Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Control de la Producción
Aux. Diego Aqueche

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CONTINUA

Caso Especial (Líneas de Producción para dos ó más
productos)

INTRODUCCIÓN
La planificación de la producción continua para dos o más productos difiere
en la de un solo producto en que habrá estaciones que se dediquen
específicamente a cada producto en particular, y estaciones en las cuales
se pueden manufacturar los “n” productos que se fabrican. Cada uno de
estos productos tendrá su costo en particular, ya que los recursos invertidos
en ambos siempre serán diferentes. El criterio de selección del tiempo
disponible contra el requerido será el mismo que el caso anterior (doblar
turnos, doblar jornadas, trabajar horas extras, laborar fin de semana,
outsourcing) para poder cumplir con la demanda futura de mercado en un
período de tiempo determinado, por lo demás los cálculos de las distintas
variables que intervienen en el proceso de producción es el mismo, teniendo
en cuenta únicamente que es más de un producto el que se está
analizando.

OBJETIVOS
GENERAL
Determinar un plan de producción que relacione los costos de dos
productos de la empresa Girasol para cumplir con el pronóstico de
demanda requerido.

ESPECÍFICOS
• Determinar un plan de producción que relacione los costos de dos
productos de la empresa Girasol para cumplir con el pronóstico de
demanda requerido.
• Realizar un análisis de tiempos (disponibilidad contra
requerimiento) para elegir el plan de trabajo que se ajuste a las
necesidades de la empresa.
• Calcular el costo de producción, que la Industria Panificadora
“MAGDALENA”, necesita provisionar para fabricar las dos clases de
producto en el período solicitado.
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FUNDAMENTO CONCEPTUAL

ES EL MISMO QUE CORRESPONDE A LA PRACTICA ANTERIOR (Planeación de

las Operaciones 1 producto).

FORMATO GENERAL DE LAS MATRICES

CONTIENE LOS MISMOS ELEMENTOS QUE LAS MATRICES DE LA PRACTICA

ANTERIOR, CON LA DIFERENCIA QUE SE HACE UNA MATRIZ POR CADA
PRODUCTO QUE SE FABRIQUE.

ANALISIS Y RESOLUCION DEL CASO PRÁCTICO

DESCRIPCION DEL CASO

La Panificadora “MAGDALENA” que se dedica a fabricar distintos tipos de

galleta (dulce y salada) le proporciona la información de pronóstico de
ventas para los meses de enero a abril de 2018, así mismo los recursos que
cada uno necesita para fabricarse con el propósito que le diseñe un plan
de producción que se ajuste a la previsión de ventas de ambos productos
(empacados en cajas). Los datos son los siguientes:

DEMANDA

VENTAS (Galletas
MES VENTAS (Galletas dulces)
saladas)
ENERO 19000 cajas 10000 cajas
FEBRERO 25000 cajas 9000 cajas
MARZO 21000 cajas 11000 cajas
ABRIL 18000 cajas 12000 cajas
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PROCESO DE PRODUCCIÓN

Producto X = Galleta Dulce

Producto Y = Galleta Salada

RENDIMIENTOS

1 batch – Producto X = 80 cajas

1 batch – Producto Y = 70 cajas

MANO DE OBRA

Estación No. Operarios No. Ayudantes

A 3 4
B 2 5
C 3 4
D 5 4
E 6 3
F 5 2

Sueldo Operario Q. 2,000.00 / mes

Sueldo Ayudantes Q. 1,000.00 / mes
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MATERIALES

INSUMOS PRODUCTO X PRODUCTO Y COSTO

Harina de trigo 1.5 qq 0.8 qq Q. 250.00/qq
Azúcar 80 lb - Q. 200.00/qq
Sal fina - 25 lb Q. 40.00/qq
Huevos 20 doc. 10 doc. Q. 10.00/doc.
Preservantes 5 lb 3 lb Q. 5.00/lb

ENERGÍA ELÉCTRICA

Estación No, Motores HP / Motor

A 5 6
B 4 6
C 5 3
D 7 5
E 5 6
F 4 3

Costo de Energía Eléctrica = Q. 1.50/kWatt-hr

1 HP = 0.75 kWatt

ALMACENAJE

Producto X = Q. 60.00/mes-caja

Producto Y = Q. 50.00/mes-caja

JORNADA DE LABORES

Diurna Normal
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INFORMACIÓN ADICIONAL

La empresa tiene la posibilidad de utilizar unos hornos y empacadoras

que tiene almacenados en el Área de Mantenimiento (en caso se
requiera).

SOLUCION DEL CASO PRÁCTICO (Planificación de las operaciones)

Estación Ax = (14 batch/9 hr) * (80 cajas/1 batch) = 124 cajas/hr

Estación Ay = (1300 cajas/10 hr) = 130 cajas/hr

Estación BX = 1000 cajas/8 hr = 125 cajas/hr

Estación Cy = (15 batch/9 hr) * (70 cajas/1 batch) = 116 cajas/hr

Estación Dx = (12 batch/8 hr) * (80 cajas/1 batch) = 120 cajas/hr

Estación Dy = 1000 cajas/11 hr = 90 cajas/hr

Estación Ex = 1400 cajas/10 horas = 140 cajas/hr

Estación Fy = (13 batch/9 hr) * (70 cajas/1 batch) = 101 cajas/hr

**Acorde al proceso, se analizan las distintas estaciones en donde se

fabrican los productos X e Y para determinar cuáles son las estaciones
que determinan el ritmo de producción en función de la eficiencia de
cada una de ellas.
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EFICIENCIAS POR ESTACIÓN:

ESTACIÓN A
Ax = 124 cajas / hr
Ay = 130 cajas / hr

ESTACIÓN B
Bx = 125 cajas / hr

ESTACIÓN C
Cy = 116 cajas / hr

ESTACIÓN D
Dx = 120 cajas / hr Estación que marca el Ritmo
Dy = 90 cajas / hr de Producción (más lenta)

ESTACIÓN E
Ex = 140 cajas / hr
ESTACIÓN F
Fy = 101 cajas / hr

REQUERIMIENTO

Se calcula la cantidad de horas que se necesitan para fabricar ambos

productos para los meses de enero a abril de 2014 en base a la estación que
marca el Ritmo de Producción (estación D):
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PRODUCTO X PRODUCTO Y
MES OPERACIÓN DE CÁLCULO REQUERIDO OPERACIÓN DE CÁLCULO REQUERIDO
Enero (19000 cajas)*(1 hr/120 cajas) 159 hr (10000 cajas)*(1 hr/90 cajas) 112 hr
Febrero (25000 cajas)*(1 hr/120 cajas) 209 hr (9000 cajas)*(1 hr/90 cajas) 100 hr
Marzo (21000 cajas)*(1 hr/120 cajas) 175 hr (11000 cajas)*(1 hr/90 cajas) 123 hr
Abril (18000 cajas)*(1 hr/120 cajas) 150 hr (12000 cajas)*(1 hr/90 cajas) 134 hr
TOTAL 693 hr TOTAL 469 hr

ANÁLISIS DE COSTOS: (En base a la estación más lenta)

MANO DE OBRA (Estación D)

Mano Obra = 5(Q2000.00) + 4(Q1000.00) = Q 14,000.00/mes

M.O. (Hora Normal) = (Q 14000/mes) * (1 mes/240 hr) = Q 58.34/hr
M.O. (Hora Normal) = (Q 58.34/hr) * (1.33) = Q 77.60/hr
M.O. (Hora Extra) = (Q 77.60/hr) * (1.5) = Q 116.40/hr

Total Requerido (ambos productos) = 693 + 469 = 1,162 hr

• Requerido porcentual de Producto X = 693 / 1162 = 60 %

• Requerido porcentual de Producto Y = 469 / 1162 = 40 %

Por tanto, para calcular el costo de Mano de Obra para cada producto, se
obtiene la parte porcentual total de los operarios y auxiliares asignados a la
Estación D asociados a la fabricación de cada tipo de galleta, es decir:

Mano Obrax (normal) = (Q 77.60) * (0.60) = Q 46.56 / hr

Mano Obray (normal) = (Q 77.60 – Q 46.56) = Q 31.04 / hr

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Mano Obrax (extra) = (Q 116.40) * (0.60) = Q 69.84 / hr

Mano Obray (extra) = (Q 116.40 – Q 69.84) = Q 46.56 / hr

MATERIA PRIMA (Producto X)

Harina de Trigo = (1.5 qq/1 batch)(1 batch/80 cajas)(Q 250/qq)

= Q 4.69/caja

Azúcar = (0.8 qq/1 batch)(1 batch/80 cajas)(Q 200/qq) = Q 2.00/caja

Huevos = (20 doc/1 batch)(1 batch/80 cajas)(Q 10.00/doc) = Q 2.50/caja

Preservantes = (5 lb/1 batch)(1 batch/80 cajas)(Q 5.00/lb) = Q 0.31/caja

Costo Mat. Primax = Q 9.50/caja

Mat. Primax = (Q 9.50/caja)(120 cajas/1 hr) = Q 1,140.00/hr

MATERIA PRIMA (Producto Y)

Harina de Trigo = (0.8 qq/1 batch)(1 batch/70 cajas)(Q 250.00/qq)

= Q 2.86/caja

Sal Fina = (0.25 qq/1 batch)(1 batch/70 cajas)(Q 40.00/qq) = Q 0.14/caja

Huevos = (10 doc/1 batch)(1 batch/70 cajas)(Q 10.00/doc) = Q 1.43/caja

Preservantes = (3 lb/1 batch)(1 batch/70 cajas)(Q 5.00/lb) = Q 0.21/caja

Costo Materia Primay = Q 4.64/caja

Materia Primay = (Q 4.64/caja) * (90 cajas/hr) = Q 417.60/hr

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ENERGIA ELECTRICA (Estación D)

E.E. = (7 mot.)(5 HP/motor)(0.75 kWatt/HP)(Q1.50/kWatt-hr) = Q 39.38/hr

Siguiendo el mismo análisis de la mano de obra, se tienen los costos

asignados por cada producto de la siguiente manera:

E.E.x = (Q39.38) * (0.60) = Q 23.63/hr

E.E.y = (Q 39.38 – Q 23.63) = Q 15.75/hr

ALMACENAJE (Producto X)

Almx = (Q 60.00/mes-caja)(1 mes/30 días)(1 día/24 hr) = Q 0.08/hr-caja

Almx = (Q 0.08/hr-caja)(120 cajas) = Q 9.60/hr

ALMACENAJE (Producto Y)

Almy = (Q 50.00 mes/caja)(1 mes/30 días)(1 día/24 hr) = Q 0.07/hr-caja

Almy = (Q 0.07/hr-caja)(90 cajas) = Q 6.30/hr

RESUMEN DE COSTOS

PRODUCTO X HORA NORMAL HORA EXTRA

MANO DE OBRA Q 46.56 Q 69.84
MATERIA PRIMA Q 1140.00 Q 1140.00
ENERGIA ELECTRICA Q 23.63 Q 23.63
ALMACENAJE Q 9.60 Q 9.60
TOTALES Q 1,219.79 Q 1,243.07
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PRODUCTO Y HORA NORMAL HORA EXTRA

MANO DE OBRA Q 31.04 Q 46.56
MATERIA PRIMA Q 417.60 Q 417.60
ENERGIA ELECTRICA Q 15.75 Q 15.75
ALMACENAJE Q 6.30 Q 6.30
TOTALES Q 470.66 Q 486.21

DISPONIBILIDAD

La disponibilidad para los meses de enero a abril de 2014 se describe a

continuación:

MES HORA NORMAL HORA EXTRA

Enero 192 hr 120 hr
Febrero 176 hr 112 hr
Marzo 188 hr 124 hr
Abril 172 hr 104 hr

Como siguiente paso, se calculan el requerimiento y disponibilidad por cada

producto en forma porcentual y se tabulan los datos en dos tablas distintas:

Requerimiento Porcentual: (Horas)

MES PRODUCTO X PRODUCTO Y TOTAL % de X % de Y

Enero 159 112 271 159/271 = 59% 41%
Febrero 209 100 309 209/309 = 68% 32%
Marzo 175 123 298 175/298 = 59% 41%
Abril 150 134 284 150/284 = 53% 47%
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Disponibilidad de horas normales para cada producto (X e Y)

MATRIZ DE PRE-ANÁLISIS PRODUCTO X (galleta dulce)

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MATRIZ DE PRE-ANÁLISIS PRODUCTO Y (galleta salada)

ANALISIS DE LOS CUADROS ANTERIORES

1. Al comparar el Requerimiento contra la Disponibilidad nos damos

cuenta que la diferencia es muy grande como para sacar la
producción solamente con horas extras.
2. Al doblar turnos, la cantidad de horas disponibles ajustan muy bien
para cumplir con lo requerido mes a mes, considerando que no todos
los meses se tomará esta decisión.
3. El análisis del tiempo consumido al doblar turnos es mayor al 60%
requerido (en ambos casos), de tal forma que se minimiza la existencia
de horas ocio.
4. Por tanto, la capacidad operativa de la planta se incrementará a
través de doblar turno en los meses de enero y marzo, contratando
personal adicional para que opere la maquinaria que se encuentra
en el Área de Mantenimiento colocando una línea de producción
paralela a la ya existente, laborando en la Jornada Diurna Normal
aprovechando la luz del día.
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5. Tomar en cuenta el tiempo de vida de los artículos a fabricar

(productos perecederos) en el momento de tomar la decisión de
inventariar producto a través de doblar o triplicar turnos de trabajo y
jornadas laborales.
6. Se asignarán horas extras en los meses de febrero y abril para procesar
galleta dulce y salada respectivamente; de esta forma se cumple con
los pronósticos de producción establecidos por la Gerencia de
Ventas.

MATRIZ DE ASIGNACION. GALLETA DULCE (X)

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MATRIZ DE ASIGNACION. GALLETA SALADA (Y)

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CONCLUSIONES

1. Los planes de producción para líneas que fabrican dos o más

productos siguen similar estructura de análisis que las líneas que
manufacturan un solo producto; la única diferencia es encontrar los
costos asociados para cada producto y la disponibilidad de tiempo
para cada uno de ellos en forma porcentual, para luego implementar
el mejor plan de trabajo en la fábrica.
2. Se requieren 693 horas para fabricar la galleta dulce y 469 horas para
producir galleta salada, en las estaciones A y D el mismo personal
puede dedicarle tiempo a fabricar ambos tipos de galletas; mientras
que el resto de estaciones procesan uno u otro producto.
3. Las horas requeridas para cumplir con la producción son en total 1,162
contra las disponibles que suman 728 horas (en un solo turno); son
parámetros indicativos que nos ayudan a tomar la decisión de doblar
turno para cumplir con la demanda prevista, en función de que las
condiciones así lo permiten al contar con maquinaria extra que se
puede utilizar para montar una línea paralela a la existente.
4. El Costo Total de Producción para fabricar la Galleta Dulce y la
Galleta Salada asciende a un monto de Q1,068,719.44, cantidad que
debemos tener presupuestada para el período comprendido de
enero a abril de 2018.
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REPORTE

Una embotelladora de capital sudamericano está desarrollando productos

innovadores dentro de territorio guatemalteco, específicamente en la
región oriental del país. Está produciendo dos tipos de bebidas gaseosas
(una con sabor a cola y la otra con sabor de naranja), los elementos del
costo que utiliza para fabricar se detallan abajo. Sus lotes de producción los
maneja a través de batch que rinden 110 cajas (en el caso de las colas) y
140 cajas (para las bebidas sabor naranja). La demanda de producto
estimada para el segundo semestre del año 2018 se muestra a continuación,
así como su proceso de producción:

DEMANDA

MES Demanda (X) Demanda (Y)

Julio 42,000 cajas 18,000 cajas
Agosto 44,000 cajas 19,000 cajas
Septiembre 41,000 cajas 17,000 cajas
Octubre 35,000 cajas 15,000 cajas
Noviembre 32,000 cajas 16,000 cajas
Diciembre 45,000 cajas 20,000 cajas

PROCESO DE PRODUCCIÓN

Producto X = Gaseosa sabor de cola

Producto Y = Gaseosa sabor naranja

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RENDIMIENTOS

1 batch Producto X = 150 cajas

1 batch Producto Y = 180 cajas

(Recordar que una caja tiene 24 unidades)

MANO DE OBRA

Estación No. Operarios No. Ayudantes

A 3 4
B 2 5
C 3 4
D 5 4
E 6 3
F 5 2

Sueldo Operario 21.12% sobre el mínimo + Bono incentivo

(actividad no agrícola) Sueldo
Ayudante Q2400 + Bono incentivo
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MATERIALES
INSUMOS PRODUCTO X PRODUCTO Y COSTO
Envase 1 un 1 un Q 10.00/caja
Azúcar 10 qq/batch 8 qq/batch Q 150.00/qq
Carbonato 4 qq/batch 250 lb/batch Q 40.00/qq
Sabor 4 lb/batch 6 lb/batch Q 10.00/onza
Tapa metálica 1 un 1 un Q 1.20/caja

ENERGIA ELECTRICA

Estación No. Motores HP/motor

A 5 6
B 4 6
C 5 3
D 7 5
E 5 6
7 F 4 3

Costo de Energía Eléctrica = Q 1.60/kWatt-hr (1 HP = 0.75 kWatt)

ALMACENAJE

Producto X = Q 60.00/mes-caja

Producto Y = Q 80.00/mes-caja

JORNADA DE LABORES: DIURNA NORMAL

GRUPOS PARES:

Calcular el costo de producción tomando en cuenta que la empresa y el

sindicato tienen un pacto colectivo de no trabajar fuera de la jornada
laboral pero si tiene posibilidades de implementar otra línea de
producción paralela a la ya existente pues cuenta con capital y espacio.
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GRUPOS IMPARES:

Calcular el costo de producción tomando en cuenta que La empresa no

tiene posibilidades de adquirir maquinaria para armar nuevas líneas de
producción por cuestiones de espacio, pero si contratar personal para otra
jornada (todas las variables se mantienen constantes exceptuando el
tiempo efectivo por jornada).

EN AMBOS CASOS, JUSTIFIQUEN CON ARGUMENTOS SOLIDOS SUS

RESPECTIVAS DECISIONES Y DE SOLUCIONES FACTIBLES A LA PROBLEMÁTICA
DE LA EMBOTELLADORA.