Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Escuela de Ingeniería Naval

SELECCIÓN DE BOMBA HIDRÁULICA PARA

CIRCUITO DE DESINFECCIÓN ULTRAVIOLETA
EN BUQUE WELLBOAT

Tesis para optar al título de:

Ingeniero Naval
Mención: Arquitectura Naval

Profesor Patrocinante:
Sr. Richard Luco Salman
Ingeniero Naval
Licenciado en Ingeniería Naval
Doctor en Ingeniería Naval

RAFAEL MILLACARIS OYARCE

VALDIVIA - CHILE
2013
 ...A Dios, por poder contar con su protección,
a mi madre, por su esfuerzo y constante sacrificio,
a mi familia, Isabel, Facundo y mis futuros hijos,
la razón por la que me levanto a diario...
 INDICE

RESUMEN.........................................................i

SUMARY.........................................................ii

INTRODUCCIÓN..................................................iii

CAPITULO I

CLASIFICACIÓN GENERAL DE BOMBAS.................................1

1.1 Bombas de desplazamiento no positivo...................1

1.2 Bombas de desplazamiento positivo......................3

CAPITULO II

DESCRIPCIÓN DE LOS CIRCUITOS PRINCIPALES PARA LA EMBARCACIÓN DEL

TIPO WELL BOAT..................................................5

2.1 Calidad del agua para la preservación de los peces al

interior de bodegas.............................................6

2.1.1 Recirculación...................................6

2.1.2 Oxigenación.....................................8

2.1.3 Remoción de CO2................................16

2.2 Desinfección de efluentes como barrera de contención de

focos infecciosos..............................................18

2.2.1 Principio de la desinfección UV................18

2.2.2 Elementos constituyentes del sistema de

desinfección UV del buque en estudio...........................19

CAPITULO III

CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE BOMBA CENTRIFUGA PARA

CIRCUITO DE CAÑERÍAS DE SISTEMA DE DESINFECCIÓN UV.............23

3.1 Capacidad del sistema.................................23

3.2 Elección de los diámetros del sistema.................23

3.3 Diseño del sistema....................................26

3.4 Carga total del sistema...............................27

3.5 Curva característica del sistema......................30

3.6 NSPH (Net Positive Suction Head)......................38

 3.7 Selección comercial de la bomba.......................40

3.8 Validación del Diseño.................................43

CONCLUSIONES...................................................45

BIBLIOGRAFÍA...................................................48
RESUMEN

El objetivo de este tema de tesis es poder aportar con una

guía rápida que permita conocer las consideraciones básicas que
se debe comprender para obtener el requerimiento que una bomba
asociada a un sistema debe satisfacer, desde el tipo de bomba a
utilizar de acuerdo a la clasificación general de bombas
hidráulicas, características de una instalación referente a la
capacidad requerida para la proyección de un diseño y las
estimaciones sobre las resistencias involucradas de un circuito
en estudio.

Un punto importante del desarrollo de este tema, es que forma

parte de un proyecto llevado a cabo y la metodología utilizada
para la obtención de los resultados fue desarrollada en la etapa
de anteproyecto. Con estos resultados se procedió a seleccionar
la bomba que finalmente fue incorporada al proyecto, la que se
encuentra actualmente trabajando en el buque sobre el cual fue
hecha la instalación. La proyección fue validada en su
oportunidad a través de la comparación de los resultados teóricos
con los datos de pruebas obtenidos durante la puesta en marcha
del sistema.

Finalmente las conclusiones expuestas y comparaciones realizadas

entre la teoría y la práctica, ayudarán a interpretar y trabajar
con los gráficos típicos asociados a una bomba en particular, de
manera de aprovechar al máximo la información entregada por los
proveedores para asegurar que lo proyectado será la opción más
eficiente tanto en la instalación como en la operación.

i
SUMMARY

The object of development a thesis about hydraulic pumps, is that

this work can be used for know the considerations respect to the
pump classification, features about to the install the circuits,
capacity required for design projection and estimates of the
resistance values of the circuit in study for finally get the
requiremen that the selected pump must be satisfy.

An important point that must be mentioned is that this work is

part of a project and of the methodology used that allow obtain
the pump selected for the exposed system. The projection is
validated through comparison of the empirical values obtained
and result of the test trials.

Finally the result of this practical work will be used for

interpret the graphical material typical associated to a
particular pump (material delivered for the maker) for sure that
the option selected is the better, both the install as for the
operation of the system.

ii
INTRODUCCION

El desarrollo del tema es originado debido a la norma

impuesta por el servicio nacional de pesca en vigencia desde el
año 2010 para las naves destinadas al transporte de peces vivos
los que deben implementar sistemas de desinfección a bordo para
el total de los efluentes utilizados durante el transporte, por
lo que todos los buques tipo Well Boat deben instalar sistemas de
cañerías orientados a dar cumplimento a la norma. Para el
desarrollo del tema es considerada una embarcación que transporta
peces vivos en las regiones X, XI y XII regiones.
En vista que el desarrollo del tema de tesis es acotado a
solo un circuito, este tiene por objeto transformarse en una guía
rápida para la selección de una bomba para cualquier circuito
tanto en embarcaciones como en instalaciones en tierra, ya que el
desarrollo de cada uno de los puntos de interés permite adaptar
la metodología. La acotación del tema es realizado por que este
desarrollo forma parte de la ejecución de un proyecto relacionado
a la aplicación de la norma previamente descrita y será posible
obtener resultados reales una vez finiquitada la instalación.
Desde el punto de vista de la gran cantidad de bombas que es
posible encontrar en el mercado los ingenieros han debido
esforzarse para manejar las consideraciones que se deben tener en
cuenta a la hora de diseñar un sistema de bombeo, incluyendo el
dominio sobre las variables que influyen en el desempeño de cada
una de las bombas que pueden dar cumplimiento a los
requerimientos proyectados. Los fabricantes cumplen una gran
labor referente a la información que son capaces de proveer desde
las básicas e importantes gráficas de alturas alcanzadas y
potencias requeridas, pasando por extensas guías desarrolladas
para ayudar a la selección y comprensión de la problemática
relacionada a la selección de este tipo de elementos, hasta
software especializados que permiten manejar y observar el
comportamiento de los sistemas proyectados frente a diferentes
opciones de bombas contenidas en sus registros, lo que brinda una
gran versatilidad a la hora de tomar una decisión.

iii
Capítulo I Clasificación general de Bombas.

Las bombas son máquinas hidráulicas capaces de transferir

energía al fluido con la finalidad de transportarlo desde un
punto a otro. Reciben energía desde una fuente motora, usualmente
a través de motores eléctricos, motores de combustión interna y
turbinas a vapor, las que entregan parte de esa energía al
fluido en forma de energía de presión, cinética o ambas.
No existe una terminología homogénea sobre bombas, pero dentro de
los criterios existentes el más usado es el que las divide en dos
grupos:
- Bombas de desplazamiento no positivo.

- Bombas de desplazamiento positivo.

1.1 Bombas de desplazamiento no positivo (Hidrodinámicas): En

estas bombas, la energía cedida al fluido es cinética, y funciona
generalmente mediante una fuerza de rotación, por la cual el
fluido entra en la bomba por el eje de la misma y es expulsado
hacia el exterior por medio de un elemento, (paletas, lóbulos,
turbina), que gira a gran velocidad.

Figura 1.1: Bomba de desplazamiento no positivo, en este caso

centrifuga.
Fuente: http://principiosdeingenieria.blogspot.com/2012/01/bomba-centrifuga.html

1
 Una bomba hidrodinámica no dispone de sistemas de
estanqueidad entre los orificios de entrada y salida, por ello
produce un caudal que variará en función de la contrapresión que
encuentre el fluido a su salida. Si se bloquea totalmente el
orificio de salida de una bomba de desplazamiento no positivo,
aumentará la presión y disminuirá el caudal hasta cero, a pesar
de que el elemento impulsor siga moviéndose. Esto se debe a que
el rotor y la carcasa de la bomba generan una conexión entre la
cámara de succión y descarga de la bomba.
En la Figura 1.1 se aprecia que el ajuste entre el rotor y la
carcasa (en celeste) es bastante holgado para permitir
estanqueidad entre las cámaras de descarga y aspiración. Debido a
esta particularidad el caudal suministrado por la bomba no tiene
suficiente fuerza para vencer la presión que encuentra en la
salida, y al no existir estanqueidad entre ésta y la entrada, el
fluido fuga desde orificio de descarga al de entrada,
disminuyendo el caudal a medida que aumenta la presión.

Figura 1.2: Curva característica para bombas de desplazamiento no

positivo, (en este caso bomba propeller o axial con impulsor en
diámetro 495mm.
Fuente: PG500/500 Ing Per Gjerdrum AS.

2
En este tipo de bombas, la presión máxima que puede ser alcanzada
varía en función de la velocidad de rotación del elemento
impulsor. A pesar de ello se pueden conseguir presiones medias
con bombas de múltiples etapas, donde la salida de una es la
aspiración de la siguiente, sumándose de esta forma las presiones
alcanzadas.
Finalmente este tipo de bombas son ampliamente utilizadas en
donde el fluido transportado no debe vencer presiones elevadas.

1.2 Bombas de desplazamiento positivo (Hidrostáticas): Las

bombas hidrostáticas o de desplazamiento positivo son elementos
destinados a transformar la energía mecánica en hidráulica.
Cuando una bomba hidráulica trabaja, realiza dos funciones:
Primero, su acción mecánica crea un vacío en la línea de
aspiración que permite a la presión atmosférica forzar al líquido
del depósito hacia el interior de la bomba.
Segundo, su acción mecánica hace que este líquido vaya hacia
el orificio de salida, forzándolo a introducirse en el sistema de
cañerías.
Estas bombas son capaces de vencer grandes presiones, las que se
encuentran en función de una gran diferencia de altura entre los
depósitos, circuitos de gran longitud o muy restringidos por alta
cantidad de accesorios.
La característica de las bombas hidrostáticas o de desplazamiento
positivo es que suministran la misma cantidad de líquido en cada
ciclo o revolución del elemento de bombeo, independientemente de
la presión que encuentre el líquido a su salida, lo que se
consigue gracias a tolerancias muy ajustadas entre el elemento de
bombeo y la carcasa de la bomba, así, la cantidad de líquido que
fuga interiormente en la bomba de desplazamiento positivo es
mínima y despreciable comparada con el máximo caudal de la misma.
Cuando estas bombas presentan fugas internas considerables deben
ser reparadas o sustituidas ya que no trabajan correctamente. El
rendimiento volumétrico de las bombas de desplazamiento positivo,
aunque varía de un tipo a otro, no debe ser inferior al 85%.

3
Figura 1.3: Bomba de desplazamiento positivo, en este caso de
engranajes, capaz de vencer altas presiones debido al fino ajuste
entre sus elementos rotatorios.
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica_hidraulica9.htm

Figura 1.4: Curva característica de una bomba de desplazamiento

positivo para diferentes isobaras. El caudal se mantiene casi
constante a pesar del incremento de la presión.
Fuente: http://www.boerger.com/en_US/products/rotary-lobe-pumps/product-lines/select/cl.html

4
 En general y para la clasificación expuesta, la presión a la
salida de una bomba es cero cuando no está conectada al sistema
(no está en carga), pero si la misma bomba se conecta a un
circuito (carga), la presión aumentará hasta vencer la
resistencia de la carga.

CAPITULO II Descripción de los circuitos principales para la

embarcación del tipo Well Boat.

De acuerdo a la clasificación general del punto anterior se

establece que el tipo de bombas a utilizar para las embarcaciones
tipo Well Boat en sus diferentes condiciones de transporte de
peces, son sin duda las bombas de desplazamiento no positivo o
bombas hidrodinámicas, ya que son capaces de mover grandes
volúmenes de agua. El tamaño o tipo dependerá única y
exclusivamente de la combinación entre el caudal requerido y la
presión de diseño del circuito, conocido como punto de operación.
Las bombas son dimensionadas para una condición específica de
operación, condiciones que en un buque Well Boat quedan agrupadas
bajo los siguientes conceptos:

Transporte de peces en condición abierta: Condición original

conceptuada para el transporte de peces vivos en la cual es
ingresada a las bodegas de peces agua desde el mar y eliminada
sin tratamiento alguno de desinfección.

Transporte de peces en condición de buque Semi-Cerrado: Condición

establecida en la actualidad para el transporte de peces vivos en
la cual es ingresada a las bodegas de peces agua desde el mar y
eliminada previa desinfección. La cantidad de agua ingresada está
limitada por la capacidad del equipo de desinfección.

Transporte de peces en condición de buque Cerrado: Condición

utilizada en caso de centros de engorda sospechosos de
enfermedades bacterianas y/o virus, peligrosos para el desarrollo
de la industria del salmón. Las embarcaciones deben mantener esta
condición por al menos 3 horas, para lo cual no podrán ingresar
agua desde el exterior ni tampoco eliminar efluentes al exterior.

5
Las consideraciones para el trasporte de peces en condición semi-
cerrado y cerrado quedan establecidas y definidas por la
Resolución SERNAPESCA Nº 2327 del año 2010.

Dependiendo de la condición de transporte que deba realizarse,

existen diferentes circuitos que trabajan en conjunto para dar
cumplimiento a dos de los objetivos principales para el perfil de
misión de la nave.
- Circuitos destinados a mantener una óptima calidad del
agua de transporte.
- Circuitos asociados a la desinfección de efluentes para
eliminar las infecciones que ponen en peligro el desarrollo de la
actividad.

Estos circuitos serán descritos a continuación tomando como

referencia una embarcación tipo Well Boat que opera en la X, XI y
XII regiones, la que posee las siguientes características
principales:

Loa: 45.00m
B: 09.40m
D: 06.50m
DW: 700.00Ton
Volumen de bodegas: 2 x 325m³
Densidad de transporte: 120Kg/m³
Capacidad total de transporte: 90Ton

2.1 Calidad del agua para la preservación de los peces al

interior de bodegas.

Bajo este concepto se describirá la función de los sistemas

de recirculación, oxigenación y remoción de CO2.

2.1.1 Recirculación: El concepto de recirculación para

buques Well Boat está relacionado para las condiciones de
transporte semi-cerrado y cerrado, en donde el agua de la bodega
es tomada desde un punto al final de la bodega y devuelta al
inicio de ella, para buques con disposición longitudinal, o desde

6
la parte alta y descargada en la parte baja para buques con
disposición transversal circular. En ambos caso se busca
recircular los efluentes desde la parte superior de la bodega
para descargarla en la parte baja, para conseguir rescatar agua
con una mayor concentración de oxigeno (O2) a través del
movimiento de grandes caudales, con el objeto de homogenizar la
concentración de O2 en distintos puntos al interior de la bodega.
La consideración para la elección de bombas para los
circuitos de recirculación es el caudal, el que por regla general
va desde los 1800m³/hr a 3500m³/hr dependiendo del volumen de
la bodega, en circuitos cuyos diámetros varían entre los 300mm y
500mm. La presión de trabajo necesaria dependerá del diseño de
los circuitos y del diseño de cada bodega. Los tipos de bombas
generalmente usadas para estos circuitos son descritas a
continuación:

Bombas Centrifugas: Este tipo de bombas son siempre

rotativas y su característica principal es que usa la fuerza
centrifuga para conseguir impulsar un volumen de fluido a una
altura limitada, tanto por factores de diseño del sistema de
cañerías como factores geográficos. El fluido ingresa
generalmente por el centro del impulsor y expulsado hacia el
exterior del rodete donde es recogido por la carcasa o voluta y
canalizado hacia un punto de descarga.

Figura 2.1: Bomba centrifuga marca Sulzer con capacidad para

mover 1800m³/hr a 0.9bar de presión.
Fuente: http://www.sulzer.com/es/Products-and-Services/Pumps-and-Systems/Single-Stage-
Pumps/ISO5199-Pumps/Other-ISO5199-Pumps/Process-Pump-BA

7
 Bombas helicoidales: a diferencia de la anterior descrita,
este tipo de bomba usa la fuerza de empuje de un propulsor para
proporcionar la energía necesaria para impulsar el fluido a una
altura determinada. El fluido es capturado por el lado de la pala
que produce la baja presión e impulsado por el lado de presión
del propulsor. Son capaces de mover grandes caudales a baja
presión.

Figura 2.2: Bombas helicoidal marca Ing Per Gjerdrum As - PG

Marine Group, con capacidad para mover 3500m³/hr a 0,46 bar de
presión. Fuente: PG500/500 Ing Per Gjerdrum AS.

2.1.2 Oxigenación: El oxigeno presente en forma natural en

el agua está directamente relacionado con la temperatura de ésta,
la que alcanza los 8ºC y los 12ºC en promedio durante invierno y
verano respectivamente en las aguas de la X región a una
salinidad aproximada del 3,5%.

Tabla 1: Concentraciones de oxigeno (mg/L) presentes en forma

natural en el agua a distinta salinidad (%).
Temperatura Solubilidad de O2 (mg/L) - Salinidad (%)
ºC 0,003 0,906 1,808 2,711 3,613 4,516
0,00 14,62 13,73 12,89 12,10 11,36 10,66
5,00 12,77 12,02 11,32 10,66 10,03 9,44
10,00 11,29 10,66 10,06 9,49 8,96 8,45
15,00 10,08 9,54 9,03 8,54 8,08 7,64
20,00 9,09 8,62 8,17 7,75 7,35 6,96
25,00 8,26 7,85 7,46 7,08 6,73 6,39
30,00 7,56 7,19 6,85 6,51 6,10 5,81
35,00 6,95 6,62 6,31 6,02 5,73 5,46
40,00 6,41 6,12 5,84 5,58 5,32 5,08
45,00 5,93 5,67 5,41 5,17 4,94 4,72
50,00 5,48 5,24 5,02 4,80 4,59 4,39

Los datos expuestos en la tabla 1 son entregados por la Standard

Methods for the examination of water and wastewater (alpha,
1992).
8
Como se observa en la tabla anterior, la tendencia de las
concentraciones de O2 es a disminuir a medida que la salinidad y
la temperatura aumentan, por lo que las condiciones críticas para
el transporte de peces vivos se presentan durante el verano,
donde además del alza de la temperatura, existe también la
proliferación de pequeñas algas que se encuentran a la deriva las
que ingresan a las bodegas de peces bajando la cantidad de O2
disponible debido al consumo por la respiración de estos
elementos aeróbicos.
Los cálculos realizados para proyectar un sistema de generación
de oxigeno contemplan volumen de las bodegas, densidad de la
carga transportada, temperatura del agua, tamaño de los
ejemplares, concentración de saturación y consumo de oxigeno de
los peces en la condición más crítica, condición que se da
durante el proceso de carga debido al stress al que los peces son
sometidos.

Es por esto que la generación autónoma de oxigeno a bordo de la

nave es imprescindible, ya que las ventajas por sobre un sistema
de inyección a través de rack de oxigeno, (set de 9 botellas de
10m³ c/u a alta presión), que ha sido el método inicialmente
utilizado, son superiores en términos de autonomía, calidad,
eficiencia y logística, lo que finalmente ha relegado a los rack
solo a apoyo en contingencia o como opciones de respaldo a los
sistemas de generación de Oxigeno autónomos.

Referente a la inyección del oxigeno es posible hacer una

comparación entre los métodos originales y los actualmente
utilizados. Originalmente la forma de inyectar el oxigeno se
realizaba bajo el concepto de oxigenación pasiva, lo que
significa que el oxigeno ingresa a la bodega en diferente puntos
mesclado con el agua de mar a través del apoyo de bombas de
pequeños caudales. Actualmente se habla de inyección de oxigeno
bajo el concepto de oxigenación activa, ya que estos mismos
caudales pequeños son ingresados en los manifold de distribución
de recirculación de agua, donde los caudales para estos circuitos
están proyectados sobre los 1800m³/hr. La principal ventaja

9
radica en una reducción importante en el tiempo de homogenización
de las concentraciones de O2 del volumen completo de la bodega.

Existen un concepto herrado por parte de los operadores de los

sistemas asociados al transporte de peces referente a la
oxigenación, quienes consideran que la eficiencia del método de
inyección está directamente relacionado con la cantidad de
burbujas de oxígeno presentes en los volúmenes de agua y no al
oxígeno verdaderamente diluido. Esto es porque la burbuja de
oxígeno en el agua es oxígeno no disuelto, y oxígeno no disuelto
es oxígeno no asimilado por los peces, lo que finalmente forma
parte del oxigeno desperdiciado.
Para la inyección de oxigeno al agua existen 03 elementos
utilizados comúnmente los que son descritos a continuación:

Inyección a través de Sparger: Son elementos micro porosos

encargados de incorporar pequeñas burbujas a estanques (Inyección
pasiva) o a flujos de líquido en el interior de líneas de piping
(inyección activa).
El concepto de eficiencia en la transferencia de volumen de gas
tiene relación con miles de poros, los que posibilitan transferir
un gran volumen de gas a través de una alta área.

Figura 2.3: Izquierda, cañería taladrada produce grandes burbujas

pobremente dispersas, rápido ascenso con muy bajo contacto
liquido/gas.
Derecha, Sparger crea millares de pequeñas burbujas, con mayor
tiempo de permanencia en el agua debido a la baja velocidad de
ascenso con alto contacto liquido/gas, resultando completa y
rápida disolución, Fuente: Mott-Sparging-Catalog.pdf.

10
 Los fabricantes de estos elementos presentan guías de diseño
para definir el sparger necesario para la aplicación de un gas
específico. Los parámetros necesarios para el diseño tienen
relación con el requerimiento en unidad de volumen por unidad de
tiempo, presión de inyección del gas en el sparger, temperatura
del liquido al que se inyectará el gas, velocidad de inyección y
tipo de gas entre otros. La ventaja de este sistema de inyección
es que la incorporación del oxigeno al sparger se produce por la
presión a la que se encuentra almacenado el gas, por lo que no es
necesario el uso de un flujo motriz. Las plantas generadoras de
O2 almacenan el producto en estanques acumuladores a 6bar de
presión, en cambio en los rack de O2 el gas se encuentra
almacenado en promedio a 170bar de presión.

Figura 2.4: Superior izquierda: Diferentes modelos de sparger

utilizados principalmente al interior de cañerías de
recirculación.
Superior Derecha: Sparger placa cerámica utilizada en pisos de
bodegas de peces.
Inferior Derecha: Sparger en operación, el tamaño de la burbuja
es directamente proporcional a la velocidad de inyección.

11
 Inyección a través de Venturi: Su nombre hace mención al
principio físico que utilizan. La reducción de área en el centro
de estos elementos genera una baja de presión debido al aumento
de la velocidad, la que produce la succión necesaria para el
ingreso del gas.

Figura 2.5: Esquema de inyector tipo Venturi utilizado para la

inyección de O2 en buques Wellboat.
Fuente: http://www.mazzei.net/Espanol/ES-injector_info.htm

El flujo motriz es proporcionado por una bomba que succiona agua

desde el interior de la bodega y la descarga a este dispositivo.
Posteriormente el agua con oxigeno ya diluido es inyectado a los
caudales de recirculación.

Figura 2.6: Bomba centrifuga utilizada para la inyección de O2.

El concepto de eficiencia en la transferencia del volumen de gas

tiene relación con la diferencia de presión entre la entrada y la
salida del Venturi.

12
Tabla 2: Capacidad de succión para aire de inyector tipo Venturi
modelo 2081 para diferentes presiones de entrada referente al
caudal de agua que pasa a través del elemento.
Fuente: http://www.mazzei.net/Espanol/tables/2081.pdf

13
 Inyección a través de Conos: Los conos de inyección son
elementos que usan la variación en su geometría y la gravedad
para mezclar el oxigeno con el agua. En vista que el ingreso de
agua es a través de la parte superior junto con la inyección del
gas, las burbujas de oxigeno son arrastradas por el caudal que
circula en forma descendente mezclando eficientemente.
El concepto de eficiencia referente a la transferencia del
volumen del gas tiene directa relación con la fuente de provisión
de O2, 6bar en el caso de plantas autónomas de generación de
oxigeno.
Al contrario de las dos métodos anteriores de inyección, los
conos de oxigenación entregan un caudal ya diluido sin presencia
de burbujas perceptibles por lo que es uno de los métodos más
eficientes para la incorporación de oxigeno gaseoso en agua.

ESQUEMA DE INYECCIÓN DE O2

Caudal de recirculación

Entrada del Gas

Esquema de inyección O2
Bomba de alimentación Cono

Figura 2.7: La disolución del gas en el agua se produce en la

parte alta del cono, resultando el gas disuelto íntegramente en
la salida del cono.

Fuente: http://www.eco2tech.com/documents/ECO2%20Odor%20Control%20Brochure.pdf

14
Las capacidades de inyección dependerán exclusivamente de la
capacidad de agua que el cono sea capaz de contener a una presión
y temperatura conocida, es por esto que las variaciones entre los
modelos de los conos de inyección solo tienen relación con el
volumen.
Tabla 3: Capacidad de inyección y de disolución para diferentes
modelos de conos de inyección.
Fuente: http://www.aquaticeco.com/images/static/charts/cones-specs.jpg

En resumen se han expuesto los diferentes métodos utilizados

para la inyección de O2 en buques, pero se ha decidido dejar el
concepto de eficiencia referente a la disolución del gas en el
agua finalizada la exposición de los métodos porque esto según la
ley de Henry solo depende de una variable, la presión del fluido
que contendrá el gas:

= ∗ … (1)
Con:
k: Constante característica de disolución a una temperatura
determinada.
P: Presión del gas al interior del fluido.

15
 Para sparger y Venturi los flujos ya mezclados son
inyectados en la parte baja de la bodega donde la presión puede
alcanzar los 3 a 7mca como altura estática dependiendo del diseño
de las bodegas de la nave.
Para conos de oxigenación la presión es alcanzada en el
interior del cono restringiendo la salida hasta alcanzar la
presión de operación, aunque una vez mezclado homogéneamente la
mezcla alcanza la presión existente al interior de la bodega de
peces.

2.1.3 Remoción de Co2: El metabolismo propio de la actividad

normal de los peces genera desechos orgánicos en el agua lo que
aumenta el consumo del oxigeno disuelto. Producto de la
respiración de los organismos vivos, son generados dióxido de
carbono (CO2) y amoniaco (NH3), gases que aumentan los niveles de
PH, por lo que el agua tiende a acidificarse pudiendo llegar a
niveles letales para los peces. La eliminación o remoción del CO2
se produce succionando agua de la parte superior de la bodega que
es en donde se concentra gran parte de la materia orgánica en
suspensión y dióxido de carbono, a través de una bomba dedicada
exclusivamente a este propósito y descargada en un espacio
destinado para la desgasificación por diferentes métodos (tanques
de remoción de CO2). El método más económico y sencillo de
remover el CO2 es a través de la aireación lo que se consigue
inyectando aire a través de un Venturi, (ver figura 2.8). Los
estanques de remoción cuentan con un espacio destinado a la
aireación en la cual las burbujas de aire inyectadas al caudal
suben desde el fondo hasta la superficie liberando el CO2 a la
atmosfera y arrastrando los sólidos en suspensión. Posterior a
esto el volumen de agua pasa por placas deflectoras que generan
cascadas con el objetivo de extender la superficie del agua en
contacto con la atmosfera, clave para la eficiencia del estanque,
una vez terminado el recorrido del agua al interior del estanque
los efluentes son retornados a la parte baja de la bodega.
Lo que es verdaderamente importante en el diseño de los estanques
de remoción no es el volumen tratado sino el área del volumen
expuesto a la atmosfera (presión atmosférica). Según lo indicado
previamente la presión juega un rol primordial tanto para la

16
disolución de gases como para la desgasificación o eliminación de
gases desde el agua. Al contrario de la disolución, para des
gasificar el agua la presión del gas en el fluido debe tender a
ser baja, es por esto que lo más conveniente para procesos
industriales son estanques de desgasificación abiertos a la
atmosfera.
La incorporación de aire al agua para desgasificación de CO2,
debe ser cuidadosamente estudiado, ya que dependiendo de la
presión a la que se inyecta pueden incorporase nitrógeno,
elemento presente en las moléculas de aire, que también resulta
letal para los peces, produciéndose la aparición espontanea de
burbujas de nitrógeno en el torrente sanguíneo de los peces
pudiendo causar la muerte.

Figura 2.8: Izquierda: Venturi inoxidable DN250, utilizado para

la incorporación de aire a través de la apertura de la válvula
neumática superior.

17
Derecha: Tanque de remoción de CO2, ubicado sobre cubierta
principal del buque en estudio.
Inferior: Estructura tanques de remoción de CO2 Babor/Estribor
sobre cubierta principal del buque en estudio.

2.2 Desinfección de efluentes como barrera de contención de focos

infecciosos.

De acuerdo a la normativa establecida por el servicio

nacional de pesca según la resolución 2327 del 31 de Diciembre de
2010, los buques dedicados al transporte de peces deben
desinfectar la totalidad de los efluentes utilizados durante el
transporte que serán descargados al costado, lo que se enmarca
en la condición de transporte semi-cerrado. Los volúmenes
utilizados para el transporte en condición de buque abierto
permitían 5 o 6 renovaciones del volumen completo de las bodegas.
Posterior a la entrada en vigencia de la resolución, esta
cantidad de renovaciones baja considerablemente y queda
condicionada a la capacidad de desinfección. Lo importante a la
hora de seleccionar un equipo de desinfección UV es considerar
aquel que brinde la mayor cantidad de renovaciones, por tanto el
estándar utilizado y que ha brindado la mejor relación precio,
volumen y capacidad de desinfección son aquellos que aseguran
sobre 1,5 veces la renovación del volumen total del agua en cada
bodega.

2.2.1 Principio de la desinfección UV: El efecto de la

radiación UV sobre los microorganismos es la inactivación de
estos como resultado del daño fotoquímico a sus ácidos nucleícos.
La radiación UV es absorbida por los nucleótidos, (bloques de
construcción del DNA y RNA). La radiación UV absorbida promueve
la unión de nucleótidos adyacentes, creando moléculas dobles o
dímeros en número suficiente dentro del microbio que impide que
esta duplique su DNA y RNA, impidiendo así su reproducción.

18
 2.2.2 Elementos constituyentes del sistema de desinfección
UV del buque en estudio.

El sistema de desinfección UV está compuesto por los

siguientes elementos:
Bomba de impulsión: Bomba Centrifuga horizontal capacidad
1000m³/hr a 21mca de presión, utilizada para succionar agua desde
bodegas y descargarla al costado previa desinfección. El caudal
de operación está relacionado con la capacidad de desinfección
del equipo UV seleccionado. Las pérdidas que debe vencer la bomba
son las relacionadas al sistema de cañerías diseñado además de
las pérdidas puntuales como filtros y reactores. A continuación
se muestra en la figura la bomba seleccionada para este
propósito. El cálculo para la estimación de su capacidad es
obtenido en el capítulo 3.

Figura 2.9: Bomba Azcue modelo BOB 250/29

Reactor UV: Equipo con capacidad de desinfección 965m³/hr

con 90mJ/cm² a un 90% de transmitancia, al final de la vida útil
de las lámparas. El intervalo de dosis que entrega el equipo va
desde los 0mj/cm² a un caudal máximo teórico programado por el
equipo a 1000mJ/cm² cuando el caudal es muy bajo, cercano a
0m³/hr.

19
Figura 2.10: Reactor UV Triogen 965m³/hr, 90mJ/cm² a un 90% de
transmitancia.

El equipo podrá cumplir con sus especificaciones, siempre y

cuando se cumplan condiciones referentes al filtrado previo,
transmitancia y caudal.

Referente al filtrado previo: Para este proyecto se cuenta

con un filtro con canastillos rígidos de 100micras, que cumple
con una capacidad de filtrado de 1000m³/hr. Para lograr una
desinfección efectiva las partículas sometidas al haz de luz
ultravioleta no deben sobrepasar las 100micras. Si las partículas
sobrepasan este valor la desinfección no es efectiva porque el
rayo de luz no será capaz de atravesar las partículas resultando
imposible impedir su capacidad de reproducción.

Canastillo

Plancha horizontal
Central

Figura 2.11: Filtro de canastillos rígidos de 100micras. La

entrada del fluido es a través del flange "a" y la descarga a
través del flange "b". Los sólidos son capturados por bolsas o
canastillos instalados en plancha horizontal central del filtro.

20
 Referente a la transmitancia: La transmitancia óptica (%)
se define como la fracción de luz, a una longitud de onda
específica, que traspasa una muestra. Para nuestro caso la
longitud de onda generada queda en el rango de luz ultravioleta
UVC 200-295nm.
La relación descrita anteriormente es usualmente expresada en
porcentaje según la siguiente fórmula:

(%) = ∗ 100% … (2)

Con:
: Intensidad del rayo que traspasa la muestra.
: Intensidad del rayo incidente.

El valor de la transmitancia variará a lo largo del transporte

dependiendo de la cantidad de material particulado bajo 100micras
que pase a través de la unidad de filtrado. Si la concentración
de material particulado aumenta, el valor de la transmitancia
bajará. La dosis obtenida por el reactor UV es directamente
proporcional al porcentaje de transmitancia del agua, por tanto
si el porcentaje de la transmitancia es baja la dosis aplicada al
caudal de agua también será baja. La solución para esta situación
es aumentar el tiempo de exposición del volumen de agua al
interior del reactor lo que se consigue disminuyendo el caudal.

Figura 2.12: Izquierda equipo de análisis de transmitancia.

Derecha: Principio de la obtención de los valores promedios de
transmitancia.

21
 Referente al caudal: El caudal es medido por una unidad
electromagnética de tubo encargada de sensar la cantidad de
fluido que pasa a través de electrodos instalados en el equipo.
Los valores son presentados en un display y requeridos por el
reactor UV para poder realizar internamente el cálculo de la
dosis aplicada.

Figura 2.13: Izquierda Flujometro electromagnético (referencial).

Derecha: Display para configuración del flujometro y exposición
del caudal en tiempo real.

Para manejar la variable del caudal, el sistema es equipado con

una variador de frecuencia cuyo principio radica en modificar la
frecuencia eléctrica con lo que es posible aumentar o disminuir
las rpm del motor eléctrico asociado y por consiguiente de la
bomba, resultando esto en la modificación del caudal y presión
entregada.
El valor de transmitancia, dosis UV y caudal son mostrados al
operador remotamente, para que pueda regular las variables
necesarias para obtener la dosis mínima exigida por la autoridad,
fijada en 90mJ/cm².

22
CAPITULO III Consideraciones para la Selección de Bomba
centrifuga para circuito de cañerías de sistema desinfección UV.

Para seleccionar una bomba para un circuito de cañerías es

necesario conocer el caudal requerido y el punto de operación
donde trabajará. Este punto de operación está dado por la presión
necesaria para vencer las pérdidas del circuito y así cumplir con
el caudal proyectado.
Los datos necesarios para obtener estos valores son los
siguientes:

3.1 Capacidad del Sistema: La capacidad del sistema que está en

estudio, se asocia a la capacidad de desinfección limitada por el
Reactor UV. Para este caso se considera un reactor capaz de
tratar 965m³/hr de agua filtrada previamente con canastillos de
100micras y con un 90% de transmitancia. Con esta capacidad es
posible obtener un total de 2,8 renovaciones del volumen completo
de la bodega, considerando un volumen total de bodega de 350m³.
Por tanto el valor de entrada para la selección de la bomba
quedará acotado a 1000m³/hr, teniendo en consideración la
condición de operación para el caso más desfavorable.

3.2 Elección de los diámetros del sistema: La elección de los

diámetros es un tema complicado y sensible, pues es en donde la
teoría se aparta de la realidad debido a que son innumerables
publicaciones las que concuerdan que para fluidos no viscosos las
velocidad máximas admitidas no deben sobrepasar los 0,9m/s para
la succión y los 1,8m/s en la descarga. Al llevar estas
consideraciones a nuestro estudio los diámetros de acuerdo a esta
recomendación serían:

965 /ℎ
=

0,9 ⁄ ∗ 3600
= 0,297 #

0,297 #
$% & ' =(

)

$% & ' = 616

23
Al repetir el ejercicio para la descarga el valor obtenido es:
435

Si estos valores fueran respetados el costo de instalación sería

en extremo elevado, además que se debe tener en cuenta que estos
circuitos deben ser instalados en un buque donde los espacios
para coordinar cir cuitos de cañería siempre son restringidos, por
circuitos
ende acudiendo a la experiencia y a los mismos circuitos
originalmente proyectados en el buque son consideradas cañerías
de diámetros en 300mm para la succión y la descarga.

El diseño del sistema debe respetar el siguiente diagrama de

cañerías:

Figura 3.1: Diagrama de cañerías para circuitos de desinfección

UV en bodegas de estribor y babor del buque en estudio.

24
Dependiendo de la condición de transporte el sistema es alineado
para:

Condición de Buque Semi-Cerrado: Succionando desde la parte baja

y alta de la bodega, y descargando hacia el reactor ultravioleta
previo filtrado. Una vez tratado los efluentes son descargados al
costado.

Condición de Buque Cerrado: Succión desde la parte alta y baja de

la bodega y descargando hacia el reactor UV previo filtrado. Una
vez tratados los efluentes retornan a la proa de cada bodega.
Ningún efluente es descargado fuera de la embarcación mientras
permanezca esta condición.
La resolución establecida por el servicio nacional de pesca
dentro de sus requerimientos exige contar con un plan de
contingencia en el caso que uno de los dos reactores UV falle
perdiendo la capacidad de realizar la desinfección.
Para esta situación es que se proyecta un cruce en las succiones
de las bombas por la cual es posible tratar los efluentes de
ambas bodegas con un solo reactor a través de la válvula Y138.
Es precisamente esta la condición más desfavorable y la que
presentará la mayor resistencia en la succión de la bomba, por lo
que será la condición que se analizará para definir el punto de
operación de la bomba.

25
3.3 Diseño del Sistema: de acuerdo al diagrama presentado en la
Figura 3.1 se procede a modelar el circuito deseado en los
espacios de la nave y en los diámetros establecidos, obteniéndo
el siguiente modelo:

Venturis

Estanques de Remoción de CO2

Filtros

Reactores UV

Flujometros

Bombas

Figura 3.2: Modelación tridimensional del circuito de

desinfección UV proyectado en el buque en estudio.

El objetivo de modelar el circuito es poder determinar la

cantidad de material a utilizar además de verificar los espacios.
Esta información es utilizada para los cálculos necesarios para
la definición de la bomba que debe ser adquirida.

26
3.4 Carga total del sistema: Es la resistencia que genera el
circuito de cañerías al ser transportado, a través de él, un
fluido desde el depósito de succión al depósito de descarga a
una velocidad determinada.
Los principios considerados para la obtención de una expresión
que grafique matemáticamente el comportamiento de la carga del
sistema son expuestos a continuación:

Continuidad: Considerar el siguiente tramo de tubería:

Figura 3.3: Esquema representativo para la ecuación de

continuidad.

Si el flujo circula en régimen permanente a través del ducto

indicado, el caudal Q que ingresa en la sección 1 es la misma que
sale en la sección 2, es decir:
-. = -# = /& … 132

Conservación de la energía: La energía no se crea ni se destruye,

sólo se transforma, además de ser constante y presentarse de
diversas formas. A continuación son destacadas las de mayor
interés para el desarrollo del estudio.

Energía Potencial: La energía potencial en cualquier punto

del fluido está definida, en términos de altura (m), como la cota
desde el punto de interés a un cierto plano de referencia

27
conocido. Este término es también conocido como altura
Geométrica.
3456789:;< = = = >+

Energía por Presión: Es la energía por presión generada en

un punto del fluido por unidad de peso.

@
34 = = >4
ó
A

Energía Cinética: La energía cinética asociada a la

velocidad en un punto del fluido por unidad de peso es mostrada a
continuación.

D#
39 = = >F
éC
2E

Considerando estas expresiones es posible obtener la ecuación de

Bernoulli, que plantea:

>+ + >4 + >F = /& … 142

Por conservación de la energía se obtiene:

>+ 1.2 + >HI1.2 + >F1.2 = >+ 1#2 + >HI1#2 + >F1#2 … 152

Esta ecuación es válida para líquidos perfectos, sin tener en

cuenta el efecto de las pérdidas de energía producidas por el
roce del líquido en la tubería, viscosidad, etc.
Al adaptar esta ecuación a la realidad es agregado un término al
lado derecho de esta (Hp), que cumple la función de equilibrar la
ecuación, sumando las pérdidas producidas al transportar un
fluido entre dos puntos.

Finalmente la ecuación (5) nos queda:

>+ 1.2 + >HI1.2 + >F1.2 = >+ 1#2 + >HI1#2 + >F1#2 + >4 … 162

28
Es posible desglosar el término Hp en dos:

>4 = >J + >< … 172

- >J , Pérdidas Distribuidas o Regulares: Son las pérdidas

asociadas al rozamiento del fluido con las paredes de la tubería
y variará dependiendo del diámetro y la cantidad de metros que
tenga el circuito en estudio.
- >< , Pérdidas Localizadas o Singulares: Son las pérdidas
asociadas a la inclusión de accesorios en el circuito, como por
ejemplo codos, válvulas, reducciones etc. Esta variará
dependiendo de la cantidad de accesorios incluidos en el circuito
en estudio.

Por tanto el concepto de carga total o altura manométrica total

(H) del sistema viene dado por:

> = >+ + >4 + >F + >4 … 182

Siendo:

>+ : Pérdida de energía producida por diferencia de alturas

entre el depósito de Succión y el depósito de descarga del
sistema.
>4 : Pérdida de energía producida por diferencia de presión
entre el depósito de Succión y el depósito de descarga del
sistema. Si los depósitos están abiertos a la atmosfera, el
término es 0 debido a que ambos depósitos están a la misma
presión.
>F : Pérdida de energía producida por la diferencia de
velocidades entre el depósito de Succión y el depósito de
descarga del sistema. En la práctica este término es
despreciable.
>4 : Pérdida de energía producida por la diferencia de
pérdidas localizadas y distribuidas en el circuito de succión y
el circuito de descarga de la bomba asociada al sistema.

29
Finalmente la carga total o altura manométrica total del sistema
para un caudal específico en el circuito del buque en estudio
está definida por la siguiente expresión, considerando depósito
abierto a la atmosfera y despreciando >F .

M = MNOP + MQ … 1R2

3.5 Curva característica del sistema: Es el comportamiento de un

sistema de cañerías en términos de alturas (pérdidas) respecto a
diferentes caudales que circularan por él. Para la obtención de
esta curva es utilizada la ecuación (9). El desarrollo de la
obtención de esta curva para el circuito del buque en estudio es
expuesto a continuación.

3.5.1 Obtención de >+ : A continuación se grafica la

situación en la que la bomba trabajará.

Figura 3.4: Alturas estáticas en condición normal de operación.

30
De esta forma es obtenido el término:

= 3,27 − 4,40
= −1.13 … (10)

3.5.2 Obtención de : compuesta por la suma de las pérdidas

distribuidas más las pérdidas localizadas, según ecuación (7).

Perdidas Distribuidas : Para la obtención de las pérdidas

distribuidas existen diferentes autores que exponen distintas
expresiones para el cálculo, pero la más utilizada es la fórmula
de DARCY - WEISBACK, utilizada para tuberías sobre 50mm y válida
para fluidos incompresible.
Ecuación de DARCY - WEISBACK:

=
2
Con : Coeficiente de roce.
: Largo total de circuito de cañerías.
: Velocidad del fluido al interior del circuito.
: Aceleración de gravedad.
: Diámetro interno de la cañería.

En vista de que la ecuación característica del sistema debe estar

en función del caudal, la expresión de Darcy - Weisback es:
8
( ) = … (11)

Todos las variables son conocidas excepto el coeficiente de roce

el que debe ser obtenido a través del apoyo del diagrama de
Moody-Rouse en función del número de Reynolds y la rugosidad
relativa de la cañería.
El número de Reynolds es calculado a través la siguiente
expresión:

=
υ
Con υ : Viscosidad cinemática.

31
 Este valor es de 1,313"10#$ &%, para agua de mar a 10ºC de

temperatura.

Tabla 4: Valores considerando agua de mar con un 3,5% de

salinidad
Fuente: http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/leia/maru_j_ms/apendiceA.pdf
Densidad Viscosidad Viscosidad
Absoluta Cinemática
Temperatura ' µ ν
ºC ()⁄*+ ()⁄* · . */ ⁄.
0 1026,10 0,00170 1,657E-06
10 1027,04 0,00135 1,313E-06
20 1025,76 0,00108 1,057E-06
30 1022,81 0,00090 8,760E-07
40 1018,71 0,00077 7,578E-07
50 1014,01 0,00070 6,903E-07
60 1009,25 0,00067 6,619E-07
70 1004,97 0,00066 6,607E-07
80 1001,72 0,00068 6,748E-07
90 1000,02 0,00069 6,920E-07
100 1000,42 0,00070 6,997E-07

Considerado en este caso los datos de caudal (Q) expuesto en el

punto 3.1 y de diámetros expuestos en el punto 3.2, la velocidad
para el fluido que se mueve por el interior de la cañería es:

=
0

1000 1 ⁄ℎ3
=
· (0,15 ) · 3600 %⁄ℎ3

= 3,92 ⁄%

Por tanto el número de Reynolds es:

3,92 ⁄% · 0,3
=
1,313"10#$ &%

78 = 9, :;<=>?

32
La rugosidad relativa para poder determinar el coeficiente de
roce:
A
@ =

Con A: rugosidad absoluta propia de cada material. El valor k

para tubos de acero inoxidable soldado es 0,0015.

0,0015
@ =
300
B = ?<=>#;

Tabla 5: Rugosidad absoluta de diferentes materiales.

Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn208.html
Rugosidad Absoluta de Materiales
Material k(mm) Material K(mm)
Plástico (PE, PVC) 0,0015 Fundición 0,06-0,18
Asfaltada
Poliéster reforzado 0,0100 Fundición 0,12-0,60
con fibra de vidrio
Tubos estirados de 0,0024 Acero comercial 0,03-0,09
acero soldado
Tubo latón, cobre, 0,0015 Hierro forjado 0,03-0,09
inoxidable
Fundición revestida 0,0024 Hierro 0,06-0,24
de cemento Galvanizado
Fundición con 0,0024 Madera 0,18-0,90
revestimiento
bituminoso
Fundición 0,0030 Hormigón 0,3-3,0
Centrifuga

Habiendo obtenido los datos de entrada para ingresar en el

diagrama de Moody-Rouse, se ingresa en el eje de las abscisas
referente al número de Reynolds ( 9, :;<=>? ) e interceptando con la
curva de la rugosidad relativa (?<=>#; ), es obtenido el valor para
el coeficiente de fricción para el sistema en estudio.
El valor obtenido para el coeficiente de roce es 0,019, ver
figura 3.5. Con este valor es posible completar la ecuación (11),
en función de .

8
( ) = 0,019 … (12)

33
 (0,019)

(8,96x10^5)

Figura 3.5: Diagrama de Moody-Rouse.

34
Pérdidas localizadas ( C ): Para obtener este término de la
ecuación, es utilizada la siguiente fórmula para cada uno de los
accesorios pertenecientes al circuito:

C = A D E
2
Con k: coeficiente de pérdida de accesorios.
: Velocidad del fluido al interior del circuito.

Al definir una expresión para las pérdidas localizadas en función

del caudal Q y que incluya la suma de todos los accesorios, es
obtenida la ecuación (13).

8 ∑ A( )
C = H
… (13)

Tabla 6: Valores coeficiente k para los accesorios mayormente

utilizados:

35
 Con el desarrollo realizado para la obtención de la curva
característica del sistema, la ecuación (09) queda a continuación
expuesta:
9KL/ 9 ∑ O(L/ )
I = −=, =+ + >, >=: + … (=P)
)M/ N? )M/ NP

De acuerdo al modelo presentado en la figura 3.2 y con el apoyo

de una planilla de cálculo son obtenidas las siguientes tablas:

Tabla 7: Datos de entrada para el cálculo.

Condición Contingencia Babor
Cañería utilizada Acero Inoxidable AISI316L
DN (mm) 300
Diámetro Exterior(mm) 306
Espesor(mm) 3
Diámetro Interior(mm) 300
Caudal( 1⁄ℎ3) 1000
Velocidad(m/s) 3,9

E' (Rug.relativa) 0,000005

E (Rug.absoluta en mm) 0,0015
N° Reynolds 8,96E+05
Visc.cinemática ( ⁄%) 1,313E-06
f (Coeficiente de Roce) 0,019

Tabla 8: Pérdidas distribuidas en circuitos de succión y descarga

en función del caudal (Q).
Pérdidas Distribuidas en la succión en función de Q:
Descripción Long. (m) Total
Cañería DIN PN10 DN300 e 3mm calidad AISI316L 7,9 5,1

Pérdidas Distribuidas en la descarga en función de Q:

Descripción Long. (m) Total
Cañería DIN PN10 DN300 e 3mm calidad AISI316L 24,3 15,7

36
 Tabla 09: Pérdidas localizadas en circuitos de succión y descarga
en función de (Q).

Pérdidas Localizadas en la succión en función de Q:

Descripción Cantidad K K total

Succión 2 1,00 2,00
Curva 90º 0 0,17 0,00
Curva 45º 8 0,085 0,68
Red.350x300 0 0,42 0,00
Red.300x250 1 0,42 0,42
Tee paso directo DN300 1 0,60 0,60
Tee cambio dirección DN300 3 1,30 3,90
Válvula mariposa DN350 0 0,72 0,00
Válvula mariposa DN300 4 0,72 2,88
total= 10,48
Pérdidas Localizadas en la Succión
(Q) 106,9

Pérdidas Localizadas en la descarga en función de Q:

Descripción Cantidad K K total

Descarga 1 1,10 1,10
Curva 90º 9 0,17 1,53
Curva 45º 10 0,085 0,85
Red.350x300 0 0,42 0,00
Red.300x250 1 0,42 0,42
Tee paso directo DN300 0 0,60 0,00
Tee cambio dirección DN300 1 1,30 1,30
Válvula Mariposa DN300 1 0,72 0,72
Reducción 500x300 2 0,90 1,80
Filtro de Bolsa 100micras 1 3,894 3,894
Reactor UV DN500 1 1,95 1,95
Flujometro DN300 (Tipo Tubo) 1 0,00 0,00
total= 13,564
Pérdidas Localizadas en la Descarga
(Q) 138,4

Total pérdidas en función de Q^2

Total pérdidas 266,1

Al reemplazar los resultados obtenidos en la ecuación (14) es

obtenida:
1
I = −=, =+ + /;;, =L/ … (=?) , con Q en &%.

Al graficar esta expresión obtenemos la curva característica del

sistema es obtenida la figura 3.6 expuesta a continuación:

37
 Condición Contingencia (Bb)
60

1600; 51,4
50

40 1400; 39,0

30
Altura (m)

1200; 28,4

20 1000; 19,3

800; 11,9
10
600; 6,2
400; 2,1
0 200; -0,4
0; -1,2
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

-10
Caudal (m³/hr)

Sistema

Figura 3.6: Curva característica del sistema.

3.6 NPSH (NET POSITIVE SUCTION HEAD):

También llamado altura neta positiva en la aspiración, es
básicamente la diferencia de presión entre la entrada de la bomba
(flange de succión) y la presión de vapor del fluido
transportado, parámetro importante en el diseño de un circuito de
cañerías ya que si la presión en la entrada de la bomba es menor
a la presión de vapor del fluido transportado, este comenzará a
ebullir, proceso conocido como cavitación, que causa serios daños
en los elementos mecánicos en contacto con las burbujas de vapor.
La relación entre el NSPH disponible y el requerido se rige por
la siguiente expresión, con la cual se consigue evitar la
cavitación en la bomba.

QRS TUV WTXY > QSR [ \] ^T_ … (16)

38
El cálculo del NSPH disponible está definido por la expresión:

QSR
QSR TUV WTXY R`ab ∓ U U f … 17

Con: R`ab : Presión atmosférica local (10,33m).

cde U : Dif
ferencia
erencia de altura entre el depósito de succión y
el eje de la voluta.

U: Pérdidas de carga en la succión.

f: Presión de vapor, en este caso agua salada

aproximadamente un 2% inferior ( http://ing.unne.edu.ar/pub/evap.pdf ) a la
presión de vapor del agua dulce para una misma temperatura,
(12,03mbar, 0,12mca@10ºC).

Tabla 10: Presión de vapor para agua dulce en milibar.

Fuente: http://www.ehu.es/climat/PDefes/PvapTsat.pdf

39
De acuerdo a los datos que ya son manejados en el estudio actual
la ecuación (17) finalmente queda como:

QSR TUV WTXY 14,61 − 112 · … (17)

Con lo que se obtienen los siguientes valores:

Tabla 11: NSPH disponibles del sistema para diferentes caudales.
NSPH
Q
( 1 ⁄ℎ3) Disponible
(m)
0 14,6
200 14,3
400 13,2
600 11,5
800 9,1
1000 6,0
1200 2,2
1400 -2,3
1600,0 -7,5

El Valor del NSPH disponible para nuestra condición en estudio es

de 6,0m.

3.7 Selección comercial de la bomba:

Para seleccionar la bomba adecuada se debe contar con los

siguientes datos para solicitar opciones a los proveedores:

Datos hidrodinámicos:
1⁄
hijki = 1000 ℎ3
hi3 i kl %m%nl i = 20.0
0 nj3i olni kl %jppmóo km%rsomt l QRS _TUV WTXY = 6.0
Datos eléctricos, propios del buque:
us nivl km%rsomt l = 440u
w3lpjlopmi = 60 x
Materiales para la construcción:
hi3pi%i: ml33s jokmps yy25, pso 3lpjt3m mlons lró"mps.
z rj %s3: {3sopl oi i .
@vl: 0pl3s zos"mkit l pi mkik 0zSz316|.
Sl s% kl lvl: }mrs lpáomps.
w io l% kl hsol"móo: Qs3 i zQ RQ10.

40
Entregados estos datos el proveedor de bombas envía la respuesta
a nuestro requerimiento con las dimensiones de la bomba, y curva
característica, potencia hidráulica requerida y NPSH requerida.

Figura 3.7: Set de curvas características para la bomba propuesta

por el proveedor. El punto de operación es indicado por las
líneas en rojo. Además son entregados los datos de potencia
hidráulica y NSPH requerida.

41
Si bien el punto de operación no cae directamente sobre la curva
referente a un rodete definido, la bomba seleccionada será la que
esté asociada a la curva inmediatamente superior, perteneciente
al rodete de diámetro 250, la cual es capaz de entregar
1⁄
1000 ℎ3, a una presión de 21,50m, girando a 1750rpm.
La potencia hidráulica requerida por la bomba para alcanzar este
punto de operación es de aprox. 68KW.
Referente al NPSH requerido, el valor indicado por el fabricante
es 5,0m para el rodete de 290mm, cumpliendo de esta manera la
ecuación (16) del punto 3.6. Se entiende que es el valor más
desfavorable para la serie de las bombas por lo que con este
valor son aseguradas todas las curvas de NSPH para los rodetes
inferiores a 290mm.

Al confrontar las curvas características de la bomba con la del

sistema es obtenido el siguiente gráfico.

Condición Contingencia (Bb)

60

50

40

0; 32,5 200; 31,6

30 400; 30,2
Altura (m)

600; 28,3
800; 25,4
1000; 21,5
20

1200; 15
10

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

-10
Caudal (m^3/hr)
Bomba 290/250 Sistema

Figura 3.8: Curva característica del sistema proyectado versus

curva característica de la bomba seleccionada. El punto de
operación en la que trabajará la bomba esta dado por las
coordenadas donde se produce la intersección de las curvas
características, (1025,20.5).

42
3.8 Validación del Diseño:
No se ha querido concluir solo con el cálculo del sistema en
estudio, si no que aprovecharemos de exponer los resultados
obtenidos durante las pruebas del sistema para validar el diseño
y cálculo.
La toma de datos se realiza con el buque funcionando de acuerdo a
la condición de contingencia para la bodega de babor, esto
significa que el sistema de desinfección UV de estribor es el
encargado de desinfectar efluentes de ambas bodegas a la vez y
descargando al costado. La razón de renovación se reduce a
500m³/hr por bodega, equivalente a renovar 1,4 veces el volumen
total de cada bodega.
La prueba se realiza sin peces a bordo.

Los resultados obtenidos son expuestos en la siguiente tabla:

Tabla 12: Datos obtenidos en pruebas.
Contingencia Bb
RPM FeedBack Caudal Consumo P(entrada) P(salida)
1⁄
RPM ℎ3 •€ ti3 ti3
400 400 257 26,50 0,3 -0,2
600 600 352 27,60 0,3 -0,2
800 800 458 30,30 0,3 -0,1
1000 1000 570 34,70 0,4 -0,1
1200 1200 675 41,20 0,4 0
1300 1300 730 46,20 0,5 0
1400 1400 775 50,00 0,5 0,1
1500 1500 850 55,10 0,6 0,1
1600 1600 980 61,00 0,6 0,1
1750 1750 1070 68,50 0,7 0,1

Al observar el caudal y el consumo obtenido para las 1750rpm

1⁄
obtenidas obtenemos un caudal de 1070 ℎ3, a través de un equipo
medidor de flujo y una potencia eléctrica consumida de 68,5KW,
entregados por el variador de frecuencia instalado. Al ingresar
al gráfico expuesto en la figura 3.9 con el dato del caudal es
posible identificar que la bomba es capaz de vencer la pérdida
del sistema que llega a los 19,3m aproximadamente, lo que es
ratificado por el consumo.
Finalmente el punto de operación es desplazado a la derecha lo
que indica que la pérdida del sistema es levemente menor al valor
calculado, por ende la curva característica del sistema baja, lo
que produce el desfase.

43
Figura 3.9: Resultados de las pruebas trazados sobre curvas
características de la series de bomba adquirida.

44
CONCLUSIONES

La discusión final de los resultados será abordada a través

de diferentes perspectivas, las que son complementarias referente
a las consideraciones manejadas para la obtención de los
resultados, las que a continuación son expuestas:

La Teoría:
• Las pérdidas asociadas a un sistema de cañerías han sido
manejada matemáticamente a través de ecuaciones cuadráticas
de 2 orden en función del caudal. Considerando que el
diámetro del circuito se mantiene constante en toda su
longitud, excluyendo por supuesto los cambios de sección
producidas por la inclusión de elementos puntuales en el
circuito proyectado, es posible resolver que las pérdidas
totales del sistema aumentan proporcionalmente con respecto
al cuadrado de la velocidad a la cual circula el fluido por
el interior del circuito diseñado. Por tanto el diámetro de
las cañerías asociadas al circuito debe ser cuidadosamente
escogido paro evitar altas velocidad.

La experiencia previa:
• Es posible confirmar el equilibrio entre los costos de
instalación referente a los diámetros escogidos y la
selección comercial de la bomba, debido a que dichas
dimensiones en succión y descarga de la bomba deben ser
similares a las proyectadas, información provista
generalmente por la experiencia. Para el caso en estudio
aunque la teoría propone diámetros de 616mm en succión y
435mm en descarga, fue finalmente escogido un diámetro de
300mm para succión y descarga, valor que es validado por la
bomba propuesta por el proveedor, ya que los diámetros de
ésta son de 250mm para succión y descarga, diferencia de 01
diámetro comercial inferior.

Las pruebas:
• La proyección de la carga total del sistema ha tenido un
margen a favor, el que es obtenido mediante la validación

45
 debido a que el punto de operación de la bomba es desplazado
a la derecha en la figura 3.9. Es este punto de intersección
entre la curva característica del sistema y la curva
característica de la bomba, lo que indica que el término
asociado a la suma de las pérdidas localizadas y
distribuidas es menor al proyectado, lo que implica un valor
inferior de la carga total y por ende un menor requerimiento
sobre la bomba.

Efectos adversos:
• Relacionado con el sobredimensionamiento de la bomba, esto
genera complicaciones referentes al aumento del caudal, lo
que indica una mayor velocidad en la succión lo que induce
el fenómeno de cavitación, que para el diseño en estudio
aparecerá en el momento en que no se cumplan las condiciones
de la ecuación 16. Además es posible observar en la curva
de potencia de la figura 3.9 que el aumento del caudal
producido por una menor carga total del sistema provoca un
mayor requerimiento de potencia eléctrica.
En el caso en que sea esta la situación y no se cuente con
un variador de frecuencia para la bomba, el problema es
solucionado con la inclusión de algún elemento que restringa
el caudal en el circuito de descarga, elevando de esta forma
la resistencia o altura total del sistema, de esta forma es
ajustada la potencia requerida a los valores nominales de
operación. Esto es sólo aplicable para bombas de
desplazamiento no positivo, debido a que la holgura entre
impulsor y carcasa permite que el fluido pueda fugar hacia
el lado de succión en la cámara de impulsión.

La práctica:
• Finalmente es posible validar la proyección realizada,
logrando un margen superior del 7% sobre el valor de caudal
proyectado, lo que es sin duda producto de un buen trabajo
de diseño, cubicación y estimación en las constantes k de
las pérdidas localizadas.

46
Generalidades:
• Se propone que el tema desarrollado pueda servir como base
para el estudio de temas relacionados a la proyección de
sistemas de cañerías, tales como:

- Factores que condicionan la selección del material

para la construcción de sistemas de bombeo, entre Acero
Galvanizado, Acero Inoxidable y Polietilenos de alta
densidad.
- Obtención experimental de coeficiente k de pérdidas
de accesorios a través de simulación en software CFD
(Computational Fluid Dynamics).

- Aplicaciones de las leyes de similitud en bombas

centrifugas para la obtención de puntos de operación para
bombas asociadas a variadores de frecuencia.

47
BIBLIOGRAFÍA

• http://principiosdeingenieria.blogspot.com/2012/01/bomba-
centrifuga.html
Figura 1.1: Voluta bomba centrifuga por Raúl Miranda del
lunes 09 de enero 2012.

• http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica_hidraulica9.htm
Figura 1.3: Bomba de desplazamiento positivo.

• http://www.boerger.com/en_US/products/rotary-lobe-
pumps/product-lines/select/cl.html
Figura 1.4: Curvas características bomba de desplazamiento
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• Servicio Nacional de Pesca y Acuicultura. Resolución exenta

2327 / 2010, Gobierno de Chile.

• http://www.sulzer.com/es/Products-and-Services/Pumps-and-
Systems/Single-Stage-Pumps/ISO5199-Pumps/Other-ISO5199-
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Figura 2.1: Bomba centrifuga de desplazamiento no positivo.

• Gaskin, J.E1992. Standard Methods for the Examination of

water and wastewater.

• Mott Corporation, Porous Metal Products. High-efficiency

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• Mott Corporation, Sparging/Gas-Liquid Contacting. Design

Guide & Part Selection.

• Mazzei Injector Company, LLC. Product Catalog Agriculture,

Differential Pressure Injection for Fertilization and Other
Chemical Applications.

48
• http://www.eco2tech.com/documents/ECO2%20Odor%20Control%20Br
ochure.pdf
Figura 2.7: Esquema de inyección de Oxigeno a través de
conos.
• http://www.aquaticeco.com/images/static/charts/cones-
specs.jpg
Tabla 3: Capacidad de inyección y disolución para conos de
oxigeno.

• Compañía Sudamericana de Bombas S.A (KSB), Manual de

entrenamiento, Selección y Aplicación de Bombas Centrifugas,
Diciembre 2002.

• Marú Jiménez, María Selene, Determinación de coeficientes

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en agua y agua de mar. Universidad de las Américas Puebla
año 2004.
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/leia/maru_j_ms/apendiceA.pdf
Tabla 4: Viscosidad cinemática agua de mar al 3,5%.

• Ingemecánica Tecnología Mecánica y Formación, Diseño de

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http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn208.html
Tabla 5: Rugosidad Absoluta de diferentes materiales.

• Claudio Mataix, Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas,

Ediciones del Castillo S.A. Madrid abril de 1986.
Figura 3.5: Diagrama de Moody-Rouse.

• Universidad Nacional del Nordeste, Tema 3 El agua en la zona

no Saturada.
"Calidad del agua: El efecto de la salinidad o sólidos
disuelto, se debe a la reducción de presión de vapor de la
solución. La presión de vapor del agua salada en el mar, es
menor en 2 % que la presión de vapor del agua pura a la
misma temperatura, siendo la reducción de evaporación un
poco menor. Para períodos extensos de tiempo los efectos de

49
 la salinidad pueden despreciarse. Obviamente cualquier
material extraño afecta la evaporación."
http://ing.unne.edu.ar/pub/evap.pdf

• http://www.ehu.es/climat/PDefes/PvapTsat.pdf
Tabla 10, Presión de vapor para agua dulce.

50