Instituto

Tecnológico
De Orizaba

INGENIERIA DE MATERIALES
NO METALICOS

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 TECNOLOGICO
NACIONAL DE
MEXICO

Instituto Tecnológico
De Orizaba
Carrera: Ingeniería Mecánica
Departamento académico: Metal-Mecánico

Materia: Ingeniería de los Materiales no Metálicos

Unidad V:
Metalurgia De Polvos
REPORTE ESCRITO
Equipo numero 6
Nombres: Méndez Flores Ángel de Jesús
Jiménez Enamorado Israel
Martínez Olea Juan Eduardo
Grupo: 08-09 has.
Salón N°: 49
Fecha de Entrega: noviembre del 2019

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Introducción:

La pulvimetalurgia o metalurgia de los polvos es un proceso de obtención de objetos metálicos

mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en moldes adecuados y su
posterior calentamiento por debajo de la temperatura de fusión.
Las piezas fabricadas con este método se caracterizan por una gran precisión en la forma
(obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento posterior, incluso en el caso de
complicadas formas geométricas) y por una gran diversidad de aleaciones específicas, así
como por sus muy diferentes grados de densidad, que abarcan desde aleaciones muy
porosas hasta muy densas.
Este proceso de conformación se ha afianzado durante las últimas décadas como un método
alternativo de fabricación de pequeños componentes metálicos. Con él es posible producir
pequeñas y complejas formas de materiales como metales, cerámicos, composites y
componentes metálicos. Se han fabricado numerosas aplicaciones en sectores industriales
como los de automoción, químicos, aeroespaciales, hardware de ordenadores, biomedicina y
armamento militar. Ejemplos de ello son: cojinetes sinterizados autolubricantes, filtros
sinterizados, materiales de fricción, piezas moldeadas por inyección de gran complejidad,
metales duros sinterizados para herramientas de corte y piezas de desgaste con capas
adicionales de materiales duros, herramientas de diamante de extrema dureza, etc.
Un área que progresa con fuerza es el de la fabricación de componentes de aluminio de alto
rendimiento. También sigue creciendo la fabricación de imanes, lo que ha posibilitado grandes
mejoras en el campo de las telecomunicaciones, el de control y regulación, el de medición,
diagnóstico médico y el de construcción de vehículos.
Este sector de la pulvimetalurgia se encuentra en los últimos tiempos bajo una gran presión
debido al fuerte aumento del precio de las materias primas y de la energía.
La metalurgia de los polvos, MP (PM en inglés), es una tecnología de procesamiento de metales
en la que se producen partes a partir de polvos metálicos. Es una tecnología relativamente
nueva y está cobrando hoy mayor protagonismo, debido a la búsqueda de utilizar las cantidades
justas de material, con un mínimo (o sin) derroche del mismo en virutas debido al maquinado.
Cada día es mayor la cantidad de aplicaciones en la industria.
En la secuencia usual de producción de la PM, los polvos se comprimen para darles la forma
deseada y luego se calientan para ocasionar la unión de las partículas en una masa dura y
rígida. La compresión, llamada prensado, se realiza en una máquina tipo prensa cuyas
herramientas se diseñan específicamente para la parte a producir. Las herramientas, que
consisten generalmente en un dado y uno o más punzones, pueden ser costosas y es por esto
que la PM es más adecuada para niveles medios o altos de producción. El tratamiento térmico,
llamado sinterizado se realiza a una temperatura por debajo del punto de fusión del metal.

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INDICE:
Introducción: .............................................................................................................................. 3
METALURGIA DE POLVOS:..................................................................................................... 5
FASES DE PROCESOS ........................................................................................................ 5
DOSIFICACIÓN Y MEZCLA .................................................................................................. 6
Características de los polvos a considerar............................................................................. 8
Métodos para producir polvos ................................................................................................ 9
Ventajas y limitaciones......................................................................................................... 10
METALURGIA DE POLVOS (SINTERIZADO) ..................................................................... 10
El proceso de sinterizado consta las siguientes fases: ........................................................ 12
Aplicaciones ......................................................................................................................... 14
Economía de la Metalurgia de los Polvos ............................................................................ 15
Producción de los Polvos Metálicos ..................................................................................... 15
Atomización ......................................................................................................................... 16
Químicos .............................................................................................................................. 17
Electrolítico .......................................................................................................................... 18
Prensado Convencional y Sinterizado ................................................................................. 18
Mezclado y Combinación ..................................................................................................... 19
Compactación ...................................................................................................................... 21
Sinterizado ........................................................................................................................... 22
Mecanismos de sinterización a escala microscópica ........................................................... 24
Prensado Isostático.............................................................................................................. 25
Laminado de Polvos, Extrusión y Forjado ............................................................................ 26
Operaciones Secundarias y de Acabado ............................................................................. 27
2.PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE POLVOS .............................. 28
2.1 Producción de los polvos metálicos ............................................................................... 29
2.2 Mezclado de los polvos obtenidos ................................................................................. 30
2.3 Compactado ................................................................................................................... 31
2.4 Sinterizado ..................................................................................................................... 31
2.5 Tratamientos térmicos .................................................................................................... 32
3. CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL ....................................................... 32
Bibliografía: .......................................................................................................................... 35

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METALURGIA DE POLVOS:

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de objetos metálicos

que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se
calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.
La pulvimetalurgia es un proceso de fabricación que permite obtener piezas que no se pueden
fabricar mediante otros procesos, como pueden ser el mecanizado o la fundición. De forma
general, se trata de un proceso de conformado de metales.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de
corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

FASES DE PROCESOS

Obtención de los polvos:

Generalmente se realiza de metales puros,
principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones
como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos
son:

 Atomización en estado líquido: El metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de
agua pulverizada.

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 Atomización con electrodo fundible (electrólisis): Se colocan barras o láminas como ánodos
en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en
los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se
rascan los polvos electrolíticos.
 Reducción de óxidos metálicos: Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos
poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
 Pulverización mecánica: Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a
través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un
separador ciclónico.
 Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden hervir condensando
el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).

DOSIFICACIÓN Y MEZCLA

Compactación en frío
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz,
resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas
más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección.
Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y
acabados precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta técnica.
Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación longitud/diámetro que puede
obtenerse en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la
pieza y las zonas más próximas al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se
emplean prensas de doble émbolo.
Variantes: Prensado isostático en frío (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un método de
compactación que se realiza encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que
puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades
uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método de compactación es la
alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas con respecto a la
compactación uniaxial. Es un método muy utilizado para la compactación de piezas cerámicas.
Sinterizado
Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura
en torno al 75 % de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

 En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al

tiempo que se calienta lentamente el compactado.
 En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado
por difusión en estado sólido.
 En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado.

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En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la
rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en
presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas
en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.
Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing', HIP). La compactación y el
sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión.
Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden
obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que
queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99 % de la
densidad teórica del material completamente denso (sin porosidad).
Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar un
presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad.
Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse.
Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el
material se hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energía
de activación, coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.
Operaciones de acabado

 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la

pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva, se suele
hablar de forja pulvimetalúrgica.
 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y mecanizado.

El proceso para fabricar componentes mediante pulvimetalurgia es el siguiente:

1. Preparación: se parte del material que se va a utilizar para conformar la pieza en

forma de polvos. Dichos polvos pueden ser metálicos, no metálicos, o mezcla de
ambos.
2. Mezclado y Compactado: se comprimen los polvos en un molde con el objetivo de
reproducir la forma deseada del objeto que se quiere obtener.
3. Sinterizado: se calienta el molde con los polvos en su interior sin llegar al punto de
fusión para producir la unión de dichos polvos.
4. Enfriamiento y Acabado: finalmente, se deja enfriar la pieza en cuestión, o se le aplica
un tratamiento de acabado.

Este proceso también se conoce con el nombre de Metalurgia de Polvos.

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 ALGUNOS PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE PROCEDIMIENTO
 Filtros metálicos

 Carburos cementados

 Engranes y rotores para bombas

 Escobillas para motores

 Cojinetes porosos

 Magnetos

 Contactos eléctricos

Pulvimetalurgia. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza éste, debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se aplica
calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado,
este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los
productos y otras de sus propiedades.

Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de
la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en sus características. Así se
pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el
material que se fabrica.
UTILIZACIÓN DEL PROCESO

 Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza.

 Mezclado de los metales participantes.
 Conformado de las piezas por medio de prensas.
 Sintetizado de las piezas.
 Tratamientos térmicos.

Características de los polvos a considerar

Forma

La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el polvo, esta puede ser
esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular.

Distribución de los tamaños de partículas

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Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que participan en la composición
de una pieza de polvo, esta distribución de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y
densidad de las partículas y en la porosidad final del producto.

Fluidez

Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la cavidad del molde. Se
mide por una tasa de flujo a través de un orificio normalizado.

Propiedades químicas

Son características de reacción ante diferentes elementos. También se relacionan con la

pureza del polvo utilizado.

Compresibilidad

Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final de la
pieza comprimida. Esta propiedad varia considerablemente en función del tamaño de las
partículas de polvo y afecta directamente a resistencia de las piezas.

Densidad

Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante siempre, para que la
pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad de polvo.

Métodos para producir polvos

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos cumplen con
las características necesarias para poder conformar una pieza. Los dos metales más
utilizados para la producción de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro.
Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para
pequeñas piezas de máquinas.

También se llegan a utilizar otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio. Existen
diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo de las características físicas y
químicas de los metales utilizados:

Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan principalmente para producir polvos
de magnesio.

En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de rodillos y por

estampado rompiendo los metales, por este método los materiales frágiles pueden reducirse a
partículas irregulares de cualquier finura.

El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz y enfriarlo dejándolo

caer en agua. En este proceso se obtienen partículas esféricas o con forma de pera. La
mayoría de los metales pueden perdigonarse, pero el tamaño de las partículas es demasiado
grande.

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Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y algunos otros metales es el
de depósito electrolítico.

Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los
tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los
cátodos depositándose como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad.

Ventajas y limitaciones
Ventajas

 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas

moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
 Porosidad controlada.
 Tolerancias reducidas.
 Acabado superficial de alta calidad.
 No hay pérdidas de material.
 No se requieren operarios con alta capacitación.

Desventajas

 Los polvos son caros y difíciles de almacenar.

 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.
 Es difícil hacer productos con diseños complicados.
 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente con los
materiales de bajo punto de fusión.
 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.

METALURGIA DE POLVOS (SINTERIZADO)

Es una tecnología de fabricación basada en la formación de piezas a partir de partículas

metálicas que son prensadas entre si y calentadas para generar la unión de las mismas.
Ventajas:
Las piezas producidas normalmente no necesitan procesado posterior
Tolerancias dimensionales estrechas (±0.015 mm)
Genera poco desperdicio de material (≈3%)
Se pueden conseguir piezas de diferentes niveles de porosidad: rodamientos, filtros, etc.
Se pueden utilizar materiales difíciles de procesar a través de otras técnicas
Permite obtener piezas difíciles de fabricar por otros métodos
Permite combinar metales difícilmente aleables

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Excelente reproductividad para grandes series
Ahorro de costes: el consumo energético por pieza es menor que el de fundición
Elevada reducción de costes para series medianas y grandes
Inconvenientes
Elevado coste de los útiles
Alto coste de obtención de las partículas metálicas
Dificultades de almacenamiento y manipulación de las partículas metálicas
Limitaciones en la forma de las piezas: los taladros transversales se deben obtener por
mecanizado posterior
Variaciones de densidad del material en diferentes zonas de la pieza
Se puede utilizar tanto con metales férreos (hierro, acero, hierro+cobre,
hierro+carbón+cobre,…) como con metales no férreos (latón, plata-níquel, aluminio, tungsteno,
molibdeno,…).
Las piezas que se pueden fabricar pueden pesar hasta 25 Kg, pero normalmente por las propias
características del proceso solo alcanzan los 2 Kg, porque se tendrían que utilizar prensas de
elevada potencia para la compactación.
Algo que resulta importante para la fabricación por polvos es el tamaño de las partículas. Cuanto
menor es el tamaño de las partículas, se produce una mayor aglomeración de las mismas, que
trae como consecuencia un aumento en la densidad de las piezas. También cuanto menor es
el tamaño aumenta la dificultad para que fluyan durante el proceso de prensado y de
manipulación automática, lo que provoca la necesidad del empleo de mayores presiones.
La fricción inter-particular afecta a la disposición de las partículas a fluir con facilidad y a
compactarse firmemente. Para evaluar esta fricción se mide el ángulo de reposo que se forma
por un montón de polvo cuando éste se vacía a través de un embudo. Cuando el ángulo es
mayor significa que hay mayor fricción. También debemos saber que cuanto menor es el tamaño
de las partículas, la fricción será mayor.
En cuanto a las características de flujo, su influencia afecta al llenado de la matriz de
compactación y al proceso de prensado. Está estrechamente relacionado con la fricción inter-
particular. Se mide a través del tiempo requerido por una cierta cantidad de partículas (peso)
para fluir a través de un embudo de tamaño estándar. Cuanto menor es el tiempo requerido,
mayor es la facilidad de flujo y por supuesto, significa que hay una menor fricción entre las
partículas. Del mismo modo, una mayor dificultad de flujo supone un incremento de la presión
de compactación necesaria. Para palear estos efectos se puede emplear pequeñas cantidades
de lubricantes, añadidas a las partículas.

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El proceso de sinterizado consta las siguientes fases:

La compactación se puede hacer en prensa hidráulica o mecánica. Se realiza a altas presiones

para dar a las partículas la forma requerida dentro de la matriz. Con este proceso se obtiene la
pieza “en verde”. A mayor presión de compactación, mayor densidad del material.
El prensado puede ser en frio o en caliente. Además tenemos diferentes tipos de prensados; el
prensado isostático (mediante presión hidrostática), el prensado por extrusión, por laminado y
por inyección.
El sinterizado es la operación de tratamiento térmico que se efectúa sobre la pieza en verde
para unir sus partículas e incrementar su resistencia mecánica. Esta operación se realiza a altas
temperaturas (oscilan entre el 70 y el 90% de la temperatura de fusión del material) y en
atmósfera controlada. Tanto la temperatura como el tiempo dependen del material.
Una vez tenemos la pieza sinterizada, podemos necesitar operaciones complementarias o de
acabado:
Calibrado o reprensado: consiste en un prensado de las piezas sinterizadas, con el fin de
mejorar las características mecánicas o las tolerancias dimensionales. Un ejemplo es el
acuñado, utilizado para grabar formas geométricas en la superficie de la pieza sinterizada.
Mecanizado: resulta necesario para obtener taladros transversales, elementos roscados, etc.
Tratamientos térmicos: las piezas sinterizadas se pueden tratar térmicamente mediante la
mayoría de procesos de tratamientos térmicos; cementación, carbonitruración, temple, etc.
Ensamblado: puede ser utilizando soldadura, sinter-brazing, remachado, adhesivo, etc.

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Impregnación: consiste en introducir aceite o un polímero en los poros de una pieza sinterizada
(por ejemplo impregnación en aceite).
Tratamientos superficiales: se llenan los poros de un metal fundido, cuyo punto de fusión es
inferior al del material de la pieza sinterizada. Permiten mejorar las propiedades de la superficie
de la pieza (resistencia a la corrosión, aspecto, propiedades mecánicas). Son ejemplos de
tratamientos superficiales el zincado, el cromado, el niquelado, el niquelado químico, el
cobreado, el fosfatado, el anodizado, etc.
En el sinterizado las piezas deben tener una forma que permita la extracción (caras verticales,
aunque también se permiten escalonamientos:

Pero debemos evitar las muescas y perforaciones laterales:

Los elementos roscados no se pueden fabricar por sinterizado, deben mecanizarse

posteriormente. Se pueden obtener chaflanes y esquinas redondeadas, pero si los ángulos son
muy agudos, hay problemas de rigidez de los punzones:

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En general, el espesor de pared mínimo es de 1,5 mm.
Para saber aproximadamente la relación que obtenemos entre las precisiones de las cotas y
las calidades ISO podemos orientarnos con esta tabla:

Aplicaciones

Aunque se pueden producir partes grandes hasta de 50 lb (22 kg), la mayoría de los
componentes hechos por PM son menores de 5 lb (2,2 kg). Las aleaciones de hierro, acero y
aluminio constituyen el mayor tonelaje de los metales que se usan en la PM. Otros metales
incluyen cobre, níquel y metales refractarios como el molibdeno y el tungsteno. Los carburos
metálicos como el carburo de tungsteno se incluyen frecuentemente dentro del campo de la
metalurgia de polvos; sin embargo, estos materiales son cerámicos.
El panorama de la tecnología moderna incluye no solamente la producción de partes, sino
también la preparación de los polvos iniciales. El éxito de la metalurgia de los polvos depende
en gran parte de las características de los polvos iniciales.

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Los productos que se suelen fabricar con técnicas de la metalurgia de los polvos van desde
esferas diminutas para bolígrafos, engranajes, levas y bujes; productos porosos, como por
ejemplo filtros y cojinetes impregnados de aceite, hasta una diversidad de partes de
automotores (que hoy forman el 70% del mercado de la metalurgia de los polvos), como anillos
de pistón, guías de válvulas, bielas y pistones hidráulicos. Un automóvil común contiene hoy,
en promedio, 11 kg de partes metálicas de precisión hechas por metalurgia de los polvos, y se
estima que la cantidad aumentará en breve hasta 22 kg.
La metalurgia de polvos se ha vuelto competitiva con procesos como fundición, forjado y
maquinado, en especial para piezas relativamente complejas hechas de aleaciones de alta
resistencia y duras. Actualmente el avance de la tecnología permite fabricar partes estructurales
de aviones, como por ejemplo trenes de aterrizaje, soportes de motores, rodetes de motores y
compartimientos de motores, por medio de la metalurgia de los polvos.

Economía de la Metalurgia de los Polvos

Como la metalurgia de polvos puede producir partes de forma neta o casi neta, eliminando así
muchas operaciones secundarias de manufactura y armado, es cada vez más competitiva con
la fundición, forjado y maquinado.
Por otra parte, los altos costos iniciales de los punzones, matrices y equipo para procesamiento
con metalurgia de los polvos requieren que el volumen de producción sea suficientemente alto
como para garantizar estas inversiones. Aunque hay excepciones, el proceso suele ser
económico para cantidades mayores a 10.000 piezas.
La posibilidad de la metalurgia de los polvos de fabricar a forma casi neta, reduce o elimina los
desechos, como se dijo anteriormente, con lo cual, se favorece la visión actual de la producción,
basada en la filosofía japonesa de producción actual (Sistema Toyota de Producción, uno de
los 7 desperdicios de Shigeo Shingo).

Producción de los Polvos Metálicos

En general, los productores de polvos metálicos no son las mismas compañías que hacen las
partes de PM. Los productores son los proveedores y las plantas que manufacturan los
componentes a partir de los polvos metálicos son los consumidores. Por tanto es apropiado
separar la revisión de la producción de los polvos y los procesos que se usan para hacer
productos a partir de la PM. Las características de dichos polvos determinan las propiedades
finales del componente y repercuten en las etapas de sinterización y compactación.

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Prácticamente, cualquier metal puede reducirse a la forma de polvo. Hay tres métodos
principales para producir comercialmente polvos metálicos, cada uno de los cuales implica
consumo de energía para incrementar el área superficial del metal. Los métodos son:
1. Atomización
2. Químicos
3. Electrolíticos
Ocasionalmente se usan métodos mecánicos para reducir el tamaño de los polvos.

Atomización

La atomización implica la conversión de un metal fundido en una nube de pequeñas gotas que
se solidifican formando polvos. Es el método más versátil y popular para producir polvos
metálicos en la actualidad, y aplicable a casi todos los metales, aleaciones o metales puros. El
tamaño de las partículas que se forman depende de la temperatura del metal, el caudal, el
tamaño de la boquilla y las características de los chorros. Hay muchas maneras de crear el
rocío de metal fundido. Dos de ellas se basan en la atomización con gas, en los cuales se utiliza
una corriente de gas a alta velocidad (aire o gas inerte) para atomizar el metal líquido. También
puede utilizarse una corriente de agua a alta velocidad en lugar de aire. Este se conoce como
atomizado por agua y es el más común de los métodos de atomizado, particularmente apropiado
para metales que funden después de 1600ºC. El enfriamiento es más rápido y la forma del polvo
resultante es más irregular que esférica. La desventaja de usar agua es la oxidación en la
superficie de las partículas. Una reciente innovación utiliza aceite sintético en lugar de agua
para reducir la oxidación. En ambos procesos de atomizado con aire o agua, el tamaño de las
partículas se controla en gran parte por la velocidad de la corriente de fluido; el tamaño de
partícula está en relación inversa con la velocidad.
Varios métodos se basan en el atomizado centrífugo. Una versión es el método de disco
rotatorio, donde se vacía una corriente de metal líquido en un disco que gira rápidamente y que
rocía el metal en todas direcciones pulverizándolo.

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 Varios métodos de atomización para producir polvos metálicos. (a) y (b) Métodos de atomización
por gas; (c) Atomización por agua y (d) Atomización por un método de disco giratorio

Químicos

Entre otros métodos de producción de polvos se incluyen varios procesos de reducción química,
métodos de precipitación y electrólisis.
La reducción química comprende una serie de reacciones químicas que reducen los
compuestos metálicos a polvos metálicos elementales.

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Un proceso común consiste en la liberación de los metales de sus óxidos, mediante el uso de
agentes reductores como el hidrógeno o monóxido de carbono. El agente reductor se produce
para combinarlo con el oxígeno del compuesto y liberar el elemento metálico. Por este método
se producen polvos de hierro, de tungsteno y de cobre. Otro proceso químico para polvos de
hierro implica la descomposición del pentacarbonilo de hierro para producir partículas esféricas
de alta pureza. Otros procesos químicos incluyen la precipitación de elementos disueltos en
agua. Los polvos de cobre, níquel y cobalto se pueden producir por este método.

Electrolítico

Este proceso permite el control de varias características deseadas por en los polvos. El control
se consigue por regulación de la densidad de corriente, la temperatura, la composición y
circulación de baño y el tamaño y la disposición de los electrodos.
En la electrólisis se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal a pulverizar es
el ánodo. Se parte de una disolución diluida de sulfato de cobre y se emplea como cátodo una
plancha de cobre, aluminio o plomo. El ánodo se disuelve lentamente por la acción del voltaje
aplicado, se mueve a través del electrolito y se deposita en el cátodo.
El depósito se retira, se lava y se seca, obteniéndose un polvo metálico de alta pureza. Esta
técnica se usa para obtener polvos de berilio, cobre, hierro, plata, tantalio y titanio.

Prensado Convencional y Sinterizado

Después de la producción de polvos metálicos, la secuencia convencional de la metalurgia de

polvos consiste en tres pasos: 1) combinación y mezclado de los polvos, 2) compactación, en
la cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada; y 3) sinterizado, que implica
calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusión para provocar la unión de las
partículas en estado sólido y el fortalecimiento de la parte. Estos tres pasos se denominan
operaciones primarias de la metalurgia de polvos.
En ocasiones también se ejecutan operaciones secundarias destinadas a mejorar la precisión
dimensional, incrementar la densidad y otros propósitos. A continuación se hace una revisión
de los puntos mencionados.
1.

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 Secuencia convencional de producción en Metalurgia de Polvos: (1) Mezclado, (2) Compactado y (3) Sinterizado;
en (a) se muestra la condición de las partículas, mientras que en (b) se muestran las operaciones y la parte
durante la secuencia

Mezclado y Combinación

Para lograr buenos resultados en la compactación y en el sinterizado, los polvos metálicos

necesitan homogeneizarse perfectamente antes del proceso. Para ello, se deben mezclar y
combinar los polvos. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de la misma composición
química, pero posiblemente con diferentes tamaños de partículas, mientras que la combinación
se refiere a la mezcla de polvos con diferente composición química.
El mezclado tiene por objetivo:
 Obtener uniformidad, ya que los polvos fabricados por los distintos procesos tienen
diferentes tamaños y formas. La mezcla ideal es aquella en la que todas las partículas de
cada material se distribuyen uniformemente.

 Poder introducir polvos de distintos materiales, incluso metales, para impartir propiedades y
características físicas y mecánicas especiales al producto. Existen dos categorías bien
definidas, tales como aglutinantes y desfloculantes. Los aglutinantes tienen como función

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 lograr una resistencia adecuada en las partes prensadas, pero no sinterizadas. Los
desfloculantes inhiben la aglomeración de los polvos para mejorar sus características de
flujo durante la alimentación.

 Poder mezclar lubricantes con los polvos, para mejorar sus características de flujo. Se
obtiene una menor fricción entre las partículas metálicas, mejor flujo de los metales en polvo
hacia los moldes, y una mayor vida de las matrices. Los lubricantes que se usan con
frecuencia son acido esteárico o estearato de zinc, en la proporción de 0,25 a 5% en peso.
También para reducir la fricción se agrega también Aluminio, aunque en pequeñas
cantidades.

El mezclado y la combinación se realizan por medios mecánicos, utilizando tambores rotatorios,

o fijos, pero con paletas mezcladoras. El mezclado de los polvos se debe hacer bajo condiciones
controladas, para evitar contaminaciones o deterioro. El deterioro se debe a mezclado excesivo,
que puede modificar la forma de las partículas y endurecerlas por trabajo, dificultando así la
siguiente operación de compactación. Los polvos se pueden mezclar en aire, en atmósferas
inertes (para evitar la oxidación) o en líquidos (lubricantes).

Varios dispositivos de mezclado y combinación: (a) Tambor rotatorio, (b) Doble cono rotatorio, (c) Mezclador de
tornillo y (d) Mezclador de paletas.

Un párrafo aparte merece el cuidado que se tiene que tener con estos polvos, ya que por su
gran relación de superficie a volumen, llegan a ser explosivos, especialmente el Aluminio, el
Magnesio, el Titanio, el Circonio y el Torio. Se debe tener mucho cuidado durante el mezclado,
el almacenamiento y el manejo.

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Compactación

En la compactación se aplica alta presión a los polvos para darles la forma requerida. El método
convencional de compactación es el prensado, en el cual punzones opuestos aprietan el polvo
contenido en un dado o matriz o en un molde. Las prensas que se usan son de acción hidráulica
o neumática. Los objetivos de la compactación son obtener la forma, densidad y contacto entre
partículas necesarios para que la parte tenga la resistencia suficiente y se pueda seguir
procesando.
El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El término verde significa que la parte
no está completamente procesada. El polvo debe fluir con facilidad para llenar bien la cavidad
del molde. El prensado se suele hacer a temperatura ambiente, aunque también se puede hacer
a altas temperaturas.
Como resultado del prensado, la densidad de la parte, llamada densidad verde, es mucho más
grande que la densidad volumétrica inicial, tendiendo a la del metal macizo. La resistencia verde
de la parte cuando es prensada es adecuada para el manejo, pero mucho menor que la que se
logra después del sinterizado.
La presión que se aplica en la compactación produce inicialmente un reempacado de los polvos
en un arreglo más eficiente, elimina los puentes que se producen durante el llenado, reduce el
espacio de los poros e incrementa el punto de contacto entre las partículas. Al incrementarse la
presión, las partículas se deforman plásticamente, ocasionando que el área de contacto
interparticular aumente y entren en contacto partículas adicionales. Esto viene acompañado de
una reducción posterior del volumen de los poros. Un factor importante a tener en cuenta para
estos factores es la distribución de los tamaños de las partículas, ya que si todas las partículas
son del mismo tamaño, siempre habrá algo de porosidad cuando se empaquen. Por la fricción
entre las partículas metálicas del polvo, y la fricción entre los punzones y las paredes del dado,
la densidad en el interior de una pieza puede variar en forma considerable. Esta variación se
puede reducir al mínimo con un diseño correcto de punzón y matriz, y controlando la fricción.
Por ejemplo, podrá necesitarse usar varios punzones con movimientos separados para
asegurar que la densidad sea casi uniforme en toda la parte. Es comparativamente una
situación parecida a la compactación que era necesaria en el caso de las arenas de moldeo en
el tema de fundición de los metales.
La presión necesaria para prensar metales en polvo va de 70MPa para el Aluminio, hasta
800MPa para partes de hierro de alta densidad. La selección de la prensa depende del tamaño
y la configuración de la pieza, de la densidad requerida y de la tasa de producción. Sin embargo,
si aumenta la rapidez de prensado, aumentará la tendencia de la prensa a aprisionar aire en la
cavidad de la matriz, evitando una compactación correcta.

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Sinterizado

Después de prensado, el compactado verde carece de fuerza y resistencia, se

desmorona fácilmente al menor esfuerzo. El sinterizado, o la sinterización, es el proceso de
calentar los comprimidos crudos en un horno con atmósfera controlada, hasta una temperatura
menor al punto de fusión, pero lo suficientemente alta (0,7 a 0,9 del punto de fusión) como para
permitir la adhesión (fusión) de las partículas individuales, incrementando así su resistencia y
su fuerza. Se cree que la fuerza básica que mueve al sinterizado es la reducción de la energía
superficial. El compactado verde consiste en muchas partículas distintas que tienen su propia
superficie, por tanto la superficie total contenida en el compactado es muy alta. Bajo la influencia
del calor, el área se reduce por la formación y crecimiento de las uniones entre las partículas,
implicando una reducción de la energía superficial. Mientras más fino sea el polvo inicial, más
alta será la superficie del área total y más grande la fuerza que mueve al proceso.
Durante el sinterizado de polvos metálicos ocurren cambios a escala microscópica.
Las variables principales del sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmósfera del horno.
Los tiempos de sinterizado van de un mínimo de 10 min., para aleaciones de hierro y cobre,
hasta de 8 horas para tungsteno y tántalo. Los hornos de sinterizado continuo, usados hoy para
el grueso de la producción, tienen 3 cámaras:
1º) Una cámara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo,
para mejorar la resistencia de adhesión y evitar la rotura.
2º) Tiene una cámara de alta temperatura para el sinterizado.
3º) Una cámara de enfriamiento.
En la práctica moderna del sinterizado se controla la atmósfera del horno. Los propósitos
de la atmósfera controlada son:
1º) Proteger de la oxidación;
2º) Proporcionar una atmósfera reductora para remover los óxidos existentes;
3º) Suministrar una atmósfera carburizadora;
4º) Ayudar a la remoción de los lubricantes y aglutinantes que se usan en el prensado.

Las atmósferas de los hornos de sinterizado comunes son: de gas inerte, basadas en
nitrógeno, de amoniaco disociado, de hidrógeno y basadas en gas natural. Las atmósferas al
vacío se usan para ciertos metales como los aceros inoxidables y el tungsteno.
Es importante remarcar que es imposible eliminar por completo la porosidad, porque
quedan huecos después de la compactación, y porque en el sinterizado se desprenden gases.
Los poros pueden formar una red de interconexiones, o pueden ser huecos cerrados.

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 Temperatura del horno (Línea Sólida)

Temperatura de la parte (Línea

punteada)

(a) Ciclo típico de tratamiento térmico durante el sinterizado y (b) Sección transversal esquemática de un horno
continuo de sinterizado

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Mecanismos de sinterización a escala microscópica

Difusión: El sinterizado implica transporte de masa para formar nuevos cuellos y transformarlos
en límite de grano. En consecuencia, aumentan la resistencia, ductilidad y las conductividades
térmica y eléctrica del comprimido. Como el compactado se contrae se deben prever holgaduras
de compactado.

Transporte en fase vapor: Como el material se calienta a temperaturas cercanas a su punto de

fusión, hay átomos metálicos que pasan de las partículas a la fase de vapor. En la interfase
entre dos partículas la temperatura de fusión local es mayor y la fase de vapor se vuelve a
solidificar. De este modo la interfase crece y se fortalece, mientras que cada partícula se contrae
en su totalidad.

Sinterización de fase líquida: Se utiliza en sistemas que involucran una mezcla de dos polvos
metálicos, donde existe una diferencia de temperatura de fusión entre los dos metales. En este
proceso, se mezclan los dos polvos iniciales y luego se calientan a una temperatura lo
suficientemente alta como para fundir el metal de más bajo punto de fusión, pero no el otro. El
metal fundido moja perfectamente las partículas sólidas, creando una estructura densa con
uniones fuertes entre los metales una vez solidificados. Un calentamiento prolongado puede
generar la aleación de los metales por una disolución gradual de las partículas sólidas en el
metal líquido o la difusión del metal líquido en el sólido, dependiendo de los metales
involucrados. En cualquier caso, el producto resultante está completamente densificado (sin
poros) y fuerte. Ejemplos de sistemas que involucran sinterización en fase líquida son: Fe-Cu,
W-Cu y Cu-Co.

Sinterizado a escala microscópica: (1) la unión de las partículas se inicia en los puntos de contacto,
(2) los puntos de contacto crecen para convertirse en “cuellos”, (3) los poros entre partículas reducen su
tamaño y (4) se desarrollan límites de granos entre las partículas.

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Prensado Isostático

Una característica del prensado convencional es que la presión se aplica uniaxialmente. Esto
impone limitaciones sobre la geometría de la parte, ya que los polvos metálicos no fluyen
fácilmente en dirección perpendicular a la aplicación de la presión. El prensado uniaxial produce
también variaciones de densidad en la compactación, después del prensado. En el prensado
isostático, la presión se aplica en todas las direcciones contra los polvos contenidos en un molde
flexible. Para lograr la compactación se utiliza presión hidráulica. El prensado isostático se
puede hacer de dos formas:
1) prensado isostático frío y
2) prensado isostático caliente.
El prensado isostático frío es un compactado que se realiza a temperatura ambiente. El molde,
hecho de hule o de otro material elastómero, se sobredimensiona para compensar la
contracción. Se usa agua o aceite para ejercer la presión hidrostática contra el molde dentro de
la cámara. Las ventajas de este método incluyen una densidad más uniforme, herramientas
menos costosas y mayor aplicación a corridas cortas de producción. Por el lado de las
desventajas se encuentra que es muy difícil lograr una buena precisión dimensional en el
prensado isostático, debido a la flexibilidad del molde. En consecuencia, se requieren
operaciones de formado y acabado antes o después del sinterizado, para obtener las
dimensiones requeridas.
El prensado isostático caliente se lleva a cabo a alta presión y temperatura, usando como medio
de compresión un gas que puede ser argón o helio, realizándose en un solo paso el prensado
y sinterizado. A pesar de esta aparente ventaja, es un proceso relativamente costoso y sus
aplicaciones parecen concentrarse actualmente en la industria aeroespacial. El molde que
contiene los polvos se hace de lámina de metal para resistir altas temperaturas. Las partes
hechas por este procedimiento se caracterizan por su alta densidad (porosidad cercana a 0),
unión interparticular completa y buena resistencia mecánica.

Prensado Isostático en frio: (1) Se colocan los polvos en el molde flexible, (2) Se aplica presión hidrostática sobre el
molde para compactar los polvos, y (3) Se reduce la presión y se retira la parte

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Laminado de Polvos, Extrusión y Forjado

La laminación, la extrusión y el forjado son procesos volumétricos característicos del formado

de metales, pero también lo son para la metalurgia de polvos.

Laminado de Polvos: (1) Se alimentan los polvos a través de rodillos compactadores para formar una tira verde, (2) Sinterizado, (3)
Laminado en frio y (4) Resinterizado

Laminación de polvos. Los polvos pueden comprimirse en una operación de laminado para
formar material metálico en tiras. El proceso se dispone comúnmente para operar de manera
continua o semicontinua. Los polvos metálicos se compactan entre dos rodillos para formar una
tira verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado. Después se enfría, se lamina
y se resinteriza.
Extrusión de polvos. La extrusión es un proceso básico de manufactura, donde el polvo inicial
puede tener formas diferentes. En el método más popular, los polvos se colocan al vacío en
una lata de lámina metálica hermética, se calientan y se extruyen junto con el recipiente. En
otra variante, se preforman los tochos por un proceso de prensado convencional y sinterizacion
y después se extruyen en caliente. Estos métodos alcanzan un alto grado de densificación en
los procesos de polvos metálicos.

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Forjado de polvos. El forjado es proceso importante en el formado del metal, donde la parte
inicial es una parte de metalurgia de polvos preformada mediante prensado y sinterizado al
tamaño apropiado. Las ventajas de este método son: 1) la densificación de la parte de polvo
metálico; 2) el costo de las herramientas es más bajo y se requieren pocos golpes durante la
forja (y por lo tanto, mayor velocidad de producción) ya que la parte inicial está preformada y 3)
poco desperdicio de material.

Operaciones Secundarias y de Acabado

Para mejorar las propiedades de los productos de la metalurgia de polvos o para

impartirles características especiales, se pueden efectuar varias operaciones más, después del
sinterizado.
1. Acuñado y dimensionamiento, son operaciones de compactación a gran presión, en
prensas. Los objetivos de estas operaciones son impartir exactitud en las dimensiones
de la parte sinterizada y mejorar su resistencia y acabado superficial, mediante mayor
densificación.
2. Un avance importante es usar comprimidos de polvos de aleaciones preformadas y
sinterizadas, que después se forjan en frío o en caliente hasta su forma definitiva, a veces
mediante forjado de impacto (veremos más adelante en tratamientos térmicos). Estos
productos tienen un muy buen acabado superficial, buenas tolerancias dimensionales y
un tamaño de grano fino y uniforme. Las mejores propiedades alcanzadas hacen que
esta técnica sea especialmente adecuada para aplicaciones tales como la fabricación de
componentes automotrices y de motores de reacción de alto desempeño.
3. La porosidad inherente a los productos de metalurgia de polvos se puede aprovechar
impregnándolos con un fluido. Una aplicación característica es impregnar la parte
sinterizada con aceite, por lo general sumergiéndola en aceite caliente. Los cojinetes y
bujes con lubricación interna, con hasta 30% de aceite en volumen, se fabrican con este
método. Estos componentes tienen un suministro continuo de lubricante, por acción
capilar, durante sus vidas de servicio. Hoy se hacen uniones universales mediante
técnicas de metalurgia de los polvos con impregnación de grasas, que ya no requieren
graseras.
4. La infiltración es un proceso en el que una masa de metal de menor punto de fusión se
apoya contra la parte sinterizada, y a continuación se calienta el conjunto hasta una
temperatura suficiente para fundir dicha masa. El metal fundido se infiltra por los poros,
por acción capilar, y se produce una parte relativamente libre de poros, con buena
densidad y resistencia. La aplicación más común es la infiltración de comprimidos a base
hierro con cobre.
La ventaja de la infiltración son que se mejoran la dureza y la resistencia a la
tensión, y que los poros se llenan (esto último evita la penetración por la humedad, que
podría causar la corrosión). También se puede hacer infiltración con plomo: por la baja
resistencia del plomo al corte, la parte infiltrada desarrolla características de menor
fricción que la que no se infiltró. Algunos materiales para cojinetes se fabrican con este
método.

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 5. Las partes hechas con la metalurgia de los polvos se pueden someter a otras
operaciones de acabado, como las siguientes:
 Tratamientos térmicos, para mejorar la resistencia y dureza;
 Maquinado, para producir diversas características geométricas por fresado, taladrado
y machuelado (producción de agujeros roscados);
 Rectificado, para aumentar la exactitud dimensional y el acabado superficial;
 Deposición, para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a la
corrosión.

Con todo lo mencionado anteriormente, los procesos y operaciones comunes a la producción

de productos utilizando la tecnología de la metalurgia de polvos se muestran en el siguiente
esquema:

2.PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE POLVOS

El proceso de manera general consiste en:
1. Producción de los polvos metálicos.
2. Mezclado de los metales obtenidos.
3. Compactado de las piezas por medio de prensas.
4. Sinterizado de las piezas.
5. Tratamientos térmicos.

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Además de estas operaciones, otras pueden agregarse dependiendo de la aplicación, tales
como: presinterizado, selección de tamaño, maquinado e impregnación.

2.1 Producción de los polvos metálicos

Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las características
físicas y químicas de los metales utilizados. Existe una relación muy clara entre un método
específico de producción de polvo y las propiedades que se obtienen en el proceso final. Se
utilizan muchos métodos mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para aplicaciones
específicas, pero los métodos más importantes son la pulverización, la reducción de óxidos y la
depositación electrolítica.
La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en agua. Es el
método más utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusión, como estaño, plomo,
zinc, cadmio y aluminio. Conforme el metal líquido se fuerza a través de un pequeño orificio,
una corriente de aire comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partículas
finamente divididas. Los productos pulverizados suelen estar en la forma de partículas
esféricas. Un amplio intervalo de distribuciones de tamaño de la partícula puede obtenerse
variando la temperatura del metal, la presión y la temperatura del gras de atomización, la rapidez
del flujo del metal a través del orificio, y el diseño del orificio y el inyector. La principal ventaja
del método de pulverización es su flexibilidad; puede producir polvos de diferente grado de
finura, y en la producción de una finura dada, la uniformidad de la distribución de tamaño de la
partícula puede mantenerse estrechamente.
La reducción de óxidos proporciona un método adecuado, económico y flexible de producir
polvos. El volumen más grande de polvo metalúrgico se hace mediante este método. Los óxidos
producidos en acerías se reducen con monóxido de carbono o hidrógeno, y el polvo reducido
se esmerila más tarde. La naturaleza, el tamaño de la partícula, la distribución de la materia y
las condiciones de reducción influyen bastante en la forma de las partículas depositadas. Si el
polvo de óxido se clasifica antes que la reducción, se puede obtener un alto grado de
uniformidad de tamaño en el polvo reducido. Las partículas producidas por este método son de
estructura esponjosa e ideales para moldear. La forma es generalmente mellada e irregular y
las partículas son porosas. Este es el único método práctico disponible para producir polvos de
metales refractarios, como tungsteno y molibdeno. La reducción de óxido es también un método
económico para producir polvos de hierro, níquel, cobalto y cobre.
El método de la electrolisis es más adecuado para producir polvos muy puros, principalmente
hierro y cobre. En este proceso se deposita el polvo metálico. Consiste en la inmersión del
metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos,
el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como
un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad. Mediante la regulación de la
corriente eléctrica, de la temperatura y de la circulación y adecuada selección del electrólito, el
polvo que se obtiene es el adecuado. El depósito obtenido puede ser una sustancia suave y
esponjosa, esmerilada posteriormente hasta obtener un polvo, o ser un metal duro y frágil.

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Los polvos obtenidos de depósitos duros y frágiles generalmente no son adecuados para
propósitos de moldeo. La mayoría del polvo producido por depositación electrolítica para
aplicaciones comerciales es del tipo esponjoso. La forma de polvo electrolítico suele ser
dendrítica. Aunque el polvo resultante tiene baja densidad aparente, la estructura dendrítica
tiende a dar buenas propiedades de moldeo, debido a la intersujeción de las partículas durante
el compactado.
Otros métodos para la obtención de los polvos de metal son:
- Molido. Es un procedimiento mecánico. Se realiza solamente con los metales frágiles, como
el manganeso o el cromo, pues los metales dúctiles se aglutinan. Se emplean molinos de
martillos de o de bolas, y aun mejor especiales, como el compuesto de dos hélices opuestas
que provocan el choque de las dos corrientes gaseosas que transportan las partículas a moler.
De todas formas, la molienda es un procedimiento de bajo rendimiento y sólo se emplea como
método complementario de otros procedimientos.
- Atomización. Es un procedimiento mecánico. Se realiza dirigiendo un chorro fundido del metal
sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto en su superficie de cuchillas metálicas, que
fragmentan el chorro de metal.
- Descomposición térmica. Es un procedimiento físico-químico. La descomposición térmica
de los carbonilos obtenidos haciendo pasar óxidos de carbono sobre un metal esponjoso a la
presión y la temperatura adecuada produce polvos muy puros, esféricos y de gran finura. Pero
por el elevado precio a que resulta este procedimiento, sólo se aplica a fabricaciones muy
especiales, como la de imanes de hierro y níquel.
- Corrosión intercristalina. La corrosión intercristalina se emplea con los aceros austeníticos
del tipo 18-8, cargados voluntariamente de carbono, para que a la temperatura de recocido de
500 a 750 ºC se produzca una importante precipitación de carburos en los bordes de los granos.
Después se ataca el acero con una solución de sulfato de cobre y acido sulfúrico, que disuelve
los carburos formados. Y finalmente se elimina el cobre depositado sobre los granos, con un
lavado de ácido nítrico. Este procedimiento se utiliza para la producción de piezas sinterizadas
de acero inoxidable.

2.2 Mezclado de los polvos obtenidos

Esta operación es esencial para la uniformidad del producto terminado. La distribución del
tamaño de la partícula deseada se obtiene combinando de antemano los diferentes tipos de
polvos utilizados. Los polvos de aleación, los lubricantes y los agentes de volatilización para dar
una cantidad de porosidad deseada se agregan a los polvos combinados durante el
mezclamiento. El tiempo para mezclamiento puede variar desde unos pocos minutos hasta
varios días, dependiendo de la experiencia y de los resultados deseados. El sobremezclamiento
debe evitarse en muchos casos, ya que pude disminuir el tamaño de la partícula y endurecer
por trabajado las partículas.

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2.3 Compactado
Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los polvos. La densidad obtenida
condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del compactado se hace en frío,
aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los comprimidos se presionan en caliente.
El propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada y tan cerca como sea
posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier cambio dimensional que
resulte del sinterizado; el compactado se ha diseñado también para impartir el nivel y tipo de
porosidad deseado y proporcionar una adecuada resistencia para la manipulación.
Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos tipos: a) técnicas de presión, como
troquel, isostática, formado de alta energía-rapidez, forjado, extrusión, vibratoria y continua, y
b) técnicas sin presión, como proceso de suspensión gravedad y continua.

2.4 Sinterizado
El proceso de sinterizado se efectúa generalmente a una temperatura inferior a la del
constituyente de más alto punto de fusión. En algunos casos, la temperatura es suficientemente
alta para formar un constituyente líquido, como en la manufactura de carburos cementados, en
que el sinterizado se hace por encima del punto de fusión del metal cementador. En otros casos,
no tiene lugar la fusión de ninguno de los constituyentes.
Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia eléctrica o del tipo de encendido
por gas. Es necesario controlar estrechamente la temperatura para minimizar las variaciones
en las dimensiones finales. La temperatura muy uniforme y precisa del horno eléctrico lo hace
más adecuado para este tipo de trabajo.
Debe evitarse la formación de películas superficiales indeseables, tales como óxidos, que afecta
grandemente al enlace entre las partículas. Esto puede conseguirse mediante el empleo de una
atmósfera protectora controlada. Otra función de la atmósfera es reducir tales películas si están
presentes en los polvos antes de mezclar y aglomerar. La atmósfera protectora no debe
contener ningún oxígeno libre y debe ser neutral o reductora respecto al metal que va a
sinterizarse. Una atmósfera seca de hidrógeno se utiliza en el sinterizado de carburos
refractarios y contactos eléctricos, pero la mayoría de las atmósfera comerciales de sinterizado
se producen por la combustión parcial de varios hidrocarburos. El gas natural o propano se
emplea a menudo para este propósito.
El sinterizado es esencialmente un proceso de enlazar cuerpos sólidos por fuerzas atómicas.
Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el aumento de temperatura, pero todas las
obstrucciones al sinterizado (como el contacto superficial incompleto, la presencia de películas
superficiales y la falta de plasticidad) disminuirán más rápidamente con el aumento de la
temperatura. Por tanto, las temperaturas elevadas tienden a favorecer el proceso de sinterizado.
Cuanto mayor sea el tiempo de calentamiento o la temperatura, mayores serán el enlace entre
la película y la resistencia tensil resultante.

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A pesar del mucho trabajo experimental y teórico sobre los aspectos fundamentales del
sinterizado, todavía hay mucho del proceso que no se entiende. El proceso de sinterizado
empieza con el enlace entre las partículas conforme el material se calienta. El enlace incluye la
difusión de átomos donde hay contacto íntimo entre partículas adyacentes que dan lugar al
desarrollo de fronteras de grano. Esta etapa origina un incremento en resistencia y dureza
relativamente grande, aún después de breves exposiciones a elevada temperatura. Durante la
siguiente etapa, las áreas de enlace recientemente formadas, llamadas cuellos, crecen en
tamaño, seguidas por un redondeamiento de los poros. La última etapa es el encogimiento y la
eventual eliminación del poro. Esta etapa rara vez se completa, ya que las temperaturas y los
tiempos necesarios son demasiado imprácticos.

2.5 Tratamientos térmicos

Dependiendo de la aplicación, el comprimido sinterizado puede tratarse térmicamente para
obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento térmico puede ser de liberación de
esfuerzos o de recocido. Las aleaciones no ferrosas de composiciones adecuadas pueden
endurecerse por envejecido, en tanto que los aceros pueden establecerse por temple o
superficialmente por carburación, cianuración o nitruración.
Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de las piezas
hechas de polvo de metal. Estas operaciones incluyen maquinado, cizallamiento, escariado,
pulido, enderezamiento, eliminación de rebabas, esmerilado y limpiadura por chorro de arena.
Los revestimientos superficiales protectores pueden aplicarse por electrodepositación,
metalizado y otros métodos.
De los diversos métodos de enlace, sólo la soldadura fuerte se ha utilizado extensamente para
los productos de la pulvimetalurgia.
La impregnación es el medio más común para llenar los poros internos en el comprimido
sinterizado. Esto se lleva a cabo principalmente para mejorar las propiedades de antifricción,
como en los cojinetes autolubricables.

3. CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL

Las características básicas del polvo metálico condicionan de forma notable el comportamiento
de este durante el procesamiento, así como las propiedades del producto terminado. Estas
características básicas son: la composición química, la pureza, el tamaño de la partícula y la
distribución del tamaño, la forma y la microestructura de la partícula y la densidad aparente.
La distribución del tamaño de la partícula es importante en el empaquetamiento del polvo e
influirá en su comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. En la práctica, la selección
de una distribución de tamaño para una aplicación concreta se basa en la experiencia. En
general, se prefiere un polvo más fino sobre un polvo más grueso, ya que los metales más finos
tienen menores tamaños de poros y mayores áreas de contacto, lo cual lleva generalmente a
mejores propiedades físicas después de sinterizar. La distribución del tamaño de la partícula se
especifica en términos de un análisis de cribado, o sea, la cantidad de polvo que pasa a través

pág. 32
de mallas de números 100, 200, etc. Es obvio que el análisis de cribado dará resultados
significativos, considerando el tamaño y la distribución de la partícula sólo cuando estas sean
de forma esférica. Si las partículas son irregulares en forma de hojuelas se obtendrá información
errónea.
El tamaño de los polvos de metal pueden subdividirse en intervalos de tamiz y subtamiz.
Aquellos que pertenecen a la clase de tamaño de tamiz se designan generalmente de acuerdo
con la malla más fina a través de la cual pasará todo el polvo. Si todo el polvo pasa a través de
un malla número 200, se designa como un polvo menos número 200, etc. Todos los polvos de
tamaño subtamiz pasan a través de una malla número 325 utilizada en la práctica. El tamaño
de estos polvos se puede especificar promediando las dimensiones reales determinadas por
examen microscocópico.
Otra importante característica del polvo es la naturaleza de la superficie de las partículas
individuales. Los polvos fabricados por reducción química de óxidos tienen una superficie muy
áspera, mientras que las partículas atomizadas tienen una superficie de grado de aspereza
mucho más fino. El carácter de la superficie influirá en las fuerzas de fricción, lo cual es
importante cuando el polvo fluye o se deposita durante la compactación.
Como cualquier reacción entre las partículas o entre el polvo y su ambiente se inicia en la
superficie, la cantidad del área superficial por unidad de polvo puede ser significativa. El área
superficial es muy grande para polvos hechos mediante técnicas de reducción.
En las características de empaquetamiento y flujo de los polvos es importante la forma de la
partícula. Las partículas de forma esférica tienen excelentes cualidades de sinterizado y dan
como resultado características físicas uniformes del producto final; sin embargo, se ha
encontrado que las partículas de forma irregular son superiores para el moldeo práctico.
El mecanismo de empaquetamiento abarca tres procesos: el llenado de espacios entre las
partículas más grandes por partículas más pequeñas, el rompimiento de puentes o bóvedas, y
el deslizamiento y rotación mutua de partículas. Estos procesos son importantes cuando se
cargan cavidades de troquel con polvos de metal.
El peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para llenar completamente una cavidad
de molde dada es la densidad aparente. Aumentar la gravedad específica o densidad del
material incrementa la densidad aparente. Como se ha mencionado anteriormente, el
empaquetamiento de las partículas de polvo está influido grandemente por el tamaño y la forma
de la partícula. La única forma de llenar completamente un espacio es utilizar cubos del mismo
tamaño alineados exactamente. Cualquier otra forma de partículas curvas o irregulares no
pueden llenar un espacio, lo cual da lugar a la porosidad. La importancia del empaquetamiento
de esferas se estudia en la teoría de las estructuras cristalinas, donde se demuestra que las
estructura cúbica centrada en la cara y hexagonal compacta tienen altos factores de
empaquetamiento. Una forma efectiva de incrementar la densidad aparente es llenar los
espacios entre las partículas con tamaños más pequeños, lo cual origina un arreglo de llenado,
conocido como empaquetamiento intersticial; si embargo, aun las partículas más pequeñas no
pueden llenar completamente los poros.

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Aún es posible que la adición de partículas más pequeñas disminuya la densidad aparente
(efecto contrario al deseado) por la formación de cavidades arqueadas.
La densidad aparente de un polvo es una propiedad de gran importancia para las operaciones
de moldeado y sinterizado. Los polvos con baja densidad aparente requieren un mayor ciclo de
compresión y cavidades más profundas para producir un aglomerado de densidad y tamaño
dados. La tendencia del comprimido a encogerse durante el sinterizado parece disminuir al
aumentar la densidad aparente.

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Bibliografía:

 Manufactura, Ingeniería y Tecnología; Kalpakjian – Schmid; Ed. Prentice Hall

 Fundamentos de Manufactura Moderna – Materiales, Procesos y Sistemas; Groover; Ed.
Prentice Hall
 Metalurgia General – Tomo 2; F.R. Morral; E. Jimeno; P. Molera
 Guliáev, A. P. Metalografía. Tomo I. Editorial Mir Moscú.
 Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y Educación.
 Coca Rebollero, P. y Rosique Jiménez, J. (2002). Tecnología mecánica y metrotecnia.
Madrid: Editorial Pirámide. Howard, E.D. (1962). Tratado práctico de fundición. Madrid:
Editorial Aguilar.
 Lasheras Esteban, J.M. (1997). Tecnología mecánica y metrotecnia. San Sebastián:
Editorial Donostiarra. Morris, J. (1961). Procesos modernos de fabricación. Barcelona:
Editorial Labor. Wirt Suárez, F. (1957). Tecnología mecánica. Madrid: Editorial Aguilar.

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