50940 - Diseño y Ensayo de Máquinas

Guia para el diseño de una caja de engranajes

Engranajes

Pedro J. Cabrera Santana

9 de octubre de 2019

1
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Índice
Enunciado del trabajo 3
Especificaciones técnicas que debe cumplir el diseño: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1. Cálculo de los engranajes 3

Diámetros primitivos y número de dientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Diámetros primitivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Número de dientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Materiales para los engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Análisis de la fractura del diente mediante el método AGMA. Cálculo del ancho del diente . . . . . 5
Fuerza tangencial Ft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Factor de sobrecarga Ko . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Factor dinámico KV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Factor de correción por tamaño KS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Factor de correción por distribución de la carga Km . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Factor de engranaje intermedio KI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Factor de espesor de aro KB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Factor geométrico de resistencia a la flexión J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Máxima tensión permisible permf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Factor de vida KL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Factor de temperatura KT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Factor de confiabilidad KR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Análisis de fatiga superficial mediante el método AGMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Coeficiente elástico Cp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Factor de acabado superficial Cf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Factor geométrico I (o factor geométrico de resistencia a la picadura) . . . . . . . . . . . . . 12

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Enunciado del trabajo

Se trata de realizar un trabajo en grupo (máx. 5 alumnos) en el que se lleve a cabo el diseño mecánico de
una caja de engranajes reductora. Como documento final debe presentarse una memoria. También se
hará una presentación oral para exponer la solución adoptada al resto de compañeros.

Especificaciones técnicas que debe cum-

plir el diseño:

Potencia a transmitir: P = 1kW

Relación de transmisión: k = 1,5
Velocidad de entrada: !e = 1200rpm
Distancia entre ejes: A = 100mm

1. Cálculo de los engranajes

Diámetros primitivos y número de dientes

En primer lugar, se calcula el diámetro primitivo Dp y el número de dientes N para cada una de las ruedas.
Para ello se utilizarán las expresiones siguientes:
D +Dp2
Distancia entre ejes: A = p1 2
D
Módulo: m = Np
Dp2
Relación de transmisión: k=!!2 =
1 N2
N1 = Dp1

Diámetros primitivos

Por un lado se sabe que la distancia entre ejes es A = 100 mm:

Dp1 + Dp2
= 100 mm,
2
Por otro lado, se conoce la relación de transmisión:
!1 Dp2
k= = = 1,5
!2 Dp1

por tanto, sustituyendo una expresión en la otra:

Dp1 + (1,5 · Dp1 )

= 100 mm,
2
Se obtiene el diámetro primitivo de la rueda 1 de la siguiente forma:
2 · 100 mm
Dp1 = = 80 mm,
(1 + 1,5)

Por ello, volviendo a la expresión de la distancia entre ejes, se obtiene el diámetro de la rueda 2:

Dp2 = 2 · 100 80 = 120 mm

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Número de dientes

Se elige un módulo m = 2 mm y se obtiene el número de dientes para cada una de las ruedas, ası́:

Dp1
N1 = = 40
M
Dp2
N2 = = 60
M

Materiales para los engranajes

A continuación se muestra la designación según norma DIN, los tratamientos térmicos y las propiedades
mecánicas de los materiales más comunes utilizados para el diseño y fabricación de engranajes.

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Seleccionamos como material un acero para bonificación, según DIN 17200 templado por llama de
inducción. Concretamente el Ck 45 que equivale al AISI 1045 y tiene las siguientes caracterı́sticas:

Resistencia a la fatiga Resistencia estática

Superficial, para presión Flexión, por tensión en el Flexión, por tensión en
Material
de Hertz (S0fc ) pie de diente (S0fb ) el pie del diente
Ck45 (AISI 1045) 1100 N/mm2 270 N/mm2 1000 N/mm2

Análisis de la fractura del diente mediante el método AGMA. Cálculo del ancho
del diente

Para obtener el ancho del diente, o de las ruedas de engranaje, es necesario recurrir a uno de los métodos de
análisis de fractura del diente (método de Lewis o método AGMA). En este caso se ha escogido el método
AGMA por ser más completo que el anterior. La ecuación de la AGMA aplica factores correctores a la
ecuación original de Lewis para compensar las suposiciones erróneas establecidas que se tomaron en ella:

Ft K o K V K S K m K I K B
= (1)
mbJ
donde:
Tensión en la raı́z del diente. KI Factor engranaje intermedio.
Ko Factor de sobrecarga. m Módulo.
KS Factor de correción por tamaño. J Factor gemétrico.
Km Factor de correción por distribución de carga. b Ancho del diente.
KV Factor dinámico Ft Fuerza tangencial .
KB Factor de espesor de aro.

Fuerza tangencial Ft

Por el análisis de fuerzas, se sabe lo siguiente:

30,P
Par de torsión: T = ⇡·!
T 60 P
Fuerza tangencial: Ft = rp = ⇡·Dp ·!

Fuerza radial Fr = Ft · tan

donde:
Ángulo de presión del engranaje (20o ). rp Radio primitivo.
Dp Diámetro primitivo. P Potencia.
! Velocidad de giro en rpm.
Por tanto, la fuerza tangencial, en este caso, es:

T 60 P 60 · 1 · 103 W
Ft = = = = 198,94 N
rp ⇡ · Dp · ! ⇡ · 80 · 10 3 m · 1200 rpm

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Factor de sobrecarga Ko

Este factor, llamado también de factor de aplicación, considera el hecho de que la carga máxima real puede
ser superior al valor promedio de la carga trasmitida, Ft , debido a choques originados por el sistema motriz
o el impulsado. Este factor se asigna con base en la opinión del ingeniero de diseño.

Seleccionamos Ko = 1,25.

Factor dinámico KV

Cuando un par de engranajes se impulsa a velocidad moderada o alta se presentan efectos dinámicos
que deben ser considerados y que dependen de la velocidad de la lı́nea de paso y de la precisión de la
fabricación:
8 p
> 3,56+ v
>
< 3,56 Perfil generado con fresa madre o cepillado
KV = q
>
> p
: 5,56+ v
Perfil cepillado o esmerilado
5,56

Sabiendo que las dos ruedas giran sin deslizar, la velocidad tangencial v en las dos ruedas es la misma, por
tanto:

di di rev 2⇡ 1 min 1m
v = ri ! i = !i = !i = 40 mm · 1200 rpm = 48000 mm · ⇥ ⇥ ⇥ = 5,03 m/s
2 2 min 1 rev 60 s 1000 mm
Seleccionamos KV = 1,18.

Factor de correción por tamaño KS

Refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material, debida al tamaño. La AGMA no ha
establecido aún estándares para los factores del tamaño, pero recomienda hacer KS igual a 1, a menos que
el diseñador quiera elevar su valor para considerar situaciones especı́ficas, como dientes muy largos, por
ejemplo. En dichos casos, un valor conservador de KS estarı́a entre 1.25 y 1.5.
Escogemos KS = 1.

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Factor de correción por distribución de la carga Km

Depende de los factores combinados por desalineamiento de los árboles debido a errores de maquinado
y debido al juego en los rodamientos y cojinetes, desviaciones de las cargas, deformación elástica de los
árboles.

Suponiendo que obtendremos un ancho de cara inferior a 50 mm, seleccionamos Km = 1,60.

Factor de engranaje intermedio KI

Tiene en cuenta que los engranajes intermedios o locos están sometidos a más ciclos de esfuerzo por unidad
de tiempo, y a cargas alternantes más elevadas que los engranajes de giro no libre.
Para considerar tal situación, el factor KI se hace igual a 1.42 para un engrane loco, o bien, 1.0 para un
engrane normal. Por tanto:
Escogemos KI = 1,0.

Factor de espesor de aro KB

Tiene en cuenta situaciones donde un diámetro grande, hecho con un aro y brazos radiales, en lugar de un
disco sólido, tiene una profundidad de aro pequeña, en comparación con la profundidad del diente.
Siendo tR la profundidad del aro y tt la profundidad del diente, se escoge KB atendiendo a lo siguiente:
tR
mB =
ht
⇢
KB = 2mb + 3,4 0,5  mB  1,2
KB = 1 mB > 1,2
Escogemos KB = 1,0

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Factor geométrico de resistencia a la flexión J

Tiene en cuenta el efecto de forma del perfil del diente, la posición para la cual la carga aplicada causa
más daño, la concentración de esfuerzo y la distribución de la carga entre una o más parejas de dientes.

Asignamos J1 = 0,41 y J2 = 0,44

Hasta este punto, tenemos lo siguiente:

Ko KV KS Km KI KB J1 J2
1,25 1,18 1,00 1,60 1,00 1,00 0,41 0,44

Ft K o K V K S K m K I K B 198,9 · 1,25 · 1,18 · 1,00 · 1,60 · 1,00 · 1,00 469,5

1 = = =
mb1 J1 2 · b1 · 0,41 0,82 · b1

Ft K o K V K S K m K I K B 198,9 · 1,25 · 1,18 · 1,00 · 1,60 · 1,00 · 1,00 469,5

2 = = =
mb2 J2 2 · b2 · 0,44 0,88 · b2

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Máxima tensión permisible permf

Una vez seleccionados los factores de seguridad anteriores es necesario comprobar que la tensión resultante
es inferior a la tensión máxima admisible permf :

Ft K o K V K S K m K I K B
=  permf
mbJ
Para ello, hay que tener en cuenta lo siguiente:
KL
permf = S0 (2)
KT KR f b
donde:
permf Tensión máxima permisible Sf0 b Resistencia a la fatiga por flexión (pie de diente).
KL Factor de vida. KR Factor de confiabilidad.
KT Factor de temperatura.

Factor de vida KL

Factor de temperatura KT
Para aceeros con temperaturas de aceite de hasta aproximadamente 250F, KT puede ser igual a 1. Para
temperaturas superiores se estima KT a partir de:
460 + TF
KT =
620

Factor de confiabilidad KR

Los datos estadı́sticos de AGMA se basan en una

probabilidad estadı́stica de 1 fallo cada 100 mues-
tras (confiabilidad del 99 %).

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Con la resistencia a la fatiga por flexión obtenida de las caracterı́sticas del material, Sf0 b =
270 N/mm2 = 270 M P a.
Estableciendo un factor de vida KL = 1, que cubre aproximadamente 107 ciclos de carga.
Teniendo en cuenta que la temperatura del aceite no superará los 250F (132.2o C), fijamos KT = 1.
Fijando un factor de confiabilidad del 99 % (se producirá un fallo cada 100 muestras), KR = 1,0

Con estos datos, se obtiene la siguiente tensión permisible:

1
permf = 270 = 135 N/mm2 = 135 M P a
1+1

Por tanto, igualando los resultados de 1 y 2 con este valor, permf , se pueden obtener fácilmente los valores
de los anchos de las caras de los engranajes, b1 y b2 .

469,5 469,5 N
1 =  135 N/mm2 ; b1
0,82 · b1 0,82 mm · 135 N/mm2
469,5 469,5 N
2 =  135 N/mm2 ; b2
0,88 · b2 0,88 mm · 135 N/mm2

b1 4, 24 mm
b2 3,95 mm

Por tanto, fjamos:

b1 = 10 mm
b2 = 10 mm

Análisis de fatiga superficial mediante el método AGMA

Una segunda comprobación, aparte del análisis de fractura del diente, corresponde al análisis de fatiga
superficial. La superficie del diente sufre una combinación de rodadura con deslizamiento en su interfaz que
provoca tensiones de contacto hertziano. Es posible analizarlas mediante el método de Buckingham, o bien,
mediante el método AGMA. Por ser más riguroso, en este documento empleamos el método AGMA.

s
Ft
c = Cp Co CS Cm Cf CV
b · I · Dp

donde:
c Tensión de contacto Dp Diámetro de paso del piñón.
C o = Ko Factor de sobrecarga. Cp Coeficiente elástico.
C S = KS Factor de corrección por tamaño. I Factor geométrico.
C V = KV Factor dinámico. Cf Factor de acabado superficial.
b Ancho del diente. Ft Fuerza tangencial.

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Coeficiente elástico Cp

Tiene en cuenta las propiedades elásticas de los materiales del piñon y del engranaje y se determina por:
v
u 1
u
Cp = t h (1 ⌫ 2 ) i
p (1 ⌫e2 )
⇡ Ep + Ee

donde:
Ep Módulo de elasticidad del piñón. Ee Módulo de elasticidad del engranaje.
⌫p Coeficiente de Poisson del piñón. ⌫e Coeficiente de Poisson del engranaje.

Teniendo en cuenta que ambos engranajes se fabricarán con un acero AISI 1045 (Ck45, según norma DIN):

Ep = Ee = 2 · 105 M P a
⌫p = ⌫e = 0,3
Por tanto:
v
u 1
u i = 187 [M P a]0,5
Cp = t h
(1 0,32 ) (1 0,32 )
⇡ 2·105 + 2·105

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Factor de acabado superficial Cf

Tiene en cuenta factores tales como acabado de la superficie y esfuerzos residuales.

AGMA todavı́a no ha establecido normas para factores de acabado superficial y recomienda que Cf se
defina igual a 1 para aquellos engranajes que se fabriquen mediante métodos convencionales.
Por tanto:
Cf = 1

Factor geométrico I (o factor geométrico de resistencia a la picadura)

Tiene en cuenta los radios de curvatura de los dientes del engrane y el ángulo de presión.

cos
I=h i
1 1
⇢p ± ⇢e dp

donde: r
h i2
1+xp 2 ⇡
⇢p = rp + P [rp cos ] P cos xp Coeficiente de adendo del
piñón, el cual es igual al por-
centaje decimal de la elonga-
ción del adéndum para dien-
tes con adéndum desigual:
⇢e = C sen ± ⇢p xp = 0 Para dientes estándares de
profundidad completa.
dp +de
C= 2 (dist. entre centros) xp = 0,25 Para dientes con adéndum del
25 % de largo, etcétera...

N
P = dp (paso diametral)

NOTA: El signo - se emplea para engranajes externos y el + para engranajes internos.

También se puede aplicar la siguiente expresión:
(
cos sen k
2mN k+1 engranes externos
I= cos sen k
2mN k 1 engranes internos
donde mN = 1 en engranes rectos, es el ángulo de presión y k = 1,5 es la relación de transmisión.

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