CAMPO DE POZO. LAS MACOLLAS.

Una macolla se define como una facilidad de superficie en la que están dispuestos los cabezales de
los posos de producción que pueden ser de 6 a 24 pozos, separados a cortas distancias, pero
agrupados en una misma localización (macolla), con el objetivo de minimizar el impacto ambiental,
costos de taladro e instalaciones de superficie y facilitar las operaciones de producción., cada pozo
drena un área específica y diferente al de los otros.

Los pozos situados y agrupados en forma de macolla de producción, se instalan junto con los
sistemas adecuados de automatización y control. La producción de las macollas de pozos, fluye a
través de las válvulas multipuerto en el campo (una en cada macolla) hacia el múltiple de
producción y las bombas multifásicas en la estación de flujo multifásica.

 CONDICIÓN QUE DEBE DARSE PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MACOLLAS DE POZO DE CRUDO

Y GAS.

Muchos factores técnicos y geológicos influyen para que un pozo se pueda cavar de manera
vertical, mientras más profundo se encuentra el yacimiento que buscamos, más control hay que
tener sobre la trayectoria de la barrena para mantener el hoyo recto.

De las experiencias derivadas de desviaciones accidentales en la perforación vertical surgió la idea

de desplazar lateralmente los hoyos de manera intencional con el fin de obtener mejores
resultados. Esta técnica comenzó a utilizarse a partir de los años mil novecientos treinta, y con ella
se desarrollaron las herramientas adecuadas para obtener precisión en el ángulo de desviación
requerida.

Esta nueva técnica hizo posible que desde el mismo lugar se perforen varios pozos, y resulta muy
ventajosa en las perforaciones costa fuera, donde desde una misma plataforma acuática, o isla
artificial, se obtiene un conjunto de pozos el cual es llamado macolla de pozos.

Los avances en la fabricación de equipos, la computación y la electrónica en el campo petrolero,

han hecho posible que actualmente los expertos perforen y terminen pozos direccionales,
inclinados y horizontales.

 Procedimientos para realizar la medición de crudo y gas en las macollas de pozos.

El uso masivo de computadoras personales, ha facilitado la aplicación del método de la derivada de

presión y la simulación con curvas tipo para el análisis de las pruebas de presión transitoria en la
industria petrolera. El concepto de la derivada de presión con respecto al tiempo en el análisis de
pruebas de presión lo introdujeron Bourdet et al en el año 1983. Esta técnica consiste en graficar la
velocidad de cambio de la presión (la derivada de la presión) con respecto a una función de tiempo
versus el tiempo transcurrido, en una escala doble logarítmica. El gráfico de la derivada ofrece la
ventaja de proporcionar una línea de pendiente cero (estabilización horizontal) para los regímenes
de flujo cilíndrico.

La práctica actual de campo para la medición de flujo multifásico es separar primero el flujo en sus
fases individuales. Luego de la separación, se mide el flujo de agua y generalmente se vota en el
sitio de separación o en sus alrededores. El crudo medido se bombea hacia una planta de
procesamiento, generalmente mediante un oleoducto separado, mientras que el flujo de gas es
medido y el gas se re comprime para transportarlo hacia la planta de procesamiento o darle algún
otro uso. La necesidad de un separador, líneas de producción y prueba, y medidores separados de
flujo, constituye un costo de inversión considerable que hace, por ejemplo, que la explotación de
los campos marginales sea muy poco rentable.

La tecnología de medición multifásica es una tecnología emergente, la cual ofrece el potencial para
una reducción importante en los costos de capital, así como para la mejoría sustancial de la gestión
del yacimiento. La instalación de un medidor de flujo multifásico cercano al pozo, tanto en tierra
como costa afuera, ocasionaría una reducción significativa de los costos de capital, y simplificaría
considerablemente el transporte de los fluidos.

Instalado y probado en campo gran cantidad de sus medidores MPFM series 300, 400 y 408. Estas
instalaciones cubren un amplio rango de aplicaciones multifásicas, el siguiente reporte a manera
de ejemplo resume la información de campo disponible, y suministra un repaso de la precisión,
versatilidad y durabilidad en condiciones de campo del MPFM de AGAR, comprobada en una
variedad de aplicaciones. El uso del MPFM como herramienta de optimización del rendimiento de
los pozos es un área de aplicación que ha crecido significativamente a medida que los operadores
comprenden mejor el valor de las pruebas de pozos en línea.

SEPARADORES DE PRODUCCIÓN.

Las mezclas de líquido y gas, se presentan en los campos petroleros principalmente por las
siguientes causas:

 Por lo general los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo

 Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero debido a los
cambios de presión y temperatura que se producen a través de la tubería, hay vaporización
de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos fases

 En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos de las compresoras y equipos de

procesamiento, en cantidades apreciables.

Las razones principales por las que es importante efectuar una separación adecuada de líquido y
gas, son:

 En campos de gas y aceite, donde no se cuenta con el equipo de separación adecuado y

además el gas se quema, una cantidad considerable de aceite ligero que es arrastrado por
el flujo del gas también es quemado, ocasionando grandes pérdidas si se considera que el
aceite ligero es el de más alto valor comercial.

 Aunque el gas se transporte a una cierta distancia para tratarlo, es conveniente eliminarle
la mayor cantidad de líquido, ya que este ocasiona problemas, tales como: corrosión y
abrasión del equipo de transporte.

Como se menciona, el flujo de gas frecuentemente arrastra líquidos de proceso, como el glicol, los
cuales se deben recuperar ya que tienen un valor considerable.
 Descripción General de los Tipos de Separadores

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para
separar mezclas de líquido y gas.

Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan dos o tres fases
del fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son líquidos y gas, y cuando se
separan tres fases son gas, petróleo y agua.

Clasificación

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases que separan, de
la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo, entre otros.

En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán bifásicos si solamente
separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo yagua. Los bifásicos son más comunes y
los trifásicos se usan generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan emulsiones.

En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más comunes pero
los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando deben trabajar a presiones altas. En
cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser verticales y horizontales;
estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los verticales se usan cuando hay una RGL más
bien baja y en pozos que puedan tener producción de arena; los horizontales de un solo tubo se
usan cuando se tienen RGL altas pero una tasa líquida estable, y los de dos tubos pueden manejar
más fáciles producciones altas, dan más tiempo de reposo al líquido para extraerle el gas y pueden
manejar más fácil relaciones gas-líquido altas.

De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales y separadores

de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería llegan pozos con presiones
bastante altas y se requieren dos o más etapas de separación, cada una a una presión menor que
la anterior.

 Por configuración

Verticales

Horizontales

Esféricos

 Por el número de fases

Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)

Trifásicos (gas-aceite-agua)

Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)

 Por la presión de trabajo

Baja presión (10 hasta 225 psig)

Media presión (230 hasta 700 psig)

 Alta presión (750 hasta 1500 psig)

 Por la función

Separador de prueba.

Separador de producción general.

Separador de baja temperatura.

Separador de medición.

Separador de espuma.

Secciones del Separador

Para efectuar una separación lo más completa posible un separador consta generalmente de
cuatro secciones, aunque esto puede variar dependiendo del tipo de separador. Las cuatro
secciones son:

 Sección de separación primaria: La separación en esta sección se realiza mediante un

cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con una entrada
tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando adecuadamente una placa
desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza
centrífuga al flujo, con la que se separan del gas grandes volúmenes de líquido.

 Sección de separación secundaria. En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas

de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan principalmente por la gravedad por
lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener
suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir
aún más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas
de líquido.

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades

físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de
gas y del grado de turbulencia.

 Sección de extracción de niebla. En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas
pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria
del separador. En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza
centrífuga como mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las
pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y
forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de
acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de separación
primaria.

 Sección de almacenamiento de líquidos. En esta sección se almacena y descarga el líquido

separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe tener la capacidad
suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se pueden presentar en una
operación normal. Además, debe tener la instrumentación adecuada para controlar el
 nivel de líquido en el separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y
un indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.

TANQUES PETROLEROS

El almacenamiento continúa siendo una actividad indispensable en el transporte y manejo de

hidrocarburos. La selección del tipo y tamaño de tanque está regida por la relación producción-
consumo, las condiciones ambientales, la localización del tanque y el tipo de fluido a almacenar.

Cualquier tipo de almacenamiento con una capacidad superior a 60 gls USA.

Todos los tanques, sean fabricados en taller o en campo deberán ser probados antes de que sean
puesto en servicio, dichas pruebas se efectuaran según las partes aplicables de la norma de la que
fueron fabricados.

 En los tanques atmosféricos, tanques refrigerados o de baja presión, a la terminación del

fondo, se hará una prueba de fugas por medio de una caja de vacío u otro medio.

 Después de que se haya terminado la construcción, el alivio de esfuerzos, los exámenes,

radiográficos y otras operaciones similares, todos los tanques se someterán a pruebas
neumáticas e hidrostáticas para probar la estanqueidad y seguridad del cilindro. Se
comprobará también la estánqueinidad de las soldaduras y de todos los accesorios del
techo. También se verificará que las válvulas de presión y vacío operen a las presiones
deseadas.

 En los tanques y recipientes a presión después de la inspección los equipos serán probados
hidrostáticamente en su posición de operación, según las normas ASME.

 TANQUE ATMOSFÉRICO

Tanque de Almacenamiento que ha sido diseñado para operar a presiones desde la atmosférica
hasta presiones de 1,0 psig (de 760 mm Hg hasta 812 mm Hg) medidos en el tope del Tanque. Los
tanques atmosféricos no podrán ser usados para el almacenamiento de líquidos a temperaturas
iguales o mayores a su punto de ebullición.

Otra definición sobre los tanques atmosféricos es, que serán usados para líquidos que tienen hasta
una máxima presión de vapor de 0.914 Kg/cm2 abs (13 psia) a nivel del mar. Por cada 300 metros
de elevación la máxima presión de vapor deberá ser reducida en 0.035 Kg/cm2 abs (0.5 psia). Los
principales tanques atmosféricos son de techo flotante y de techo fijo.

1. TANQUE ATMOSFÉRICO DE TECHO FIJO: Aquel que puede tener techo auto soportado o
por columnas, la superficie del techo puede tener forma de domo o cono. El Tanque opera
con un espacio para los vapores, el cual cambia cuando varía el nivel de los líquidos.

El Tanque de techo fijo es usado para almacenar líquidos en razón a que no es exigido. El
tanque posee ventilaciones en su techo, el cual permiten la emisión de vapores y que el
interior se mantenga aproximadamente a la presión atmosférica, pero produciéndose
pérdidas de respiración. Los tanques de techo fijo son usados para almacenar líquidos en
los cuales los tanques de techo flotante no son exigidos.
2. TANQUE ATMOSFÉRICO DE TECHO FLOTANTE: Estos tanques tienen gran aceptación debido
a que reducen las perdidas por vaciado y llenado, esto se logra ya sea eliminando o
manteniendo constante el espacio destinado a vapores, arriba del nivel del líquido. La
pared y techo son de acero y su construcción es semejante a los ya mencionados.

El techo flota sobre el líquido eliminándose el espacio para los vapores; la forma más
simple de este tipo de tanque se representa en el siguiente gráfico. Para tanques de techo
flotante, la altura a la cual debe considerarse será la distancia del fondo del tanque hasta la
máxima altura de llenado. Además, para estos tipos de tanque, el diseño proveerá que no
ocurran daños al techo del tanque en la ocurrencia de sobrellenados, adicionalmente se
proveerá una extensión del cilindró para acomodar el techo flotante. Los tanques de
pontones anulares y el de techo de doble capa, son algunas variantes de este tipo de
tanques. Los tanques de techo flotante son usados a continuación.

 Almacenamiento de líquidos con Presión de Vapor Reid mayor a 0.281 Kg/cm2 abs
(4 psia).

 Cuando el líquido es almacenado a temperaturas cercanas en 8.3oC (15oF) a su

punto de inflamación o a temperaturas mayores.

 En tanques cuyo diámetro excede los 45.0 metros y sean destinados a almacenar
líquidos de bajo punto de inflamación.

 Almacenamiento de líquidos con alta presión de vapor que son sensitivos a

degradación por oxígeno.

 TANQUE A PRESIÓN: Los tanques a presión son utilizados para líquidos con presión de
vapor mayor o igual a 0.914 Kg/cm abs (13 psia) a nivel del mar, los principales tipos de
tanques a presión son recipientes cilíndricos y esferas.

Los recipientes cilíndricos son de acero, se usan para almacenar cualquier gas licuado a su
temperatura crítica y presión requerida. Su montaje en posición horizontal se hace sobre
dos o más apoyos y si es en posición vertical se hace sobre un fuste. Se consideran
económicos almacenamientos con dimensiones de hasta 4.50 metros de diámetro y
capacidades de agua de hasta 800 metros cúbicos.

Las esferas son otra forma de almacenar líquidos similares. Consisten de un recipiente
esférico formado por gruesas paredes de acero, con seis o más aportes o columnas. Se
consideran económicas las esferas con capacidad de agua a partir de los 800 metros
cúbicos.

 TANQUE DE BAJA PRESIÓN

Almacenamiento diseñado para mantener una presión interna mayor a 0.035 Kg/cm2,
pero menor de 1.055 kg/cm2 medidos en la parte superior del tanque. Estos tanques de
baja presión deben construirse de acuerdo con normas de diseño reconocidas. Los tanques
de baja presión pueden construirse con el API 620.

 TANQUES REFRIGERADOS
 Los tanques de almacenamiento refrigerados son utilizados para almacenar gases licuados,
en rangos del etileno al butano, que tienen un punto de ebullición entre -126.6°C a -1.1°C
(-260°F a +30°F). Los principales tipos de tanques refrigerados son: recipientes a presión,
esferas a presión y tanques cilíndricos verticales. Los recipientes a presión refrigerados se
utilizan para el almacenamiento de gases a alta presión como GLN u otros gases
criogénicos para los que el almacenamiento a presión a temperatura ambiente no es
factible. Límites prácticos de estos recipientes son de 4.5 metros de diámetro.

 Las esferas a presión refrigeradas se utilizan para almacenar volúmenes

intermedios de líquidos.

 Tanque cilíndrico vertical refrigerado es la forma más común de almacenar grandes

volúmenes de líquidos refrigerados. Puede ser de paredes simples o dobles. El de
pared simple es similar a los tanques atmosféricos, excepto que dispone un fondo
plano; la cara exterior del cilindro tiene un aislamiento térmico y el techo puede
ser en forma de domo o de sombrilla, para operar con presiones ligeramente
mayores a la atmosférica de 0.035 a 0.105 Kg/cm (0.5 a 1.5 psig).

 Los tanques de pared doble se asemejan a los tanques atmosféricos, excepto que
el cilindro está compuesto por dos paredes concéntricas con un material aislante
que ocupa el espacio anular, el que se encuentra a una ligera presión positiva
mediante el uso de un gas inerte como el nitrógeno.

CALENTADORES DE PETRÓLEO

Equipo que transfiere calor al flujo de gas producido. Los calentadores se utilizan especialmente
cuando se produce gas natural o condensado para evitar la formación de hielo o hidratos de gas.
Estos sólidos pueden taponar el cabezal del pozo, los estranguladores y las líneas de flujo. La
producción de gas natural a menudo está acompañada por vapor de agua. A medida que se
produce esta mezcla, se enfría en su paso a la superficie y también cuando la mezcla pasa a través
de un estrangulador de producción de superficie. Esta reducción de temperatura del fluido puede
favorecer la formación de hidratos de gas, si no se utilizan calentadores. Los calentadores también
se pueden usar para calentar emulsiones antes de continuar con los procedimientos de
tratamiento o al producir petróleo crudo en climas fríos para evitar el congelamiento del petróleo
o la formación de acumulaciones de parafina.

Es un equipo principal existente en las estaciones de flujo, que genera energía calorífica (BTU) para
calentar las tuberías o serpentines por donde fluye petróleo, para elevar y/o mantener la
temperatura deseada del mismo.

PROCESO DE CALENTAMIENTO DEL CRUDO

El objetivo del calentamiento del petróleo (pesado) a través del calentador o de una caldera es,
disminuir su viscosidad y facilitar así su manipulación, evitando presiones excesivas en las líneas de
la bomba. Este proceso ocurre en las Estaciones recolectoras ubicadas en tierra y los equipos
básicos en el proceso son los calentadores y calderas.

TIPOS DE CALENTADORES:
  Calentadores de tipo indirecto: En estos tipos de calentadores el proceso de transferencia
de calor se efectúa mediante un baño de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida
la tubería que transporta la emulsión. Este tipo de calentadores disminuye el riesgo de
explosión y son utilizados en instalaciones donde es posible recuperar calor, tales como el
gas caliente de salida de las turbinas.

 Calentadores de fuego directo: Son equipos requeridos dentro de la industria de

Refinación y Petroquímica para suministrar grandes cantidades de energía a corrientes de
proceso contenidas en serpentines tubulares a partir de la combustión de combustibles
líquidos y gaseosos, para elevar sus niveles de temperatura y modificar sus características
químicas y físicas, para cumplir con las condiciones del proceso. En la Industria Petrolera se
usan cuatro tipos de calentadores a fuego directo las cuales son:

 Calentadores de tipo tubular

 Calentadores de fluido tipo camisa

 Calentadores de volumen

 Calentadores tipo caja de fuego interno o fogón, la alimentación es calentada y

sufre una última desgasificación y lavado con agua y calentamiento de la emulsión.

El diseño normal de un calentador tipo vertical cumple las siguientes funciones:

 Los más utilizados son los calentadores de fuego directo con cajas de fuego de tipo
vertical. Remoción de arenas. Después, a través de un distribuidor pasa a un baño de agua
para finalmente pasar a la sección de coalescencia. Desgasificado de la emulsión de
entrada.

 Las mismas funciones básicas son previstas en un calentador directo tipo horizontal.
Sedimentos y agua libre previo al calentamiento.

 Luego es direccionada hacia la parte de abajo del equipo para la separación del agua libre
y la arena. La alimentación es parcialmente desgasificada. preparando una mezcla
combustible adecuada con el aire que entra por los registros y el gas suplido a cada uno y
quemándola.

DISEÑO E IMPLANTACIÓN DE LÍNEAS DE FLUJO (ESTACIÓN DE FLUJO)

Las estaciones de descarga están provistas de equipos destinados al tratamiento, almacenamiento

y bombeo del petróleo hasta los patios tanques. Para el tratamiento, cuentan con separadores gas
– crudo para las producciones limpias (libres de agua), sucias (con agua) y de prueba, además de
realizar la separación agua/crudo por medio de calentadores y tanques de lavado o de
estabilización y así cumplir con las especificaciones de concentración (menor al 0,5 % de agua y
sedimentos).
El propósito fundamental de una estación de descarga es separar el gas, el agua y los sedimentos
que arrastra el petróleo cuando es extraído de los yacimientos; este proceso se denomina
tratamiento del crudo.

 Líneas de flujo.

Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo hasta el
múltiple de producción de su correspondiente estación de flujo. Las líneas de flujo son aquellos
sistemas de manejo que transportan el flujo en forma bifásica, desde los pozos hasta un punto de
convergencia denominado múltiple. Cada múltiple está conformado por secciones tubulares, cuya
capacidad y tamaño dependen del número de secciones tubulares. Son fabricados en diferentes
diámetros, series y rangos de trabajo y se seleccionan según el potencial de producción y presiones
de flujo del sistema.

En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:

 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula usando modelos

multifásicos.

 Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las presiones de trabajo.

 Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.

 Los sistemas de protección.

 Los sistemas de anclaje.

 Proceso de Manejo del Petróleo dentro de una Estación de Flujo

El proceso de manejo se puede dividir en etapas generales, entre las que se encuentran: etapa de
recolección, separación, depuración, calentamiento, deshidratación, almacenamiento y bombeo.

Es importante mencionar que en todas las Estaciones de Flujo ocurre el mismo proceso, por lo que
podemos decir que estas etapas son empleadas en un gran número de estaciones; luego de pasar
por estas etapas, los distintos productos pasarán a otros procesos externos a la estación. A
continuación, se describe cada una de las etapas por las que pasan los fluidos provenientes de los
pozos:

 Etapa de Recolección

Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la
producción de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas
desde el pozo hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas
provenientes de los múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de cierto
número de pozos o clusters.

 Etapa de Separación
 Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una
separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles de
presión y temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el
fluido de trabajo. Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente
y el líquido por la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante
señalar que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del
separador.

 Etapa de Depuración

Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que se
busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar en el
separador, además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas, como lo son H2S
y CO2. El líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va hacia
el tanque de lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por
las tuberías de recolección a las plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va
para el consumo interno del campo cuando se trabaja con motores a gas.

 Etapa de medición de petróleo

El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con la

finalidad de conocer la producción general de la estación y/o producción individual de
cada pozo.

La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la planificación de

la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la configuración de los
tanques, tuberías, las facilidades para la disposición del agua y el dimensionamiento de las
bombas. Algunas de las decisiones más importantes de la compañía están basadas en las
los análisis hechos por los ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente
dependiente de la información de la prueba de pozos.

 Etapa de Calentamiento

Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al calentador u

horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como finalidad ocasionar un
choque de moléculas acelerando la separación de la emulsión. Este proceso es llevado a
cabo únicamente en las estaciones en tierra debido a las limitaciones de espacio que existe
en las estaciones que están costa fuera (mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de
calentamiento para su manejo y despacho.

 Etapa de Deshidratación del petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua es pasada

por la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y extraer las arenas
que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de
almacenamiento y el agua a los sistemas de tratamiento de efluentes.

 Etapa de Almacenamiento del Petróleo

 Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por los
pozos asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de almacenamiento
después de haber pasado por los procesos de separación y deshidratación y luego, en
forma inmediata, es transferido a los patios de tanque para su tratamiento y/o despacho.

 Etapa de Bombeo

Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la Estación
de Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es bombeado hacia los
patios de tanques para su posterior envió a las refinerías o centros de despacho a través de
bombas de transferencia.

MÉTODOS DE PRODUCCIÓN

La producción de hidrocarburos es el proceso de sacar de manera ordenada y planificada el crudo

que la naturaleza ha acumulado en yacimientos subterráneos. Incluye la protección de que el pozo
sea tapado por arena y equitos, la protección ambiental de la superficie y acuíferos cercanos al
pozo, mantenimiento de las presiones y flujos de producción a niveles seguros, la separación de
gases, el bombeo en casos en que el petróleo no fluye solo, el mantenimiento del yacimiento y
múltiples técnicas de recuperación secundaria y terciaria.

Un pozo produce por flujo natural cuando el yacimiento tiene la suficiente energía como para
llevar el fluido desde la roca hasta el cabezal de pozo, esto se da por la magnitud de la caída de
presión existente entre el pozo y el yacimiento. Existen diferentes métodos de flujo natural, que se
les conoce también como mecanismo de recuperación primarios, entre los cuales destacan:

 Empuje por gas disuelto: la fuerza la provee el gas disuelto en el petróleo, el gas tiende a
expandirse y a escaparse por la disminución de presión. La recuperación final es de
alrededor 20%.

 Empuje de una capa de gas: cuando el gas está por encima del petróleo y debajo del techo
de la trampa este realiza un empuje sobre el petróleo. La recuperación varía entre el (40-
50) %.

 Empuje hidrostático: es la fuerza más eficiente para provocar la expulsión del petróleo de
manera natural, en este caso el agua se encuentra por debajo del petróleo, la recuperación
es alrededor del 60%.

También existen mecanismos que al aplicárselos al yacimiento estos pueden producir por flujo
natural como son inyección de gas, inyección de agua siendo los mecanismos de producción
secundarios. Los terciarios vienen siendo inyección de vapor, polímeros, etc.

Cuando un pozo produce por el flujo natural del yacimiento, este mecanismo no se mantiene hasta
agotarse las reservas de hidrocarburos en el yacimiento, sino que llega un momento en que la
presión del yacimiento ha descendido lo suficiente como para que la caída de presión sea menor,
lo cual va a hacer que el yacimiento suba los fluidos hasta cierta parte del pozo y a partir de allí
haya que aplicar un mecanismo para llevarlos hasta el cabezal de pozo y en este caso a la
plataforma o al respectivo equipo usado para la producción costa afuera.
Aquí se presentan los métodos artificiales de producción, los cuales buscan recuperar el máximo
posible del remanente que ha quedado en el yacimiento luego de que parara la producción por
flujo natural, en ciertos casos desde el comienzo de la extracción de fluidos se aplican métodos
artificiales de producción. Los más comunes son:

 Bombeo Mecánico (Balancín): Se usa más que todo en aguas poco profundas y suele verse
en el Lago de Maracaibo.

 BCP (Bomba de cavidad progresiva): el fluido del pozo es elevado por la acción de un
elemento rotativo (rotor) de geometría helicoidal dentro de un alojamiento semiplástico
de igual geometría (estator). El resultado es el desplazamiento positivo de los fluidos (hacia
el cabezal de pozo) que se desplazaron llenando las cavidades existentes entre el rotor y el
estator. Es un método artificial con muchas ventajas debido a que ocupa muy poco espacio
en las plataformas y es muy usado en Venezuela específicamente en el Lago de Maracaibo.

 Bombeo eléctrico sumergible: los fluidos se producen por impulsores instalados en el

suelo, giran a gran velocidad y son alimentados desde la superficie por un cable eléctrico.
Este sistema funciona particularmente para bombear altos volúmenes de crudos. En la
producción costa afuera es muy útil debido a que puede ser utilizado en aguas poco
profundas hasta ultra profundas ya que puede estar sumergido en el fondo del mar y
bombear desde allí y no desde la plataforma, facilitando aún más el trabajo. Este método
es parte de la apuesta de Petrobras para su futuro desarrollo en producción costa afuera
en aguas ultra profundas, según Ricardo Savini (Gerente de Desarrollo de Negocios) de la
reconocida empresa, lo dio a conocer en una conferencia hecha el año pasado (2006).

 Gas-lift controlado por satélite: este mecanismo de levantamiento artificial pudo ser
adaptado a la producción en aguas profundas gracias al avance tecnológico que está
aplicando el hombre para la producción de hidrocarburos costa afuera y específicamente
para aguas ultra profundas que es el mayor reto del negocio. Este método también es una
apuesta para el desarrollo de la producción costa afuera en Brasil según el Gerente de
Desarrollo de Negocios mencionado anteriormente.