FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y

URBANISMO
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
CIVIL
TITULO
“MECANISMOS DE LA CORROSION, PROTECCION
CONTRA LA CORROSION DE ARMADURAS,
DAÑOS ESTRUCTURALES CON CORROSION DE
ARMADURA”
AUTOR(es):
Carlos de la Cruz Ilver
Cubas Rojas Jesús A.
Llamo Cubas José Rony.
Farfan Gastelo Danny M.
Quispe Campos Anderson D.
Vasquez Cubas Jhan Gabriel

Docente de la asignatura:
Ing. Tepe Atoche, Víctor Manuel

Pimentel-Perú
2018
 LA CORROSIÒN

ÌNDICE

RESUMEN ......................................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÒN............................................................................................................................. 5
DESARROLLO ................................................................................................................................. 6
1. LA CORROSIÒN.................................................................................................................. 6
1.1. TIPOS DE CORROSIÒN ............................................................................................. 6
1.1.1. Corrosión generalizada (uniforme) ......................................................................... 6
1.1.2. Corrosión localizada ................................................................................................. 6
1.1.2.1. Corrosión galvánica .............................................................................................. 7
a) Corrosión por fisuras ........................................................................................................ 7
b) Corrosión por picaduras (pitting) .................................................................................... 7
c) Corrosión por cavitación .................................................................................................. 7
d) Corrosión microbiológica ................................................................................................. 8
1.1.2.2. Corrosión combinada con un fenómeno físico .................................................... 8
a. Corrosión – erosión ........................................................................................................... 8
b. Corrosión – tensión ........................................................................................................... 8
c. Corrosión – fatiga .............................................................................................................. 8
1.1.2.3. Otros tipos de corrosión ........................................................................................ 9
i. Desaleación......................................................................................................................... 9
ii. Filiforme ............................................................................................................................. 9
iii. Oxidación ....................................................................................................................... 9
1.2. FACTORES QUE INFLUYEN EL PROCESO DE CORROSIÓN ......................... 9
1.2.1. Acidez de la solución ............................................................................................... 10
1.2.2. Sales disueltas .......................................................................................................... 10
1.2.3. Capas protectoras .................................................................................................... 10
1.2.4. Concentración de oxígeno ....................................................................................... 11
1.2.5. Temperatura ............................................................................................................ 11
1.2.6. Velocidad de flujo .................................................................................................... 11
1.3. CONTROL DE LA CORROSIÓN Y PROTECCIÓN DE MATERIALES .......... 11
1.3.1. Inhibidores ............................................................................................................... 12
1.3.2. Inhibidores anódicos (pasivadores) ....................................................................... 12
1.3.3. Inhibidores catódicos .............................................................................................. 12
 LA CORROSIÒN

1.3.4. Recubrimientos orgánicos ...................................................................................... 12

1.3.5. Recubrimientos metálicos ....................................................................................... 12
1.3.6. Recubrimientos no metálicos .................................................................................. 13
1.3.7. Protección catódica ................................................................................................. 13
1.3.8. Protección anódica .................................................................................................. 14
1.4. CORROSIÒN DEL ACERO EN ELEMENTOS DE HORMIGÒN ARMADO:
VIGAS Y COLUMNAS .......................................................................................................... 14
1.4.1. Prevención de la corrosión...................................................................................... 14
1.4.2. Corrosión por carbonatación del hormigón.......................................................... 15
1.4.3. Corrosión por acción de cloruros........................................................................... 15
1.4.4. Principales problemas presentados en las estructuras por corrosión ................ 16
1.4.4.1. Efectos en el hormigón ........................................................................................ 16
1.4.4.2. Efectos en el acero ............................................................................................... 17
1.4.4.3. Efectos en el sistema Hormigón Armado .......................................................... 18
1.4.5. Soluciones al problema de la corrosión ................................................................. 19
1.4.5.1. Reparación de estructuras de hormigón armado deterioradas por la
corrosión 19
1.4.5.2. Métodos electroquímicos de rehabilitación ....................................................... 20
1.4.5.3. Inhibidores de corrosión ..................................................................................... 21
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 22
REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS .......................................................................................... 23
 LA CORROSIÒN

RESUMEN

El fenómeno de corrosión consiste en el proceso de deterioro de materiales metálicos

mediante reacciones químicas y electroquímicas, debido a que estos materiales buscan
alcanzar un estado de menor potencial energético. La corrosión tiene muchas repercusiones
a nivel económico, de seguridad y de conservación de materiales, por lo que su estudio y
mitigación es de suma importancia. En este documento se facilita información acerca de:
algunos tipos de corrosión que se pueden observar comúnmente, algunos factores que
influencia al proceso de corrosión y su velocidad, tipos de métodos para el control de la
corrosión, la protección de materiales ante este fenómeno, corrosión de armaduras y del acero
en elementos de hormigón armado (columnas y vigas).
 LA CORROSIÒN

INTRODUCCIÒN

La corrosión en los metales es uno de los procesos químicos que más ha repercutido de forma
negativa en la industria del último siglo. Se estima que el costo que genera el daño de
materiales por corrosión asciende en los países desarrollados a aproximadamente el 3.5 %
del PIB (Producto Interno Bruto). De esta cantidad, el 20% podría ser ahorrado de aprovechar
al máximo las tecnologías y cuidados existentes para mitigar este proceso químico.

Del total de daños por corrosión en metales en la industria en general, aproximadamente un

18% se produce en la industria de la construcción. El acero es el metal más usado en la
construcción de viviendas, edificios, puentes y demás estructuras. Ya sea que se utilicen
perfiles estructurales de acero, o varillas de acero de refuerzo en hormigón, la corrosión es
un fenómeno crítico, que de no ser debidamente prevenido y controlado, podría ocasionar el
colapso de las estructuras construidas junto a la pérdida de vidas humanas en los casos
extremos.

Además, el problema de la corrosión produce la desvalorización de los bienes inmuebles por

los agrietamientos y desprendimiento del material que provoca el deterioro estético y
funcional de la estructura, aun cuando no se produzca el colapso de la misma.

Cuando un metal se corroe, lo hace con una velocidad que es directamente proporcional a la
cantidad de energía que requirió pasar de su estado natural al industrial. Por lo tanto, existen
metales como el aluminio y el hierro que son más proclives a la corrosión que otros como la
plata y el oro.
 LA CORROSIÒN

DESARROLLO

1. LA CORROSIÒN

La Corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de deterioro de materiales

metálicos (incluyendo tanto metales puros, como aleaciones de estos), mediante reacciones
químicas y electroquímicas (Revie y Uhlig, 2008).

La terminología de la ASTM (G159 define la corrosión como “la reacción química o

electroquímica entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un
deterioro del material y de sus propiedades”.

1.1. TIPOS DE CORROSIÒN

Existen muchos tipos de procesos de corrosión diferentes que se caracterizan dependiendo

tanto de la naturaleza del material y de las condiciones del medioambiente, donde se
desarrollen.

1.1.1. Corrosión generalizada (uniforme)

La corrosión generalizada, también nombrada como corrosión uniforme, ocurre sobre toda
la superficie del material de forma homogénea, deteriorándolo completamente. Este tipo de
corrosión es el que mayor pérdida de material provoca, pero es relativamente fácil de predecir
y controlar, por lo que un accidente producido por este es de rara ocurrencia (Revie, 2011).

Se puede observar comúnmente en materiales, sobre todo en la industria de la construcción,

a base de hierro no aleado con metales inoxidables, como el níquel y el cromo.

1.1.2. Corrosión localizada

La corrosión localizada, al contrario de la corrosión uniforme, representa un mayor riesgo

potencial, debido a su difícil detectabilidad ya que se manifiesta en zonas específicas en el
material, determinadas tanto por la naturaleza del material, la geometría de este, y las
condiciones del medio al que se somete. Los procesos de corrosión localizada de mayor
ocurrencia son galvánica, por fisura, por picaduras, por cavitación y microbiológica. (Revie,
2011).
 LA CORROSIÒN

1.1.2.1. Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica, entre metales de
diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un electrolito, forman una celda
electroquímica, donde el material de menor potencial electroquímico es el que se corroe
(Revie, 2011).

La figura Nº 1 muestra un ejemplo de este tipo de corrosión.

Figura Nº 1: Corrosión galvánica sobre una placa de acero (ánodo) en contacto con unos tornillos y tuercas de
acero inoxidables. Tomada de http://commons.wikimedia.org/wiki/File:Galvanic_corrosion-1b.jpg

a) Corrosión por fisuras

Este tipo de corrosión es similar a la corrosión galvánica, que se produce en zonas estrechas
donde la concentración de oxígeno es mucho menor que en el resto del sistema, y cuyo efecto
induce a que estas zonas de menor concentración de oxígeno actúen como un ánodo,
propiciando el proceso de corrosión, en las fisuras. (Revie y Uhlig, 2008).

b) Corrosión por picaduras (pitting)

La corrosión por picadura, conocida también como pitting se presenta en materiales
pasivados, debido a las características geométricas del sistema, existe una acumulación de
agentes oxidantes y un incremento del pH del medio, lo que propicia el deterioro de la capa
pasivada, permitiendo que la corrosión se desarrolle en éstas zonas puntuales. (Revie y Uhlig,
2008).

c) Corrosión por cavitación

La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de transporte de líquidos, hechos de materiales
pasivados, donde por cambios de presión en el sistema, se producen flujos turbulentos que
forman burbujas de aire, las cuales implosionan contra el material del sistema, deteriorando
la capa de pasivación, facilitando el desarrollo del proceso de corrosión, de forma similar a
 LA CORROSIÒN

la corrosión por picaduras, cuya diferencia se observa, en que el efecto de la cavitación es de

mayor tamaño (Revie, 2011).

d) Corrosión microbiológica
La corrosión microbiológica, en realidad no es un tipo de corrosión en sí, sino que más bien
es un fenómeno que facilita el desarrollo de otros procesos de corrosión. Las bacterias son
los microorganismos más influyentes en este caso, por lo que también es conocida como
corrosión bacteriana y se produce en sistemas de transporte de líquido, facilitando la
corrosión por picaduras. (Revie y Uhlig, 2008).

1.1.2.2. Corrosión combinada con un fenómeno físico

Este tipo de corrosión también se puede incluir dentro de la clasificación de corrosión

localizada, pero la diferencia con estos es que se encuentran condicionados por la presencia
de un fenómeno físico, que funciona como iniciador del proceso de corrosión. (Javaherdashti,
2008).

a. Corrosión – erosión
Este tipo de corrosión se observa en sistema de transportes de fluidos hechos con materiales
pasivados, donde existen partículas de mayor dureza que la capa de pasivación. Estas
partículas al estar en movimiento, erosionan la capa pasivada, permitiendo que el proceso de
corrosión se desarrolle (Javaherdashti, 2008).

b. Corrosión – tensión
Ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo de tensión, ya sea de forma interna o
externa, se forman pequeñas fisuras, que dan inicio al proceso de corrosión (Revie, 2011). El
material que permanece en ambos fenómenos, se deteriora con mayor rapidez, que si
estuviese bajo el efecto individual de cada uno, ya que la corrosión debilita el material, lo
cual permite que la tensión tenga mayor impacto, fracturando en mayor medida el material,
lo cual a su vez incita a que la corrosión se propague en un área mayor, y así, sucesivamente.
(Javaherdashti, 2008).

c. Corrosión – fatiga
Este proceso se desarrolla en materiales, sujetos a esfuerzos externos, similar al de tensión,
con la diferencia de que estos esfuerzos son cíclicos o fluctuantes. De igual forma que con el
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proceso de tensión, el material se deteriora en mayor medida mediante la combinación de los

dos fenómenos, comparado a cada uno por separado (Revie, 2011).

1.1.2.3. Otros tipos de corrosión

También existen muchos tipos de corrosión que no caen dentro de las categorías anteriores.

i. Desaleación
La desaleación es un proceso de corrosión que actúa sobre aleaciones metálicas, en donde
uno de los elementos, de mayor afinidad con el oxígeno, se separa de la aleación y dejan una
estructura porosa de pobres propiedades conformada por el resto de constituyentes. El
proceso se nombra alternativamente respecto al elemento que se separa de la aleación como,
por ejemplo, la descincificación para el latón, aleación que sufre comúnmente de este tipo de
corrosión, en la cual se separa el zinc de la matriz cobre (Revie, 2011).

ii. Filiforme
La corrosión filiforme se presenta en ambientes de alta humedad sobre materiales con
recubrimientos orgánicos (pinturas), los cuales al ser rayados, se induce el desarrollo de la
corrosión, que se propaga como filamentos delgados (Revie y Uhlig, 2008).

iii. Oxidación
La oxidación es un tipo de corrosión que se desarrolla en procesos de alta temperatura, en la
presencia de algún gas oxidante, como el oxígeno, azufre y elementos halógenos. Las
reacciones relacionadas son meramente químicas al no existir un electrolito de por medio,
por lo que también se conoce como corrosión seca. Las moléculas del gas oxidante
reaccionan con el material involucrado, donde, por efecto de la temperatura, el compuesto
formado se difunde al interior del material, permitiendo que el proceso continúe, fragilizando
el material. (Revie y Uhlig, 2008).

1.2. FACTORES QUE INFLUYEN EL PROCESO DE CORROSIÓN

Existen muchos factores que influyen el proceso de corrosión, donde se debe de tomar en
cuenta tanto las características del material sobre el que incide y el medio que rodea a este.
A continuación, se mencionan algunos factores, considerados como los de mayor efecto
sobre el proceso corrosivo.
 LA CORROSIÒN

1.2.1. Acidez de la solución

El pH de una solución es una propiedad que define la cantidad de iones de hidrógeno libres
en dicha solución. Si el pH es menor a 7 (pH<7) se dice que la solución es ácida. Esto
significa que existe una concentración relativamente alta de iones hidrógeno libres en la
solución, los cuales son capaces de recibir electrones para poder estabilizarse. (Charng y
Lansing, 1982).

Debido a la capacidad de aceptar electrones, las soluciones ácidas son más corrosivas que las
soluciones tanto neutrales (pH = 7) como alcalinas (pH > 7), ya que permiten que la zona
anódica reaccione en mayor proporción, ya que se liberan electrones de tales reacciones.
(Charng y Lansing, 1982).

La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido de carbono

atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y convierte el
hidróxido de calcio (con alto pH) a carbonato de calcio, el cual tiene un pH más neutral.

1.2.2. Sales disueltas

Las sales ácidas, al diluirse en la solución electrolítica, disminuyen su pH, acelerando el

proceso de corrosión por el efecto de acidez. Algunos ejemplos de sales ácidas son, el cloruro
de aluminio, el cloruro de hierro y el cloruro de amonio (Charng y Lansing, 1982).

Por otro lado, las sales alcalinas, incrementan el pH de la solución electrolítica, por lo que en
algunos casos funcionan como inhibidores del proceso de corrosión. Ejemplos de estas sales
son el fosfato trisódico, tetraborato de sodio, silicato de sodio y el carbonato de sodio (Charng
y Lansing, 1982).

1.2.3. Capas protectoras

La tendencia a la corrosión de un material se puede reducir con la existencia de capas que

protejan su superficie. Estas capas pueden ser aplicadas artificialmente, en forma de
recubrimientos; o pueden aparecer a través del fenómeno de pasividad, formándose capas de
óxidos metálicos que impiden el avance del proceso corrosivo (Charng y Lansing, 1982).
 LA CORROSIÒN

Debiendo usarse inhibidores de corrosión para concreto premezclado.

1.2.4. Concentración de oxígeno

La concentración de oxígeno en el medio electrolítico puede acelerar o retardar el proceso de

corrosión, dependiendo de la naturaleza del material (Charng y Lansing, 1982). Para el caso
de materiales ferrosos, al aumentar la concentración de O2, aumenta la velocidad de
corrosión pues el producto corrosivo no protege al material. Mientras que para materiales
pasivables, cuan mayor sea la concentración de O2, mayor capacidad tendrá el material de
formar la capa protectora que lo caracteriza.

1.2.5. Temperatura

La velocidad de corrosión tiende a aumentar al incrementar la temperatura, debido a que se

acelera la difusión del oxígeno del medio hacia el material afectado, inclusive a través de
capas de pasivación, fragilizando a este. Experimentalmente se ha demostrado que un
aumento en la temperatura de 2° C, incrementa al doble la tasa de corrosión,
aproximadamente (Charng y Lansing, 1982). La temperatura, representa el factor más
importante para el desarrollo del proceso de corrosión por oxidación, como se mencionó con
anterioridad.

1.2.6. Velocidad de flujo

En sistemas de transporte de fluidos, al aumentar la velocidad de flujo del medio, por lo

general, aumenta la tasa de corrosión, debido a que: (1) permite a las sustancias corrosivas
alcanzar y atacar zonas aún no afectadas, y (2) evita en cierta medida la formación y/o
acumulación de capas resistentes a la corrosión que protejan al material por efecto erosivo
(Charng y Lansing, 1982).

1.3. CONTROL DE LA CORROSIÓN Y PROTECCIÓN DE MATERIALES

Debido a las implicaciones económicas, de seguridad y de conservación de materiales, que

envuelven los efectos negativos de los procesos de corrosión (Schweitzer, 2010), actualmente
 LA CORROSIÒN

se ha investigado y desarrollado diferentes tipos de métodos para el control de este fenómeno,

permitiendo proteger los materiales expuestos a este.

1.3.1. Inhibidores
Un inhibidor es una sustancia química que, al añadirse al medio corrosivo, disminuye la
velocidad de corrosión (Revie y Uhlig, 2008). Existen varios tipos de estas sustancias; los
más conocidos son los anódicos y catódicos.

1.3.2. Inhibidores anódicos (pasivadores)

Los inhibidores anódicos, también llamados pasivadores son sustancias oxidantes, por lo
general, inorgánicas, que aumentan el potencial electroquímico del material por proteger,
volviéndolo más noble (Revie, 2011).

1.3.3. Inhibidores catódicos

Los inhibidores catódicos controlan el pH del medio corrosivo, que impide que las reacciones
de reducción ocurran, Estos evitan la reducción ya sea, de iones de hidrógeno en (1)
moléculas de hidrógeno, en medios ácidos, o (2) de oxígeno, en medios alcalinos (Revie,
2011).

1.3.4. Recubrimientos orgánicos

Los recubrimientos orgánicos son de sustancias a base de polímeros (pinturas), resistentes a

la degradación que se emplean para recubrir el material por proteger. Estos actúan mediante
ya sea, (1) la formación de una barrera, que impide en gran medida la penetración de oxígeno
y agua, o (2) la inhibición del proceso de corrosión, al incrementar tanto la resistividad
eléctrica como la iónica, cortando el ciclo de corrosión (Schweitzer, 2006).

1.3.5. Recubrimientos metálicos

Consiste en recubrir el material a proteger con algún metal que tenga mayor resistencia a la
corrosión. Existen diferentes métodos para efectuar estos recubrimientos, y los más utilizados
son el electroplating y el galvanizado (Revie y Uhlig, 2008).

Electroplating
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Es un proceso de protección en el que se utiliza una corriente eléctrica externa para

depositar un material con mayor resistencia a la corrosión sobre su superficie.

Galvanizado

El material por proteger se sumerge sobre un baño del metal de recubrimiento, el cual
tienen un mayor potencial electroquímico.

1.3.6. Recubrimientos no metálicos

Trata sobre recubrir el material a proteger con el uso de un material no metálico, que impida
el proceso de corrosión. Existen diferentes métodos para efectuar estos recubrimientos. El
más utilizado es el anodisado (Revie y Uhlig, 2008). Este método se emplea en materiales
pasivables, y consiste en el uso de una corriente eléctrica sobre el material por proteger, de
modo que el potencial electroquímico del sistema induzca a un comportamiento anódico a
dicho material, generando el desarrollo de una capa de pasivación.

1.3.7. Protección catódica

Radica en modificar relativamente el valor del potencial electroquímico del material por
proteger, haciendo que este material se comporte como un cátodo. Se emplea mayormente
en sistemas enterrados o inmersos en agua de mar. Existen 2 formas de realizar esto, mediante
(1) una corriente impresa o (2) un ánodo de sacrificio (Revie y Uhlig, 2008).

Ánodo de sacrificio

Se conecta eléctricamente un material con menor potencial electroquímico, el cual se

comporta como el ánodo del sistema. Este ánodo protege al material, al ser degradado
por la corrosión en lugar de dicho material, por lo cual se conoce como un ánodo de
sacrificio. (Revie y Uhlig, 2008).

Corriente impresa

Es un proceso similar al de ánodo de sacrificio, cuya diferencia consiste en inyectar

una corriente externa al sistema debido a que, por sí solo, este sistema no generaría
suficiente corriente para poder formar la celda electroquímica, siendo ineficaz contra
la corrosión. La corriente impresa hace posible la protección del material en cuestión,
 LA CORROSIÒN

al promover las reacciones electroquímicas, empleando el ánodo de sacrificio. (Revie

y Uhlig, 2008).

1.3.8. Protección anódica

Mucho menos conocida que el método de protección catódica, la protección anódica consiste
en disminuir el potencial electroquímico del material a proteger, a través de la inyección de
una corriente externa, volviéndolo más anódico, lo cual induce al material hacia un estado de
pasivación, formándose la capa pasivada que protege al material. (Schweitzer, 2006).

Al mantener la corriente externa, la capa de pasivación continúa en constante regeneración,

evitando que se deteriore el material. Solo puede ser empleado en algunos tipos de materiales,
sobre todo los metales de transición. (Schweitzer, 2006).

1.4. CORROSIÒN DEL ACERO EN ELEMENTOS DE HORMIGÒN

ARMADO: VIGAS Y COLUMNAS

1.4.1. Prevención de la corrosión

Según (Moreno, 2008) afirma que: Para prevenir que exista la posibilidad de que en un futuro
la corrosión provoque un deterioro en la estructura de hormigón armado, se debe tomar en
cuenta 3 parámetros que son:

• Que el hormigón tenga una estructura de poros adecuada

• Que el recubrimiento tenga el espesor suficiente
• Que el hormigón esté libre de cloruros
A partir de los parámetros anteriores, es importante tener en cuenta:

• Los procesos de difusión de los ataques ya sea por carbonatación o por la presencia
de iones de cloruro
• La humedad
• La temperatura

Estos parámetros indicados nos ayudarán de una u otra forma para poder prevenir la corrosión
y que ésta no cause daño en la estructura de hormigón armado.
 LA CORROSIÒN

1.4.2. Corrosión por carbonatación del hormigón

Cuando el CO2 que es liberado de forma masiva en la atmósfera penetra en el hormigón se

produce una reacción entre los hidróxidos de la fase líquida intersticial y los compuestos
hidratados del cemento, de tal manera que cuando todo el Ca(OH)2, Na(OH) y K(OH)
presentes en los poros han sido carbonatados, el pH empieza a decrecer, dando como
resultado un medio ácido que produce un constante y progresivo efecto corrosivo en el acero.
(Pérez, 2010).

Figura Nº 2. Proceso de carbonatación del hormigón (Pérez, 2010).

1.4.3. Corrosión por acción de cloruros

Este fenómeno generalmente se produce en las zonas costeras, los iones de cloruros que se
encuentran en el ambiente penetran en el hormigón destruyendo la capa protectora que cubre
al acero y provocando una pequeña zona anódica con relación a la catódica, las condiciones
desfavorables de la superficie producen una profunda y acelerada penetración de la corrosión
en el acero de refuerzo. (Pérez, 2010).

La presencia de cloruros en el concreto puede provenir de sus componentes como en el

cemento, agua, agregados, aditivos o también en el ambiente. (Pérez, 2010).

El componente del cemento que reacciona con los iones de cloruro es el Aluminato tricálcico
(C3A), formando Cloro aluminato cálcico lo cual provoca la disminución del pH provocando
el medio ácido que genera la corrosión. (Pérez, 2010).
 LA CORROSIÒN

Figura Nº 3. Fenómeno electroquímico de la corrosión por iones de cloruro (Pérez, 2010).

1.4.4. Principales problemas presentados en las estructuras por corrosión

La corrosión es una de las causas más comunes de deterioro de las estructuras de hormigón
armado, esta puede afectar al acero (por reducción de su sección y propiedades mecánicas),
al hormigón (por su fisuración) y a la sección en conjunto acero-hormigón (por pérdida de
adherencia).

1.4.4.1. Efectos en el hormigón

Debido a la formación de productos derivados durante el proceso de corrosión de armaduras

dentro de un elemento estructural, ocurre un fenómeno de expansión volumétrica, esta
expansión a su vez provoca tensiones radiales que generan esfuerzos de tracción al hormigón.
Cuando la generación de estos productos de corrosión es excedida por la capacidad de
migración de los mismos a través de los poros del hormigón, en algún punto los esfuerzos de
tracción del hormigón son superados por los esfuerzos de tracción producidos por los
productos derivados de la corrosión. Esto provoca fisuración y desprendimiento del
recubrimiento.

Cuando se trata de un elemento sometido principalmente a compresión (por ejemplo, las

columnas) y se llega a desprender el hormigón, la consecuencia es la pérdida de sección
resistente, lo cual disminuye la rigidez del elemento.
 LA CORROSIÒN

Cuando se trata de un elemento sometido principalmente a flexión, como las vigas, se

produce la pérdida de resistencia a la compresión del hormigón circundante a la armadura
corroída, lo cual disminuye la ductilidad y aumenta la presencia de grietas.

Figura Nº 4. Efectos en el hormigón

1.4.4.2. Efectos en el acero

La reducción de la sección transversal de la armadura de refuerzo es el efecto más inmediato

de la corrosión, debido a la disolución del metal en las zonas anódicas. Esto implica la pérdida
de capacidad resistente de forma progresiva y afecta la seguridad y la funcionalidad de la
estructura. (Moreno, 2008).

La corrosión puede producirse de manera uniforme a lo ancho de sección de la armadura, en

estos casos la pérdida de resistencia es aproximadamente proporcional a la pérdida de
sección. Distinto caso supone la presencia de picaduras, las cuales suponen una
concentración de esfuerzos de tensión triaxiales que producen un comportamiento mecánico
frágil en el material. (Moreno, 2008).

Bajo la acción de cloruros se produce una corrosión localizada o corrosión por picaduras, que
reducen asimétricamente la sección transversal. Bajo la acción de carbonatación la
penetración de ataque y la reducción de la sección de las armaduras de acero son homogéneas.
(Moreno, 2008).
 LA CORROSIÒN

Figura Nº 5. Efectos en el acero (Moreno, 2008).

1.4.4.3. Efectos en el sistema Hormigón Armado

Una de las características que permiten que el acero y el hormigón trabajen conjuntamente
es la adherencia junto con el anclaje entre ambos, durante el proceso de corrosión aparecen
productos que quedan expuestos al contacto con el hormigón, por lo tanto, la naturaleza de
la frontera entre el acero y hormigón es variable, y se pierde la adherencia con el acero.
(Cobo, 2001).

Al incrementarse las tensiones radiales ejercidas por los productos de la corrosión, se

producen en mayor medida las fisuras en el hormigón. A niveles pequeños de corrosión se
aumenta la adherencia entre el acero y el hormigón, pero con niveles de corrosión que
producen las primeras fisuras, la adherencia entre ambos materiales disminuye súbitamente.
(Cobo, 2001).

Una varilla corroída, presenta mayores afectaciones, como es lógico, en la corruga que en la
sección en sí. En barras de refuerzo en las que se ha perdido el 3% de sección transversal,
puede haberse perdido hasta un 20% de la corruga, lo cual perjudica el acuñamiento entre el
acero y el hormigón. (Cobo, 2001).
 LA CORROSIÒN

Figura Nº 6. Efectos en el sistema Hormigón Armado (Cobo, 2001).

1.4.5. Soluciones al problema de la corrosión

Debido a los daños que ocurren en las estructuras de hormigón armado a causa de la corrosión
y la pérdida económica que este fenómeno químico genera, se han realizado investigaciones
durante varios años que nos han dado como resultado algunas soluciones para evitar que la
corrosión sea un mal para el ámbito de la construcción y así lograr que las estructuras de
hormigón armado sean confiables, duraderas y logren un mayor tiempo de durabilidad y una
resistencia que no disminuya a causa de este fenómeno. (Sánchez, 2004).

1.4.5.1. Reparación de estructuras de hormigón armado deterioradas por la

corrosión

Una vez que se ha detectado mediante análisis o a simple vista que una estructura de
hormigón armado ha sufrido un daño a causa de la corrosión, inmediatamente se debería
reparar la estructura para así evitar que la corrosión aumente el daño producido y por ende
un daño irreparable en la estructura, para esto existen algunos métodos:

• Eliminación del hormigón deteriorado: si se observa que existen síntomas de

corrosión como mancha de óxidos o fisuraciones en el acero de la estructura, se debe eliminar
todo el hormigón de esas zonas.

• Restauración de la capacidad resistente de las armaduras: si las pérdidas de sección

que existen en el acero son menores al 15% no es necesario restaurar la capacidad nominal
del acero ya que con ese porcentaje no existen problemas estructurales, pero si las pérdidas
pasan el 15% se deberá recalcular la estructura o restaurar la capacidad inicial del acero.
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• Colocación de un nuevo material de reparación: pueden ser con materiales de base

orgánica, materiales de base inorgánica o materiales de base mixta.

• Aplicación de un tratamiento superficial: pueden ser pinturas y sellantes, hidrófugos

o impregnantes, obturadores de poros.

1.4.5.2. Métodos electroquímicos de rehabilitación

Los procedimientos más utilizados para la rehabilitación de EHA mediante métodos

electroquímicos se basan en la polarización catódica del acero y son:

• Protección catódica (PC).

• Extracción electroquímica de cloruros (EEC)

• La realcalinización electroquímica (RAE)

Tabla 1. Características de los tratamientos de rehabilitación electroquímica. (Moreno, 2008)

La protección catódica es uno de los métodos electroquímicos que más se utiliza para evitar
que exista corrosión en las estructuras, puede ser por ánodo de sacrificio el cual consiste en
utilizar un elemento con una electronegatividad menor el cual actuará como ánodo mientras
que el elemento a proteger actuará como cátodo produciendo así que el flujo de electrones
vaya de cátodo a ánodo haciendo que el ánodo de sacrificio sufra el proceso de corrosión,
otra forma de protección catódica es por corriente impresa el cual consiste en proporcionar
corriente continua, el terminal positivo de la fuente debe conectarse a un ánodo auxiliar,
mientras que el negativo se conecta a la armadura a proteger produciendo así que el elemento
a proteger actúe como cátodo y así evitar la corrosión. (Sánchez, 2004).
 LA CORROSIÒN

Figura Nº 7. Protección catódica con ánodo de sacrificio (Artículo: Protección catódica con
ánodos galvánicos)

1.4.5.3. Inhibidores de corrosión

Los aditivos inhibidores de la corrosión son sustancias químicas que, añadidas al agua de
amasado, mantienen pasivo al acero de las armaduras en presencia de los factores agresivos,
por lo que pueden resultar eficaces para prevenir el efecto de la carbonatación o de los iones
cloruro en las estructuras de hormigón armado, la acción de los inhibidores no es definitiva,
simplemente retrasan el proceso de corrosión. (Sánchez, 2004).

La aplicación de inhibidores en la protección de estructuras ya construidas se lleva a cabo

directamente sobre la superficie del hormigón. El compuesto orgánico migra a través de la
estructura porosa endurecida del hormigón llegando a la armadura por fenómenos de acción
capilar, difusión de vapor y atracción iónica. (Sánchez, 2004).

Una vez ha alcanzado la armadura, forma una capa debido a un triple efecto: la separación
en iones de las sales, reacción y enlace con la superficie del metal y, por último, fijación de
la capa por adsorción física. Como consecuencia, se produce una drástica reducción de la
corrosión al producirse un cambio de potencial en las áreas anódicas y catódicas, por
formación de una capa hidrofóbica que impide la penetración de iones cloruro y desplazando
los que puedan estar presentes en la superficie del acero. (Sánchez, 2004).

En estructuras de nueva construcción, la aplicación de este sistema se lleva a cabo mediante

la adición de inhibidores directamente durante el amasado del hormigón. (Sánchez, 2004).
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CONCLUSIONES

Existen varios factores que pueden potenciar el proceso de corrosión. En este trabajo se ha
analizado el efecto de la variación de la relación agua/cemento y espesor de recubrimiento.
A mayor relación agua/cemento, mayor permeabilidad del hormigón, el cual será más
proclive ante factores desencadenante de corrosión. A menor espesor de recubrimiento, la
agresividad del medio circundante afectará más al hormigón.

Se han analizado varios factores desencadenantes de la corrosión, especialmente la

carbonatación y la acción de iones de cloruro. Respecto a la carbonatación, se estableció que
en ambientes con altas concentraciones de CO2 y con humedades bajas en el ambiente, se
acelera el proceso de corrosión. Respecto a la acción de iones de cloruro, se presentan estos
casos en ambientes salinos.

En ambientes con altas concentraciones de CO2, en que la humedad sea baja, se produce en
el acero un proceso de corrosión que afecta homogéneamente su sección. En ambientes
salinos, por otro lado, ante relaciones agua/cemento bajas y recubrimientos mínimos, la
acción de los iones de cloruro pueden afectar al acero, principalmente de manera localizada,
produciéndose una corrosión de tipo picadura, que afecta heterogéneamente la sección y
favorece la concentración de esfuerzos triaxiales en las armaduras.

RECOMENDACIONES

Si en el hormigón se observa que existen síntomas de corrosión como mancha de óxidos o

fisuraciones en el acero de la estructura, se debe eliminar todo el material. Es necesario que
esta medida se realice hasta la parte posterior de la armadura dejando libres unos dos
centímetros alrededor de la misma con el fin de poder realizar una correcta limpieza, y así
eliminar completamente todos los productos de corrosión del acero y permitir que el material
de reparación envuelva correctamente las barras.

El tiempo de iniciación del proceso de corrosión, así como el período de propagación pueden
ser aumentados significativamente mediante la utilización de inhibidores de corrosión. Estos
 LA CORROSIÒN

pueden aplicarse en el proceso constructivo, o pueden emplearse para retardar el inicio del
proceso en estructuras ya construidas.

Si las pérdidas de sección que existen en el acero son menores al 15% no es necesario
restaurar la capacidad nominal del acero ya que con ese porcentaje no existen problemas
estructurales, pero si las pérdidas pasan el 15% se deberá recalcular la estructura o restaurar
la capacidad inicial del acero.

REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS

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Moreno, E. (2008). Corrosión de armaduras en estructuras de hormigón: Estudio
experimental de la variación de la ductilidad en armaduras corroídas aplicando el
criterio de acero equivalente (Tesis de doctorado). Universidad Carlos III de
Madrid. Departamento de Ciencia e Ingeniería de Materiales e Ingeniería Química,
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Pérez, L. (2010). Vida útil residual de estructuras de hormigón armado afectadas por
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Revie, W. (2011). Uhlig’s Corrosion Handbook. Wiley & Sons, Inc: USA.
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Corrosion Science and Engineering. Wiley & Sons, Inc: USA.
Sánchez, M. (2004). Extracción electroquímica de cloruros del hormigón armado: estudio
de diferentes variables que influyen en la eficiencia del tratamiento (tesis de
doctorado). Universidad de Alicante, España.
Schweitzer. P. A. (2006). Paints and Coatings – Applications and Corrosion Resistance.
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