PARTE I DEL TRABAJO: del trabajo anterior, deberán presentar el desarrollo de los siguientes

puntos:

1. Condiciones de cada una de las ciudades

2. Localización de planta
- Desarrollo del Método de los factores ponderados y análisis de resultados
- Imágenes de la macro y de la micro localización
3. Caracterización del producto seleccionado
4. Materias primas e insumos
5. Diagrama de bloques
6. Caracterización de los subprocesos del proceso productivo
7. Tabla con los requisitos legales

PARTE II DEL TRABAJO: adicionalmente, se deberán desarrollar los siguientes puntos.

1. Presentar un listado con fotos de los equipos de manejo de materiales necesarios para
transportar la materia prima, insumos, productos en proceso y productos terminados.
Especificar para cada equipo: dimensiones, área requerida para su manipulación,
capacidad de carga, y características del material a transportar, si es a granel o por estibas.
Ejemplo de equipos: montacargas, bandas transportadoras, tornillos sinfines,
transportadores de paletas, tuberías y bombas, etc.
2. Dimensionamiento del Almacén, Área de producción y Distribución de planta. Se deben
asumir los siguientes valores para el Volumen de Producción y las Unidades a almacenar
(Nivel de Stock):

Días de Unidades a
Volumen de Producción
Stock Almacenar

5.400
7 días 37.800
Unidades/diarias

2.1 Dimensionamiento de almacenes de producto terminado: con la información del

volumen de ventas y días de stock requeridos, se procederá de la siguiente forma:

2.1.1 Diseño de las unidades de empaque (unitarias y/o por cajas de varias unidades) con
sus medidas y peso estimado. Se puede basar en las utilizadas en el video o en las
normalmente usadas buscando en internet.
2.1.2 Selección de las dimensiones de las estibas y la organización y cantidad por estiba.
En caso de que el producto sea a granel se hará el mismo trabajo con los silos o
tanques de almacenamiento.
2.1.3 Estimar el espacio mínimo necesario para manipular el producto terminado
teniendo en cuenta las dimensiones y los espacios de maniobra que requiere el
equipo de manejo de materiales seleccionado en el punto 1.
 2.1.4 Teniendo en cuenta la información anterior, realizar el diseño en 2D del almacén de
producto terminado (área, cantidad de estanterías y niveles cuando aplique,
tamaños de tanques, silos).

2.2 Dimensionamiento de almacenes de materia prima: partiendo del desglose de cantidad

de cada materia prima por unidad de producto terminado, se procederá con la misma
metodología del punto 3.1 para determinar el área, cantidad de estanterías y niveles
cuando aplique, tamaños de tanques, silos.

2.2.1 Selección de las unidades de empaque (unitarias y/o por cajas de varias unidades)
con sus medidas y peso estimado. Se puede basar en las utilizadas en el video o en
las normalmente usadas buscando en internet.
2.2.2 Selección de las dimensiones de las estibas y la organización y cantidad por estiba.
En caso de que la materia prima sea a granel se hará el mismo trabajo con los silos
o tanques de almacenamiento.
2.2.3 De acuerdo al volumen de consumo y los días de stock requeridos se deberá calcular
el tamaño del almacén de materia prima.
2.2.4 De acuerdo al tipo de almacén, al tamaño y peso de las estibas o materia prima a
manejar, la forma cómo se va a descargar la materia prima de los camiones se podrá
seleccionar el equipo de manejo de materiales a usar, como por ejemplo
montacargas o estibadora manual, buscado un modelo comercial en internet. Para
esto se deberá buscar como mínimo que la capacidad de carga pueda con las
estibas. De este montacargas se revisará su radio de giro y tamaño para seleccionar
los espacios de maniobra y entre estibas en el almacén de materia prima.
Normalmente se selecciona el mismo tipo de equipo para ambos almacenes.
2.2.5 Teniendo en cuenta la información anterior, realizar el diseño en 2D del almacén de
materias primas (área, cantidad de estanterías y niveles cuando aplique, tamaños
de tanques, silos).

2.3 Dimensionamiento de la Zona de producción:

2.3.1 Aplicar el método de Guerchet calculando el área de cada una de las siguientes
superficies por cada estación de trabajo:
  Superficie estática: corresponde al área de terreno que ocupa cada
máquina, mueble o equipo incluyendo palancas, pedales, tableros y demás
objetos requeridos para su funcionamiento. También incluye el área
prevista para materiales en espera de ser procesados y los que esperan por
ser retirados de la estación de trabajo.
 Superficie de gravitación: corresponde al área usada por el operario y por
el material necesario para la operación de las máquinas. Se calcula
multiplicando la superficie estática por el número de lados a partir de los
cuales la máquina debe ser usada.
 Superficie de evolución: es la superficie que se reserva entre los puestos
de trabajo para los desplazamientos de los operarios, equipos para
transporte de material y producto. Para su cálculo se utiliza el coeficiente
de evolución que representa una medida ponderada de la relación entre
las alturas de los elementos móviles y los elementos estáticos.

2.3.2 Teniendo en cuenta la información anterior, realizar el diseño en 2D de la zona de

producción.

3. Dimensionamiento de Zona Administrativa (Oficinas) y área de servicios (Baños, cafetín

etc.).

4. Distribución de Planta SLP: Aplicar el método de diagrama de relación de actividades que

es propio de la metodología para el diseño instalaciones Systematic Layout Planning (SLP)
para encontrar la mejor distribución de planta:
4.1 Realice un diagrama relacional de actividades para determinar cuál es la mejor
distribución de las zonas de la planta (Almacenes, área de producción, zona
administrativa etc).
4.2 Realice un esbozo 2D de la distribución general de las zonas de la planta.
4.3 Realice un diagrama relacional de actividades para determinar cuál es la mejor
distribución las estaciones de trabajo del Área de Producción (Estas estaciones van
ligadas a diagrama de bloques realizado en el trabajo 2 que muestra la secuencia del
proceso, cada subproceso identificado debe tener su propia estación).
4.4 Realice un esbozo 2D de la distribución general de las zonas de la planta.

5. Realizar una animación 3D de la Planta usando SketcUP

El trabajo se debe presentar en un documento en Word, con la siguiente estructura:

1. Portada (con el nombre de los estudiantes y la identificación)

2. Objetivo general y específicos
3. Condiciones de cada una de las ciudades
4. Localización de planta
-Desarrollo del Método de los factores ponderados y análisis de resultados
 -Imágenes de la macro y de la micro localización
5. Caracterización del producto seleccionado
6. Materias primas e insumos
7. Diagrama de bloques
8. Caracterización de los subprocesos del proceso productivo
9. Tabla con los requisitos legales
10. Listado con fotos de los equipos de manejo de materiales con especificaciones.
11. Dimensionamiento del Almacén, Área de producción y Distribución de planta.
11.1 Dimensionamiento del almacén de producto terminado.
11.2 Dimensionamiento del almacén de materia prima.
11.3 Dimensionamiento de la Zona de producción.
12. Dimensionamiento de Zona Administrativa.
13. Desarrollo del método SLP y esbozo en 2D de la distribución de las zonas de la planta.
14. Link con el video y el archivo de la animación en 3D de la Planta usando SketcUP
15. Conclusiones
16. Referencias (según las normas APA)

Nota: cada una de las fuentes consultadas, se deben citar según normas APA en el lugar en donde
se hace uso de la información de dicha fuente bibliográfica.