Liseth Herazo R.

Kelly Pérez L.
Escuela de ingeniería
Facultad de Ingeniería Química.
Tappi T-494
Metodología: Realizar la prueba en la atmósfera de prueba especificada en T 402. Si no se conoce
el ancho de la muestra de ensayo a 0,1 mm (nominalmente 0,004 pulg.), determine el ancho y el
paralelismo utilizando una lupa y una escala. La falta de paralelismo se indica por la diferencia de
anchura entre los dos extremos de la probeta. La máquina de ensayo se calibrará.
Ajuste las abrazaderas a un intervalo de prueba inicial (distancia entre contactos de línea) de 180 ±
5 mm (nominalmente 7,0 pulg.). Ajustar los controles para la velocidad de separación de las
mordazas a 25 ± 5 mm/min (nominalmente 1,0 pulg./min). En los casos en que el tiempo necesario
para romper una sola tira sea superior a 30 s, se utilizará una velocidad de separación de mandíbula
más rápida, de modo que el tiempo para romper una sola tira será de entre 15 y 30 s. En tales casos,
se deberá informar de la velocidad del instrumento, junto con los datos de la prueba. Realice
pruebas de prueba preliminares si es necesario para determinar la carga máxima. Alinear y sujetar la
probeta primero en una mandíbula y luego, después de quitar cuidadosamente cualquier holgura
notable, sin forzar la probeta en la segunda mandíbula. Ensayar 10 muestras en cada dirección
principal para cada unidad de ensayo. Rechazar cualquier valor en el que la probeta se deslice en
las mordazas, se rompa dentro de la zona de apriete o muestre signos de estiramiento desigual en
toda su anchura. También rechace cualquier valor de las muestras de prueba que se rompan a menos
de 5 mm del área de la abrazadera. Si más del 20% de las muestras de una muestra dada son
rechazadas, rechace todas las lecturas obtenidas para esa muestra, inspeccione el aparato para ver si
cumple con las especificaciones y tome las medidas necesarias para corregir el problema.
Si se determina la resistencia a la tracción y alargamiento, lea y registre la fuerza de rotura hasta el
0,5% de la escala máxima y la elongación en la rotura hasta el equivalente al 0,05% de
estiramiento. Si se determina la absorción de energía de tracción, registre la lectura del integrador
o utilice el planímetro para determinar el área bajo la curva de elongación de carga desde la carga
cero hasta la carga de rotura.
Terminología
- Resistencia a la tracción, la fuerza máxima de tracción desarrollada en una probeta de
ensayo antes de la rotura en un ensayo de tracción realizado para la rotura en las
condiciones prescritas.
- Estiramiento, la deformación máxima por tracción desarrollada en la probeta antes de la
rotura.
- Absorción de energía de tracción (TEA), el trabajo realizado cuando una probeta se
somete a esfuerzo para que se rompa en tensión en las condiciones prescritas.
- Rigidez a la tracción, la relación entre la fuerza de tracción por unidad de ancho y la
tensión de tracción dentro de la región elástica de la relación tensión-deformación. La
región elástica de la relación tensión-deformación es la parte lineal de la relación carga-
elongación hasta el límite elástico. El límite elástico es la fuerza de tracción máxima por
encima de la cual la relación carga-elongación se aparta de la linealidad.
- Longitud de rotura, la longitud límite calculada de una banda de anchura uniforme, más
allá de la cual, si tales bandas fueron suspendidas por un extremo, se rompería por su
propio peso.
- Índice de tracción, la resistencia a la tracción en N/m dividida por el gramaje.
[ CITATION Tap06 \l 9226 ].
Tappi T-404
Metodología: Realice la prueba en una atmósfera de prueba como la especificada en TAPPI T 402
"Acondicionamiento y prueba estándar"; atmósferas para papel, cartón, hojas de pulpa y productos
relacionados". Alinear y sujetar la probeta primero gen el maxilar superior y, después de quitar
 Liseth Herazo R.
Kelly Pérez L.
Escuela de ingeniería
Facultad de Ingeniería Química.
cuidadosamente cualquier holgura notable, en el maxilar inferior; precargar la probeta si es
necesario. La alineación adecuada del papel en las abrazaderas evitará roturas de tipo mandíbula.
Cargue cada probeta de la siguiente manera hasta que se rompa, ajustando la velocidad de la
máquina de modo que el tiempo medio de rotura esté entre 5 y 15 s. El tiempo puede ampliarse a
30 s cuando se prueben papeles de alta elongación como crepé y papeles extensibles.
Rechazar las lecturas de las tiras individuales si la tira se desliza o se rompe en o en el borde de las
abrazaderas.
Terminología
- Resistencia a la tracción, la fuerza de tracción máxima por unidad de ancho desarrollada en
una probeta de ensayo en el momento de la rotura o rotura en las condiciones prescritas.

- Alargamiento, la deformación por tracción desarrollada en la probeta de ensayo con la

máxima resistencia a la tracción antes de la rotura en las condiciones prescritas. [ CITATION
Colnf \l 9226 ]
Bagazo agave A. salmiana B. Otto ex Salm.
Metodología: Realizar una caracterización fisicoquímica a las fibras tamizadas, secadas y libres
de grasas. En el proceso Organosolv se utiliza CH3COOH como agente deslignificante y como
catalizador HCl. En el pulpeo se tiene en cuenta las condiciones de tiempo, agitación y cantidad
de la solución en el CH3COOH, según sea el diseño experimental. Este proceso se lleva a cabo en
reactores con baño termostático. Estos reactores permiten controlar agitación, temperatura y la
adición de reactivos. El rendimiento en pulpa (Rp) se determina gravimétricamente después del
secado de las pulpas hasta peso constantes. Las fibras se secaron a temperatura ambiente y
posteriormente en una estufa de vacío a 50ºC. A partir del peso de la pulpa seca, se calcula el
rendimiento porcentual. Al final se aprecia la casi total ausencia de lignina, por cuanto las fibras
están mucho más separadas, lo cual indica que se logra una mayor deslignificación. En las
microfotografías de la pulpa se observa que las fibras obtenidas mediante pulpeo organosolv
presentan mayor longitud y grosor que las que se obtienen por el pulpeo alcalino.
Parámetros: Para el pulpeo las condiciones óptimas son: [H2O*] 60% m/v; tiempo de proceso
de 6 horas; [CH3COOH] 80% y [HCl] 0.5%. Bajo estas condiciones el rendimiento es de 71.57%.
Para este tipo de pulpeo el factor que tiene la mayor contribución es [CH 3COOH] y el de menor
incidencia es la velocidad de agitación. [ CITATION Jim17 \l 9226 ].
Madera de Pinus Radiata
Metodología: Fraccionamiento de la madera de pino: La materia prima usada es madera de
conífera, Pinus radiata, suministrada en forma de astillas tamaño industrial. Se lleva a cabo una
molienda de dichas astillas, en un molino mecánico de cuchillas de la marca Retsch, insertándole un
tamiz de 2 mm de haz de luz. Además de tamizar para eliminar los finos menores a 0,30 mm. Los
ensayos del proceso organosolv autocatalítico se realizan partiendo de 20 gramos de serrín de
madera de pino en base seca. En este caso, la relación líquida/sólido establecida es de 8/1
(volumen/peso). El disolvente seleccionado para estos tratamientos es una mezcla etanol/agua y la
agitación se fija en 200 r.p.m. Tras la descarga del reactor, las fases obtenidas (el sólido
deslignificado y la lejía negra) se separan mediante filtración a vacío, usando un embudo Büchner,
un Kitasato y un filtro de papel. La fase sólida (sólido deslignificado) se introduce de nuevo en el
reactor junto a una disolución de 160 mL de hidróxido de sodio al 0,4% (peso/peso) para llevar a
cabo una etapa de lavado a temperatura ambiente y 300 r.p.m. durante tres minutos. Luego, el sólido
deslignificado se somete a una segunda etapa de lavado con 2 L de agua sobre un tamiz de 150 µm.
El objetivo de estas dos etapas de lavado es conseguir la máxima eliminación de lignina y de
impurezas que puedan quedar en la 112 superficie del sólido deslignificado. Al igual que con la
 Liseth Herazo R.
Kelly Pérez L.
Escuela de ingeniería
Facultad de Ingeniería Química.
madera autohidrolizada, este sólido se seca en estufa para su posterior caracterización. La primera
etapa es la de calentamiento que tiene una duración fija de 50 minutos para alcanzar la temperatura
de reacción. Después, una segunda etapa isoterma durante el tiempo de reacción correspondiente a
cada ensayo y, finalmente, una tercera etapa de refrigeración hasta los 40 ºC, momento en el que se
descarga el reactor. [ CITATION San17 \l 9226 ].
Parámetros: La variable que más influencia tiene sobre los sólidos tratados es la temperatura, a
diferencia del tiempo y la concentración de etanol, cuyos efectos son menores. El incremento de la
intensidad de tratamiento (temperatura y tiempo) implica una menor cantidad de sólidos tratados,
mientras que el incremento de la concentración de etanol supone un aumento en esta respuesta. Las
condiciones del proceso organosolv más favorables con las que se alcanza un sólido rico en celulosa
(69,6 %), una alta deslignificación (70 %) y una buena recuperación de la lignina extraída (32,2 %)
son: 50 % de etanol, 200 ºC y 100 min.
Una limitación del pretratamiento organosolv es el alto coste y los peligros potenciales que van
asociados a la utilización de grandes volúmenes de los disolventes orgánicos [CITATION Sun15 \l
9226 ]. Las condiciones que permiten el mayor grado de deslignificación y la mayor eliminación de
las hemicelulosas, dando lugar a un sólido deslignificado rico en celulosa, son temperaturas y
tiempos altos (200 ºC y 100 min) y concentraciones de etanol bajos (40 %) [ CITATION San17 \l
9226 ].
Estera de cáñamo
Metodología: Las fibras de estera de cáñamo (C. sativa L.) utilizadas como materia prima se
tomaron de la región de Taskopru-Kastamonu en la parte norte de Turquía. La pulpa fue producida
usando el proceso organosolv con un tiempo de cocción de 150 minutos. Las pruebas de cocción se
llevan a cabo en un digestor de tipo de lote que gira 4 veces por minuto con control automático de
temperatura. La carga de fibras de cáñamo (base seca al horno) fue de 500 g por lote. Los
rendimientos de la pulpa se determinaron con base en el peso seco del horno de fibras de cáñamo
cargadas inicialmente en el digestor. Las condiciones seleccionadas para la fabricación de pasta
organosolv eran 40/60 proporción de etanol / agua, 0,25% de H2SO4, 180 ° C la temperatura de
cocción y 5:1 licor, relación de materia prima como parámetros invariables.
Parámetros: A un tiempo de 150 minutos el rendimiento que se espera de la pulpa es de 73,01%,
con una viscosidad de 1314 cm3/g, también que el 82,36% sea celulosa, 3,49% lignina y 85,32%
holocelulosa. [CITATION 07Te \l 9226 ].
Generalizando los parámetros de la hoja:

Tabla 1. Disolventes y catalizadores en procesos organosolv. Tomado de: btención de pulpa de

celulosa a partir de residuos de Agave salmiana B. Otto ex Salm.

Referencias
 Liseth Herazo R.
Kelly Pérez L.
Escuela de ingeniería
Facultad de Ingeniería Química.
College of Natural Resources. (n.f.). College of Natural Resources. Obtenido de College of Natural
Resources: https://research.cnr.ncsu.edu/wpsanalytical/documents/T404.PDF
E. MuurinenOrganosolv pulping un estudio de revisión y destilación relacionado con pulping
peroxiácido, Departamento de Procesos Eng.
Biblioteca de la Universidad de Oulu , Finlandia Oulu ( 2000 ).
Jiménez Muñoz, E., Prieto García, F., Prieto Méndez, J., Acevedo Sandoval, O. A., & Rodríguez
Laguna, R. (2017). bdigital, Portal de revistas UNAL. Obtenido de Obtención de pulpa de
celulosa a partir de residuos de Agave salmiana B. Otto ex Salm. Optimización.:
https://revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/58906/63624
Santos Menese, T. M. (2017). Autohidrólisis y deslignificación organosolv de madera de Pinus
radiata para la recuperación de hemicelulosas y lignina con aprovechamiento de la fracción
celulósica porvía enzimática. Madrid: UNIVERSIDAD COMPLUTENSE DE MADRID.
Sun, F., Wang, L., Hong, J., Ren, J., Du, F., Hu, J., & Zhang, Z. y. (2015). The impact of glycerol
organosolv pretreatment on the chemistry and enzymatic hydrolyzability of wheat straw.
Bioresource Technology.
Tappi. (12 de 06 de 2006). Tappi. Obtenido de Tappi:
https://www.tappi.org/content/SARG/T494.pdf
Tecnología Bioambiental. (2007). Componentes de carbohidratos y estructura cristalina de pulpa de
fibras de cáñamo organosolv ( Cannabis sativa L.). Tecnología Bioambiental, 491-497.
Obtenido de https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S096085240600085X