ESTUDIO TÉCNICO DE LAS CARACTERÍSTICAS Y TRABAJO DEL COMPACTADOR VIBRANTE

MONOCILÍNDRICO
"RAHILE X3T" DE 11 900 kg. DE MASA EN SERVICIO (SEGÚN UNE 115 - 434)

1.- DATOS TÉCNICOS:

1.1.- IDENTIFICACIÓN:

Marca: LEBRERO
Tipo: Compactador Vibrante Monocilíndrico
Modelo: RAHILE X3T

1.2.- CARACTERÍSTICAS GENERALES:

1.2.1.- Descripción:

El RAHILE X3T es un compactador vibrante monocilíndrico perteneciente a la nueva generación de

compactadores LEBRERO.

Está constituído por unidad autopropulsada, con tracción independiente a las ruedas y al rulo vibrante,
formada por un robusto bastidor.

El bastidor principal está articulado en el centro, descomponiendo la máquina en dos partes bien
diferenciadas, unidas por una articulación central:

 Unidad trasera soportada por un único eje de dos ruedas,

 Unidad delantera o cilindro vibrante de compactación

La articulación central permite el giro tanto en el eje vertical como en el eje horizontal longitudinal. Con esta
doble posibilidad de giro de su articulación se consigue una total adaptación de la máquina a los planos
alabeados del terreno, y un radio de giro mínimo.

El sistema cinemático de tracción del RAHILE X3T es totalmente hidrostático. La fuerza tractora la
proporcionan un eje diferencial en las ruedas, accionado por un hidromotor rápido y un hidromotor lento de
alto par, directamente acoplados al rulo, permitiendo trabajar a la máquina en condiciones difíciles de
transitabilidad (agua, barro, elevadas pendientes, etc.).

Gracias a la tracción en el rodillo, se consigue una mejor distribución de pesos, al poder disponerse de una
carga estática sobre la generatriz vibrante, muy superior a la que tendría un rodillo de su mismo peso con
tracción sólo sobre las ruedas.
1.2.2.- Motor:

Toda la energía utilizada por la máquina para su funcionamiento, la suministra un motor diesel de cuatro
tiempos, de las siguientes características:

Marca: CUMMINS
Modelo: 4BTAA 3.9
Potencia: (SAE J 1995) 82,0 kW (110 HP) a 2 200 r/min.
Sistema de refrigeración: Por agua

1.2.3.- Transmisión:

Al ser hidrostática, ésta máquina posee un esquema cinemático de traslación, de altísimo rendimiento, gran
fiabilidad, reducido mantenimiento y larguísima vida de funcionamiento.

Los componentes más destacados del circuito de traslación son:

Una bomba de caudal variable de pistones axiales que alimenta a:

- Un hidromotor rápido directamente a acoplado al eje diferencial de las ruedas.

- Un hidromotor de pistones radiales, lento de alto par acoplado directamente al rulo.

Para completar esta transmisión hidrostática, estas máquinas equipan un sistema de bloqueo automatico del
puente diferencial, lo que permite que, en el caso de patinado de una de las ruedas, la otra rueda y el rulo,
sigan suministrando esfuerzo de tracción a la máquina.

Gracias al sistema de tracción descrito, esta máquina es capaz de superar elevadas pendientes.

1.2.4.- Equipo de rodaje:

Formado por:

- Eje trasero, equipado con neumáticos tipo gran flotabilidad, especial compactadores.

- Eje delantero, constituido por el propio cilindro vibrante, también tractor.

1.2.5.- Frenos:

El RAHILE X3T, está dotado de un triple sistema de frenado totalmente hidrostático, que le confiere las más
altas cotas de seguridad hasta ahora conseguidas en compactadores, compuesto por los siguientes frenos:

- FRENO DE SERVICIO: Hidrostático, al posicionar la palanca de traslación en punto muerto, actuando

simultánea e independientemente sobre cada una de las ruedas y el rodillo.
- FRENO DE EMERGENCIA: Basado en tres frenos multidisco en baño de aceite de accionamiento negativo
incorporados dos en los palieres del puente diferencial y un tercero en el interior del hidromotor lento del rulo.
Puede ser accionado manualmente, mediante un interruptor situado en el cuadro de mandos, o de forma
automática, al romperse cualquier latiguillo del sistema hidráulico de traslación e incluso por el paro del motor
diesel.

- FRENO DE ESTACIONAMIENTO: Mediante la acción simultánea de los dos anteriores, quedando por
tanto, al parar el motor diesel, automáticamente frenada la máquina.

1.2.6.- Dirección:

Totalmente hidráulica, compuesta de un volante de dirección, una unidad hidrostática continua tipo Orbitrol,
una bomba de alimentación y dos cilindros hidráulicos, consiguiéndose un radio de giro mínimo, sin ningún
esfuerzo del operador a través de la robusta articulación central.

1.2.7.- Velocidades:

El control de velocidad de desplazamiento y cambio de sentido, se realiza de forma sencilla, segura y suave,
mediante una única palanca de traslación, situada en el lado derecho del operador y que incorpora un
pulsador para el control de la vibración.

El control de la velocidad se lleva a cabo mediante un servomando manual.

Esta máquina posee 4 velocidades infinitamente variables entre 0 y 10 km/h.

1.2.8.- Datos de transporte:

Longitud total: 5 530 mm

Anchura total: 2 300 mm
Altura total, con cabina: 3 010 mm
Masa máxima: 11.900 kg

1.2.9.- Rodillos Vibrantes:

Cilindro liso de las siguientes características:

Longitud: 2 135 mm
Diámetro: 1 450 mm
Masa total eje rulo: 7.450 kg
Carga estática lineal: 34,89 kg/cm
Espesor del rulo: 25 mm
Rulo pata de cabra (opcional):
Número de patas: 135 unidades
Disposición: Simétrica en V
Altura de pata: 100 mm

Láminas pata de cabra (opcional):

Número de patas: 135 unidades
Disposición: Simétrica en V
Altura de pata: 100 mm
Nº de sectores: 3 unidades

1.2.10.- Cabina (OPCIONAL)

Puertas: Dos puertas, una entrada, segunda de emergencia.

Ventanas: 2 ventanas con anclaje, cristales tintados y seguridad.
Cristal delantero: Con parasol
Retrovisores: 2 exteriores y 1 interior
Limpiaparabrisas: Delantero y trasero
Asiento: Ajustable, regulado en suspension de acuerdo al pesos del
operador, con distfrentes posiciones de ajuste.
Estructura seguridad: ROPS/FOPS integrado en cabina.
Calefaccion.

1.2.11. Luces de trabajo

Luces: 2 delanteras y 2 traseras

Luz emergencia: Luz giratoria parte superior de cabina.
Otras luces: Emergencia

1.2.12.- Instrumentos de control

Cuentahoras.
Cuenta revoluciones.
Indicador temperatura aceite hidraulico
Indicador carga bateria
Indicador temperatura aceite motor
Interruptor freno parking/emergencia
Claxon

1.2.13.- Mecanismo vibrador:

Constituido por un conjunto excéntrico montado en el interior del rulo. El conjunto comprende dos
rodamientos especiales y dos juegos de tres masas excéntricas de diseño especial patentado.

El circuito hidráulico de accionamiento del mecanismo vibrador, está formado por una bomba de pistones
axiales y caudal variable, que permite la regulación e inversión del flujo hidráulico a un hidromotor de pistones
axiales.
Aumentando el caudal en un sentido determinado, se consigue variar la velocidad de giro del hidromotor, y
por tanto la frecuencia de vibración.

Al cambiar el sentido de circulación del fluido hidráulico, cambia el sentido de giro del eje de excitación, y
cada uno de los juegos de masas excéntricas varían su posición relativa, obteniéndose de esta forma, un
momento excéntrico diferente para cada sentido de giro, y en consecuencia, características de trabajo
totalmente distintas.

En un sentido de giro se tiene un alto momento excéntrico especialmente dimensionado para obtener a su
frecuencia óptima de regulación el trabajo denominado impacto que identifica a los compactadores
LEBRERO, con este tipo de trabajo estas máquinas tienen un rendimiento, certificado en laboratorios
oficiales, muy superior al de máquinas convencionales de la misma masa, y es el adecuado para obtener
altos rendimientos de compactación en suelos difíciles, con grandes espesores o con elevadas exigencias de
densidad.

En el otro sentido de giro se obtiene el bajo momento excéntrico. Con este momento excéntrico, se ha
previsto otro campo de trabajo, que a la frecuencia óptima obtiene el punto de máximo trabajo por presión
dinámica variable, que LEBRERO denomina punto de concordancia, por conseguirse con él un perfecto
acoplamiento entre el rulo y el suelo, que vibran concordantemente a la misma frecuencia. Este tipo de
trabajo es el adecuado para los pases finales de acabado o cuando se desea efectuar una compactación
delicada o muy superficial, por ejemplo en el caso de capas delgadas.

Al salir de fábrica la máquina ya sale regulada a las frecuencias óptimas para obtener cada uno de los
campos de trabajo citados, no obstante dichas frecuencias pueden, de necesitarse, ser reguladas con
facilidad en la obra.El circuito de vibración es totalmente independiente del de traslación, pudiéndose en
consecuencia, trabajar con cualquiera de los campos de vibración, con absoluta independencia del sentido y
velocidad de avance del compactador.

La lubricación del eje vibrante y sus rodamientos, es por baño de aceite, lo cuál deriva en un bajo
mantenimiento. La lubricación, producida por la neblina de aceite que producen las masas excéntricas al
golpear el aceite, se ve potenciada por el especial diseño de los soportes de rodamientos, que actúan a
modo de cangilones, vertiendo por una acanaladura de la pista exterior de los rodamientos el aceite que van
recogiendo al trasladarse el rulo.

La selección de los dos campos de trabajo se lleva a cabo desde el puesto del operador mediante el
accionamiento de un simple conmutador situado en el cuadro de mandos.

1.2.14.- Datos de trabajo:

Alto momento excéntrico:

Amplitud nominal: 2,2 mm

Clasificación UNE 115-435 VM3

Frecuencia óptima de trabajo: 27,5 Hz (1 650 r/min)

Fuerza centrífuga a frecuencia óptima: 22 571 daN
Tipo trabajo a frecuencia óptima.: IMPACTO
Bajo momento excéntrico:

Amplitud nominal: 0,58 mm

Clasificación UNE 115-435 VM1

Frecuencia óptima de trabajo: 27,5 Hz (1 650 r/min)

Fuerza centrífuga a frecuencia óptima: 6 897 daN
Tipo trabajo a frecuencia óptima.: CONCORDANCIA

2.- RECOMENDACIONES DE TRABAJO:

2.1.- Introducción

El RAHILE X3T de LEBRERO es un compactador autopropulsado monocilíndrico especialmente diseñado

para la compactación de suelos en general.

Por su masa y campos de trabajo es también una máquina idónea para la compactación de capas de
firmes hidráulicos (suelos-cementos, gravas-cementos, hormigón compactado, etc), requiriendo
normalmente en estos casos que se monten ruedas lisas o aros metálicos a las ruedas.

2.2.- Campos de trabajo

El RAHILE X3T posee dos campos de trabajo bien diferenciados, adecuados, cada uno de ellos, a un
diferente tipo de aplicación. Estos campos de trabajo se consiguen con dos momentos excéntricos,
también llamados amplitudes nominales.

Los dos campos de trabajo son fácilmente seleccionables desde el puesto de operador mediante el simple
accionamiento de un conmutador.

Con el momento excéntrico grande se obtiene el trabajo por impacto. Este tipo de trabajo es el más
potente de la máquina y por tanto el más adecuado para obtener los máximos rendimientos o compactar
en las condiciones más difíciles.

Con el impacto se consigue la máxima eficacia en profundidad, permitiendo la compactación de

espesores de capa relativamente muy elevados, con el consiguiente ahorro global en la obra.

El trabajo por impacto será el que normalmente se usará para alcanzar rápidamente el grado de
compactación deseado.

Con el bajo momento excéntrico se obtiene el trabajo por presión dinámica o concordancia. Este tipo de
trabajo es el adecuado para el cierre superficial de las capas y en espesores extremadamente reducidos,
en los que no sea beneficioso utilizar la compactación por impacto.

La utilización del trabajo por concordancia queda normalmente limitada a las dos últimas pasadas finales
(ida y vuelta) de cada capa y tiene por objeto mejorar el gradiente de densidad de la parte superior de las
capas compactadas por impacto.
2.3.- Aplicaciones.-

El RAHILE X3T está especialmente indicado para la compactación de los siguientes tipos de materiales:

Cualquier tipo de suelo granular.

Toda clase de suelos cohesivos, para los muy plásticos habría que utilizar el compactador con rulo
pata de cabra.

Cualquier tipo de suelos, preparados artificialmente, aptos para ser utilizados en nucleos de
terraplenes, coronaciones, subbases y bases.

Suelos estabilizados con cemento, cal, escorias o cenizas volantes.

Suelos estabilizados con emulsión asfáltica.

Bases y subbases hidráulicas: grava-cemento, suelo-cemento, hormigón compactado, etc..

2.4.- Clasificación de los suelos en función de su comportamiento frente a la compactación

No todos los suelos se comportan de igual forma frente a la compactación en obra. Así se tiene que
aunque a diferentes suelos se les exigiese en obra la misma densidad PROCTOR de referencia, lo que en
principio presupone idéntica energía de compactación en laboratorio, con casi seguridad, en unos se
obtendría la densidad exigida con menor esfuerzo que en otros.

Esto nos obliga a que, para poder dar unas recomendaciones de trabajo, debamos previamente hacer
unas consideraciones respecto a la facilidad de compactación de los materiales utilizados.

En el Laboratorio Oficial Francés de ROUEN, a parte de una extensa y detallada clasificación de suelos
en función de su naturaleza y propiedades se consideran, desde el punto de vista de su dificultad de
compactación tres categorías de suelos, denominadas DC1, DC2 y DC3, ordenados en orden creciente de
dificultad.

Los terrenos incluidos en la categoría DC3 serían los más difíciles de compactar.

Los terrenos tipo DC1 serían considerados como de compactación más sencilla mediante rodillos
vibratorios.

La categoría DC2 incluiría a todos aquellos terrenos intermedios entre los dos anteriores.

En obras reales de carreteras, la mayoría de los suelos que se utilizan en la formación de terraplenes, por
las propias exigencias de calidad del proyecto, quedan incluidos con casi generalidad entre los tipos DC1
y DC2, aunque dada la actual tendencia a utilizar, cada vez con más frecuencia cuanto material esté
disponible, empieza a no ser rara la utilización de suelos muy plásticos de muy difícil compactación o, en
el extremo opuesto, productos de canteras muy fracturados similares al suelo de laboratorio tipo DC3
utilizado en los ensayos de ROUEN.
 Como cuantas recomendaciones siguen se basan en la dificultad de compactación en obra de los suelos,
clasificados en las tres categorías citadas, veamos algunas normas orientativas que nos puedan servir,
aún a riesgo de caer en una generalización excesiva, para clasificar los suelos reales que pueden
encontrarse en obra.

2.5.- Criterios generales para la clasificación de suelos en función de su compactabilidad

Con excepción de los suelos con elevado porcentaje de arcillas muy plásticas, típicos de nucleos de
presas heterogéneas de materiales sueltos, que son muy difíciles de compactar y para los cuales es
necesario usar pata de cabra, el resto de los suelos pueden ser compactados con rulo liso.

Dentro de los suelos con finos, a medida que aumenta el porcentaje de éstos o su plasticidad aumenta la
dificultad de compactación, pudiendo ser considerados todos los que poseen un porcentaje de finos
(0,080 mm) superior al 35% como de dificultad equivalente a DC3.

Los áridos muy fracturados producen suelos más difíciles de compactar que los áridos rodados.
Suelos con gran porcentaje de áridos gruesos son en general más difíciles de compactar que aquellos en
los que el contenido de gravas es menor.

Suelos con curva granulométrica discontinua presentan más dificultades que los bien graduados.

Las mezclas de suelos en las que la mayor parte del mismo lo constituyen gravas se corresponderán,
normalmente, con:

· Tipo DC3: para gravas totalmente fracturadas

· Tipo DC2: para un índice de fracturación entre 60 a 100%

· Tipo DC1: para un índice de fracturación inferior al 60%.

En estos terrenos el aumento de finos, el aumento de agua o un desplazamiento de la curva

granulométrica hacia arriba puede mejorar el terreno haciéndolo pasar de DC3 a DC2 o incluso a DC1.

Por el contrario ciertas mezclas de grava, clasificables a priori como DC2, debido a la especial forma de
sus granos resultan difíciles de compactar siendo más adecuado clasificarlas como DC3.

Los suelos arenosos bien graduados serán normalmente del tipo DC1, mientras que si el contenido de
arenas fracturadas es relativamente importante el material podrá ser clasificado como DC2.

Las arenas finas, limpias y de tamaño uniforme son clasificadas como DC2.

En los suelos muy arenosos, un pequeño aumento del contenido de agua (respecto a la humedad óptima
Proctor) puede mejorar notablemente su compactabilidad.
 Por el contrario en suelos con gran contenido de finos, son aconsejables humedades ligeramente
inferiores a la óptima Proctor.

Los suelos estabilizados con cemento, cenizas volantes o cal suelen clasificarse dentro del tipo DC2
solamente cuando el índice de fracturación es elevado (> 80%), en los demás casos quedan normalmente
incluidos en el tipo DC1.

Sobre grava-emulsión existen pocos ensayos realizados y varían mucho los resultados en función de
ciertos parámetros (ruptura de la emulsión, variación del contenido de agua en el espesor, procedimiento
de puesta en obra o ejecución de la mezcla, etc.). No obstante puede afirmarse que suelen ser difíciles de
compactar quedando clasificados como DC2 con carácter general y como DC3 si el índice de fracturación
es superior al 80% sobre todo si los elementos arenosos son también fracturados.

En cualquier caso, los anteriores criterios sólo podrán servir como estimación previa y la propia
experiencia o las pruebas que se realicen con el material a utilizar darán unas normas mucho más
correctas sobre los casos concretos que se presenten.

2.6.- Método de trabajo

2.6.1.- Introducción

Si difícil resulta clasificar en cualquier aspecto un material tan heterogéneo como pueda serlo un suelo
no menos habría de serlo el dar unas recomendaciones precisas para compactarlo con plenas
garantías de éxito. Son pues, las siguientes recomendaciones, eso, simples recomendaciones, que
deberán ser contrastadas y corregidas para lograr los máximos rendimientos posibles y por tanto la
mayor economía de la obra.

Un hecho general, no obstante, hemos de poner de manifiesto: el disponer espesores mayores

siempre es económicamente beneficioso para la globalidad de la obra.

A partir de determinados espesores mínimos, cuando se aumenta el espesor de la capa debe

aumentarse en mayor proporción la energía de compactación, lo cual repercute en un descenso del
rendimiento del compactador considerado de forma aislada.

Pero teniendo en consideración que el coste del compactador en sí es quizás de los más bajos de una
obra y que al aumentar el espesor se reducen en la misma proporción los otros costes asociados a
cada capa (preparación, extendido, nivelación, acabado, comprobación, etc.) se llega fácilmente a la
conclusión de que el espesor económicamente óptimo es casi siempre el máximo que puede
compactar con éxito la máquina utilizada, aunque dicho espesor no se corresponda con el de su
máximo rendimiento.

La conclusión es la de que, por razones claramente económicas, siempre se deberá intentar disponer
los máximos espesores posibles que una máquina determinada en unas condiciones determinadas sea
capaz de compactar.
 Las recomendaciones que seguidamente incluimos, obtenidas de múltiples experiencias realizadas,
están enfocadas precisamente a este abaratamiento de la obra, más que a la obtención del máximo
rendimiento del compactador.

2.6.2.- Elección del campo de trabajo

La mayor energía de compactación, y por tanto la mayor penetración y mayores espesores posibles de
capa, se obtiene con el campo de trabajo por impacto, es decir con el gran momento excéntrico. Este
será el punto normal de trabajo en el que se obtendrán los mayores rendimientos de la máquina y la
máxima economía.

Caben sin embargo hacer algunas puntualizaciones:

Si al darse la primera pasada se observara que trabajando con dicho campo de trabajo la máquina
encontrase dificultades para la traslación, querría decir que el terreno está demasiado suelto,
siendo necesario hacerle un planchado previo con un campo de trabajo menos potente o incluso en
estático. Este planchado debe hacerse a la máxima velocidad, siendo normalmente suficiente con
un único pase.

En capas de poco espesor o en las proximidades de obras de fábrica, el impacto puede resultar
excesivo, lo que se manifiesta, ya desde los primeros pases, en la rotura de la capa, tanto en su
fondo como en superficie, o en las vibraciones inducidas en las obras de fábrica. En este caso se
recomienda utilizar el campo de trabajo de concordancia (bajo momento excéntrico).

Si la densidad en fondo de capa es suficiente pero la densidad media es baja, lo que a veces
ocurre con espesores de capa delgados, o cuando al hacer mediciones de densidades medias sólo
se tienen en cuenta zonas muy superficiales de la capa, la explicación de este fenómeno habría
que buscarla en la descompresión superficial causada por el trabajo por impacto, al haberse
alcanzado ya la densidad requerida en el fondo y haberse sobrecompactado. La actuación correcta
consiste en terminar antes la compactación dando los últimos pases en concordancia.

En estos casos también puede replantearse la conveniencia de aumentar el espesor de la capa,

pues el síntoma apuntado demuestra precisamente que el compactador es capaz de compactar
espesores superiores, lo cual, como ya hemos dicho es siempre económicamente beneficioso.

Con carácter general cabe decirse que suele ser muy ventajoso dar siempre unos pases finales en
concordancia, ya que con ello se consigue aumentar la densidad de la zona superior y mejorar el
aspecto superficial de la capa. Si el terreno es arenoso o con pocos finos y el tiempo es seco,
puede ser aconsejable efectuar antes de estas últimas pasadas un ligero riego superficial de agua
para recuperar la humedad perdida del material.
2.6.3.- Espesores y velocidades recomendadas

Exigencia DC3 DC2 DC1

de Espesor Velocidad Espesor Velocidad Espesor Velocidad
calidad cm km/h cm km/h cm km/h

Elevadas 25 a 35 3,5 a 2,0 30 a 50 4,0 a 2,5 35 a 70 4,0 a 2,5

Medias 30 a 40 4,0 a 2,0 35 a 55 4,0 a 2,5 40 a 85 4,5 a 2,5

En el cuadro anterior las velocidades más bajas se corresponden con los espesores más elevados.
En obras de carreteras rara vez se encuentran suelos del tipo DC3, salvo en la formación de bases y
capas de mucha calidad en las que el espesor está limitado por el diseño.

Habitualmente la máxima dificultad de los suelos usados en la construcción de terraplenes serán la

equivalente al DC2, y en base a las recomendaciones dadas para estos materiales se deberán
adoptar los criterios de compactación, sobre todo a falta de otros datos, experiencias o pruebas que
justifiquen lo contrario.

No obstante, también será muy frecuente en este tipo de obras encontrarnos terrenos fáciles de
compactar, asimilables al DC1, por lo que nunca estará de más intentar probar in situ con las
recomendaciones dadas para estos tipos de materiales, sobre todo si se comprueba que es fácil
alcanzar las densidades y calidad exigida con los métodos anteriores.

2.6.4.- Variantes a los valores recomendados

Las recomendaciones anteriores se refieren claro está a unas condiciones de humedad óptima y unas
exigencias de densidad normales, sin embargo pudiera suceder que las calidades exigidas para la
obra fuesen diferentes o que las condiciones de humedad se desviaran de la óptima, ello nos llevaría a
la necesidad de modificar nuestro método de trabajo para tratar de obtener el máximo rendimiento
económico global de la obra. Otro tanto podemos decir si al probar unas normas de trabajo
determinadas observamos que el número de pases necesarios para conseguir las densidades exigidas
son o muy numerosos o muy escasos.

En ambos casos las variaciones a seguir son las siguientes:

Si el gradiente de densidades es satisfactorio (relación entre la densidad en fondo de capa y

densidad media próxima a la unidad) lo más adecuado será actuar sobre la velocidad de trabajo,
disminuyéndola si las condiciones son difíciles y aumentándolas en caso contrario.

Cuando el gradiente de densidades es elevado, dando densidades bajas en fondo de capa, habrá
que comprobar en primer lugar si la capa de asiento está suficientemente compactada, pues en
ocasiones sucede que el terreno sobre el que se intenta compactar el material de aporte actúa
como un auténtico colchón por falta de compacidad, si este es el caso la única solución es corregir
dicho asiento.
 Si, por el contrario, no estuviese en el terreno de base la causa del problema, habría que buscar la
misma en una mala clasificación del suelo que se ha supuesto de menor dificultad de la que
realmente tiene, actuando por tanto en este sentido. Si la densidad en fondo de capa es igual o
incluso superior a la media tendríamos que el suelo sería más fácil de compactar a lo previsto
inicialmente, pudiéndose aumentar los espesores para conseguirse mayores rendimientos.

En suelos extremadamente difíciles suele resultar más adecuado el trabajar con los límites
inferiores de velocidad siendo preferible esta solución a la de escoger los espesores más
pequeños.

2.6.5.- Recomendaciones finales

Las juntas entre capas son siempre el punto más débil de las obras de materiales sueltos, y ello por un
triple motivo:

De un lado cuando se compacta una tongada de tierras, en su parte superior siempre se produce
una descompresión a causa de las ondas reflejadas que no encuentran peso de material capaz de
convertir dichas ondas en trabajo eficaz de compactación.
De otra parte a la capa superior es a la que le afectan de forma más rápida las condiciones
ambientales adversas, sobre todo desecación en tiempo caluroso o con viento.
Finalmente el vertido de una nueva tongada sobre otra inferior ya compactada, crea bolsas de aire
en la zona de contacto muy difíciles de eliminar, sobre todo en los suelos más plásticos.

Para actuar contra la primera de las causas es, entre otras razones, por lo que nuestras máquinas
incorporan el trabajo en concordancia que reduce al mínimo la importancia de la descompresión
superficial. El segundo aspecto debe ser combatido con una adecuada organización de la obra, no
dando tiempo a que se produzca la desecación superficial, e incluso regando ligeramente si fuese
necesario.

Y para todos los casos una recomendación fundamental: reducir al mínimo necesario el número de
juntas, lo que se traduce en dar a las capas el máximo espesor posible de acuerdo con el tipo de
suelo que se vaya a compactar. La reducción innecesaria del espesor de las capas, puede
aparentemente repercutir en un mayor rendimiento del compactador, pero como ya hemos dicho
disminuirá tanto el rendimiento económico global de la obra como su calidad final.

Para terminar insistiremos en algo que a pesar de ser suficientemente conocido suele ser
frecuentemente olvidado: es casi imposible conseguir una compactación adecuada con un grado
de humedad del suelo inadecuado y, por supuesto, nunca se conseguirán sin una humedad correcta
los rendimientos máximos que son posibles obtener con un compactador, por tanto no debe olvidarse
la regla de oro de toda compactación:
 VIGILAR LA HUMEDAD DEL SUELO
Y MANTENERLA SIEMPRE DENTRO DE LOS LÍMITES ADECUADOS

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Tampoco debe olvidarse que tratar de solucionar un problema de falta de humedad global del suelo
mediante un simple regado superficial de la capa ya extendida, la mayoría de las ocasiones sólo
conduce a pasar de tener un problema a tener dos problemas: De un lado a poca profundidad el
material suele seguir igual de seco que antes del riego y por lo tanto igual de difícil de compactar, y de
otro la superficie suele quedarse encharcada y por tanto imposible de compactar.El uso de riego
superficial sólo está justificado como medida preventiva para evitar la desecación del material o para
humedecerlo superficialmente si, debido a condiciones desfavorables, se hubiese desecado en exceso
dicha zona, pero rara vez se conseguirá por este método, salvo en arenas muy permeables corregir la
humedad en la masa del material.