobrecalentamiento. Verifique

• Asegúrese que se esta usando el aceite correcto (consulte “Horario de mantenimiento”).

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 11

C ONDUCTOR DEL HUSILLO

12 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 13

H ERRAMIENTAS S E P EGAN E N EL T APER

Si el problema solo ocurre durante las situaciones antes mencionadas,

NOTA: En un sistema que opera correctamente, el husillo saltará o subirá un poco

14 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

V ERIFICANDO E L F LUJO D E A CEITE A L H USILLO

96-0162 rev K Enero de 2005 Diagnosticando 15

NOTA: Si falla el tornillo, en la mayoría de los casos la causa es la falla de la manga

Ruido del servo motor.

16 Diagnosticando 96-0162 rev K Enero de 2005

Mala precisión del posicionado de la mesa fresadora.