Modulo 7.

Tecnología de Embutición
7.1 Proceso de Embutición
Se denomina “embutición”, a toda operación de formado de
lámina consistente en transformar un tramo de chapa metálica
plana en un objeto con forma hueca y curvas complejas, así
como para proporcionar excelentes detalles.
La embutición se puede desarrollar tanto en frio (temp.
ambiente) como en caliente (temp. de 800 a 850º C). En este
caso estudiaremos la embutición en frio con la cual podemos
obtener fabricaciones de grandes series de piezas, no se
modifican o cambian las propiedades de los materiales a cusa del
calentamiento y se pueden obtener tolerancias “ajustadas”.
Una vez que se crean los troqueles, las piezas se pueden ejecutar
una y otra vez con una precisión impresionante.
Las piezas comunes que se hacen por embutido son envases de
bebidas/alimentos, lavaplatos, utensilios de cocina y partes para
carrocería de automóviles, entre otros.
https://youtu.be/oJwbm2FdM8s
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7.1 Proceso de Embutición
En la embutición, existe la posibilidad de utilizar numerosos metales como aluminio, acero laminado en frio,
acero inoxidable, entre otros. El más utilizado es el acero con un sufijo de calidad de embutición profunda
(DDQ).
Se pueden realizar embuticiones cilíndricas, cuadradas-rectangulares o irregulares. En general, las
embuticiones de forma cilíndrica son siempre más fáciles de obtener que las cuadradas o rectangulares.

De la misma forma, las embuticiones

irregulares y de alturas desiguales
acostumbran a ser mas difíciles que las
cuadradas.
En la mayoría de casos, las prensas
hidráulicas son las mas aconsejables para
embutir. Su versatilidad de funcionamiento
las hace mas ventajosa que las mecánicas.
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La chapa, previamente cortada en forma de discos o formatos llamado “desarrollo” queda dispuesto sobre
la matriz, para ser conformado por la acción de un punzón, que lo obliga a penetrar en dicha matriz, de
diámetro mayor que el punzón en dos espesores de chapa más un huelgo muy pequeño. Durante este
proceso, generalmente se utiliza un dispositivo pisador que aprieta la chapa contra la matriz, antes de que
se inicie la embutición. Cuando desciende el punzón, hace fluir el material sobre los bordes de la matriz y
por tanto que se produzca la embutición. Puesto que el espacio entre las paredes de la matriz y las del
punzón es igual al espesor de la chapa, la pieza embutida “debería” conserva el espesor inicial de la chapa.
No obstante, en la mayoría de casos, se produce una disminución del espesor producto del estiramiento
que sufre el material durante su transformación.
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En el caso de una pieza cilíndrica, el diámetro D del disco inicial (desarrollo), se reduce al diámetro d del
cilindro. Para lograr este resultado sería suficiente con “plegar” las partes a, b, c, e, pudiendo decir que los
pequeños triángulos sombreados resultarían innecesarios para nuestras necesidades. Como no podemos
eliminar dichos “triángulos”, el material queda sometido a una elevada compresión que produce una
formación de arrugas perimetrales en toda la chapa. Estas arrugas pueden ser minimizadas mediante
ciertos elementos en el troquel.
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La chapa se ve sometida a esfuerzos muy
complejos de compresión, tangenciales y de
tracción en sentido radial. La máxima fuerza de
compresión se sitúa cerca del borde. La máxima
fuerza de tracción está localizada en una zona
próxima a la curvatura del canto.
Como resultado de la tensión-compresión a que
se ve sometido el material durante la
embutición, éste, tiene tendencia a formar
arrugas en todo el perímetro exterior de la pieza.
En general, el espesor de la pieza embutida sufre
variaciones notables. En mediciones hechas
sobre piezas como las de la figura, se ha
detectado que mientras que el espesor del fondo
permanece inalterable, las paredes verticales se
adelgazan y la aleta o anillo superior aumentan
ligeramente.
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7.1 Proceso de Embutición
Factores que influyen en la embutición: para conseguir una embutición adecuada, es necesario evaluar diversos factores
que son de vital importancia, tales como:
Es de vital importancia que las propiedades y el espesor del material no
cambien a lo largo de las distintas fabricaciones. Las variaciones de
En general, se aconseja trabajar con dureza o de espesor, hace que aumenten las dificultades de
prensas hidráulicas por su capacidad transformación y que en algunos casos resulte imposible de conseguirlas.
de variar la velocidad de forma
constante.
Cada material tiene una velocidad óptima de
embutición. Las velocidades lentas reducen los
La lubricación reduce el rozamiento de la riesgos de rotura mientras que las altas lo
chapa contra la matriz y aumentan.
facilita su transformación. En caso de que
sea excesiva se podrán crear “balsas” de Los radios de las herramientas son
lubricante dificultando su evacuación y la fundamentales para conseguir una
consiguiente transformación. Si es correcta embutición. En el caso de
insuficiente, se ocasionarán rozamientos hacer unos radios muy pequeños, la
excesivos junto con desprendimientos de chapa se romperá y no se conseguirá
material. embutir la pieza. En el caso de que
La misión del pisador es impedir la formación de arrugas en la superficie
los radios sean excesivos, las piezas
de la chapa. Para conseguirlo, la fuerza a de ser lo suficientemente fuerte
aparecerán con arrugas y habrá
como para que no suceda pero lo suficientemente ligera como para
muchas posibilidades de no se
facilitar el deslizamiento del material.
puedan embutir.
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Nivel de dificultad de la embutición: desde el punto de vista práctico, pueden darse las siguientes normas, como caráter
orientativo para conocer de primera la mano que tan compleja puede ser la embutición.

Diámetro punzón

Embuticiones Profundas o Difíciles

Embuticiones Medias

Embuticiones Fáciles

Diámetro disco
https://youtu.be/cteMHa3dwyA
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Clasificación de las embuticiones: No todas las embuticiones tienen el mismo grado de dificultad.
Dependiendo de su forma, tamaño, altura, tipo de material, espesor, etc.; pueden tener un grado de
dificultad distinto y necesiten distinta transformación.
Las embuticiones puedes clasificarse de dos formas:

Embutición de Simple Efecto Embutición de Doble Efecto

Sin Pisador Con Pisador o Prensachapas donde,
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Cálculo del disco inicial (desarrollo): Calcular las medidas del disco necesario para embutir una pieza, significa, en
otras palabras, determinar las dimensiones de la chapa plana que tenga el mismo volumen que el de la embutición
considerada. Pero como en este cálculo se parte de la hipótesis de que el espesor no varía durante la embutición, será
suficiente buscar la igualdad entre la superficie de la embutición y la del recorte . A continuación se relacionan diferentes
fórmulas para un abanico de formas:
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7.1 Proceso de Embutición
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Cálculo número de embuticiones: debido a la vigorosidad de ciertas embuticiones, en las que el diámetro de la pieza
es muy pequeño en relación con la altura de la misma, es preciso efectuar la transformación en más de una operación. La
necesidad de realizar el embutido en dos o más pasadas viene determinado por la imposibilidad de que el material
pueda resistir la elevada tensión radial a que se le somete durante el proceso de embutición debido a la relación
existente entre el diámetro inicial del disco y el diámetro del recipiente a embutir.

Reducción: si llamamos D al diámetro de la chapa original y d al diámetro

de la pieza acabada, la reducción “R” viene definida por la siguiente
expresión:

En general se tiene:
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Cálculo número de embuticiones: debido a la vigorosidad de ciertas embuticiones, en las que el diámetro de la pieza
es muy pequeño en relación con la altura de la misma, es preciso efectuar la transformación en más de una operación. La
necesidad de realizar el embutido en dos o más pasadas viene determinado por la imposibilidad de que el material
pueda resistir la elevada tensión radial a que se le somete durante el proceso de embutición debido a la relación
existente entre el diámetro inicial del disco y el diámetro del recipiente a embutir.
Si D es el diámetro del desarrollo y d1 el diámetro de la primera
embutición, d2 el de la segunda, etc.; tendremos que m es el
coeficiente de reducción para la primera pasada, m1 el de la
segunda pasada, etc., y en consecuencia tenemos que:

https://youtu.be/r6U6P0Y0bRw Tomás López Navarro. Troquelado y Estampación.

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Ejemplo: determinar el diámetro de disco y gama de embuticiones para la pieza según la figura, teniendo en
cuenta que el material es laton de espesor 1mm.

Ejercicio: determinar el diámetro de disco y

gama de embuticiones para la pieza según
la figura, teniendo en cuenta que el
material es latón de espesor 1mm.