BCP Teorico Practico

Contenido
1. INTRODUCCION......................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS .................................................................................................................................. 3
3. DESARROLLO ............................................................................................................................. 4
3.1. Sistema de bombeo de cavidades progresivas ................................................... 4
3.1.1. Descripción del sistema BCP. ......................................................................................... 4
3.1.2. Tipos de instalación de BCP ........................................................................................... 4
3.1.3. Ventajas de los sistemas BCP ......................................................................................... 5
3.2 Geometría .............................................................................................................. 6
3.3. Equipos de superficie y de fondo ....................................................................... 9
3.3.1 Equipos de superficie ....................................................................................................... 9
3.3.2 Equipos de subsuelo ....................................................................................................... 12
4. AGENTES QUIMICOS Y FISICOS ABRASIVOS................................................................. 22
4.1 Disolventes aromáticos (fig. 23) ......................................................................... 22
4.2 Ácido sulfhídrico H2O ........................................................................................ 22
4.3 Dióxido de carbono CO2. ................................................................................... 22
4.4 Abrasión. (fig. 24) ............................................................................................... 23
4.5 Agua ..................................................................................................................... 23
4.6 Gas libre ............................................................................................................... 23
4.7 Temperatura........................................................................................................ 23
5. PROPIEDADES MECÁNICAS DINÁMICAS DE LOS ELASTÓMEROS. ........................ 23
6. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN ESTATOR Y ROTOR...................................... 24
6.1. Histéresis. ............................................................................................................ 24
6.2 Elastómero Quemado por Alta Temperatura.................................................. 26
6.3 Elastómero Despegado. ...................................................................................... 27
6.4 Abrasión. .............................................................................................................. 28
6.5 Desgaste meta-metal. .......................................................................................... 29
8.1. Principios básicos de las bombas de cavidad progresiva para pozos de
petróleo....................................................................................................................... 32
8.1.1. Caudal ........................................................................................................................... 32
8.1.2. Levantamiento Neto .................................................................................................... 34
1
8.2. Presión y deslizamiento ..................................................................................... 36
9. MARCO PRÁCTICO ................................................................................................................. 36
DESCRIPCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL CAMPO VINITA ......................................... 36
9.1. Ubicación geográfica del campo ....................................................................... 36
9.2. Descripción geológica del campo ...................................................................... 38
9.2.1. Estratigrafía y litología de los reservorios productores ........................................ 40
9.3. DESCRIPCIÓN PETROFÍSICA ..................................................................... 48
9.4. PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DEL YACIMIENTO (PVT) ............. 49
9.5. BALANCE DE PRODUCCIÓN DEL CAMPO ............................................. 51
7. CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 106
8. BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 107
ANEXOS................................................................................................................................. 108
2
BOMBEO POR CAVIDADES PROGRESIVAS
1. INTRODUCCION
Es de interés mencionar que cuando el yacimiento tiene la suficiente energía, llámese presión,
para levantar estos fluidos hasta la superficie, se dice que el pozo produce en forma natural.
Cuando esto no es posible, es decir, el yacimiento solo tiene la presión necesaria para levantar
los fluidos hasta cierto nivel dentro del pozo, es necesaria la instalación de un sistema de
levantamiento artificial, que adicione presión para poder llevar los fluidos hasta la superficie.
Los métodos de levantamiento artificial más comunes al comienzo de la industria petrolera

eran: bombeo mecánico convencional (BMC) para crudos pesados y levantamiento por gas
(GL) para crudos medianos y livianos. Posteriormente comienza la aplicación en campo, de
métodos no convencionales, tales como el bombeo electro sumergible (BES) y el bombeo
por cavidades progresivas (BCP). Nosotros guiaremos nuestra atención sobre este último
método el cual es muy utilizado en la industria petrolera por los beneficios que genera su
aplicación.
Una Bomba de cavidad progresiva consiste en una bomba de desplazamiento positivo,

engranada en forma espiral, cuyos componentes principales son un rotor metálico y un estator
cuyo material es elastómero. El crudo es desplazado en forma continua entre los filamentos
de tornillo del rotor y desplazado axialmente mientras que el tornillo rota.
Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja velocidades y permitir manejar altos
volúmenes de gas, sólidos en suspensión y cortes de agua, así como también es ideal para
manejar crudos de mediano y bajo Grado API.
2. OBJETIVOS
 Describir el funcionamiento de cada una de sus partes, la contextura de cada uno de
sus componentes, hacen que este sistema sea el más relevante frente a los otros
sistemas.
 Reconocer las fallas, que hacen que el sistema trabaje con una buena eficiencia, ya
que son de importancia única en este tipo de bombeo, de esta identificación dependerá
el funcionamiento correcto del Bombeo de Cavidades Progresivas.
 Conocer el funcionamiento de instalación de superficie e instalaciones de fondo.
3
 Identificar fallas en sus componentes principales rotor, estator y elastómero.
3. DESARROLLO
3.1. Sistema de bombeo de cavidades progresivas
3.1.1. Descripción del sistema BCP.
Un sistema BCP consta básicamente de un cabezal de accionamiento en superficie y una
bomba de fondo compuesta de un rotor de acero, en forma helicoidal de paso simple y sección
circular, que gira dentro de un estator de elastómero vulcanizado.
La operación de la bomba es sencilla; a medida que el rotor gira excéntricamente dentro del
estator, se van formando cavidades selladas entre las superficies de ambos, para mover el
fluido desde la succión de la bomba hasta su descarga.
El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción con un empaque no

sellante en su parte superior. El diámetro de este empaque debe ser lo suficientemente grande
como para permitir el paso de fluidos a la descarga de la bomba sin presentar restricción de
ningún tipo, y lo suficientemente pequeño como para no permitir el paso libre de los acoples
de la extensión del rotor.
El rotor va roscado en las varillas por medio del niple espaciador o intermedio, las varillas
son las que proporcionan el movimiento desde la superficie hasta la cabeza del rotor. La
geometría del conjunto es tal, que forma una serie de cavidades idénticas y separadas entre
sí. Cuando el rotor gira en el interior del estator estas cavidades se desplazan axialmente
desde el fondo del estator hasta la descarga generando de esta manera el bombeo por
cavidades progresivas. Debido a que las cavidades están hidráulicamente selladas entre sí, el
tipo de bombeo es de desplazamiento positivo.
La instalación de superficie está compuesta por un cabezal de rotación, que está conformado,
por el sistema de trasmisión y el sistema de frenado. Estos sistemas proporcionan la potencia
necesaria para poner en funcionamiento al a bomba de cavidades progresivas.
3.1.2. Tipos de instalación de BCP

1. Instalación convencional. - En la instalación convencional, primero se baja la
tubería de producción se la ancla con un packers luego de la fijación se baja el estator
4
y rotor que son instalados de forma separada; en este tipo de instalación se demora y
consume más tiempo y en consecuencia mayor inversión, las varillas son las que
proporcionan el movimiento giratorio, son enroscadas al rotor generando el
movimiento giratorio que el sistema exige para ponerse en marcha.
Este tipo de instalación hoy en día ya no es tan usada por el tiempo que consume,
mientras que la instalación insertable es el que lo ha suplantado. A continuación en
la figura 1 se ilustra este tipo de instalación:
Fig. 1 (fuente monografías.com)
2. Instalación Insertable. - En la configuración de bombas insertables el estator se baja

al fondo del pozo conjuntamente con el resto del sistema de subsuelo. En otras
palabras, la bomba completa es instalada con la sarta de varillas sin necesidad de
remover la columna de tubería de producción, minimizando el tiempo de intervención
y, en consecuencia, el costo asociado ha dicho trabajo.
La bomba es la misma que en la configuración convencional con la diferencia de que
viene adaptada a un sistema de acople que permite obtener un equipo totalmente
ensamblado como una sola pieza. Al rotor se le conecta una extensión de varilla la
cual sirve como apoyo al momento de espaciado de la bomba. Los acoples superior e
inferior de esta extensión sirven de guía y soporte para la instalación de este sistema.

La Figura 2 muestra lo mencionado anteriormente:
3.1.3. Ventajas de los sistemas BCP
Ventajas
 Producción de fluidos altamente viscosos (2000-500000) centipoises;
5
 Los costos operativos son también mucho más bajos. Se señala ahorros de energía de
hasta 60% al 75% comparado con unidades convencionales de bombeo eficiente. El
sistema de accionamiento es también eficiente a causa de que la varillas de bombeo
no se levantan y bajan, solo giran;
 Los costos de transporte son también mínimos, la unidad completa puede ser
transportada con una camioneta;
 La presencia de gas no bloquea la bomba, pero el gas libre a la succión resta parte de
su capacidad, como sucede con cualquier bomba, causando una aparente ineficiencia;
 Amplio rango de producción para cada modelo, rangos de velocidades recomendados

desde 25 hasta 500 RPM, lo que da una relación de 20 a 1 en los caudales obtenidos.
Este rango se puede obtener sin cambio de equipo.
Desventajas
 Resistencia a la temperatura de hasta 280°F o 138°C (máxima de 350°F o 178°C);
 Alta sensibilidad a los fluidos producidos (elastómeros pueden hincharse o

deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por períodos prolongados de tiempo);
 Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en seco por
períodos de tiempo relativamente cortos (que cuando se obstruye la succión de la
bomba, el equipo comienza a trabajar en seco);
 Desgaste por contacto entre las varilla y la cañería de producción en pozos

direccionales y horizontales;
 Requieren la remoción de la tubería de producción para sustituir la bomba (ya sea por
falla, por adecuación o por cambio de sistema).
3.2 Geometría
La geometría de la bomba está sujeta a la relación de lóbulos entre rotor y estator, y está
definida por los siguientes parámetros. Cada ciclo de rotación del rotor produce dos
cavidades de fluido.
6
El área es constante, y la velocidad de rotación constante, el caudal es uniforme; Esta es una
importante característica del sistema que lo diferencia del bombeo alternativo con descarga
pulsante. Esta acción de bombeo puede asemejarse a la de un pistón moviéndose a través de
un cilindro de longitud infinita.
La mínima longitud requerida por la bomba; para crear un efecto de acción de bombeo es
UN PASO, ésta es entonces una bomba de una etapa. Cada longitud adicional de paso da por
resultado una etapa más. El desplazamiento de la bomba, es el volumen producido por cada
vuelta del rotor (es función del área y de la longitud de la cavidad).
En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la velocidad de

rotación.
La capacidad de un sistema BCP para vencer una determinada presión está dada por las líneas
de sello hidráulico formados entre ROTOR y ESTATOR. Para obtener esas líneas de sello
se requiere una interferencia entre rotor-estator, es decir una compresión entre rotor y estator.
Fig. 3 (fuente monografías.com) Fig. 4 (fuente monografías.com)
Existen distintas geometrías en sistemas BCP, y las mismas están relacionadas directamente
con el número de lóbulos del estator y rotor.
7
En las siguientes figuras (fig.5) se puede observar un ejemplo donde podremos definir
algunas partes importantes.
La relación entre el número de lóbulos del rotor y el estator permite definir la siguiente
nomenclatura:
Fig. 6 (www.Oilproduction.net)
La distribución de efectos es dada por la cantidad de veces que la línea de sellos se repite,
define el número de etapas de la bomba. Cada etapa está diseñada para soportar una
determinada presión diferencial, por lo tanto a mayor número de etapas, mayor es la
capacidad para vencer una diferencial de presión.
8
Se pueden presentar distintas combinaciones que afectan a la distribución de la presión dentro
de la bomba (Fig. 7):
Fig. 7 (www.Oilproduction.net)
3.3. Equipos de superficie y de fondo

3.3.1 Equipos de superficie
Una vez obtenidos los parámetros, mínimos de operación, necesarios para accionar el equipo
de subsuelo, es necesario dimensionar correctamente los equipos de superficie que sean
capaces de proveer la energía requerida por el sistema.
Esto significa que deben ser capaces de suspender la sarta de varillas y soportar la carga axial
del equipo de fondo, entregar la torsión requerida y rotar al vástago a la velocidad requerida
y prevenir la fuga de fluidos en la superficie.
Los componentes de superficie de dividen en tres sistemas que son:
- Cabezal de rotación;
- Sistema de transmisión
- Sistema de frenado.
Cabezal de rotación.
El cabezal de rotación debe ser diseñado; para manejar las cargas axiales de las varillas, el
rango de velocidad a la cual debe funcionar, la capacidad de freno y la potencia necesitara.
Este es un equipo de accionamiento mecánico instalado en la superficie directamente sobre
la cabeza de pozo. Consiste en un sistema de rodamientos o cojinetes que soportan la carga
9
axial del sistema, un sistema de freno (mecánico o hidráulico) que puede estar integrado a la
estructura del cabezal o ser un dispositivo externo.
Cabezales de rotación:
Fig. 8 (fuente:www.Oilproduction.net) Fig. 9 (fuente: www.Oilproduction.net)
Sistema de transmisión.
Como sistema de transmisión se conoce el dispositivo utilizado para transferir la energía
desde la fuente de energía primaria (motor eléctrico o de combustión interna) hasta el cabezal
de rotación.
Para la transmisión de torsión de una máquina motriz a una máquina conducida, existen al
menos tres métodos muy utilizados: Transmisión con engranajes, correas flexibles de caucho
reforzado y cadenas de rodillos.
Dependiendo de la potencia, posición de los ejes, relación de transmisión, sincrónica,
distancia entre ejes y costo; se seleccionará el método a utilizar.
En la mayoría de las aplicaciones donde es necesario operar sistemas a velocidades menores
a 150 RPM, es usual utilizar cabezales con caja reductora interna (de engranaje) con un
sistema alternativo de transmisión, como correas y poleas. Esto se hace con el fin de no forzar
al motor a trabajar a muy bajas RPM, lo que traería como resultado la falla del mismo a corto
plazo debido a la insuficiente disipación de calor.
Sistema de Freno
La segunda función importante del cabezal es la de frenado que requiere el sistema. Cuando
un sistema BCP está en operación, una cantidad significativa de energía se acumula en forma
de torsión sobre las varillas.
Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas de bombeo libera esa energía girando
en forma inversa para liberar torsión. Adicionalmente, a esta rotación inversa se le suma la
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producida debido a la igualación de niveles de fluido en la tubería de producción y el espacio
anular, en el momento de la parada. Durante ese proceso de marcha inversa, se puede alcanzar
velocidades de rotación muy altas.
Al perder el control de la marcha inversa, las altas velocidades pueden causar severos daños
al equipo de superficie, desenrosque de la sarta de varillas y hasta la rotura violenta de la
polea el cabezal, pudiendo ocasionar esta situación daños severos al operador.
Fig. 9 (fuente: C-FER)
Fig. 10 (fuente: tesis instituto politécnico)
11
3.3.2 Equipos de subsuelo
Tubería de producción: Es una tubería de acero que comunica la bomba de subsuelo con el
cabezal y la línea de flujo.
Sarta de varillas: Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de cuplas

formando la mencionada sarta, se introduce en el pozo y de esta forma se hace parte integral
del sistema de bombeo de cavidad progresiva (fig. 11).
Fig. 11 (fuente: monografías.com)

Estator: Usualmente está conectado a la
tubería de producción; es una hélice doble
interna y moldeado a precisión, hecho de un elastómero sintético el cual está adherido dentro
de un tubo de acero (Se puede observar en la figura 12).
Fig. 12 (Fuente: monografías.com)
Elastómero: Es una goma en forma de espiral y está adherida a un tubo de acero el cual
forma el estator. El elastómero es un material que puede ser estirado varias veces su longitud
original teniendo la capacidad de recobrar rápidamente sus dimensiones una vez que la fuerza
es removida.
12
Rotor: Suspendido y girado por las varillas, es la única pieza que se mueve en la
bomba. Este consiste en una hélice externa con un área de sección transversal redondeada,
tornada a precisión hecha de acero al cromo para darle mayor resistencia contra la abrasión.
Tiene como función principal bombear el fluido girando de modo excéntrico dentro del
estator, creando cavidades que progresan en forma ascendente (fig.13 14 y 15).

Centralizador: Puede ser un componente adicional, sin embargo, tiene mayor uso en
especial para proteger las partes del sistema.
El tipo de centralizadores es el “no soldado”. Empleado en la tubería con el propósito de

minimizar el efecto de variaciones y a la vez para centralizar la bomba dentro de la tubería
de producción.
Niple Intermedio o Niple Espaciador: Su función es la de permitir el movimiento

excéntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reducción de conexión al trozo largo de
maniobra o a la última varilla, cuando el diámetro de la tubería de producción no lo permite.
En este caso es imprescindible su instalación (fig.16).
13
Niple De Paro: Es parte componente de la bomba y va roscado al extremo inferior del estator
(figura 17). Su función es:
 Hacer de Tope al rotor en el momento del espaciamiento, para que el rotor tenga el
espacio suficiente para trabajar correctamente.
 Servir de pulmón al estiramiento de las varillas, con la unidad funcionando.
 Como succión de la bomba.
Fig. 17 (fuente: chriscor)
Trozo De Maniobra: Es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente

por encima del rotor, en lugar de una varilla, cuando gira a velocidades superiores a las 250
RPM. Cuando se instala una varilla, debido a su largo y al movimiento excéntrico del rotor
que se transmite directamente a ella, tiende a doblarse y rozar contra las paredes de la última
tubería de producción.
Ancla de Torsión: Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia
la derecha (vista desde arriba) se realiza la acción de girar la columna también
hacia la derecha, es decir hacia el sentido de desenrosque de los caños. Es el
elemento de la columna donde el esfuerzo de torsión es mayor, no siempre es
necesaria su instalación, ya que en bombas de menor caudal a bajas
velocidades y bajas profundidades no se tienen torques importantes y no se
producen grandes vibraciones. No obstante, es recomendable en todos los
casos (fig. 18).
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Niple Asiento: es una pequeña unión sustituta que se corre en la sarta de producción. Permite
fijar la instalación a la profundidad deseada y realizar una prueba de hermeticidad de cañería
En bombas insertables el mecanismo de anclaje es mediante un mandril a copas que permite
utilizar el mismo niple de asiento que una bomba mecánica, evitando en un futuro el
movimiento de instalación de tubería de producción al momento de cambiar el sistema de
extracción (fig.19).
NIPLE DE DRENAJE
Se utiliza para desalojar el crudo de la tubería de producción en aquellos casos cuando no es

posible sacar el rotor de la bomba. La mayoría de los niples de drenaje se activan aplicando
presión interna a la tubería de producción.
NIPLE X
Se utiliza con el fin de detectar agujeros o uniones defectuosos en la sarta de tubería, se

acostumbra realizar una prueba de presión durante la operación de bajada de la misma. Para
realizar esta prueba se puede instalar un niple de asiento “X”, sobre el estator de la bomba,
en el cual se asienta una válvula fija con pescante, la cual es fácil de recuperar luego de la
prueba.
Si el pozo presenta problemas de corrosión y la tubería es re-utilizada, es recomendable

asentar la válvula en el niple “X” e ir probando a medida que se bajan los tubulares, por
ejemplo, cada 10 tubos; de esta manera es más fácil detectar y corregir la existencia de algún
tubo defectuoso.
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ANCLA DE TORQUE
Al girar la sarta en el asiento de la agujas del reloj, se realiza la acción de girar la columna
también hacia la derecha, es decir hacia el sentido de desenrosque de la tubería. A esto se
suma la vibración producida en la columna por las ondas armónicas ocasionadas por el giro
de la hélice del rotor dentro del estator. La combinación de ambos efectos puede producir el
desprendimiento del tubing. El ancla de torque evita este problema. Cuanto más la columna
tiende al desenrosque, más se ajusta el ancla. Debe ir siempre instalada debajo del estator,
elemento de la columna donde el esfuerzo de torque es mayor. No siempre es necesaria su
instalación, ya que en bombas de menor caudal a bajas velocidades o bajas profundidades,
no se tienen torques importantes y/o se producen grandes vibraciones. No obstante, es
recomendable en todos los casos.
Figura 8.
Ancla de torque
(Vista de perfil de ancla de torque)
ANCLA DE GAS
La eficiencia volumétrica de la bomba por cavidades progresivas (PCP), al igual que la de

otros tipos de bombas, es afectada de manera significativa por la presencia de gas libre en su
interior. Anclas de gas es el nombre que comúnmente se emplea para referirse a los
separadores estáticos gas-liquido de fondo de pozo, generalmente la separación gas-liquido
ocurre fuera del ancla desviándose el gas al espacio anular entre la tubería de producción y
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el líquido es enviado a la bomba, las anclas de gas no son 100% eficientes por lo que una
porción del mismo es arrastrado a su interior y de allí a la bomba.
“TUBING” (TUBERÍA DE PRODUCCIÓN)
En caso de haber instalado un ancla de torque, la columna se arma con torque óptimo API,
correspondiente a su diámetro. Si existiera arena, aún con ancla de torque, se debe ajustar
con el torque máximo API, de este modo en caso de quedar el ancla atrapada, existen más
probabilidades de librarla, lo que se realiza girando la columna hacia la izquierda. Si no hay
ancla de torque, se debe ajustar también con el máximo API, para prevenir el desenrosque de
la tubería de producción.
VARILLA DE BOMBEO API
Son las encargadas de transmitir el movimiento rotatorio generado por el sistema de

impulsión en superficie al rotor de la bomba. Las varillas en este sistema soportan la carga
axial generada por el propio peso de la sarta, más el par de torsión debido al movimiento
rotatorio. La combinación de estas dos fuerzas nos da el esfuerzo total que debe soportar el
sistema, el mismo que tiene el valor máximo en el extremo superior de la sarta de varillas
(eje de impulsión) cuyo valor no debe sobrepasar los 14000 psi. Los diámetros máximos
utilizados están limitaos por el diámetro de la tubería de producción (tubing).
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA PCP
El sistema de levantamiento artificial por cavidades progresivas PCP, consiste de una bomba
de desplazamiento positivo conformada por 2 partes principales, un rotor de acero de forma
helicoidal de n lóbulos que gira dentro de un estator en forma de helicoide de n+1 lóbulos.
La geometría y las dimensiones de estas piezas son tales que cuando el rotor se inserta a
dentro del estator, se forma una doble cadena de cavidades estancas (alveolos). Las
dimensiones del rotor y el estator están diseñadas de manera que produce una interferencia,
la cual crea líneas de sello que define las cavidades. Cuando el rotor gira dentro del estator,
los alveolos avanzan a lo largo del eje de la bomba sin cambiar de forma, tampoco de
volumen lo que trasvasa el fluido desde la succión de la bomba hasta la descarga. El rotor es
accionado desde la superficie por un sistema impulsor que transmite el movimiento rotativo
17
a la sarta de varillas la cual se encuentra conectada al rotor. Al girar el rotor, estas cavidades
se desplazan (o progresan), en un movimiento combinado de traslación y rotación, que se
manifiesta en un movimiento helicoidal de las cavidades desde la succión de la bomba, hasta
su descarga
Figura 10.
Vista frontal y transversal de la bomba PCP.
Mandril A Copas: Permite fijar la instalación en el niple de asiento y produce la

hermeticidad entre la instalación de tubería de producción y el resto del pozo.
El término mandril tiene muchos significados. Puede referirse al cuerpo principal de una
herramienta o un eje. Adicionalmente, partes de la herramienta podrían estar conectadas,
arregladas o encajadas adentro. También puede ser varillas de operación en una herramienta.
Zapato probador de hermeticidad: En caso de ser instalado (altamente
recomendado), se debe colocar siempre arriba del niple intermedio. Para poder probar toda
la cañería y además como su diámetro interno es menor que el de la tubería de producción
no permite el paso de centralizadores a través de él. Para algunas medidas de bomba, no se
puede utilizar, porque el pasaje interior del mismo es inferior al diámetro del rotor impidiendo
su paso en la bajada.
18
La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la hermeticidad,
aunque siempre existe escurrimiento, tanto mayor, cuanto mayor sea la presión total
resultante sobre la bomba. La suma de la presión de prueba más la altura de la columna debe
ser tal que no supere la altura manométrica de la bomba para evitar dañarla.
Caño Filtro: Se utiliza para evitar, (en el caso de rotura de estator con desprendimiento de
elastómero), trozos de tamaño regular del mismo, pueden estar dentro del espacio anular.
Una vez cambiada la instalación de fondo, estos pedazos de elastómero podrán ser
recuperados con equipo especial y no permanecerán en el pozo donde se corre el peligro que
sean succionados nuevamente por la bomba.
Elastómeros
Son la base del sistema BCP en el que está moldeado el perfil de doble hélice del estator. De
su correcta determinación y su interferencia con el rotor, depende la vida útil de una BCP.
El elastómero es un elemento que puede ser estirado un mínimo de dos veces de su longitud
y recuperar inmediatamente su dimensión original. Es el caucho natural que es tratado para
producir en cruzamiento, forma enlaces covalentes entre las diferentes cadenas poliméricas,
uniéndolas en una sola molécula reticulada para dar como resultado el elastómero (fig. 20).
19
Características:
- Resistencia a la fatiga; hasta 500.000.000 de ciclos acumulados de deformación

cíclica.
- Elasticidad; Fuerza necesaria por unidad de superficie para estirar una unidad de
longitud (resistencia a la presión).
- Dureza shore; fuerza requerida para deformar la superficie del elastómero.
- Resistencia al desgarramiento.
- Resistencia a la abrasión; pérdida de material por abrasión.
- Resiliencia: velocidad para volver a la forma original, para poder volver a sellar las
cavidades.
- Permeabilidad; para evitar la descompresión explosiva, en paros de producción de
pozos con gas libre en la succión de la bomba.
Elastómeros para petróleo.
Los principales elastómeros que se usan en la industria petrolera son el caucho de nitrilo
butadieno NBR (nitrile butadiene rubber), cadenas poliméricas de butadieno y acrilonitrilo
(ACN).
Características del nbr y acn.
Características del NBR (fig. 21)
- El butadieno posee un doble enlace tenso

de carbono; que favorece las reacciones
químicas permitiendo agregar aditivos
que mejoran sus propiedades.
- Proceso de vulcanización; los aditivos se
mezclan mecánicamente y luego se
moldea y vulcaniza la mezcla para
acelerar el proceso de formación de los
Fig. 21 (fuente: tietca.com)
enlaces.
20
- Se utiliza más de una docena de aditivos en cada compuesto específico de caucho,
tales como azufre que provee enlaces reductores de fricción, catalizadores de
vulcanizado. Etc.
- Dureza shore > % de ACN >resistencia a los aromáticos y al CO2.
- Dureza shore > % de carbono > resistencia mecánica.
- Baja resistencia al H2S pues ataca el enlace triple del ACN.
- Los oleófilos tienden a absorber petróleo.
- Baja resistencia al agua caliente.
Características CAN (fig. 22)
Este compuesto el que le aporta las propiedades

necesarias para afrontar los requerimientos de la
explotación de petróleo.
El contenido de ACN en los elastómeros para

petróleo está comprendido entre 18 y 50 %,
produciendo diferentes efectos sobre sus
características y propiedades. Fig. 22 (fuente: tietca.com)
Cauchos especiales
Estos elastómeros son utilizados cuando las características se los pozos son extremas;
los más usados son: Caucho de nitrilo butadieno hidrogenado HNBR (hydrogenated
nitrile butadiene rubber) y el Clorosulfuro de polietileno.
Características del HNBR.
- Buena resistencia al H2S el hidrogeno satura el triple enlace del ACN.

- Muy buena resistencia a la temperatura.
- Propiedades mecánicas medias.
- Descompresión explosiva pobre.
- Baja resistencia a los aromáticos y al CO2.
- Muy baja resistencia al agua caliente.
21
Características del cloro sulfuro de polietileno.
- Excelente resistencia al agua caliente y al CO2.

- Muy baja resistencia al petróleo.
- Buena resistencia a la abrasión.
- Se utiliza para pozos de agua y gas.
4. AGENTES QUIMICOS Y FISICOS ABRASIVOS.

4.1 Disolventes aromáticos (fig. 23)
- Cadenas de carbono cerradas no saturadas, que
producen reacciones químicas con el NBR,
(benceno, tolueno, xileno, etc.)
- Petróleos con más de 30 º API casi siempre
contienen aromáticos.
- Alta presión de vapor se evapora fácilmente.
- La agresividad de los aromáticos aumenta con la
Fig. 23 (fuente: tietca.com)
temperatura.
4.2 Ácido sulfhídrico H2O

- Ataca el enlace triple del ACN.
- También ataca el enlace doble del butadieno.
- Efecto; enlaces cruzados que estrechan el elastómero, lo ponen quebradizo y lo
rompen.
- Efecto opuesto a los aromáticos.
4.3 Dióxido de carbono CO2.

- Se encuentra en muchos pozos en fase gaseosa.
- Efecto, endurecimiento e hinchamiento de la goma.
- Requiere concentraciones opuestas de ACN que es el H2S.
22
4.4 Abrasión. (fig. 24)
- El ACN aumenta la dureza del caucho y
por consiguiente el desgaste del rotor
- Se realizan cauchos con bajo contenido de
ACN para petróleos viscosos
acompañados con arenas de formación.
- El carbono también aumenta la dureza,
pero es necesario para mantener las
propiedades mecánicas. Fig. 24 (fuente: tietca.com)
4.5 Agua
- Todos los cauchos absorben agua y se hinchan.
- A < ACN y < butadieno < hinchamiento por agua.
- Todos los cauchos son oleófilos; al absorber petróleo los protege del agua, se puede
bombear fluidos con el 99 % de agua.
4.6 Gas libre

- En paros de producción produce descompresión explosiva.
- A < permeabilidad del elastómero > efecto de descompresión.
- En NBR a > % de ACN < permeabilidad.
- HNBR; alta resistencia pero poca resistencia al CO2 libre.
4.7 Temperatura
- Aumenta la susceptibilidad a los ataques químicos.
- Disminuye en forma lineal las propiedades mecánicas.
- Aumenta en forma lineal el hinchamiento por absorción de líquidos.
5. PROPIEDADES MECÁNICAS DINÁMICAS DE LOS ELASTÓMEROS.

El elastómero (fig.25) es un compuesto que posee propiedades “visco-elásticas”, dicho en
otras palabras, en un proceso de deformación cíclica el elastómero tiene la habilidad única
de almacenar y disipar energía simultáneamente.
23
Las gomas sintéticas, en la mayoría de sus aplicaciones, son sometidas a cierto grado de
deformación cíclica o absorción de cargas, situación típica observada en la operación de una
BCP.
La base de esta discusión se centra en que las propiedades mecánicas dinámicas de una goma
sintética sometidas a una deformación (< 25%) son independientes a la magnitud de la
deformación. Y al contrario, son fuertemente dependiente de la arquitectura molecular,
temperatura, frecuencia de deformación y componentes varios.
Fig. 25 (fuente: monografias.com)
Los datos de las propiedades dinámicas mecánicas son obtenidos a través de ensayos de
desplazamiento de la goma (compresión o tensión) aplicando una deformación sinusoidal
cíclica, llamado Módulo de elasticidad Complejo (E*).
Este módulo está compuesto por:
- E’ Modulo de elasticidad. Componente elástica. (Energía recuperable) que se

encuentra en fase con el desplazamiento.
- E’’ Modulo de elasticidad. Componente viscosa. (Energía irrecuperable
6. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN ESTATOR Y ROTOR

6.1. Histéresis.
Causas:
 Deformación cíclica excesiva del elastómero.
24
 Interferencia entre rotor y estator, debido a una selección no adecuada o por
incremento de la misma debido a hinchamiento del elastómero.
 Alta temperatura o poca disipación del calor.

Identificación:
 Esta falla se caracteriza por el desprendimiento del elastómero en la línea de sello
entre rotor y estator.
Al realizar un corte transversal se puede observar la zona endurecida en el centro del
lóbulo. Este es el ciclo de histéresis la cual termina con el incremento de la torsión por
fricción entre rotor y estator, y continúa con la rotura del elastómero y falla en las varillas
de bombeo en caso de no soportar esa torsión.
Secuencia de falla de Histéresis. (Fig. 26)
Endurecimiento del Comienzo del Desprendimiento Proyección del

centro del lóbulo desplazamiento del profundo y falta de desprendimiento a lo
elastómero. adherencia a la camisa largo del lóbulo
del estator
Fig. 26 (fuente: Marcelo Hirschfeldt )

Recomendaciones
 Seleccionar la mejor combinación rotor estator
(Interferencia).
 Seleccionar elastómeros con menor contenido de Acrilonitrilo, ya que si bien este
ayuda a darle propiedades para que resistan los hidrocarburos, le quita propiedades
elásticas, favoreciendo al fenómeno de histéresis.
25
6.2 Elastómero Quemado por Alta Temperatura.
Causa:
 Esta falla se da cuando la bomba trabaja sin fluido (sin lubricación) por largos
períodos de tiempo.
 La falta de fluido puede ser debido a falla de producción del pozo (baja productividad)
u obstrucción de succión.
 Debido a esto, se eleva la temperatura del elastómero provocando la quema del
mismo.
Identificación:
 La falta de lubricación hace que se queme la zona de contacto entre el rotor y estator,
por lo que se puede observar el endurecimiento del mismo.
 La particularidad es que el centro del lóbulo no presenta modificación en lo que

respecta a las características elásticas.
Fig. 27 (fuente: Marcelo Hirschfeldt ) Fig. 28 (fuente: Marcelo Hirschfeldt )
Recomendaciones:
 Monitorear los niveles dinámicos del pozo con mediciones indirectas (acústicas) o
mediante sensores de fondo de presión.
 Escoger elastómeros con resistencia a altas temperaturas.
26
6.3 Elastómero Despegado.
Causa:
 Generalmente está asociada a una falla en el proceso de fabricación, debido a la falla
de pegamento en el housing (unión entre la carcasa del estator y elastómero) o bien
un pegamento insuficiente.
 Puede también combinarse con efectos del fluido producido y las condiciones de
fondo de pozo.
Identificación:
Caso 1. (Fig.29) Si el elastómero no estuvo adherido desde
el inicio de fábrica, se podría identificar debido a que en
el interior del housing presentaría una superficie pulida
debido al movimiento del conjunto del elastómero.
Caso 2. (Fig.30) Si el elastómero se despegó posteriormente (durante la operación) la

superficie interior del holding podría presentar restos del Fig. 29 (fuente: Marcelo Hirschfeldt )
elastómero pegado y en algunos casos óxido, por el
posible contacto con el fluido de pozo.
Recomendaciones:
 En el caso de que sea un problema de fábrica
(posible caso 1), se debería compartir esta
información con el fabricante para analizar si es un
problema de fabricación.
 Es el caso 2, podría ser un efecto combinado entre
deficiencia de adherencia y efecto del fluido producido y condiciones de fondo de
pozo, por lo que se debería analizar si el equipo se adapta a los requerimientos del
pozo.
27
6.4 Abrasión.
Causa:
 La severidad de esta falla puede depender de; abrasividad de las partículas, cantidad
de partículas, velocidad lineal del fluido dentro de la bomba y a través de la sección
transversal de la cavidad.
Identificación:
 Se caracteriza por superficies rugosas y rayadas.

 En algunos casos se puede observar los granos de arena incrustados en el
elastómero.
 Según la severidad del desgaste, se puede llegar hasta la erosión del housing.

28
Identificación de Fallas en Rotores.
 Desgaste por abrasión sin afectar el material base.

 Es el desprendimiento de la capa de cromo, sin afectar el material base. Generalmente se
presenta en la parte media del rotor.

6.5 Desgaste meta-metal.

El desgasté se produce generalmente en la parte superior del rotor, en el tramo que queda
fuera del estator (rozamiento con el Niple espaciador), o en la parte inferior del rotor, por
rozamiento con el niple de paro.
Fig. 34 (fuente: Marcelo Hirschfeldt ) Fig. 35 (fuente: Marcelo Hirschfeldt )
7. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS BOMBAS DE CAVIDAD

PROGRESIVA
Existen bombas de cavidad progresiva para procesos industriales donde se requiere
mayor número de lóbulos debido a las restricciones de espacio para su instalación, y
bombas para pozos de petróleo que requieren de configuraciones generalmente de un lóbulo
y de no más de dos glóbulos para casos especiales(grandes volúmenes de fluidos y bajas
29
tasas de altura).
Los componentes de las bombas de calidad progresiva (rotor y estator) no son
concéntricos. Los dejes de estos elementos son paralelos, y la distancia existente entre
los mismos se la conoce como excentricidad de la bomba.
8. BOMBAS DE CAVIDAD PROGRESIVA PARA POZOS DE PETRÓLEO

El presente estudio está dedicado a las bombas de cavidad progresiva para aplicaciones
a pozos de petróleo, teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
 El sistema de impulsión ubicada la superficie acciona el rotor por medio de una sarta
de varillas la cual constituye la conexión flexible innecesaria entre el eje de impulsión
y el rotor.
 La gran altura que debe vencer la bomba para levantar el fluido hasta la
superficie, Requiere que la bomba con usted de un gran número de etapas, es decir
que sea de gran longitud; al contrario de las bombas industriales de superficie
cuya longitud es muchas veces limitada por motivo de espacio; mientras que la
longitud de las bombas de petróleo se ven limitadas solamente por el diámetro
debido a que se debe bajar dentro de la tubería de producción con diámetros
relativamente reducidos.
 La mayor restricción de dimensión para las bombas de petróleo es el diámetro

exterior, ya que la bomba debe bajar dentro de tuberías de producción de
diámetros relativamente pequeños.
El rotor está fabricado en acero de alta resistencia, mecanizado con precisión y

recubierto con un material duro resistente a la abrasión. Éste es conectado a la sarta de
varillas qué son las que transmiten el movimiento de rotación desde la superficie.
(Saveth K.J., 1989)
El estator está constituido por una camisa de acero, revestida internamente por un
elastómero volteado en forma de doble hélice; y, que se conecta a la tubería de
producción.
30
El elastómero es un material sintético, específicamente es un Monómero de carbono
(Gaseous) polimerizado con cadenas largas de polímeros que tienen baja estabilidad al
esfuerzo, elasticidad y temperatura los cuales a llenarlos con carbono y otros aditivos
(plastificadores, aceleradores, activadores y antioxidantes) mediante proceso de
vulcanización (calor, presión, tiempo) dan como resultado un elastómero sintético con
alta resistencia, elasticidad y resiliencia. (Weatherford, PCP Manual, versión 1.2)
En resumen, se puede decir que son tres los parámetros que definen a la geometría de una
bomba; y son:
D: diámetro del rotor
E: excentricidad (Distancia entre el eje del rotor y el eje del estator)
P: Paso del estator
Por las ventajas económicas, de instalación y mantenimiento que presentan estas bombas
desde hace algunos años se vienen utilizando las bombas de cavidades progresivas
(P.C.P.) como un sistema de levantamiento artificial de petróleo en países como Estados
Unidos, México, Canadá, Argentina, Colombia, Brasil, y otros más. En América y el
resto del mundo, han sido ampliamente aceptadas por su alta eficiencia y bajos costos
de operación el cual será analizado más adelante.
Las PCP funcionan en todas las posiciones tanto en pozos desviados, horizontales o
verticales; el problema en pozos desviados es el rozamiento de las varillas con la tubería
de producción, lo que da como resultado el aumento del torque en las varillas, desgaste
de la tubería y de los acoples de las varillas, lo cual se soluciona mediante la instalación
de centralizadores.
Anteriormente se tenía como limitante la profundidad de los pozos, por lo que no era
recomendable aplicar este sistema en pozos con profundidades mayores a los 6500 pies,
por el peso que ejercía las varillas, pero esto se ha solucionado y se pueden utilizar
diseños de varillas de materiales más resistentes y menos pesados, o utilizar un sistema
31
combinado con un motor eléctrico sumergible con lo cual se evite el uso de las varillas.
Las bombas de cavidades progresivas se pueden aplicar en pozos contaminados con:

fluidos abrasivos, alto contenido de sólidos, altas viscosidades; este sistema es óptimo
para petróleos de cualquier grado API, como es el caso en Argentina donde se han
utilizado para producir petróleos de hasta 35 API, en Canadá y México son
generalmente usadas para producir petróleos pesados, es decir con gravedades menores
a 20 °API.
8.1. Principios básicos de las bombas de cavidad progresiva para pozos de petróleo
Una bomba de fondo tiene dos principios básicos para su diseño: el desplazamiento
requerido para la bomba (caudal) y el levantamiento neto requerido (presión).
Las bombas de cavidad progresiva son de desplazamiento positivo, cuya geometría

permite la formación de cavidades separadas, lenticulares, y en forma espiral. Cuando
el rotor gira a la derecha de las cavidades se mueven desde la succión hasta la descarga
de la bomba, esto quiere decir que la presión incrementa en formal lineal desde la
succión hasta la descarga.
8.1.1. Caudal
El caudal generalmente se expresa en volumen de fluido generado por día [bbl/d]. Este
volumen depende de dos parámetros: desplazamiento de la bomba y velocidad de la
bomba. (NETZSCH, 2005)
El desplazamiento de las P.C.P. es función del tamaño de las cavidades y de la

velocidad de operación del sistema; este desplazamiento es constante y se lo define
como el volumen generado por cada vuelta del rotor, lo cual está definido por las
siguientes fórmulas:
V = K × D × 4e × P
32
Q = K × D × 4e × P × N
Donde:
V = Desplazamiento de la bomba [m3/día/RPM o Bls/día/RPM)

D = Diámetro del rotor [mm o pulgadas]
e = Excentricidad [mm o pulgadas)
Q = Tasa de flujo [m3/día o Bls/día)
N = Velocidad de operación [RPM]
v = Velocidad de flujo [mm/s o pulg/s]
K = Constante [SI: 5,7x10^-6 o IP: 5,94x10^-1]
La bomba tiene dos series de cavidades y cada vuelta del rotor genera el volumen de dos
cavidades, y como se indica en la figura 36 para la configuración más sencilla 1:2, se
tiene que ésta área es igual a 4eD; y por cada vuelta del rotor el fluido avanza una
distancia al paso (P) de la bomba.
FIGURA 36 PASO DE LA BOMBA
(Weatherford, 2016)
Paso del rotor en geometría 1:2 = ½ paso del estator

Paso del rotor en geometría 2:3 = 2/3 paso del estator
33
En la figura 37 en bombas de geometría 1:2 se tiene que:
A = 4e × D
Donde:
A = Área de flujo transversal

D = Diámetro del rotor
e = Excentricidad
FIGURA 37 ÁREA TRANSVERSAL CONSTANTE
(Weatherford, 2016)
8.1.2. Levantamiento Neto
Es la capacidad que tiene la bomba de vencer la presión hidrostática para levantar el
fluido desnivel estático hasta superficie.
El levantamiento neto requerido puede expresarse en las siguientes unidades:
Altura de fluido: en metros (m) o pies (ft)

Presión: en (bar) o (psi)
La tasa de altura (levantamiento neto) es función del número de etapas, es decir que
una etapa puede considerarse como una bomba elemental, que genera una presión
diferencial entre su succión y su descarga. (NETZSCH, 2005)
Por ejemplo: la tasa de altura de una etapa varía de 5 a 7 bar, es decir aproximadamente
de 50 a 70 metros de altura, según los modelos de bomba. (NETZSCH, 2005)
34
La presión diferencial dentro de la bomba se va sumando de una cavidad a la siguiente;
es decir, de una etapa a la siguiente, de modo tal que la tasa de altura de la bomba es
proporcional al número de etapas. En realidad, en lo que concierne a su tasa de altura, una
bomba de longitud equivalente a n etapas tiene solamente n-1 etapas efectivas, ya que
en cada extremo de la misma se encuentra una cavidad abierta, que por tanto no
participa en la tasa de altura de la bomba.
Por ejemplo: una bomba de 21 etapas tiene una tasa de altura de 1000 a 1400 metros
según los modelos.
Cabe recalcar que para generar una presión diferencial entre cavidades, debe existir un
sellado suficientemente hermético entre rotor y estator. Éste se obtiene construyendo el
rotor con un diámetro levemente mayor que el menor diámetro del estator. Esta
diferencia de diámetros se denomina interferencia.
Existen diferencias marcadas entre fabricantes de este tipo de bombas. Las bombas de
cavidad progresiva P.C.P. referidas en este estudio, se caracterizan por tener una
relativa mayor excentricidad y un menor diámetro de rotor. A igualdad de paso P, los
desplazamientos de dos bombas de cavidad progresiva; y, en consecuencia sus caudales
serán iguales en la medida que lo sea el producto D*e de las mismas.
Algunos fabricantes, como en el caso de las bombas estudiadas, han optado por manejar
sus diseños con menores diámetros de rotores y mayores excentricidades por las
siguientes razones:
 El perfil helicoidal resultante del rotor tiene mejor eficiencia hidráulica.
 Se reduce el desgaste y el calor generado por fricción, lo que se traduce en

aumento de vida útil de la bomba.
 Disminuye el torque de arranque.
 Se reduce el desbalance del rotor.
La eficiencia del levantamiento será función principalmente de:

 Número de etapas.
 Dureza del elastómero.
 Interferencia entre rotor y estator.
35
8.2. Presión y deslizamiento
La capacidad de levantamiento neto de las P.C.P. es función directa del número de
cavidades (etapa de la bomba) o líneas de sello. A mayor número de etapas, mayor
capacidad del levantamiento.
Las líneas de sello rotor – estator pueden ser deformadas por la presión diferencial entre
etapas, permitiendo el deslizamiento del fluido entre cavidades. Este deslizamiento
resulta en una pérdida o reducción del volumen total producido.
Cuando la presión de la cavidad deforma la línea del sello rotor- estator, se separa el
estator del rotor permitiendo el deslizamiento del fluido de una cavidad a la
inmediatamente inferior, a muy altas velocidades. El deslizamiento puede ser definido
como: “una reducción de la tasa de flujo como consecuencia de una presión diferencial
mayor a la presión atmosférica”. (Weatherford, PCP Manual, versión 1.2)
Según su de definición, el deslizamiento afectará principalmente a la eficiencia

volumétrica de la bomba.
Por ejemplo, si tenemos una P.C.P. con capacidad volumétrica de 1 bls/d/rpm probada
@ 300 rpm, con 70% de eficiencia al levantamiento neto requerido.
La produccion teórica será:
1Bls/d/rpm x 300 rpm = 300 bls/d
Si la eficiencia es 70% la producción real será:
300 bls/d/rpm x 0,7 = 210 bls/d
entonces, el deslizamiento en este caso será:
300 bls/d - 210 bls/d = 90 bls/día
9. MARCO PRÁCTICO
DESCRIPCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL CAMPO VINITA

9.1. Ubicación geográfica del campo
El Campo Vinita se encuentra localizado en el centro-sur del Bloque 59, en el Cantón
Putumayo, Provincia de Sucumbíos, de la Región Amazónica Ecuatoriana; a unos 285
km al noreste de la ciudad de Quito, frontera con la República de Colombia y al sureste
de los campos Blanca y Tipishca-Huaico, como se observa en la figura 38.
36
FIGURA 38 UBICACIÓN GEOGRÁFICA DEL CAMPO VINITA
(Petroamazonas, 2016)
En noviembre de 1971 se perforó el pozo exploratorio Vinita-1, que llegó a la
profundidad de 6.300 pies. Entre agosto y septiembre de 1998 se realizaron pruebas
con bombeo eléctrico sumergible (BES), recuperándose 360 BPPD en “M- 1” y 177
BPPD en “M-2”, con gravedad que varía de 13,7 a 15,3 ºAPI respectivamente.
En diciembre de 1974 se perforó el pozo Vinita-2, aproximadamente a 5 Km al suroeste

del pozo Vinita-1. En septiembre de 1998 se realizaron pruebas de producción con BES,
recuperándose 354 BPPD de 12,8 ºAPI de la Arenisca “M-1”. (Petroamazonas, 2016)
El pozo de avanzada Vinita-3 fue perforado del 22 de agosto de 2012 al 04 de
septiembre del 2012. Inicia con completación y pruebas iniciales el 20 de septiembre
de 2012, evaluando las arenas M-1 y M-2. La arena M-2, muestra una producción de
1800 BFPD con 100% de BSW y la arena M-1 un aporte de 280 BFPD con 32% de
BSW, corte de agua que tiene tendencia a declinar y un crudo de 15,4 ºAPI.
(Slumberger, 2012)
Con los resultados obtenidos de las pruebas con bombeo eléctrico sumergible, se
consideró de mayor interés hidrocarburífero el campo Vinita, por lo que se realizaron
nuevas reinterpretaciones geofísicas y estudios geológicos y de yacimientos, que
consideran producir el campo con los actuales pozos.
En el campo Vinita se tiene datos de sísmica bidimensional registrada en los años 1988,
1997 y 1998. La reinterpretación efectuada a esta información sísmica comprueba la
37
existencia de las estructuras de los Yacimientos Napo “M-1”, “M-2”, “U” y “T”,; y, con
la interpolación preliminar de atributos sísmicos se presenta el desarrollo de la arenisca
“M-1” en forma de canales fluviales, se abre al Norte hasta la frontera con Colombia y
con tendencia de extenderse hacia el Este del Bloque 59, configurando el área que
denominamos Vinita Este. (Petroamazonas, 2016)
Con la información de la sísmica tridimensional y bidimensional, registrada
recientemente en el área de Vinita, se comprobarán los límites de los yacimientos, lo que
posibilitará la ubicación de nuevos pzos a perforarse, que permitan continuar con el
desarrollo del campo, drenar las reservas de los yacimientos y optimizar la recuperación
final de los hidrocarburos existentes en el área. (ver figura 39)
FIGURA 39 MODELO DINÁMICO CAMPO VINITA (Petroamazonas, 2016)
9.2. Descripción geológica del campo
El Campo Vinita está ubicado en la parte más oriental de la cuenca Oriente, en donde
los dos paquetes de Caliza ubicados en la parte baja de la formación Napo (Caliza A y
Caliza B), tienen espesores muy pequeños. Por lo que las condiciones de sello local para
las areniscas T y U se hacen malas. Al mismo tiempo, la arenisca no se ha desarrollado y
cambia lateralmente de facies en forma más rápida que las arenas occidentales.
En el Campo Vinita se presenta un sistema de fallas inversas de dirección predominante
sureste-noroeste que interceptan en algunos sectores con otras también inversas de
dirección suroeste-noreste.
La estructura corresponde a una nariz estructural, con hidrocarburos comercialmente
explotables, en los yacimientos “M-1”, “M-2”, “U” y “T” de la formación Napo ,
38
existiendo entrampamientos estratigráficos en la Formación “M- 1” (canales fluviales).
En la figura 40, se aprecia un mapa estructural en profundidad del Campo Vinita.
FIGURA 40 MAPA ESTRUCTURAL EN PROFUNDIDAD TOPE ARENISCA M1
Las fallas controlan dos corredores estructurales. El primer corredor estructural es la
estructura Vinita. En esta estructura, hay dos puntos altos localizados al norte del pozo
Vinita 02 y Vinita 01 respectivamente. El segundo corredor queda al oeste de la
estructura Vinita, la escala de éste es más pequeña que la actual estructura de Vinita.
La nariz estructural de dirección predominante Suroeste-Noreste, se encuentra limitada
en su flanco occidental por una falla inversa de igual dirección. En las secciones
sísmica (ver figura 41 y figura 42), se identifican fallas inversas con rumbo
predominante Norte-Sur y buzamientos hacia el Este.
39
FIGURA 41 SECCIÓN SÍSMICA ESTRUCTURAL – ORIENTACIÓN OESTE –
ESTE (TRAZA 180)
(group, 2008)
FIGURA 42 SECCIÓN SÍSMICA ESTRUCTURAL – ORIENTACIÓN SUR –

NORTE (LÍNEA 318)
(group, 2008)
9.2.1. Estratigrafía y litología de los reservorios productores
En el área Este de Vinita, a nivel estratigráfico se evidencia la continuidad de la arenisca
“M-1” y a nivel estructural se define que la sección de Napo se acuña hacia el Este y pasa
de ambiente marino a continental, desaparecen las calizas e incrementan las areniscas y
40
las areniscas inferiores se acuñan hasta truncarse contra el basamento del monoclinal que
sube hacia el Este. (ver figura 43)
FIGURA 43 VINITA ESTE –SÍSMICA 2D – LÍNEA 1 BRUT ILUSTRADA
Arenisca “M-1”
En rasgos generales, la arenisca “M-1” aumenta de espesor de noreste al suroeste y está

conformada predominantemente de arenisca con intercalaciones de lutita, caliza y
ocasionalmente con limolita. (ver figura 44)
FIGURA 44 ESPESOR ARENISCA “M-1”
Vinita-1
70
Vinita-2
105
La arenisca es cuarzosa, blanca, transparente a translucida, de grano medio a fino,

ocasionalmente de grano grueso, suelta, subangular a subredondeada, moderadamente
clasificada, sin cemento y matriz visible, de regular porosidad inferida. La lutita
generalmente es de color gris oscuro, moderadamente firme a firme, físil a subfísil, no
41
calcárea (ver figura 45). La caliza es crema a crema lechosa, firme a moderadamente
firme, sub-blocosa a blocosa y textura mudstone. La limolita es de color gris claro, suave
a moderadamente dura, blocosa a subblocosa, no calcárea. (Petroamazonas, 2016)
FIGURA 45 MAPA ESTRUCTURAL EN PROFUNDIDAD - ARENISCA “M-1”
En el pozo Vinita-1 esta arenisca presenta un espesor de 70 pies, de los cuales 28 pies
están saturados con hidrocarburos; y, el pozo Vinita-2 posee un espesor de 105 pies de
los cuales están saturados 51 pies.
Los valores promedios ponderados de espesor neto, porosidad y saturación de agua son
de 39,5 pies, 20,6% y 24,9% respectivamente.
Arenisca “M-2”
La arenisca “M-2” presenta un espesor casi constante. (ver figura 46)
42
FIGURA 46 ESPESOR ARENISCA “M-2”
Vinita-1
98
Vinita-2
111
Está conformada predominantemente de arenisca3 con intercalaciones de lutita4 y en menor
proporción con caliza5.
La arenisca es cuarzosa, blanca, subtransparente a subtranslucida, de grano fino a medio,
suelta, subangular a subredondeada, moderadamente clasificada, matriz y cemento no
visible, ocasionalmente con matriz argilacea y cemento ligeramente calcáreo,
porosidad visible regular, con inclusiones de glaucomita. La lutita es de color gris a gris
oscuro, moderadamente firme, sublaminar, subfisil, no calcárea. La caliza es de color gris
clara a crema, moderadamente dura, irregular a blocosa, sin porosidad visible.
La zona de la arenisca “M-2” presenta un espesor bruto de 98 pies en Vinita-1 y de 111
pies en Vinita-2, de los cuales 52 pies están saturados con hidrocarburos en Vinita-1 y
29 pies en Vinita-2. (ver figura 47)
Los valores promedios ponderados para espesor neto, porosidad efectiva y saturación
de agua son 40,5 pies, 21,3% y 34.4% respectivamente.
Roca sedimentaria clástica cuyos granos son generalmente del tamaño de la arena. Roca
sedimentaria detrítica, fisible, de granos finos. Roca sedimentaria carbonatada
compuesta predominantemente de calcita.
43
FIGURA 47 MAPA ESTRUCTURAL EN PROFUNDIDAD - ARENISCA “M-2”
Arenisca “U”
La Arenisca Napo “U” presenta un espesor considerablemente menor a los encontrados

en el campo vecino Tipishca-Huaico. (ver figura 48)
FIGURA 48 ESPESOR ARENISCA NAPO “U”
Vinita-1
20
Vinita-2
34
La principal litología de esta formación es arenisca con intercalaciones de lutita.
La arenisca es cuarzosa, transparente a subtransparente, de grano fino a medio, suelta a
friable, subangular a subredondeada, moderadamente clasificada, sin cemento calcáreo,
matriz no visible a argilacea, de porosidad regular, asociada con glauconita. La lutita es
de color gris obscura a negra, moderadamente firme, laminar, ocasionalmente astillosa,
no calcárea. (Petroamazonas, 2016)
44
En el área del campo Vinita no se pueden diferenciar la U Superior de la U Inferior como
en la parte central de la cuenca. (ver figura 49)
FIGURA 49 MAPA ESTRUCTURAL EN PROFUNDIDAD – ARENISCA “U”
El pozo Vinita-1 presenta un espesor bruto de 20 pies, de los cuales 18 están saturados;
y, el Vinita-2 de 34 pies con 23 pies saturados.
En virtud de que esta arena presenta glauconita y en función a los cores obtenidos en el
pozo Vinita-1 se obtiene un espesor neto promedio ponderado de 20,5 pies, una
porosidad de 21,0% y una saturación de agua del 45,0%.
Arenisca “T”
Esta formación se caracteriza por la presencia predominante de arenisca con

intercalaciones de lutita y caliza. (ver figura 50)
45
FIGURA 50 ESPESOR ARENISCA NAPO “T”
La arenisca es blanca, transparente a translucida, de grano fino a medio, suelta,
subangular, moderadamente clasificada, con cemento y matriz no visible, de porosidad
regular, en partes asociada con glaucomita (ver figura 51 La lutita es de color negro a
gris oscuro, firme a moderadamente firme, sublaminar, no calcárea; y la caliza es de
color gris claro, crema, blocosa, textura mudstone. (Petroamazonas, 2016)
La Arenisca Napo “T” al igual que en el caso anterior no se diferencia entre superior e
inferior. El Vinita-1 presenta un espesor bruto de 61 pies y un saturado de 11 pies. El
Vinita-2 presenta 46 pies de espesor bruto y 8 pies saturados.
FIGURA 51 MAPA ESTRUCTURAL EN PROFUNDIDAD – ARENISCA “T”

Los valores promedio ponderados de espesor neto, porosidad y saturación de agua son de
9,5 pies 22,9% y 45,0%.
46
FIGURA 52 COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DEL CAMPO VINITA
47
9.3. DESCRIPCIÓN PETROFÍSICA
El estudio de las propiedades de las rocas, y su relación con los fluidos que contienen,
en estado estático o de flujo se denomina petrofísica.
En base a los análisis petrofísicos y de registros, además del análisis de los datos obtenidos
de reportes del Campo Vinita, se han definido los principales parámetros petrofísicos como
porosidad ($), saturación de agua (Sw), permeabilidad8 (k), espesor neto del yacimiento.
(ver figura 52)
En base a la evaluación de registros eléctricos de los 3 pozos perforados en el Campo
Vinita se determinó los parámetros petrofísicos promedio presentados en la tabla 1,
tabla 2, y tabla 3 para cada uno de los yacimientos productores.
TABLA 1
PARÁMETROS PETROFÍSICOS POZO VINITA 1
Tope Base Espesor Permeabilida Porosida Saturació

Yacimien n de
d d
to agua
ft ft ft m % %
D
M-1 5460 5483 23 54,4 17,5% 33,0%
M-2 5799 5903 104 324,7 18,8% 75,1%
U 5912 5972 60 983,6 18,6% 94,3%
T 5972 6004 32 704,3 21,1% 98,1%
TABLA 2

Yacimien n de
d d
to agua
ft ft ft m % %
48
D
M-1 5563 5609 46 225 19,4% 14,8%
M-2 5856 5973 117 225 15,4% 53,9%
U 5982 6044 62 3000 15,4% 82,6%
T 6044 6073 29 2500 17,8% 94,9%
TABLA 3

Yacimien n de
d d
to agua
ft ft ft m % %
D
M-1 6046 6074 28 280 19,3% 18,2%
M-2 6420 6493 73 291 20,0% 56,6%
U 6504 6570 66 420 20,4% 85,2%
T 6570 6601 31 - 22,1% 96,2%
9.4. PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS DEL YACIMIENTO (PVT)
Corresponde al estudio de las propiedades del fluido en función de la presión,

volumen, y temperatura a la que se encuentran; siendo estas, factor volumétrico del
petróleo (þo), densidad (q), viscosidad (µ), relación gas petróleo (Rs). (ver tabla 4 y
tabla 5)
49
TABLA 4
RESUMEN DE DATOS ANÁLISIS PVT – POR POZOS
PARÁMETRO Napo Napo

S "M-1" "M-2"
VINIT VINITA-2 VINITA-

A-1 1
TEMPERATURA 180,0 184,0 199,4

(ºF)
5.411' - 5.424'
(13') 5.804' - 5.810'
INTERVALO (pies) 4.429' - 5.431' 5.564' - 5.582' (06')
(02') (18') 5.812' - 5.830'
5.461' - 5.466' (18')
(05')
5.472' - 5.481'
(09')
PROF. Prom. (pies) 5.446 5.573 5.817
CONDICIONES
INICIALES:
PRESIÓN, Pi (LPC) 2.339 2.339 2.384
Boi (BYIBN) 1,076 1,076 1,100
Uoi (cp) 488,6 932,5 97,4
Coi * 10-6 PSIA-1 1,06 2,51 2,44
GRAV. (°API a 60ºF) 12,9 13,0 14,0
DENSIDAD 0,922 0,921 0,920

PETRÓLEO (grIcc)
CONDICIONES DE
50
BURBUJA:
Pb (LPC) 345 339 520
Rs (PCSIBN) 43 46 124
Bob (BYIBN) 1,079 1,081 1,105
Uob (cp) 219,0 342,8 61,6
Cob * 10-6 PSIA-1 2,09 2,30 3,16
DENSIDAD 0,919 0,916 0,916

PETRÓLEO (grIcc)
TABLA 5
RESUMEN DE DATOS ANÁLISIS PVT – PROMEDIO
Boi Bob
YACIMI Pi (BYI Uoi Pb Rs (BYI Uob
ENTO (LPC) BN) (cp) (LPC) (pcsIbn) BN) (cp)
Napo "M- 2.339 1,076 710,6 345 43 1,080 280,9

1"
Napo "M- 2.384 1,100 97,4 520 124 1,105 61,6
2"
Napo "U" 2.800 1,117 9,3 680 160 1,131 6,9
Napo "T" 3.000 1,164 2,2 600 200 1,187 1,8

9.5. BALANCE DE PRODUCCIÓN DEL CAMPO
En el Campo Vinita existen tres 3 pozos productores, Vinita 1, Vinita 2 y Vinita 3, los
cuales aportan un volumen de 627 BPPD, con un API de 14 grados de la zona M1.
La producción de agua y crudo de los pozos de Vinita es almacenada en tanques de
51
500 bls. que se encuentran instalados en las respectivas locaciones. Para mejorar la
movilidad del crudo (14°API) se mezcla con diluyente proveniente del pozo Blanca
01 (26,2° API). (ver figura 53)
FIGURA 53 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO (IZQ.) –

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA (DER.)
El agua producida en Vinita es reinyectada en la Estación EPF de Tipishca, en donde

existen 2 pozos reinyectores (Patricia 01 y Tipishca 05) que tienen una admisión de
21600 BAPD. (ver tabla 6)
TABLA 6
DATOS DE PRODUCCIÓN DE LOS POZOS
POZO VINITA VINITA VINITA 3

1 2
YACIMIENTO M M1 M
1 1
BFPD 599,00 690,00 175,00
BPPD 90,00 490,00 89,00
BAPD 509,00 200,00 86,00
MSCF 3,90 12,20 2,90
52
BSW (%) 85,00 29,00 49,00
TIPO DE BOMBA DN-800 P-8X PCP NTZ-400
API 14,7 13,5 13,5
FRECUENCIA (Hz) 56,00 63,00 32,00
PIP (psi) 745,00 958,00
SALINIDAD (ppm) 11250,00 23300,00 18500,00
3.2 INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
Luego de haber diseñado y seleccionado adecuadamente un sistema de

levantamiento artificial con bombas de cavidad progresiva bien el trabajo de
instalación del equipo en el pozo, para lo cual hay que verificar que todos los
accesorios del sistema se encuentren en la locación.
Antes de describir propiamente la instalación y mantenimiento de este sistema, se

realiza una breve descripción de cada uno de los accesorios y la función que cada
uno desempeñan el sistema.
3.2.1 Chequeos Preoperativos para la Instalación de una Bomba de Cavidad

Progresiva
Antes de realizar la instalación de una bomba de cavidad progresiva se debe

asegurar que todos los accesorios y componentes del sistema se encuentren en la
locación del pozo, de la siguiente manera: (Netzsch, 2015)
a) Elementos de la sarta de producción:
 Ancla de torsión
 Reducción ancla de torque / pin de paro
53
 Pin deparo
 Estator
 Reducción estator / niple intermedio
 Niple intermedio de 6 pies
 Reducción niple intermedio / tubería
 Tubería
b) Elementos de la sarta de varillas:
 Rotor
 Reducción rotor madrina de maniobras de 12 pies
 Madrina de maniobras de 12 pies
 Varillas
 Centralizadores
c) Elementos de instalación en superficie:
 Unidad de impulsión
 Barra pulida
 Reducción barra pulida / varilla
 T de flujo
 Unión de golpe
Se debe verificar que la torre de reacondicionamiento se encuentre en buenas

condiciones, que incluya indicador de peso (Martin Decker) y manómetro en buen
estado.
54
Del indicador de peso depende en gran medida el adecuado espaciamiento del
rotor.
El manómetro en cambio nos sirve para asegurarnos que el par de torsión aplicado
por la llave hidráulica tanto a la sarta de varillas como a la de producción sea el
correcto.
3.2.2 Instalación de la Columna de Producción
De los resultados obtenidos en el diseño del sistema y de la profundidad a la que

será instalada la bomba se define los accesorios que se deben bajar en la tubería de
producción.
Cuando no se instala ancla de torsión, se debe calibrar el manómetro para dar a los
elementos de la columna el máximo par de torsión14 API.
Cuando se instala ancla de torsión, se calibra el manómetro para roscar la tubería

con el par de torsión óptimo API.
En caso de un estator constituido por dos o tres elementos , nunca se debe aplicar
torsión sobre los acoples de conexión de los mismos.
Acción de torcer o torcerse una cosa en forma helicoidal.
Luego de bajar la tubería de producción, se instala la “T” de flujo, la misma que

debe se equipada de la parte “macho” de la unión de golpe utilizada para la
conexión entre el cabezal y la cabeza del pozo.
55
Se debe anotar el tally (medida de la sarta) desde la base del asiento del pin de paro,
ya que es el tope donde se apoyará el rotor antes de ser espaciado, hasta elr as de la
“T” de flujo.
La medida del tally nos sirve para calcular el número de varillas requeridas para
bajar el rotor hasta que se asiente el pin de paro.
El ras de la “T” de flujo será el punto de referencia que se usará para realziar el
espaciamiento del rotor.
3.2.3 Instalación de la Sarta de Varillas
Cuando se instala la sarta de varillas lo que se debe tener muy en cuenta es el

espaciamiento del rotor, ya que de este dependerá la eficiencia de la bomba.
(Netzsch, 2005)
A continuación se resume cada uno de los pasos de instalación de la sarta:
a) Se engrasa el rotor en superficie, de modo que sea más fácil la inserción en el

estator, y se podría evitar un error de espaciamiento debido a un posible
agarre del rotor.
b) Bajar la sarta con cuidado.
c) Al penetrar el rotor dentro del estator, gira la sarta hacia la derecha, se

procede a marcar este nivel en la varilla (madrina) de Maniobra.
56
d) Subir la sarta muy lentamente, el peso registrado por el indicador de peso
(aguja negra) así como la lectura de la aguja roja (Vernier).
e) Bajar la sarta muy lentamente hasta que se asiente el rotor en el pin de paro: el
peso registrado (aguja negra) baja y la aguja roja queda en cero.
f) Subir la sarta muy lentamente, cuando el indicador de peso vuelve a registrar el

peso anterior y la aguja roja la misma lectura anterior se detiene la maniobra.
En ese momento el rotor está separado del pin de paro y se marca en la varilla
de maniobra el punto que está al ras de la “T” de flujo.
g) Se repite la operación dos veces más y se comparan las tres marcas para
asegurarse que el pin de paro ha sido bien localizado.
h) A partir de la marca definitiva, levantar la sarta una longitud adicional de 1

pie que es la distancia entre el asiento del pin de paro y el extremo inferior
del estator. En ese punto los extremos inferiores del rotor y del estator están al
mismo nivel.
i) Consultar la gráfica de elongación relativa al modelo de la bomba instalada y

determinar el valor de la elongación dinámica. Se levanta la sarta, y tomando
en cuenta el valor de elongación dinámica, se marca en la tubería el punto
(A), debiendo borrar las otras marcas anteriores.
Si todos los apsos anteriores son correctamente realizados, se tiene el rotor

correctamente espaciado para el trabajo esperado.
3.2.4 Conexión de la Barra Pulida a la Sarta
57
Una vez que el rotor ha sido correctamente espaciado, el siguiente paso es la
instalación de la barra pulida a la sarta, la misma que, debe ser posicionada de
modo que:
58
 El rotor siga correctamente espaciado.
 El extremo superior de la barra pulida se encuentre al nivel requerido para

su conexión al eje hexagonal corredizo.
Para cumplir con las dos condiciones antes indicadas, la barra pulida se debe instalar
de la siguiente manera:
 La distancia entre el extremo inferior del eje hexagonal y el extremo inferior

del cabezal (que irá conectado a a “T” de flujo) es de 2 pies.
 Transferir esa dimensión a la varilla de maniobra a partir del ras de la “T” de

flujo y colocar una marca (B).
 Sacar la varilla de maniobra y la varilla siguiente, y depositarlas en el suelo,

disponiéndolas extremo con extremo como se encontraba en el pozo.
 Colocar la barra pulida a lo largo de las dos varillas, de tal manera que su
extremo superior coincida con la marca (B) en la barra de maniobra.
 Colocar en la barra pulida (C) y al mismo nivel que la marca (A) para conectar
un centralizador al extremo inferior de la barra pulida.
 Utilizar una combinación de madrinas de maniobra para compensar la
diferencia de longitud entre el extremo inferior de la barra pulida y el de la
segunda varilla o según los casos, de la varilla de maniobra, colocando un
centralizador en cada extremo del ensamble de las madrinas de maniobra.
Este ensamble se debe realizar de modo que puedes ser un poco más largo; la
longitud en exceso será compensada por el ajuste de la grapa en el eje
59
hexagonal corredizo.
Conectar primero el ensamble madrinas de maniobra y centralizadores a la
60
sarta, con o sin la segunda varilla (según los casos); y a continuación la barra
pulida.
 Finalmente bajar la sarta hasta que la marca (C) de la barra pulida coincide
con el ras de la “T” de flujo y engranparla.
La barra pulida así instalada, está correctamente posicionada para la instalación del
cabezal.
3.2.5 Instalación del Cabezal
Simultáneamente a la instalación de la bomba, el cabezal y el motor deben ser

chequeados y preparados para instalarlos al final del procedimiento de espaciado.
(Hirschfeldt, 2008)
Basado en la hidráulica del pozo y la profundidad de asentamiento de la bomba

verificar que el cabezal ser el adecuado para la aplicación. También verificar que el
motor de accionamiento dispone la potencia adecuada, evitando un
sobredimensionamiento del motor innecesariamente. (Netzsch, 2005)
Revisar el juego de poleas para lograr la velocidad necesaria y alcanzar la

producción demandada. Si usa variadores de velocidad, utilizar las indicaciones del
fabricante del variador.
Dos métodos pueden usarse para instalar un cabezal. La elección del método va a
depender de la experiencia de campo, equipo de izaje procedimientos de seguridad.
Los cabezales son provistos de ganchos de izaje para asegurar su elevación por el
centro de gravedad sin tener en cuenta si el primo motor está unido a la placa de
100
montaje. Verifique que el motor eléctrico disponga de una conección de descarga a
tierra.
101
Al finalizar el montaje del cabezal verifique el sentido de rotación del mismo. El
vástago debe rotar en el sentido de las agujas del reloj.
a) Instalación del cabezal - Opción Nº1
1. Después del espaciado del rotor, conecte el vástago a la sarta de barras con el
anillo de la brida de la “T” de producción en su posición.
2. Coloque una grampa auxiliar en el vástago por encima de la brida de la “T” de
flujo, y el anillo, de forma tal que aproximadamente 6 pies del vástago queden por
encima de la “T” de flujo. Tratar de no dañar el anillo a librar el peso del sistema
sobre él.
3. Eleve el cabezal por los puntos provistos tratando de que la brida inferior esté lo
más horizontal posible durante todo el proceso de instalación.
4. Introduzca el vástago en el eje hueco del cabezal con mucha precaución y luego
bajar el cabezal. Conectar un trozo de barra de bombeo en la parte superior del
vástago.
5. Levantar la sarta de barras del cabezal juntos.
6. Remover la grampa auxiliar.
7. Bajar el cabezal hasta que se junten ambas bridas con el anillo entre ambas.
Montar los espárragos y ajustar las tuercas de forma tal que la luz entre las bridas
sea igual en todo el perímetro de las bridas.
102
8. Limpiar el vástago de grasa o suciedad en la zona donde será fijada la grampa.
9. Lubricar los espárragos de la grampa y colocarlos en suposición.
10. Bajar la columna de barras a la posición final de espaciado y ajustar la grampa

con 400 Nm (300 lbs-pie) de torque en los espárragos, transfiera el peso al cabezal,
luego retirar el trozo de maniobra colocando un acoplamiento de seguridad
(acoplamiento de vástago, no de barras) o si es mensual una bandera.
11. Si no estuviera colocado instalar el motor eléctrico y correas. Se debe alinear

las poleas y ajustar las de acuerdo al manual del fabricante de las correas.
12. Dependiendo de la medida del cabezal instalar soportes para aliviar las cargas
sobre las bridas y la boca del pozo. En especial cuando se usa motores grandes y
pesados.
b) Instalación del cabezal – Opción Nº2 (Netzsch, 2005)
1. Limpiar y engrasar el vástago o introducirlo en el cabezal con cuidado antes de

que el mismo sea levantado.
2. Evitar ingresar la parte donde ir a la grampa, limpiar si es necesario.
3. Colocar la grampa y ajustarla en la posición determinada por el proceso de

espaciado.
4. Ajustar la grampa Comentar que requerido 400 Nm (300 lbs-pie).
103
5. Colocar un trozo de barra de bombeo para usarlo posteriormente.
6. El conjunto hacer elevado correctamente permanecerá. Si se desvía ligeramente se

puede corregir moviendo solamente el cabezal. No apoyar el cabeza en la flange de la
“T” de flujo para poder enganchar el vástago con la barra de bombeo. Verifique que
esté ajustado adecuadamente.
7. Bajar el cabezal hasta unir las bridas, montar los espárragos y ajustar
asegurando que exista la distancia entre bridas.
8. Bajar el vástago suavemente hasta que la grampa enganche en el acoplamiento de

arrastre del cabezal..
9. Si no está montado el motor, colocarlo junto con las correas, alinear el conjunto
y ajustar las correas de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
3.2.6 Instalación del Sistema Motriz
Finalmente se tiene que instalar el sistema motriz, el mismo que se realiza de la

siguiente manera: (Skoczylas, 2002)
1. Atornillar el soporte motor en la brida del pozo.
2. Armar la placa soporte del motor e instalar el motor en la misma.
3. Colocar las poleas.
4. Ajustar la altura del motor de tal modo que ambas poleas se encuentren al mismo
nivel.
104
5. Instalar las bandas y ajustar la tensión de las mismas mediante los tornillos en el
soporte del motor.
6. Colocar el guardabanda.
Con la instalación del sistema motriz, se completa la instalación de una bomba de

cavidad progresiva, quedando el sistema listo para operar.
3.2.7 Mantenimiento
El sistema de bombas de cavidades progresivas se caracteriza por tener un

mantenimiento mínimo, esto hace que sea muy atractivo comparado con otros
sistemas de levantamiento artificial en pozos que permite su instalación.
Se debe suponer que los elementos de la unidad como el modelo del cabezal,
rodamientos, motor, poleas, correas, barra pulida han sido correctamente
dimensionados y seleccionados para que mantenimiento sea mínimo. (Zahacy,
2002)
3.2.7.1 Mantenimiento en la unidad de impulsión
El mantenimiento en el cabezal es mínimo y básicamente se reduce a:
 Control del aceite del cárter de los rodamientos.
 El prensaestopas.
Cuando se instala un cabezal nuevo, es necesario cambiar el aceite después de un
105
mes de operación. Luego el cambio debe realizarse cada tres meses.
El operador del pozo a diario debe estar observando y controlando el nivel del aceite a
través del visor del recipiente de aceite.
Así mismo debe controlar la caja prensaestopera (stuffing box) y verificar si existen
pérdidas de aceite. Si la pérdida resulta excesiva, se ajustan los empaques
enroscando un poco más la tapa.
Si las peleas no se pueden controlar, será necesario cambiar los empaques.
En el motor el mantenimiento será mínimo si es eléctrico y, si se utiliza un motor de

combustión interna se limitará al cambio de filtros tanto de aceite como de
combustible según recomendaciones del fabricante.
3.2.7.2 Conjunto de fondo
La bomba no requiere mantenimiento. Si la eficiencia de la bomba no es

satisfactoria, simplemente hay que cambiarla por otra. La bomba desgastada se
desecha, esto quiere decir que tiene una sola vida útil, es por ello que ésta debe ser
bien dimensionada y seleccionada antes de ser instalada en el pozo de tal forma que se
tenga largos períodos de operación.
7. CONCLUSIÓN
El sistema de bombeo de cavidades progresivas es una tecnología que ha demostrado ser la
más eficiente en levantamiento artificial, en la producción de petróleos con elevada
viscosidad y en pozos de difícil operación (alta temperatura, presencia de gas y porcentajes
106
de agua elevados), el componente de este sistema fue diseñado para trabajar eficazmente en
condiciones extremas.
Utilizando este sistema se tendría la recuperación más rentable de petróleos pesados, en las
reservas se tiene una mayor cantidad de estos, que los petróleos convencionales. La selección
de cada uno de sus componentes lo hace más eficiente que los otros sistemas de recuperación
secundaria.
Las varias ventajas que aporta este sistema lo hace más confiable en la producción de
petróleos pesados. Este tipo de levantamiento es de gran ayuda en el aporte de energía, ya
que del petróleo pesado se puede sacar más derivados.
8. BIBLIOGRAFIA
Bosco, S. J. (s.f.). Apuntes de Cátedra de Producción. Universidad de la Patagonia .
Hirschfeldt, M. (2003). Oilproduction.net . Obtenido de

http://oilproduction.net/details/itemlist/user/48-
marcelohirschfeldt?limit=8&start=16
Hirschfeldt, M. (2008). Oilproductiion.net. Obtenido de

http://oilproduction.net/details/itemlist/user/48-marcelohirschfeldt
Young, E. (s.f.). PCP oil tools.
107
ANEXOS
108
RESULTADOS – DISEÑO DE LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL
CON BOMBAS DE CAVIDAD PROGRESIVA
POZO: VINITA 1
109
110
111
130
130
131
131
132
132
133
Pozo Vinita 1
Predicción de producción: Julio 2017 – Agosto

2018
D 0,098203
b 10,183
n -4,457
Q (julio) 90
Producción futur
Año Período Mes
(BPPD)
0 86 Julio 90,0
1 87 Agosto 83,0
2017 2 88 Septiembr 78,2

e
3 89 Octubre 74,6
4 90 Noviembr 71,7
e
5 91 Diciembre 69,4
6 92 Enero 67,4
7 93 Febrero 65,7
8 94 Marzo 64,2
9 95 Abril 62,9
2018
10 96 Mayo 61,7
11 97 Junio 60,6
12 98 Julio 59,7
13 99 Agosto 58,8
133
134
134
135
135

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Los métodos de levantamiento artificial más comunes al comienzo de la industria petrolera

Una Bomba de cavidad progresiva consiste en una bomba de desplazamiento positivo,

El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción con un empaque no

3.1.2. Tipos de instalación de BCP

Fig. 1 (fuente monografías.com)

2. Instalación Insertable. - En la configuración de bombas insertables el estator se baja

Fig. 2 (fuente monografías.com)

 Producción de fluidos altamente viscosos (2000-500000) centipoises;

 Amplio rango de producción para cada modelo, rangos de velocidades recomendados

 Resistencia a la temperatura de hasta 280°F o 138°C (máxima de 350°F o 178°C);

 Alta sensibilidad a los fluidos producidos (elastómeros pueden hincharse o

 Desgaste por contacto entre las varilla y la cañería de producción en pozos

En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la velocidad de

Fig. 3 (fuente monografías.com) Fig. 4 (fuente monografías.com)

Fig. 5 (fuente monografías.com)

3.3. Equipos de superficie y de fondo

Fig. 8 (fuente:www.Oilproduction.net) Fig. 9 (fuente: www.Oilproduction.net)

Fig. 9 (fuente: C-FER)

Fig. 10 (fuente: tesis instituto politécnico)

Sarta de varillas: Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de cuplas

Fig. 11 (fuente: monografías.com)

Fig. 12 (Fuente: monografías.com)

Fig. 14 (fuente: monografías.com)

Fig. 13 (fuente: monografías.com)

El tipo de centralizadores es el “no soldado”. Empleado en la tubería con el propósito de

Niple Intermedio o Niple Espaciador: Su función es la de permitir el movimiento

Fig. 16 (fuente: monografías.com)

Fig. 17 (fuente: chriscor)

Trozo De Maniobra: Es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente

Fig. 18 (fuente: monografías.com)

Fig. 19 (fuente: monografías.com)

Se utiliza para desalojar el crudo de la tubería de producción en aquellos casos cuando no es

Se utiliza con el fin de detectar agujeros o uniones defectuosos en la sarta de tubería, se

Si el pozo presenta problemas de corrosión y la tubería es re-utilizada, es recomendable

(Vista de perfil de ancla de torque)

La eficiencia volumétrica de la bomba por cavidades progresivas (PCP), al igual que la de

“TUBING” (TUBERÍA DE PRODUCCIÓN)

VARILLA DE BOMBEO API

Son las encargadas de transmitir el movimiento rotatorio generado por el sistema de

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA PCP

Vista frontal y transversal de la bomba PCP.

Mandril A Copas: Permite fijar la instalación en el niple de asiento y produce la

Fig. 20 (fuente: monografías.com)

- Resistencia a la fatiga; hasta 500.000.000 de ciclos acumulados de deformación

Elastómeros para petróleo.

Características del nbr y acn.

Características del NBR (fig. 21)

- El butadieno posee un doble enlace tenso

Características CAN (fig. 22)

Este compuesto el que le aporta las propiedades

El contenido de ACN en los elastómeros para

Características del HNBR.

- Buena resistencia al H2S el hidrogeno satura el triple enlace del ACN.

- Excelente resistencia al agua caliente y al CO2.

4. AGENTES QUIMICOS Y FISICOS ABRASIVOS.

4.2 Ácido sulfhídrico H2O

4.3 Dióxido de carbono CO2.

4.6 Gas libre

5. PROPIEDADES MECÁNICAS DINÁMICAS DE LOS ELASTÓMEROS.

Fig. 25 (fuente: monografias.com)

Este módulo está compuesto por:

- E’ Modulo de elasticidad. Componente elástica. (Energía recuperable) que se