UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

INGENIERÍA EN ALIMENTOS

LABORATORIO EXPERIMENTAL MULTIDISCIPLINARIO II

INFORME FINAL: MOLIENDA MOLINOS

NOMBRE DE LAS PROFESORAS:

I.A. CORTAZAR FIGUEROA LAURA M.
I.A. ROCANDIO PINEDA MARITZA
M. C. LIRA VARGAS ALMA ADELA

NOMBRE DE LOS ALUMNOS:

CERÓN MONDRAGÓN JESSICA
CRUZ DE SANTIAGO ERICK GABRIEL
GARCÍA FLORES JUAN CARLOS
PADRÓN JIMÉNEZ JESSICA LILIANA
RODRÍGUEZ LÓPEZ MÓNICA
SILVA FLORES ITZEL ADRIANA

GRUPO: 1502

SEMESTRE 2013-I

20 de Noviembre del 2012

1
 INDICE

Página

Resumen ......................................................................................................................................................... 3
Introducción ................................................................................................................................................... 4
I. Antecedentes........................................................................................................ 5
1.1 Definición de molienda ................................................................................... 5
1.2 Objetivo de la molienda .................................................................................. 5
1.3 Principio de operación de la molienda ............................................................ 5
1.4 Molienda en exceso ........................................................................................ 6
1.5 Principios de aplicación de la fuerza durante la molienda .............................. 6
1.5.1 Fuerza de impacto ............................................................................... 6
1.5.2 Fuerza de cizalla.................................................................................. 6
1.6 Tipos de molinos ............................................................................................ 6
1.6.1 Molino de Martillos (MM) ..................................................................... 6
1.6.2 Molino de Cuchillas (MC) ..................................................................... 7
1.7 Variables operativas en el equipo de molienda .............................................. 7
1.8 Factores que influyen durante la molienda ..................................................... 7
1.8.1 Composición química .......................................................................... 7
1.8.2 Dureza ................................................................................................. 8
1.8.3 Friabilidad ............................................................................................ 8
1.8.4 Sensibilidad a la temperatura .............................................................. 8
1.8.5 Estructura ............................................................................................ 8
II. Composición de la materia prima ......................................................................... 8
III. Metodología Experimental .................................................................................... 9
3.1 Problema ........................................................................................................ 9
3.2 Hipótesis ......................................................................................................... 9
3.3 Objetivo General............................................................................................. 9
3.4 Cuadro Metodológico ................................................................................... 10
IV. Desarrollo experimental ...................................................................................... 11
4.1 Actividades preliminares .............................................................................. 11
4.1.1 Determinación del tamaño inicial de cada material ............................. 11
4.1.2 Determinación de la dureza de cada material ..................................... 11
4.1.3 Diseño y elaboración de un dosificador para cada material ................ 12
V. Resultados y análisis estadístico ........................................................................ 14
5.1 Determinacion de la potencia y energía durante la molienda ....................... 14
5.2 Distribucion de tamaños ............................................................................... 17
5.3 Determinación del rendimiento másico (Malla 40) ....................................... 18
VI. Contrastación de hipótesis ................................................................................. 19
VII. Conclusión .......................................................................................................... 20
VIII. Recomendaciones .............................................................................................. 20
IX. Cronograma ....................................................................................................... 21

Bibliografía.......................................................................................................................... 21

Anexo ................................................................................................................................. 22
2
 Resumen

En este trabajo se comparan las fuerzas de impacto y cizalla durante la molienda de tres
materiales (garbanzo, trigo y canela), para determinar cuál de ellas presenta los mejores
resultados en cuanto a la homogeneidad del producto, el consumo de energía y el
rendimiento másico (Malla 40).

El proceso de reducción de tamaño se llevó a cabo en 2 molinos con diferentes fuerzas de

aplicación, el primero fue el molino de martillos colgantes (MM) donde la fuerza que opera
es la de impacto y en el molino de cuchillas (MC) donde predomina la fuerza de cizalla. Así
mismo la molienda se llevo a cabo bajo ciertas condiciones: la cantidad de material
empleado para cada corrida fue el mismo, la velocidad de alimentación se mantuvo
constante y colocó a la salida de los molinos una malla de diámetro constante que
provocó una molienda en exceso.

En primer lugar se evaluaron las características iniciales propias de cada material es decir
se determinó el tamaño inicial promedio y el grado de dureza de cada uno.

Posteriormente se elaboraron diferentes propuestas de un dosificador para mantener

constante la velocidad de alimentación.

Una vez que se logró mantener constante y similar la velocidad de alimentación de efectuó
la molienda de los materiales en cada unos de los molinos para lo cual el consumo de
energía real se evaluó midiendo la intensidad de corriente y finalmente a los productos
obtenidos de la molienda se les efectuó un análisis granulométrico para determinar la
distribución de tamaños y calcular el rendimiento obtenido en la malla 40.

3
 Introducción

La reducción de tamaño en productos sólidos es una operación muy frecuente en la

industria alimentaria ya que facilita otras operaciones unitarias como el tiempo de secado,
horneado y escaldado ya que se aumenta la superficie del sólido. La molienda se
caracteriza por ser un proceso con rendimientos energéticos muy bajos ya que durante la
operación solo el 2% de la energía se utiliza para reducción de tamaño y el 98% restante
se disipa en forma de calor, vibración y ruido. (Fellows 1994). Sin embargo y pese a estas
condiciones la molienda de materiales es muy común en el sector alimenticio para la
producción de alimentos granulares principalmente harinas y condimentos en polvo;
aunque también mediante el proceso de molienda se consigue la extracción de un
constituyente deseado.

La reducción de tamaño se ha evaluado desde diferentes enfoques como son: la

evaluación del consumo de energía para la determinación de las constantes en el uso de
las Leyes de Kick, Rittinger y Bond para una velocidad de alimentación dada, así como su
comparación con otros modelos. Sin embargo poco se ha trabajado en los aspectos
operativos de la molienda sobre la distribución de tamaños y el consumo de energía,
aspectos de suma importancia ya que repercutirá directamente en los costos operativos,
es por eso que el objetivo de este trabajo fue comparar la homogeneidad del producto, el
rendimiento y el consumo de energía requerido por dos equipos experimentales con
principio de aplicación de fuerza distinta (impacto y cizalla) en tres materiales con
diferentes características para determinar cuál es la fuerza que permite obtener altos
rendimientos y bajos consumos de energía independiente de las características que
presentan cada uno de los materiales.

En el siguiente trabajo se presenta la resolución del problema planteado, es decir, se

muestra de manera detallada el análisis de los resultados y las conclusiones obtenidas a
partir de la experimentación. Sin olvidar la información más importante del proceso de
molienda.

4
 I. Antecedentes

1.1 Definición de molienda

La molienda es una operación unitaria que se define como la reducción de tamaño de
partículas sólidas a partir de la aplicación de fuerzas mecánicas (impacto o cizallamiento),
las cuales provocan la fracturación o quebramiento de las partículas. La molienda solo
implica una trasformación física que debe conservar las características de la materia prima
inicial. (Brennan 1998, Fellows 1994).

1.2 Objetivo de la molienda

Los principales objetivos de la molienda son:
a. Transformación física
b. Desintegración de material en trozos más pequeños.
c. La reducción a un tamaño definido, es decir obtener un determinado tamaño de
gránulo o con una superficie específica preestablecida.
d. Separación o extracción de un constituyente deseado; por fractura del material
obteniendo compuestos (aceites, minerales, compuestos químicos, etc.) que se
encuentran ligados al sólido.
e. Aumento del área superficial
f. Facilitan procesos posteriores como el mezclado, secado
g. Mejora la contestabilidad y adecuación de alimentos (diferentes presentaciones)
h. Facilita el manejo (Helman 1991)

1.3 Principio de operación de la molienda

Las partículas sólidas entran al molino pasan por la zona de acción donde son sometidas
a tensiones por la acción mecánica del equipo; dichas tensiones se convierten en energía
la cual toma dos caminos en el primero son adsorbidas internamente por las partículas en
forma de energía de deformación, cuando las energías locales de deformación exceden un
valor critico, que depende de cada material, tiene lugar la fractura y la energía almacenada
se disipa para crear nueva superficie, sin embargo la otra parte de energía se desprende
en forma de calor al interior del molino. (Earle 1988).
La fuerza aplicada por los elementos molientes es fundamental, porque si la fuerza deja
de aplicarse sobre el material, este regresa a su forma original liberando la energía
almacenada en forma de calor; sin embargo cuando el estrés en una determinada zona
supera los límites de la deformación elástica, el alimento experimenta una deformación
permanente. Si el estrés continúa se supera la tensión alcanzada un punto de cesión y el
alimento se rompe por su línea de debilidad. Cuando las líneas de debilidad se han
agotado por completo, es preciso crear nuevas figuras que permitan proseguir con la
reducción de tamaño, la cual requiere un aporte de energía adicional para conseguir la
creación de nuevas superficies. (Brennan 1998, Fellows 1994).

5
1.4 Molienda en exceso Alimentación
La corriente de alimentación entra al molino, pasa por la zona de acción
pero la salida del molino se restringe por medio de una rejilla o criba; por lo
Molino
tanto las partículas permanecen en la zona de acción hasta que el tamaño
de las partículas pasen por la rejilla para finalmente ser descargados como Rejilla
producto (Figura 1).
Características: Producto
Figura 1.Diagrama
- Productos finos Molienda en exceso
- Se asegura que las partículas más gruesas son del diámetro de la
Figura 2. Curvas
criba. (Brennan 1998)

Durante el proyecto, la molienda se efectuó en exceso o sofocada por que se colocó una
criba de diámetro constante de 2 mm.

1.5 Principios de aplicación de la fuerza durante la molienda

La reducción de tamaño durante la resolución del problema plateado se llevó a cabo
mediante la aplicación de fuerzas de impacto o cizalla. (Brennan 1998)
1.5.1 Fuerza de impacto: Se considera una fuerza de uso general, se a.
utiliza para la ruptura fina, media y grosera de materiales de alto
grado de dureza o de materiales quebradizos.
1.5.2 Fuerza de cizalla: Se utiliza para la ruptura fina de materiales b.
fibrosos no abrasivos.

Figura 2. Principio
de aplicación

1.6 Tipos de molinos

Los molinos son equipos que se encargan de reducir el tamaño del material hasta obtener
polvos, existen varios tipos de molinos que se clasifican de acuerdo con la forma en la
que se aplican las fuerzas.
Nuestro proyecto implica la elección de dos diferentes fuerzas: impacto y cizalla para lo
cual decidimos emplear un molino de martillos colgantes y un molino de cuchillas.
1.6.1 Molino de martillos (MM): Consiste en una cámara recubierta con acero, los
elementos molientes están acoplados en el eje rotor dotado de martillos que gira a
atas velocidades en el interior de la carcasa. La reducción de tamaño es producida
principalmente por las fuerzas de impacto, que se genera cuando los martillos
hacen contacto con el material. Los elementos molientes pueden ser barras rectas
de metal con extremos planos alargados, también pueden ser móviles o fijos sin
embargo durante la experimentación se utilizó un molino de martillos colgantes.
El material permanece dentro de la cámara de molino hasta que alcanza el tamaño
requerido para ser descargado a través una criba que restringe la salida.
Se utiliza para la molienda de productos con cierto grado de dureza o bien para
materiales quebradizos.
Las variables de operación de este equipo son: la velocidad de alimentación,
velocidad de giro, la separación y el número de martillos, el diámetro de la criba.
(Brennan 1998, Mc. Cabe 1991)

6
 1.6.2 Molino de cuchillas (MC): Consta de una carcasa cerrada que contiene una o
varias cuchillas con filo, colocadas de manera horizontal o vertical sobre un eje
rotor. Si los elementos molientes tienen superficie corrugada o con estrías en las
caras de las cuchillas intensifican las fuerzas de cizalla mediante la acción de
desgarramiento.
En este tipo de dispositivo los materiales pasan a través de la separación estrecha
entre las cuchillas que permite rasgar o cortar materiales fibrosos.
Las variables de operación de este equipo son: la velocidad de alimentación,
velocidad de giro, la separación y el número de cuchillas y el diámetro de la criba.
(Brennan 1998, Fellows 1994)
Para la selección del equipo de molienda es importante tener en cuenta las características
del material, para tener mayor eficiencia durante la operación.

1.7 Variables operativas de los equipos de molienda

Los factores que pueden modificarse durante el proceso de molienda son las siguientes:
 Diámetro de partícula de la alimentación: Es importante conocer el diámetro de
partículas de la alimentación ya que va a servir para caracterizar a la materia prima.
 Velocidad de alimentación: Es otra variable importante dentro de la molienda ya que
nos va a permitir modificar la rapidez con la que ingresa cierta cantidad de material
en función del tiempo. Mediante la modificación de las velocidades de alimentación
las intensidades obtenidas serán diferentes por lo tanto también será distinta su
potencia y su energía.
 Velocidad de giro: Determina la rapidez con la que rotan los elementos molientes
del equipo. Cuando los elementos giran estos hacen contacto con el material y se
aplican las fuerzas mecánicas dependiendo del equipo.
 Abertura de la criba de salida: Determina el tamaño de las partículas. Cuando se
coloca una criba en un molino se garantiza que el tamaño máximo obtenido es el
diámetro que corresponde a de la criba.

1.8 Factores que influyen en la reducción de tamaño

Los sólidos están formados por diferentes compuestos que le confieren distintas
propiedades que a continuación se mencionan.
1.8.1 Composición Química
Dentro de la composición química los dos aspectos fundamentales que hay qe tener en
cuenta es el contenido de humedad y el contenido de grasas o aceites.
 Contenido de humedad: Si la humedad del material oscila entre un 10 y 12% en
peso se ve beneficiada la reducción de tamaño, en cambio con una humedad
mayor a esta puede provocar embotamiento del molino o simplemente atascarse,
ya que los materiales se vuelven pastosos y adherentes especialmente en la
reducción grosera o intermedia. En cambio cuando el producto presenta un
porcentaje mayor al del 50% facilita la operación ya que arrastra las partículas
sólidas formando suspensiones. (Brennan 1998)
 Contenido en grasa o aceites: Si la cantidad de grasa o aceites es elevada
produce aglomeraciones y por consiguiente el atascamiento del molino.

7
 Los materiales grasos exigen trabajar con bajas temperaturas para que las grasas
puedan solidificarse haciendo el material altamente friable. (Brennan 1998)
1.8.2 Dureza
Se define como la energía necesaria para romper el material. La determinación de la
dureza permite establecer el tipo de fuerza que puede actuar, el tiempo de residencia en
la zona de acción y ayuda a predecir los consumos energéticos; es así que los productos
más duros son más difíciles de triturar por lo tanto se requiere mayor energía y los tiempos
de residencia son prolongados. (Brennan 1998)
1.8.3 Friabilidad o fragilidad
Se define como la facilidad con que una sustancia puede ser desmenuzada o rota por el
choque; o bien se define como las características que presentan los materiales para
romperse; mientras más pequeña es la partícula mayor es la cantidad de energía que
necesita para romperse. (La dureza no da pauta de su fragilidad).
1.8.4 Sensibilidad a la temperatura
Las partículas durante la reducción de tamaño se encuentran en constante fricción y
movimiento provocado un aumento de temperatura que se va a disipar en forma de calor
ocasionando en algunos casos, degradación del producto y en casos extremos
combustión espontánea o incluso explosión. (Brennan 1998)
1.8.5 Estructura:
Indica la clase de fuerza que hay que aplicar para efectuar la trituración involucrando la
forma y tamaño. Es importante saber el tipo de estructura que tienen los productos
alimenticios ya que para poder desintegrarlos en algunos casos no es suficiente la fuerza
de compresión o impacto si no es necesario desgarrarse o cortarlos.
 Tamaño y forma: La uniformidad del tamaño y forma permite mayor control del
proceso para obtener productos más homogéneos. Si las geometrías son similares
los desperdicios son menores y el manejo durante la operación es más fácil.

II. Composición de la materia prima

Tabla 1. Composición química de los tres materiales (100 g)

Material Componente (g)
Carbohidratos Proteínas Humedad Fibra Grasa Ceniza
Garbanzo 52.6 19.8 11.0 10.7 3.4 2.5
Trigo 73.3 8.6 12.5 3 1.5 1.1
Canela 90 5.0 8.9 5.0
Moreiras (2004).

8
 III. Metodología Experimental

3.1 Problema
Analizar la influencia de las fuerzas mecánicas de impacto y cizalla en la homogeneidad
del producto, el consumo de energía y el rendimiento (Malla 40) de la molienda de
garbanzo, trigo y canela.

3.2 Hipótesis
Los molinos utilizan diferentes fuerzas para la reducción de tamaño. Se sabe que en el
molino de martillos predomina la fuerza de impacto, en este equipo los consumos de
energía están en función del tamaño final de partícula y del grado de dureza del material,
es así que se requieren mayores consumos de energía para la molienda fina de materiales
duros.
En cambio en el molino de cuchillas la fuerza que opera es la cizalla, los consumos de
energía de este equipo igualmente están relacionados con el tamaño final de partícula y la
dureza del material, por lo que se requieren menores consumos de energía para molienda
fina de materiales fibrosos, ya que estos pueden ser triturados con mayor facilidad; por lo
tanto si definimos el rendimiento (Malla 40) de la molienda con la obtención de productos
homogéneos con bajos consumos de energía la fuerza de impacto es la que esperamos
tenga mejores resultados para la molienda de garbanzo, posteriormente de trigo y
finalmente de canela de acuerdo a sus características

3.3 Objetivo General

Comparar las fuerzas de impacto y cizalla durante la molienda de tres materiales con
diferentes características (garbanzo, trigo y canela), para determinar cuál de ellas presenta
los mejores resultados en cuanto a la homogeneidad del producto, el consumo de energía
y el rendimiento (Malla 40); manteniendo constante la velocidad de alimentación
VARIABLES
 INDEPENDIENTE:
Tipo de fuerza empleada para la molienda
Material a moler
 DEPENDIENTE:
Voltaje
Intensidad de corriente,
Tamaño de partícula
Velocidad de alimentación constante
 RESPUESTA:
Consumo energético
Distribución de tamaños (homogeneidad del producto)
Rendimiento (Malla 40)

9
 3.4 Cuadro Metodológico
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Analizar la influencia de las fuerzas mecánicas de impacto y cizalla en la homogeneidad del producto, el consumo de energía y el rendimiento (Malla 40) de la molienda de garbanzo, trigo y
canela.

HIPÓTESIS
Los molinos utilizan diferentes fuerzas para la reducción de tamaño. Se sabe que en el molino de martillos predomina la fuerza de impacto, en este equipo los consumo s de energía están en
función del tamaño final de partícula y del grado de dureza del material, es así que se requieren mayores consumos de energía para la molienda fina de materiales duros.
En cambio en el molino de cuchillas la fuerza que opera es la cizalla, los consumos de energía de este equipo igualmente están relacionados con el tamaño final de partícula y la dureza del
material, por lo que se requieren menores consumos de energía para molienda fina de materiales fibrosos, ya que estos pueden ser triturados con mayor facilidad; por lo tanto si definimos el
rendimiento (Malla 40) de la molienda con la obtención de productos homogéneos con bajos consumos de energía la fuerza de impacto es la que esperamos tenga mejores resultados para la
molienda de garbanzo, posteriormente de trigo y finalmente de canela de acuerdo a sus características

ACTIVIDADES PRELIMINARES

Determinar la dureza de Diseño y elaboración de un Determinar el tamaño inicial de cada OBJETIVO GENERAL
cada material dosificador material Comparar las fuerzas de impacto y
cizalla durante la molienda de tres
Tipo de Muestreo: Al azar materiales con diferentes
Prueba empírica Para que la velocidad de alimentación características (garbanzo, trigo y
sea constante en los diferentes canela), para determinar cuál de ellas
Para determinar el tamaño de la muestra, presenta los mejores resultados en
El grado de dureza de materiales se modificará la distancia que
existe entre cada una de las placas con un intervalo de confianza con el del cuanto a la homogeneidad del
cada uno de los materiales 95% se aplica la ecuación:
se determina en función horizontales colocadas en el interior del producto, el consumo de energía y el
4 pq
del porcentaje de masa que dispositivo; ya que dichas placas sirven n= 2 rendimiento (Malla 40); manteniendo
como una restricción que permite s constante la velocidad de alimentación.
se fracture con 167 Kg. n = tamaño de la muestra
establecer las proporciones apropiadas p = probabilidad de que se realice el evento
mf del material que ingresará a la tolva de q = probabilidad de qe no se relice el evento
%masa fracturada = x 100 [=] % cada molino. s = error permitido
mT VARIABLES
 INDEPENDIENTE:
mf = masa fracturada [=]g Para determinar la velocidad de La muestra se seleccionará con los Tipo de fuerza empleada para
mT = masa total de la muestra [=]g alimentación, se toma el tiempo siguientes criterios: la molienda
(mediante el uso de un cronómetro) que 𝑝 = 0.30 por que se desea obtener una Material a moler
tarda en pasar el material por el muestra representativa del 30%, por lo tanto
El tamaño de la muestra es dosificador. Aplicando la ecuación: 𝑞 = 0.70 y el error permitido es de 0.05.  DEPENDIENTE:
de 50 partículas m g
T = [=] Voltaje,
t s Intensidad de corriente,
g El tamaño de la muestra es de 336 g
T = Velocidad de alimentaciòn [=] Tamaño de partícula
Repeticiones: s
m = cantidad de masa[=] g Velocidad de alimentación
3 muestras t = tiempo[=] s Garbanzo: Trigo y canela: constante
Se mide el Se mide el diámetro y
Tratamiento: diámetro por la longitud, por medio  RESPUESTA:
Repeticiones: 20 a partir de que la medio de un de un vernier digital Consumo energético
Promedio Desviación velocidad de alimentación se vernier Distribución de tamaños
estándar vuelve constante, es decir cuando digital (homogeneidad del producto)
∑𝑛1 𝑋𝑖 4b + 2a
𝑋̅ = ∑𝑛1(𝑋𝑖 − 𝑋̅) las variaciones son mínimas Deq =
2a + 2b
[=] 𝑚𝑚 Rendimiento (Malla 40)
𝑛 𝑆= √
𝑛−1 Deq = Diámetro equivalente[=] 𝑚𝑚
a = mitad del diametro[= ]𝑚𝑚
Coeficiente de Tratamiento: b = mitad de la longitud [=]𝑚𝑚
variación
𝑆 Promedio Desviación Coeficiente de
𝐶. 𝑉 = ̅ ∗ 100 estándar variación Tratamiento:
𝑋
∑𝑛1 𝑋𝑖 𝑆
𝑋̅ = ∑𝑛(𝑋 − 𝑋̅) 𝐶. 𝑉 = ̅ ∗ 100
𝑛 𝑆= √ 1 𝑖 𝑋 Promedio Desviación Coeficiente de
𝑛−1 estándar variación
∑𝑛1 𝑋𝑖 𝑆
𝑋̅ = ∑𝑛1(𝑋𝑖 − 𝑋̅) 𝐶. 𝑉 = ̅ ∗ 100
𝑛 𝑆= √ 𝑋
𝑛−1

ACTIVIDADES
La intensidad de corriente durante la molienda, se determina a partir del
Medir el voltaje con un Medir la intensidad de Molienda comportamiento grafico desde el arranque hasta el final de la molienda.
Multímetro de gancho corriente con un 150 g de material por corrida El valor promedio de la intensidad de corriente se toma en la zona de
conectado a la fuente Multímetro de gancho Criba de diámetro constante franca molienda, es decir la zona en la que la intensidad de corriente se
de corriente eléctrica. conectado a una línea de de 2 mm mantiene constante
corriente; al encendido del
molino (sin carga) 1. Elección del rango de tamices utilizando la serie Tyler.
2. Pesar los tamices sin muestra y registrar los datos.
Tamizado 3. Colocar los tamices de forma descendente de acuerdo al número de malla con su charola al final.
Determinación de la potencia del equipo 4. Pesar 100 g de la muestra obtenida.
5. Vaciar sobre el primer tamiz de la columna.
P = V ∗ I [=] W 6. Tapar y colocar la columna de tamices en el agitador vibratorio por 15 min.
7. Pesar cada uno de los tamices con la muestra que haya retenido y registrar los datos.
P = Potencia del equipo [=] W 8. Obtener los gramos de muestra retenida en cada tamiz
V = Voltaje [=] V
I = Intensidad de corriente[=] A
TABLA 1. Análisis granulométrico
Determinación de la energía necesaria Análisis Granulométrico No. Masa Fracción Abertura Abertura Diámetro Fracción masa Fracción
Malla retenida masa malla malla promedio retenida masa
para la molienda mr
mr (g) xi = pasada retenida Dpi acumulada pasada
PC − P0 Wh mT Abi (in) Abi+1 Abi + Abi+1 FRA acumulada
E= [=] (in) = = xi−1 + xi FP
2
T kg (in) = 1 − FRA
Wh
E = Energía necesaria [=] 20/ch
kg Rendimiento Másico
PC = Potecia consmida durante la molienda [=] W mT = ∑ mr
P0 = Potencia consumida al encendido del equipo[=] W Alimentación Total − Producto (Malla 80)
kg Rm = x 100
T = Velocidad de alimentación [=] Alimentación Total
h Tipos de gráficos
Grafico Diferencial: Grafico acumulativo:
Se determina la Se determina la fracción
Análisis de resultados homogeneidad del de producto que cumple
producto. con la malla 40
Contrastación de hipótesis
Análisis Estadístico:
Diseño Factorial general para comparar ambos molinos con garbanzo y trigo
Conclusión Anova para comparar los tres materiales en el MC
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 IV. Desarrollo Experimental

4.1 Actividades preliminares

4.1.1 Determinación del tamaño inicial de cada material
Los resultados obtenidos en la determinación del tamaño inicial promedio para el
garbanzo, el trigo y la canela se presentan en la tabla 2.
Los datos correspondientes a la medición de las dimensiones características para el
garbanzo, trigo y canela se muestran en las tablas A1, A2 y A3 del anexo A.
Tabla 2. Medidas de tendencia central para el tamaño inicial de cada uno de los
materiales
Muestra Promedio 𝑋̅ Desviación estándar Coeficiente de variación
(𝑚𝑚) 𝑆 (𝑚𝑚) 𝐶. 𝑉 (%)
Garbanzo 10.04 0.96 9.56
Trigo 1.67 0.04 2.60
Canela 1.66 0.05 3.17
Como se puede observar en la tabla 2, el garbanzo mostró un mayor tamaño inicial
promedio con respecto al trigo y a la canela. Sin embargo el garbanzo presentó mayor
variación con respecto a los mismos materiales. Dicha variación está en función del
número de unidades experimentales ya que la muestra de garbanzo contuvo solamente
542 garbanzos mientras que la muestra de trigo y canela contuvieron 3267 y 1124
partículas respectivamente, mediante estos datos fue posible determinar que mientras
mayor sea la cantidad de partículas se reduce la variación y por lo tanto la muestra de
trigo y canela presentó mayor homogeneidad en el tamaño inicial promedio.
Conclusion de la determinacion del tamaño inicial de cada material
El tamaño promedio inicial de cada material nos permitió determinar las dimensiones
iniciales de las particulas que posteriormente seran reducidas de tamaño en los dos
diferentes molinos.
La clasificacion de los materiales utilizados de acuerdo al tamaño inicial mostró que el
garbanzo tiene un tamaño inicial de 10.04 mm (0.96), lo cual significa que mostró un
mayor tamaño en comparacion con el trigo ya que este presentó un tamaño inicial de 1.67
mm (0.04); finalmente la canela mostró un tamaño inicial de 1.66 mm (0.05) lo cual
significa que fue el material con menor tamaño inicial con respecto a los otros dos
materiales.

4.1.2 Determinación de la dureza de cada material

En la tabla 2 se muestran los resultados de la prueba empírica de dureza que se utilizo
para definir el grado de dureza de los materiales y compararlo entre ellos.
Tabla 3. Resultados del material fracturado durante la prueba empírica para dureza
Muestra # Peso Masa % masa Promedio 𝑋̅ Desviación Coeficiente de
total (g) fracturada (g) fracturada estándar 𝑆 variación 𝐶. 𝑉
1 31 2 6.45
Garbanzo 2 31 2 6.45 6.45 0.00 0.00
3 31 2 6.45
1 2 1 50.00
Trigo 2 2 1 50.00 50.00 0.00 0.00
3 2 1 50.00
1 9 8 88.89
Canela 2 9 7 77.78 81.48 6.41 7.83
3 9 7 77.78

11
 En la tabla 2 se puede observar que con el peso utilizado de 167 kg, la masa de la
muestra de garbanzo solamente se fracturó un 6.45 %. Este resultado demostró que
fue el material con mayor grado de dureza con respecto a los valores obtenidos en el
trigo y la canela. En el caso del trigo la masa fracturada correspondió al 50%; sin
embargo en la muestra de canela se obtuvo un promedio de masa fracturada
correspondiente al 81.48%. Durante la prueba no se reportaron variaciones en el
porcentaje de masa fracturada para el garbanzo y el trigo, sin embargo este resultado
no fue igual para la canela ya que durante la prueba a dicho material se obtuvo una
variación de 6.41.

Conclusión de la prueba de dureza para cada material

El garbanzo mostró un porcentaje de fractura inferior al trigo y a la canela, por lo tanto
el garbanzo tuvo más dureza en comparación de los otros dos materiales. Por su parte
el trigo mostró un porcentaje intermedio si se compara con los resultados obtenidos
con el garbanzo y la canela, es así que el porcentaje de fractura del trigo correspondió
al material de dureza intermedia. Finalmente la canela presentó el porcentaje de
fractura más alto con respecto al trigo y al garbanzo por lo tanto la canela se definió
como el material con menor grado de dureza.

4.1.3 Diseño y elaboración de un dosificador para cada material

En la tabla 3 se presentan cada una de las propuestas que se plantearon y con las
cuales se consiguió mantener la velocidad de alimentación constante y similar para cada
uno de los materiales.
Los datos correspondientes a la medición de la velocidad de alimentación para el
garbanzo, trigo y canela se muestran en las tablas B1, B2 y B3 del anexo B.
Tabla 4. Dosificadores
Medidas de tendencia central
Velocidad de
Diseño Características alimentación
S C.V (%)
(g/s) (g/s)

GARBANZO
El diseño 1 consistió en el ensamble de dos
cilindros cuyas tapas inferiores tenían aberturas 7.37 0.80 10.85
de 1.2 cm de diámetro, la separación entre las ó
tapas de ambos cilindros fue de 8 cm. El vibrador 26.53
se colocó en la parte superior de la superficie Kg/h
externa del dispositivo (Figura 3), para generar
continuos movimientos de manera que los
garbanzos circulen través de las aberturas
evitando que se aglomeren y con ello obstruyan
el paso a otras partículas.
Después de realizar varias pruebas modificando el
número de orificios logramos mantener la
Figura 3. Dosificador con
velocidad de alimentación constante cuando la
ensamble de dos tapa inferior del primer cilindro tenía 8 orificios de
cilindros con aberturas
en las tapas y vibrador
1.2 cm de diámetro y la del segundo tiene 12
en el exterior orificios del mismo diámetro.

12
 Continuación Tabla 4. Dosificadores
Medidas de tendencia central
Velocidad de
Diseño Características alimentación
S C.V (%)
(g/s) (g/s)
TRIGO El diseño 2, consistió prácticamente en el diseño
1, sin embargo se implementaron algunas 7.13 0.52 7.29
modificaciones.
Este dosificador igualmente contó con dos ó
cilindros el primero tuvo orificios de 0.5 cm de
diámetro en la tapa inferior y el segundo cilindro 25.67
tuvo una longitud de 16 cm y no tiene tapa inferior. Kg/h
El primer cilindro se ensambló sobre el segundo
cilindro, la funcionalidad de este ultimo cilindro es
disminuir los movimientos generados por el
vibrador, el cual se colocó en la parte superior de
la superficie externa del dispositivo (Figura 4) para
evitar embotellamientos del trigo a través del
dosificador.
Figura 4. Dosificador
Después de varias pruebas modificando el
con ensamble de dos número de orificios se logró mantener la velocidad
cilindros uno con de alimentación constante y similar a la del
aberturas y otro sin
tapa inferior, y con
garbanzo cuando la tapa inferior del primer cilindro
vibrador en el exterior tenía 37 orificios de 0.5 cm de diámetro.
CANELA El diseño 3 consintió en una banda transportadora
colocada al interior de un contenedor rectangular 7. 29 0.71 9.73
de 65 cm de longitud, así mismo se implemento
una tolva a 15 cm de uno de los extremos de la ó
banda; la salida de la tolva tuvo una abertura de 5
cm de ancho por 2 cm de alto. Y en la base 26.24
inferior se colocó un vibrador (Figura 5). Kg/h
La tolva permitió cargar la banda transportadora
Figura 5. Dosificador con con los trozos de canela que se desplazaron sin
banda transportadora y problemas de aglomeraciones hasta la tolva de
tolva de alimentación con
vibrador. alimentación del molino.

Conclusión del diseño y elaboración de un dosificador para cada uno de los materiales
Las velocidades de alimentación que se obtuvieron para los tres diferentes materiales en
cada uno de los dosificadores propuestos resultó satisfactoria porque tal y como se puede
observar en la tabla 4, las velocidades de alimentación fueron constantes y similares es
decir en los tres casos las variaciones que se presentaron fueron mínimas ya que en el
garbanzo, el trigo y en la canela se obtuvieron velocidades de alimentación de 7.37, 7.13
y 7.29 g/s respectivamente.

13
 V. Resultados

A continuación se presentan los resultados obtenidos durante la experimentación de igual

manera de muestra el análisis estadístico, para lo cual se utilizó el Software MINITAB 16
para analizar el comportamiento estadístico de los resultados obtenidos. Se emplearon
dos diseños el primero fue un diseño factorial general que nos permitió analizar el
comportamiento de los dos molinos con sus respectivas muestras de garbanzo y trigo. El
siguiente diseño fue un ANOVA para analizar el comportamiento de los tres materiales
(garbanzo, trigo y canela) que se obtuvieron del MC.

5.1 Determinación de la potencia y energía requerida para la molienda de garbanzo,

trigo y canela en el MM y en el MC
En la Tabla 5 se muestran los resultados que se obtuvieron con
respecto al voltaje, la intensidad de corriente y peso de la
muestra molida de los tres materiales en ambos molinos.
En este caso no se incluyen los resultados correspondientes la
canela del MM ya que debido a las características que presento
el diseño del molino no permitió que los trozos de canela
circularan hasta la zona de acción ya que la entrada fue muy
estrecha (Figura 6) lo cual generó el embotellamiento de los
Figura 6. Embotellamiento de
trozos de canela, por lo tanto no se llevó a cabo la molienda de canela en la entrada a la zona de
este material. acción del MM.

Tabla 5. Comparación de los resultados voltaje, intensidad de corriente y peso de 3 muestras

de garbanzo, trigo y canela
Molino Material # Voltaje Corriente Intensidad de corriente al Peso de muestra
Muestra eléctrica (V) encendido del molino (A) molida (g)
1 122.7 2.14 110.79
Garbanzo 2 124.3 1.64 115.84
3 124.5 1.95 118.05
MM 1 124 1.71 108.92
Trigo 2 123.9 1.63 115.64
3 123.7 1.66 113.89
1 121.0 7.05 137.09
Garbanzo 2 121.0 7.27 144.53
3 120.6 5.74 139.17
1 122.5 5.75 144.07
Trigo 2 124.6 6.07 143.42
MC 3 123.9 8.0 137.0
1 122 7.61 148.54
Canela 2 122.1 7.31 147.36
3 121.3 7.20 148.31

En la Tabla 5, se pudo observar que los valores del voltaje que se midieron a la corriente
no fueron idénticas a pesar de haber sido tomadas de la misma fuente de corriente, sin
embargo solo mostraron mínimas variaciones que iban de uno a dos unidades; aunque se
sabe que el voltaje debe ser el mismo durante todo el tiempo, siempre existirán pequeñas
variaciones. Como era de esperarse la intensidad de corriente al encendido del molino
14
también mostró mínimas diferencias, las cuales se atribuyen a las variaciones que se
presentaron en el voltaje. Por otro lado el peso obtenido de las de cada una de las
muestras molidas varia considerablemente dependiendo de cada material, ya que la
molienda no garantiza que todo el material que entró al molino fue el mismo que salió,
porque parte de la muestra se quedó atrapada entre los elementos molientes y la carcasa
del molino.
Durante la molienda de cada uno de los materiales en el MM y en el MC, se obtuvieron
los resultados de consumo de potencia y energía presentados en la Tabla 6.
Tabla 6. Comparación de los resultados de potencia y energía necesaria durante la molienda de
3 muestras de garbanzo, trigo y canela
Molino Material # Potencia consumida Potencia consumida al Energía necesaria
Muestra durante la molienda encendido del equipo P0 E
PC (W) (W) Wh
( )
kg
1 441.72 262.58 6.75
Garbanzo 2 422.62 203.85 8.25
3 410.85 242.77 6.34
MM 1 310 212.04 3.81
Trigo 2 284.97 201.96 3.23
3 315.44 205.34 4.29
1 992.2 853.05 5.42
Garbanzo 2 1028.5 879.67 5.58
3 771.84 691.10 3.14
1 747.25 704.38 1.67
Trigo 2 822.36 756.32 2.57
MC 3 1053.15 991.2 2.41
1 994.3 928.42 2.51
Canela 2 949.94 892.55 2.19
3 931.58 873.36 2.22

Como se observó en la Tabla 6 los mayores consumos de potencia y energía fueron en el

MM, esta diferencia se debió porque este molino cuenta con un motor de mayor
potencia.
Comparando los resultados obtenidos se observa que en cuanto a la potencia y a la
energía consumida durante la molienda de los tres materiales, se estableció que el
garbanzo es el material que requiere mayores consumos, seguido del trigo sin importar el
molino donde se efectuó la reducción. Finalmente el consumo correspondiente a la
muestra de canela no fue posible compararlo porque solamente se molió en el MC; sin
embargo entre el trigo y canela que se obtuvo del MC prácticamente las diferencias son
mínimas.

Los resultados estadísticos correspondientes al análisis de ambos molinos con respecto al

grabanzo y trigo se muestran en la Figura 7.

15
 Interacciones para Consumo de Energía
Garbanzo Trigo
Molino
Martillos
6 C uchillas

Molino
4

2
Material
Garbanzo
6 Trigo

Material
4

2
Martillos Cuchillas

Figura 7. Grafico comparativo para el consumo de energía

Como podemos observar cuando se molió el garbanzo y el trigo el consumo de energía

fue mayor en el MM en comparación del MC lo cual significa que las fuerzas de cizalla
tienen un menor consumo de energía con respecto a la fuerza de impacto presentes en el
MM. Por otro lado el material que requirió mayor energía fue el garbanzo
independientemente del molino en el que se efectuó la reducción.
En la figura 8 se muestran los resultados de análisis estadístico de la energía consumida
durante la molienda de garbanzo, trigo y canela en el MC
Gráfica de caja de Garbanzo, Trigo, Canela (Energía W h/kg)
6

5
Energía (W h/kg)

Garbanzo Trigo Canela

Figura 8. Resultados estadísticos para la comparación del consumo de energía

Se requirió mayor energía para llevar a cabo la molienda del garbanzo en el molino de
cuchillas; para moler el trigo se requirió menos energía, pero la diferencia fue mínima con
respecto a la energía que se necesitó para moler la canela.

Conclusiones de la determinación de la potencia y energía requerida en la molienda

De los resultados obtenidos se puede concluir que el consumo de energía que se requiere
para molturar garbanzo, trigo y canela depende de las características de estos materiales,
16
 en específico de la resistencia a la molienda, es decir, de la dureza ya que los materiales
con menor grado de dureza requieren menores consumos de energía.

5.2 Distribución del tamaño de partícula

Los comportamientos granulométricos de los productos obtenidos de la molienda de los
materiales en el MM y en el MC se presentan en las curvas diferenciales de la Figura 9.
0.7

0.6

0.5
MC Garbanzo
0.4
Xi

MC Trigo
0.3
MM Garbanzo

0.2 MM Trigo

MC Canela
0.1

0.0
0.00 0.02 0.04 Dpi (in) 0.06 0.08 0.10
Figura 9. Comparación de curvas de distribución diferencial de garbanzo y trigo en el MM y de garbanzo,
trigo y canela en el MC

Los materiales presentaron una diferente distribución de tamaño dependiendo del molino;
el garbanzo fue la muestra que presentó mayor homogeneidad en ambos molinos ya que
la mayor parte de las partículas se localizaron concentradas cerca de la media poblacional
con respecto a las muestras de trigo y de canela.
Por otro lado el trigo y la canela presentan mayor tendencia a las partículas finas porque
la mayoría de las partículas están concentradas en el extremo izquierda del grafico.
El comportamiento granulométrico que se observó en ambos molinos está en función de la
forma y las características de cada material, por lo tanto con base en los resultados
obtenidos se determinó que entre más pequeño sea el diámetro inicial del material y
menor sea el grado de dureza como en el caso del trigo se obtiene una mayor cantidad de
partículas finas en el producto sin importar el tipo de fuerza que aplique en el molino. Sin
embargo en materiales como el garbanzo que presenta mayor dureza con respecto a los
otros dos materiales, se obtiene mayor cantidad de productos homogéneos cuando se
emplea la fuerza de impacto a comparación de la de cizalla.
En cuanto a la canela no fue posible comparar su comportamiento en el MM ya que no fue
posible molerla en dicho equipo, sin embargo en el MC se obtiene productos con mayor
tendencia a los finos.

17
5.3 Determinación del rendimiento másico (Malla 40)
En la Figura 10 se muestra el grafico comparativo de las curvas acumulativas de las
muestras representativas de cada uno de los materiales molidos en el MM y en el MC.
1.2

1.0 FTR MC Garbanzo

Fracción total acumulada

FTP MC Garbanzo
0.8
FTR MM Garbazo
FTP MM Garbanzo
0.6
FTR MC Canela
FTP MC Canela
0.4
FTR MC Trigo

0.2 FTP MC Trigo

FTR MM Trigo
0.0 FTP MM Trigo
0 0.01 0.030.02 0.04 0.05 0.06 0.07
Abertura (in)
Figura 10. Comparación de curvas acumulativas de garbanzo y trigo en el MM y de garbanzo, trigo y
canela en el MC

A partir de la Figura 10 se determinó la fracción total acumulada que cumplió con la

abertura de 0.0165 in la cual corresponde con la malla 40; en el caso el valor que se
obtuvo en las diferentes muestras es diferentes, los mayores rendimientos se observan en
el MC a comparación del MM.

Los resultados estadísticos correspondientes al análisis de ambos molinos con respecto al

garbanzo y trigo se muestran en la Figura 11.

Interacciones para Rendimiento másico

Garbanzo Trigo
Molino
0.9 Martillos
C uchillas
0.8

Molino 0.7

0.6

0.5
Material
0.9 Garbanzo
Trigo
0.8

0.7 Material

0.6

0.5
Martillos Cuchillas

Figura 11. Grafico comparativo para el consumo de energía

18
Se obtuvo mayor rendimiento másico de molienda en el molino de cuchillas
independientemente del material que se molió. Sin embargo en el garbanzo no existe
diferencia significativa entre ambos molinos. Por otro lado en las muestras de garbanzo
se presentó mayor rendimiento másico a comparación del trigo independientemente del
molino.

En la figura 12 se muestran los resultados de análisis estadístico de la energía consumida

durante la molienda de garbanzo, trigo y canela en el MC
Gráfica de caja de Garbanzo, Trigo, Canela (Rendimiento másico)

0.95

0.90
Rendimiento másico (%)

0.85

0.80

0.75

0.70

Garbanzo Trigo Canela

Figura 12. Resultados estadísticos para la comparación del consumo de energía

Se obtuvo mayor rendimiento másico de la molienda de garbanzo en el molino de cuchillas

en comparación con la canela y el trigo, siendo la canela la que presentó menor
rendimiento.

Conclusión de rendimiento másico (Malla 40)

Se obtuvo mayor rendimiento másico en los materiales que se molieron en el MC con
respecto al MM, debido a las características que presenta el diseño del MM ya que al
contar con cuatro martillos con bordes afilados fijos al roto y seis cuchillas fijas a la
carcasa generan en generan mayor cizallamiento entre los elementos molientes y el
material lo cual se vio redituado en un mayor rendimiento másico.

VI. Contrastación de hipótesis

La hipótesis plateada no se rechaza totalmente ya que a pesar de que los resultados no

fueron los que se esperaban, la hipótesis tiene algo de cierto ya que la fuerza de impacto
resulto ser la más eficiente para productos con alto grado de dureza, ya que se obtuvieron
productos homogéneos sin embargo el consumo energético es elevado.
Por otro lado la fuerza de cizalla presentó un comportamiento satisfactorio para los tres
materiales por lo cual se determinó que fue la fuerza más efectiva porque cumple con los
19
aspectos que se consideran para determinar una molienda eficiente, ya que la distribución
es homogénea a pesar de que se obtuvieron mayor cantidad de partículas finas sin
embrago los consumos energéticos fueron menores con respecto a los que se obtuvieron
en el MM. De igual manera en el MC se obtuvieron los rendimientos más altos a
comparación del MM. Por todo lo anterior se descarta la hipótesis planteada ya que la
fuerza de impacto no cumplió al 100% con los parámetros de homogeneidad, bajos
consumos energéticos y rendimiento malla 40, los cuales se definieron para evaluar la
fuerza más eficiente.

VII. Conclusión

De acuerdo con los resultados estadísticos obtenidos se puede concluir que las fuerzas de
impacto son adecuadas para la molienda de materiales duros como es el caso del
garbanzo. Tal y como se planteo en la hipótesis las fuerzas de impacto presentes en el
molino de martillos (MM) presentaron una distribución de tamaños homogéneos y mayor
rendimiento másico de garbanzo molido en comparación a la canela y el trigo. Sin
embargo los requerimientos energéticos en este molino (MM) fueron mayores con
respecto a los obtenidos en el MC; lo cual indicó que la dureza del material influye en los
consumos energéticos, ya que los materiales con mayor grado de dureza requieren mayor
engería sin importar la fuerza que se empleó ya que los materiales duros oponen más
resistencia.

Por otro lado los materiales con menor grado de dureza como el trigo y la canela
presentaron mayor tendencia a las partículas finas cuando se molieron en ambos molinos,
Así mismo los consumos de energía fueron mayores en el MM.

Los valores de rendimiento másico obtenidos en el MC son mayores con respecto a los qe
obtuvieron por el MM en el caso del garbanzo y trigo sin embargo para la canela los
valores de rendimiento másico fueron muy bajos.

En conclusión la fuerza de cizalla puede aplicarse para cualquier tipo de materiales

fibrosos y con bajos grados de dureza mientras que la fuerza de impacto es más eficiente
para los materiales duros; sin embargo la cizalla también resulto efectiva para los
materiales duros ya que presenta un balance entre rendimiento másico, homogeneidad y
bajos consumos energéticos.

Si se define la eficiencia de la molienda con respecto a la obtención de productos

homogéneos y con bajo costo de energía, la fuerza de cizalla que operó en el molino de
cuchillas es la que cumple con estos parámetros para los tres materiales, por lo tanto es
más eficiente que la de impacto.

VIII. Recomendaciones
En cuanto a las actividades preliminares se recomiendo utilizar una muestra lo
suficientemente representativa para que los datos tengan mayor confiabilidad.
El dosificador con mejores resultados es el diseño 3 ya que es muy fácil de manejar y
funciona para cualquier tipo de material.
20
Durante el proyecto no se pudo moler canela en el MM debido a las características del
equipo por lo tanto se recomienda revisar los diseños de los equipos o bien plantear desde
un principio las dimisiones del material para llevar a cabo de manera satisfactoria la
molienda.

IX. Cronograma
Actividad / día Septiembre Octubre Noviembre
27 2 4 9 11 16 18 23 25 30 1 6 8 13 15 20 22 27 29
Determinación del
tamaño inicial
Determinación de
dureza
Diseño y
elaboración de un
dosificador
(garbanzo y trigo)
Diseño y
elaboración de un
dosificador (canela)
Molienda de
garbanzo y trigo (
M.M y M.C)
Prueba de
tamizado
Tamizado de
garbanzo y trigo
Molienda de canela
( M.C)
Tamizado de
canela

Bibliografía

 Brennan J. G (1998), Las Operaciones de la Ingeniería de los alimento, Acribia,

Zaragoza España
 Earle, R. L. (1988), Ingeniería de los alimentos ; las operaciones basicas del
procesado de los alimentos, Acribia, Zaragoza España
 Fellows, P. (1994), Tecnología y procesado de los alimentos, Principios y prácticas,
Acribia, Zaragoza España
 Geankoplis, C.J. (1998). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias, CECSA,
México
 Mc Cabe (1991) Operaciones básicas de ingeniería Quimica, Mc Grall Hill, Mexico
 Moreiras O. (2004). Tablas de Composición de Alimentos. Pirámide

21
 Anexo

A. Tablas: Determinación de tamaño promedio inicial de cada material.

Tabla A1. Diámetro de la muestra de garbanzo
# Diáme # Diáme # Diáme Diáme # Diáme
tro tro tro tro tro
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 11.21 25 7.04 49 8.43 72 7.53 96 9.7
2 12.34 26 8 50 9 73 8.51 97 9.03
3 8.3 27 8.45 51 7.82 74 8.4 98 8.45
4 9.03 28 12 52 8.19 75 8.78 99 8.55
5 10 29 8.87 53 9.32 76 7.1 100 7.91
6 11 30 8.8 54 8 77 8.4 101 9.07
7 8.73 31 8 55 8.44 78 9.77 102 8.73
8 9.25 32 9.3 55 8.44 79 7.2 103 9.81
9 8.12 33 8.96 56 9.1 80 9.28 104 8.08
10 10.47 34 9 57 8.57 81 9.7 105 8.92
11 9.49 35 9.13 58 10 82 8.78 106 7.82
12 9.03 36 8.79 59 8.33 83 8.02 107 7.53
13 7 37 7 60 8.37 84 8.1 108 8.49
14 10.19 38 7.96 61 7.51 85 9.45 109 8.29
15 9.9 39 10 62 7.57 86 9.9 110 9.32
16 9.3 40 8.84 63 9.28 87 8 111 10.31
17 9.2 41 8.96 64 9.11 88 8.95 112 7.41
18 9.3 42 8.8 65 8.14 89 7.92 113 7.54
19 9.64 43 8.43 66 8.24 90 9.04 114 8.75
20 9.88 44 9 67 8 91 8.03 115 8.56
21 8.98 45 7.82 68 7 92 9.1 116 9.07
22 10.49 46 8.19 69 10.19 93 7.77 117 8.01
23 8.49 47 9.32 70 8.99 94 7.45 118 9.41
24 10 48 8 71 10.43 95 7.97 119 8.49

Tabla A2. Tamaño de la muestra de trigo

# Longitud Diámetro Longitud Diámetro 4b + 2a # Longitud Diámetro Longitud Diámetro 4b + 2a
b (mm) a (mm) 2 2
Deq =
2a + 2b
[=]𝑚𝑚
Kkkk b (mm) a (mm) 2 2
Deq =
2a + 2b
[=]𝑚𝑚

1 6.2 3.2 3.1 1.6 1.66 21 6 3.1 3 1.55 1.65

kk
2 6.06 2.18 3.03 1.09 1.73 22 5.5 3.1 2.75 1.55 1.63
3 5.69 3.52 2.845 1.76 1.62 23 6.2 3.7 3.1 1.85 1.62
4 5.36 2.45 2.68 1.225 1.68 24 6.2 3 3.1 1.5 1.67
5 6 3.3 3 1.65 1.64 25 5.69 3.52 2.845 1.76 1.61
6 6.01 3.86 3.005 1.93 1.61 26 5.36 2.45 2.68 1.225 1.68
7 6.24 3.18 3.12 1.59 1.66 27 6 3.3 3 1.65 1.64
8 6.2 3.1 3.1 1.55 1.67 28 6.01 3.86 3.005 1.93 1.60
9 6.2 3.7 3.1 1.85 1.62 29 6.24 3.18 3.12 1.59 1.66
10 6.2 3 3.1 1.5 1.67 30 6.2 3.1 3.1 1.55 1.67
11 7 3.5 3.5 1.75 1.67 31 6.2 3.7 3.1 1.85 1.62
12 6.8 3.7 3.4 1.85 1.65 32 6.2 3 3.1 1.5 1.67
13 5.93 3.65 2.965 1.825 1.62 33 7 3.5 3.5 1.75 1.66
14 6 3.35 3 1.675 1.64 34 6.24 3.18 3.12 1.59 1.66
15 5.9 3.3 2.95 1.65 1.64 35 6.2 3.1 3.1 1.55 1.68
16 5.82 3.72 2.91 1.86 1.61 36 6.5 3.12 3.25 1.56 1.67
17 5.8 3 2.9 1.5 1.65 37 5.67 2.98 2.835 1.49 1.65
18 5.89 3.43 2.945 1.715 1.63 38 6.01 2.89 3.005 1.445 1.67
19 6.2 3.9 3.1 1.95 1.61 39 4.99 2.16 2.495 1.08 1.69
20 5.5 3.6 2.75 1.8 1.60 40 5.33 3.03 2.665 1.515 1.63

22
 Tabla A3. Tamaño de la muestra de canela
# Longitud b Ancho a Longitud Ancho 4b + 2a kkkkkkkkkk # Longitud b Ancho a Longitud Ancho 4b + 2a
Deq = [=]mm Deq = [=]mm
(mm) (mm) 2 2 2a + 2b (mm) (mm) 2 2 2a + 2b
1 20 10 10 5 1.66 22 20 13 10 6.5 1.60
2 20 13 10 6.5 1.60 23 20 13 10 6.5 1.60
3 20 8 10 4 1.71 24 20 12 10 6 1.62
4 20 8 10 4 1.71 25 20 8 10 4 1.71
5 20 9 10 4.5 1.68 26 20 7 10 3.5 1.74
6 20 10 10 5 1.66 27 20 10 10 5 1.66
7 20 10 10 5 1.66 28 20 11 10 5.5 1.64
8 20 9 10 4.5 1.68 29 20 8 10 4 1.71
9 20 12 10 6 1.62 30 20 7 10 3.5 1.74
10 20 10 10 5 1.66 31 20 8 10 4 1.71
11 20 11 10 5.5 1.64 32 20 10 10 5 1.66
12 20 10 10 5 1.66 33 20 9 10 4.5 1.68
13 20 11 10 5.5 1.64 34 20 8 10 4 1.71
14 20 9 10 4.5 1.68 35 20 9 10 4.5 1.68
15 20 13 10 6.5 1.60 36 20 8 10 4 1.71
16 20 13 10 6.5 1.60 37 20 10 10 5 1.66
17 20 9 10 4.5 1.68 38 20 9 10 4.5 1.68
18 20 9 10 4.5 1.68 39 20 13 10 6.5 1.60
19 20 8 10 4 1.71 40 20 10 10 5 1.66
20 20 11 10 5.5 1.64 41 20 13 10 6.5 1.67

B. Tablas: Determinación de la velocidad de alimentación para cada material.

Tabla B1. Dosificador Tabla B2. Dosificador Tabla B3. Dosificador
para el garbanzo para el trigo para canela
# Tiempo Velocidad de # Tiempo Velocidad de # Tiempo Velocidad de
(s) alimentación (s) alimentación (s) alimentación
(g/s) (g/s) (g/s)
1 20.23 7.41 1 19.66 7.63 1 20.53 7.31
2 21.4 7.01 2 19.02 7.89 2 20.48 7.32
3 16.36 9.17 3 17.83 8.41 3 21.52 6.97
4 21.33 7.03 4 21.87 6.86 4 19.65 7.63
5 21.96 6.83 5 23.77 6.31 5 18.6 8.06
6 23.98 6.26 6 19.08 7.86 6 19.07 7.06
7 22.99 6.52 7 21.67 6.92 7 21.67 7.43
8 21.95 6.83 8 21.75 6.90 8 19.34 7.76
9 20.83 7.20 9 22.03 6.81 9 19.47 7.70
10 17.96 8.35 10 22.32 6.72 10 19.34 7.76
11 18.62 8.06 11 22.24 6.74 11 18.97 7.91
12 20.97 7.15 12 21.11 7.11 12 21.11 7.11
13 22.79 6.58 13 22.41 6.69 13 19.53 7.68
14 19.71 7.61 14 21.67 6.92 14 19.65 7.63
15 18.95 7.92 15 22.79 6.58 15 22.7 6.61
16 19.44 7.72 16 21.52 6.97 16 21.55 6.96
17 23.22 6.46 17 20.58 7.29 17 20.58 7.29
18 22.93 6.54 18 20.6 7.28 18 19.34 7.76
19 17.68 8.48 19 21.11 7.11 19 19.11 7.85
20 18.03 8.32 20 19.56 7.67 20 19.53 7.68

C. Normas
NMX-F-249-1975. SUSTITUTOS DE CANELA EN POLVO. NORMAS MEXICANAS.
DIRECCIÓN GENERAL DE NORMAS.
Esta Norma establece las características que deben cumplir los sustitutos de canela en
Polvo, la malla que debe cumplir es Tamiz NOM-No. 4
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