PROGRAMA DE APRENDIZAJE DUAL

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE

PRODUCCIÓN O SERVICIOS EN LA
EMPRESA

TITULO DEL TRABAJO

“COMPAZ PARA HACER CORTES CIRCULARES CON EL PROCESO
OXICORTE”

2019
TACNA-PERÚ

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 INDICE

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 PRESENTACION DEL PARTICIPANTE

 NOMBRES : PAÚL JUAN

 APELLIDOS : PAUCAR CALIZAYA

 ID : 883566

 CARRERA : SOLDADURA UNIVERSAL

 PROGRAMA : DUAL

 GRUPO : D - 18

 CORREO ELECTRONICO : pol_u_123@hotmail.com

 DIRECCIÓN : PASAJE AYACUCHO Nº 115 CP

B BOLOGNESI-TACNA

 TELÉFONO : 52-637855

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 DENOMINACION DEL PROYECTO DE INNOVACION

TÍTULO : COMPAZ PARA HACER CORTES CIRCULARES

CON EL PROCESO OXICORTE

EMPRESA : “LUANG” ASOCIADOS S.A.C.

LUGAR : CALLE 8 DE OCTUBRE 1580 P. J. L. PRADO

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III. ANTECEDENTES
La Empresa “LUANG” ASOCIADOS S.A.C. , ubicada Calle 8 de Octubre 1580 P.

J. L. Prado, Provincia de Tacna, tiene como rubro principal el desarrollo de

Ingeniería Básica, Ingeniería de Detalle, Gestión de Proyectos y Construcción en

el sector Minero Metalúrgico.

En la empresa “Luang” se pidió que realicen trabajos de soldadura que consistía

en fabricar tapas para los cilindros y también tapas para los desagües, la

empresa pidió que el material de dichas tapas sean de acero.

Para realizar los dichos trabajos se requiere haces un corte preciso, para evitar

el tiempo improductivo en ajustar detalles.

Actualmente las tapas se hacen con el proceso oxicorte y a puro pulso

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siendo éste el único método de trabajo establecido en el taller Este método de

trabajo no garantiza un trabajo de calidad, eficiencia, rapidez y comodidad para

el personal que labora, ya que solo un experimentado trabajador podría hacerlo.

Además, con este método de trabajo, se emplea mayor tiempo en la elaboración,

acabado y entrega del trabajo y que el mismo sea de calidad. Generándose los

siguientes inconvenientes:

- Mayor tiempo para el cortado de las circunferecias.

- Se utiliza mayor tiempo para ajustar detalles del trabajo.

- Gastos de disco de desbate

- Mayor tiempo en la entraga del trabajo

Adicionalmente, la Empresa carece de un sistema que pueda hacer el trabajo

con mayor eficiencia.

Frente a estas deficiencias se propone mejorar en el proceso de corte de

circunferecias por medio de la fabricación de un compaz que permita acoplarse

ala boquilla del oxicorte de tal manera que permita hacer el corte de las

circunferencias sin inconvenientes, con mayor calidad de corte y sea minimo el

ajuste del corte mediante la amoladora.

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IV. OBJETIVOS

4.1. OBJETIVO GENERAL:

Mejorar la precisión en el corte y evitar tiempos muertos en ajustar detalles de

acabado

4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Facilitar el corte para que cualquiera pueda utilizarlo, ya que no se

necesitara tanta destreza para hacer un buen corte.

 Mejorar la precisión del corte.

 Evitar gasto en discos de desbaste.

 Evitar fatiga del trabajador por el uso de amoladoras.

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V. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVAVIÓN Y/O MEJORA O CAMBIOS
PROPUESTOS

5.1 Descripción de la innovación y/o mejora o cambios propuestos.

COMPAZ PARA HACER CORTES CIRCULARES CON EL PROCESO

OXICORTE

Dibujo con partes del dibujo

El compas para hacer cortes circulares con el proceso oxicorte, su construcción

es de estructura de un tubo de acero circular LAC ASTM A500 de ¾” de 900 mm

de largo que servirá para regular el diámetro de la circunferencia que queramos

cortar.

En uno de los extremos ira soldado un clavo para concreto de 2 x 25 mm que

nos servirá de punto de apoyo para dar firmeza al momento de girar para hacer

el corte.

También se fabricara un guía que será de dos tubos circulares soldados

perpendicularmente uno será de 1/2” y el otro será de 1”. A un costado del tubo

de 1” ira soldada una tuerca hexagonal M10 servirá para hacer presión con la

ayuda de su tornillo y asi no se mueva del diámetro que elegimos para hacer

corte y el otro tubo de ½” servirá para colocar en ella la boquilla del soplete.

5.2 ESTRUCTURA DEL COMPAZ.

Descripción de la estructura

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La estructura sera de un tubo circular LAC ASTM A500 de ¾” de 900 mm de largo y

en un extremo ira soldado una clavo de concreto de 2 x 25 mm

Paso 1. Habilitar material

Cortar un tubo circular de ¾” de 900mm de largo

Seleccionar clavo de 2/25 mm

Paso 2. Verificar medidas

Verificar la medida del tubo cortado

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5.3 CONCEPTOS TECNOLÓGICOS

PROCESO OXICORTE

1- Introducción

1.1- Generalidades

La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la

soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustión

local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.

En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera sufre

un proceso de oxidación, que es lento y no combustible, dado que la proporción

de oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en un 20%. No

obstante, si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno (superior al

88%) y a temperatura que alcance la de combustión del acero (870 ºC aprox.),

ésta se hace combustible.

Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo

una atmósfera adecuada (proyección de oxígeno puro), con lo que se consigue

su quemado violento, y por tanto, dará lugar al oxicorte.

El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y aceros de baja

aleación.

1.2- Caracterización del oxicorte

A continuación se relacionan los condicionantes que son necesarios para que tenga

lugar el proceso de oxicorte:

- El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;

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- La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;

- El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un punto de fusión

inferior al del metal;

- El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.

De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no una

fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos al acero es muy

importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica sustancialmente la

capacidad de combustión del acero.

Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Así, si los

aceros al carbono y los de baja aleación son idóneos, las fundiciones o los aceros

inoxidables sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan varillas de

aportación que provoquen la combustión.

Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el óxido

producido tiene una temperatura de fusión de 1000 ºC, que es superior a la de

fusión del aluminio (660 ºC).

2- El proceso de oxicorte

2.1- Descripción del proceso

La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el

soplete utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de

precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.

Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta

alcanzar la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe que

[Escriba texto] Página 11

la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo

tonalidades anaranjada brillante.

Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el

soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de

oxígeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la atmósfera que

rodea la pieza precalentada, y así, utilizando la llama de precalentamiento como

agente iniciador, dar lugar a la combustión.

Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente

exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su

vez como agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la

temperatura de ignición y por tanto, hacer continuar el proceso de corte.

El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que

sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La acción

física del chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y parte del acero

de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que sus

óxidos fundan a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible

utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad intrínseca del acero, porque la mayoría

de los metales funden a temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no

pueden ser cortados por este proceso.

2.2- El precalentamiento

Como ya se dijo, el primer paso es actuar sobre el soplete para generar la llama

de precalentamiento. La principal misión de la llama de precalentamiento es la

de elevar la temperatura de la pieza hasta la temperatura de ignición (870 ºC), y

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de servir como agente activador de la oxidación una vez que se da salida al

chorro de oxígeno puro.

La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2425 ºC y 3320

ºC, dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxígeno en la

mezcla. Mediante las dos válvulas que se incorpora en el soplete, se puede

actuar sobre la proporción de oxígeno y de gas en la mezcla.

Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a

las descritas anteriormente, como:

- limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad…;

- servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de combustión

a medida que avanza el corte;

- mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno;

- precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo;

- mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido para

que puedan ser expulsadas.

2.3- El chorro de corte

Como ya se dijo, para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario que

la oxidación del acero se produzca a la temperatura de ignición del material y

bajo una atmósfera de oxígeno.

La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el

proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del

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chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1%

implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a

su vez, conllevaría un incremento en el consumo d oxígeno de otro 25%

aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es

imposible la acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión

y limpieza del metal.

Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar presiones en

el oxígeno no demasiado elevadas.

3- Parámetros del proceso

3.1- Composición química

Como ya se dijo, el motivo principal de porqué el proceso de oxicorte se puede

emplear en el acero y no en el resto de metales, es porque la temperatura de

fusión de los óxidos que se generan en la combustión es inferior a la temperatura

de fusión del metal base.

Esta propiedad es muy sensible a la composición química del acero. De hecho,

el proceso de oxicorte sólo tiene aplicación fundamental en aceros de bajo

contenido de carbono (normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo contenido de

aleantes (otros elementos químicos presentes en las aleaciones de acero que le

confiere ciertas propiedades). De hecho, altas concentraciones de estos

elementos en la aleación del acero afectan negativamente al proceso de oxicorte.

A continuación se relacionan estos contenidos máximos en la composición

química del acero para que no afecten al oxicorte:

- Carbono (C): 0,3%

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- Manganeso (Mn): no tiene influencia

- Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte

- Cromo (Cr): 5%

- Molibdeno (Mo): 5%

- Níquel (Ni): 3%

- Wolframio (W): 10%

- Cobre (Cu): 2%

- Aluminio (Al): 10%

- Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte.

3.2- Tipo de gas combustible

De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor velocidad de corte

se consigue con el acetileno.

También puede usarse propano o butano, aunque no es recomendable para

espesores pequeños dado que las deformaciones originadas son grandes al

estar la llama menos concentrada.

3.3- La pureza del oxígeno

La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el

proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del

chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida de pureza de 1%

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implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a

su vez, conllevaría un incremento en el consumo de oxígeno de otro 25%

aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es

imposible la acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión

y limpieza del metal.

No obstante, existen aplicaciones donde no se requieren altos niveles de calidad,

por ejemplo para superficies de corte que van a ser cubiertas por soldadura. En

estos casos la velocidad de avance del corte puede ser mayor.

3.4- Boquilla de corte

El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del espesor de chapa

que se desee oxicortar. Actualmente se están desarrollando boquillas especiales

que eviten la excesiva contaminación del chorro de oxígeno.

A continuación se muestra una tabla con los diámetros de boquillas y otros

parámetros en función del espesor de chapa:

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 Diámetro Presión del O2 en Velocidad de
Espesor
boquilla (mm) el soplete (bar) corte (m/h)
5 0,6 1,5 20
8 0,8 1,5 17
10 1 1,5 16
15 1 2 12
20 1 2,5 11,5
25 1,5 2,5 10
30 1,5 2,5 9,5
40 2 3 8,5
50 2 3,5 7
75 2 4 5,5
100 2,5 4 4,5

4- Equipo de oxicorte

4.1- Equipo manual

El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy similar al equipo de

soldadura oxiacetilénica. La boquilla del soplete tiene una disposición especial

de tal forma que permite canalizar el oxígeno por un lado y la mezcla

(oxígeno+acetileno) por el otro.

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4.2- Equipo automático

El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos

que ya están muy difundidos comercialmente. Constan de una mesa de trabajo

donde colocar la plancha de acero y un pórtico de donde pende la boquilla que

puede desplazarse a lo largo de ella.

Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la

inclinación y altura de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene

constante en todo el recorrido.

Estos equipos se pueden emplear, además que para oxicorte, para corte por

plasma o por láser, con sólo cambiar a la boquilla y alimentación de gases

correspondiente para cada tecnología.

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 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15
D1 - X - O O - O - X - - - - - -
D2 - - - X - - - - O - - X - - -
D3 O - - - - X - - - - - X - - -
D4 X - - O O O - - - - - - - - -
D5 X - - O - - - - - - - X - - -
D6 - - - O - O - - - - - X - - -
D7 X - - - - X - - - - - - - - -
D8 X - - - - O - O - - - - O - -
D9 X - - - - O - - - - - - O - -
D10 - X - - O - - - - O X - - X X
D11 X O - - O - - - - O - - - X X
D12 - X - - - O - - - - - - - - -
D13 X O - X - - - O - O - - X O O
D14 X - X - O - - - O - - - - - -
D15 X - X - - - - - - O - - - - -
D16 X - - O - X - X - X - - - - X

donde,

X, se refiere a la causa más probable;

O, se refiere a otras causas posibles.

A continuación se relacionan los defectos posibles, según la codificación

empleada en la anterior tabla,

D1, borde superior derretido;

D2, borde superior con escorias;

D3, borde superior redondeado;

D4, anchura reducida en la zona inferior del corte;

D5, anchura aumentada en la zona inferior del corte;

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D6, corte en el borde superior;

D7, corte en el borde inferior;

D8, superficie de corte arqueada;

D9, superficie de corte ondulada;

D10, desperfectos de corte aislados;

D11, desperfectos de corte uniformes;

D12, desperfectos de corte en la zona inferior;

D13, escorias adheridas al borde inferior;

D14, ranuras grandes y profundas;

D15, ranuras con profundidad desigual;

D16, se interrumpe el corte.

Seguidamente se relacionan las pasibles causas de los efectos según la

codificación empleada en la tabla anterior,

C1, velocidad muy alta;

C2, velocidad muy baja;

C3, velocidad no uniforme;

C4, boquilla lejos de la chapa;

C5, boquilla muy cerca de la chapa;

C6, boquilla gastada, dañada o sucia;

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C7, boquilla demasiado grande;

C8, boquilla demasiado pequeña;

C9, llama muy fuerte;

C10, llama muy débil;

C11, retroceso de llama;

C12, presión de oxígeno muy alta;

C13, presión de oxígeno muy baja;

C14, superficie con restos de óxidos;

C15, superficie sucia.

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 PLANOS
DEL
TALLER

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 3
1

2 6

1 OFICINA
2 ALMACÉN
3 ZONA DE DOBLADO
4 ZONA DE CORTE
5 ZONA DE CONSTRUCCIÓN DE TRABAJOS
6 BAÑO

DIBUJADO FECHA NOMBRES

GRUPO REVISADO
Paúl Juan Paucar
Calizaya SENATI

ESCALA PLANO DE TALLER LÁMINA

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VII TIPOS DE COSTOS DE MATERIALES/INSUMOS EMPLEADOS

7.1. Costos fijos

COSTO DE MATERIALES E INSUMOS

COSTO
UNIDAD DE UNITARIO CANTIDAD COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN MEDIDA (S/) REQUERIDA TOTAL

1 Tubo 2” x 3/32 mm M 11.00 12.8 140.80

2 Plancha acero 9 mm Cm2 0.021 10800 226.80

3 Pernos de bloqueo U 10.00 10 100.00

4 Buje 7/8 U 5.00 4 20.00

5 sargentos U 15.00 4 60.00

6 Platina 1” x 3/16 M 3.16 0.78 2.48

7 Broca 7/8” U 60.00 1 60

8 E - 6011 Kg 12.00 1 12.00

9 Disco corte U 5.00 2 10.00

10 Disco desbaste U 6.50 1 6.50

11 Platina acero 1 ½" x ½" M 12.5 2.8 35.00

12 Pintura esmalte gl 35 1/4 8.75

13 Tiner gl 15 1/4 3.75

TOTAL S/- 686.08

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