Soldadura

Procesos de Fabricación
MCCZ OCT 2019
  La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se
funden las superficies de contacto de dos o más partes mediante
la aplicación conveniente de calor o presión.

 La importancia tecnológica y comercial de este proceso radica en

lo siguiente:
Fundamentos  La soldadura proporciona una unión permanente.
de Soldadura  Las partes soldadas se vuelven una sola unidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales
si se usa un metal de relleno que tenga propiedades de resistencia
superiores a la de los materiales originales y se emplean las técnicas
de soldadura adecuadas.
 En general, es la forma más económica de unir componentes.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse
in-situ.
  Las limitaciones del proceso de soldadura son las siguientes:

 La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma

manual. Los costos de mano de obra calificada pueden ser elevados.
 Implican el uso de mucha energía.
Fundamentos  No se puede desensamblar las uniones realizadas, pues con la
soldadura se obtiene una unión permanente entre los componentes.
de Soldadura  Si se requiere un desensamble ocasional como para reparación o
mantenimiento, no debe usarse la soldadura como método de
ensamble.
 La unión soldada puede padecer ciertos defectos de calidad que son
difíciles de detectar y pueden reducir la resistencia de la unión.
  Tipos de soldadura:

 Soldadura en estado sólido:

 Soldadura en frío
 Soldadura en caliente
Fundamentos  Soldadura por difusión
 Soldadura por fricción
de Soldadura  Soldadura ultrasónica

 Soldadura por fusión:

 Soldadura por resistencia
 Soldadura con arco eléctrico
 Soldadura con oxígeno y gas combustible
Soldadura por Fusión
  La metalurgia de la soldadura se enfoca en el análisis de los
procesos de calentamiento, fusión, solidificación y enfriamiento
de la soldadura.
 Las reacciones son muy rápidas en el proceso de soldadura,
comparándolas con los procesos metalúrgicos de forma
independiente.
Alcances  La estructura de un cordón de soldadura es el resultados de
diversos pasos que comienzan con las reacciones en estado líquido
y terminan con las reacciones en estado sólido.
 Se comienza a formar las diferentes estructuras cristalográficas al
comenzar la solidificación, luego ocurren las transformaciones
termomecánicas, las que se dan en estado sólido para finalmente
llegar al resultado final del proceso.
 El objetivo de una soldadura es controlar la estructura final a
través de las variables operativas de los procesos de soldadura.

Manejo de Se genera Genera las

Alcances Variables una propiedades
Operativas estructura mecánicas
  Variables operativas
 Métodos de soldadura.
 Condiciones internas como lo son el buen manejo de los materiales
o el uso adecuado de estos.
 Condiciones externas como lo son el clima o aspectos que son
ajenos al material o al proceso.

Alcances  Estructura
 Formación de cristales en el proceso de solidificación.

 Propiedades mecánicas
 Las propiedades mecánicas definen el comportamiento de un
material bajo fuerzas aplicadas.
 Las propiedades mecánicas se expresan en términos de cantidades
que son funciones del esfuerzo o de la deformación o ambas
simultáneamente.
 1. Se aplica calor intenso para fundir un pequeño volumen de
material tanto de la misma pieza como del material de relleno si
el proceso lo requiere.

2. El calor es aplicado en un tiempo suficiente para permitir que

los líquidos se mezclen.
Etapas de  Esta mezcla es directa, cuando solamente se mezclan los materiales
de las piezas a unir.
soldadura por  Esta mezcla es indirecta, cuando el material de las piezas se mezcla
fusión con material de relleno para formar la unión.

3. Las propiedades de la unión metalúrgica se establece de

acuerdo al tipo de enfriamiento que se da según el proceso de
solidificación de la zona afectada.
 Las propiedades de la unión por soldadura deben ser las mismas del
material que se está soldando.
  Es posible soldar diferentes materiales por esta vía:

Etapas de
soldadura por  Metales

fusión  Plásticos

 Vidrios
  Las propiedades de las uniones de soldadura por fusión se ven
afectadas por el método utilizado para aplicar el calor.
 En la zona afectada por el calor se genera una gradiente de
temperatura.

 Este gradiente de
Zona afectada temperatura puede
afectar la pieza si genera
por el calor un calentamiento no
uniforme, pudiendo
ocasionar problemas de
esfuerzos residuales en la
zona cercana al cordón de
soldadura afectando la
resistencia estructural de
la unión.
  La zona afectada por el calor también produce un cambio en la
microestructura del material, lo cual también altera las
propiedades de la pieza.

Zona afectada
por el calor

A
B C
 Zonas importantes en la soldadura
 Zona A
 Zona de metal fundido.
 Generalmente, presenta una estructura de grano fino de tipo columnar,
similar a las estructuras típicas de fundición.
 Zona normalmente menos dúctil, más dura y resistente que el metal
base.

Zona afectada  Zona B

 La zona de metal transformado.
por el calor 

Es la zona térmicamente afectada, adyacente a la soldadura.
En esta zona, el metal sufre una recristalización, con granos equiaxiales.
 Presenta distintas sub-zonas, fundamentalmente una zona de granos
crecidos en el límite de la línea de fusión y una zona de granos
transformados, equiaxiales a medida que nos alejamos de la línea de
fusión.

 Zona C
 Zona de metal base.
 Esta zona no fue calentada suficientemente para producir cambios
estructurales en ella.
 Zonas importantes en la soldadura

Zona afectada
por el calor
 Zonas importantes en la soldadura

Zona afectada
por el calor
 Zonas importantes en la soldadura
Zona afectada
por el calor  La parte de metal modificada por el calor que se encuentra entre
la zona fundida y el límite del metal de base se llama zona
afectada térmicamente, o ZAT.
 Zonas importantes en la soldadura

Zona afectada  Las características de estas zonas varían dependiendo de la

composición química del metal base.
por el calor
 Las propiedades se ajustan en función de dicha composición
química y la velocidad de enfriamiento o curva de temple, dando
lugar a la formación de fases que tienden a ser martensíticas.
 Estructuras martensíticas
 Se llama así en honor al metalúrgico alemán Adolf Martens
(1850-1914).
 Se denominan martensita, a todas las fases que se
Zona afectada producen a causa de una transformación sin difusión de
por el calor materiales metálicos.
 Como la transformación martensítica no implica difusión,
ocurre casi instantáneamente; los granos martensíticos se
nuclean y crecen a velocidad muy alta cercanas a la
velocidad del sonido dentro de la matriz austenítica.
 Para efectos prácticos, la velocidad de transformación de
la austenita es independiente del tiempo.
 Estructuras martensíticas
 La transformación martensítica no sólo ocurre en el acero, sino que
otros sistemas de aleación se caracterizan por experimentar
transformaciones sin difusión.
 Es el constituyente de los aceros templados y está conformado por
una solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en
Zona afectada ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde su
por el calor estado austenítico.
 El cristal de martensita tiene la forma de una lámina delgada, que al
microscopio se ven como agujas de distinto espesor.
 La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc
 Resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2
 Un alargamiento del 0.5 al 2.5 %
 Muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con
ángulos de 60 grados.
 Tiene la apariencia de láminas o de agujas.
 Formas alotrópicas del hierro puro

Zona afectada
por el calor
 Formas alotrópicas del hierro puro

Zona afectada
por el calor
 Formas alotrópicas del hierro puro

Zona afectada
por el calor
 Formas alotrópicas del hierro puro

Zona afectada
por el calor
 Formas alotrópicas del hierro puro

Zona afectada
por el calor
 Formas alotrópicas del hierro puro

Zona afectada
por el calor
 Formas alotrópicas del hierro puro
Relación entre las temperaturas máximas experimentadas por diversas
regiones en un cordón de soldadura y la forma como se correlacionan con el
diagrama d fases hierro-carbono.

Zona afectada
por el calor
 Diagramas TTT
(temperatura/transformación/tiempo)

Este tipo de diagramas muestra la curva TTT que relaciona el tiempo

(normalmente en escala logarítmica) y la temperatura requeridos para una
transformación a temperatura constante. En el caso del acero es el siguiente.

Zona afectada
por el calor
 Diagramas TTT
(temperatura/transformación/tiempo)

La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su

formación intervienen procesos de difusión.

• La bainita forma agujas o placas, dependiendo de la temperatura de

Zona afectada transformación. Los detalles microestructurales de la bainita son tan finos
que su resolución sólo es posible mediante el microscopio electrónico. Está
por el calor compuesta de una matriz ferrítica y de partículas alargadas de cementita.
 Ciclo térmico

La extensión de la ZAT depende de tres factores:

Ciclo térmico
 Cantidad de calor aplicada
 La duración de la exposición
 Tipo de zona afectada
 Ciclo térmico

En términos generales, se tienen los siguientes efectos en el proceso

de soldadura:
 Al aumentar el calor aportado y la temperatura de
precalentamiento, se incrementan la extensión de la ZAT y la
Ciclo térmico temperatura alcanzada, disminuyendo la velocidad de
solidificación y el enfriamiento.
 Al aumentar el espesor del metal base, la velocidad de
enfriamiento se incrementa.
Las características del ciclo térmico, principalmente la velocidad de
solidificación del metal de aporte y la velocidad de enfriamiento del
conjunto, influyen en la estructura metalúrgica del conjunto, el cual
altera las propiedades mecánicas.
 Efectos del ciclo térmico durante la soldadura

• Tensiones residuales del calentamiento localizado, que pueden

resultar en deformaciones y distorsiones.

• Reducción de la ductilidad o el endurecimiento en la zona afectada

térmicamente, puede provocar agrietamiento o fragilidad de la
Ciclo térmico unión soldada.

• Se reduce la tenacidad de la junta, principalmente en la ZAT.

• En materiales templados y revenidos, disminuye la resistencia

mecánica en la ZAT.

Estos efectos pueden ser de mayor o menor intensidad,

dependiendo del material que se suelda y de las
velocidades de solidificación y enfriamiento de la unión.
 Efectos del ciclo térmico durante la soldadura

• El tiempo de solidificación afecta directamente la estructura del

metal de soldadura:

Ciclo térmico • A mayor tiempo, la estructura es más gruesa. Esto es importante, ya

que en la mayoría de los metales, la resistencia mecánica, la
ductilidad, la tenacidad y la respuesta al tratamiento térmico se ven
afectadas desfavorablemente por una estructura dendrítica gruesa.
 La ZAT implica la base de problemas mecánicos y de resistencia a la
corrosión si no se usan los materiales adecuados o no se efectúa
correctamente el proceso de soldadura.

 Una mayor rugosidad de la superficie aumenta la velocidad de

Defectos de oxidación.

soldadura La extensión de la ZAT depende de tres factores:

 Cantidad de calor aplicada

 La duración de la exposición
 Tipo de zona afectada
 El proceso de soldadura puede ser una fuente de dificultades a fin de
obtener soldaduras libres de fallas.

Los defectos más común en la soldadura son los siguientes:

Defectos de
soldadura  Fisuración
 Porosidad
 Falta de fusión, entre otros
 Fisuración en la soldadura

La fisuración de la soldadura puede ser debida, además de los

problemas de templabilidad, a los siguientes factores:

 Diseño del cordón de soldadura. Una inapropiada relación entre

Defectos de ancho y profundidad puede dar lugar a la rotura.

soldadura  Un electrodo con contenido de humedad en exceso, hace

propensa la fisuración debajo del cordón de soldadura.
 Un inadecuado precalentamiento, que no alcanza a evitar el
temple.
 Una unión con elevada restricción al movimiento.
 El uso de material de aporte con baja ductilidad.
 Un acero con alto contenido de inclusiones no metálicas.
 Deformación plástica en aceros y fracturas

La fractura es la separación de un cuerpo sólido en dos o más partes

debido a la acción de una tensión. Se puede considerar como el
resultado de la acción de dos procesos: la iniciación y la propagación
de grietas.

Defectos de Se definen dos tipos de fractura:

soldadura  Fractura dúctil, que se caracteriza por una apreciable deformación
plástica antes y durante la propagación de grietas
 Fractura frágil, que se caracteriza por una rápida propagación sin
deformación aparente.

En el caso de piezas soldadas de aceros destinados a la

construcción, su comportamiento depende de numerosos
factores, siendo los más importantes: su composición química,
espesor, micro estructura, tensiones residuales y tipo de carga,
limpieza o pureza.
  Austenita: Fase γ, una solución solida intersticial de carbono en hierro
FCC. La máxima solubilidad en estado del carbono en la austenita es
del 2%.
 Austenización: Calentamiento de un acero dentro de un rango de
temperatura de la austenita para que su composición se convierta en
austenita. La temperatura de la Austenización varía dependiendo de
la composición del acero.
 Ferrita: Fase α, una solución solida intersticial de carbono en hierro
Glosario BCC. La máxima solubilidad solida de carbono en hierro BCC es del
0,02%.
Aceros
 Cementita: El compuesto intermetálico Fe3C; una sustancia dura y
quebradiza.
 Perlita: Una mezcla de fases ferrita y cementita en la minas paralelas
producida por la descomposición eutectoide de la austenita.
 Eutectoide: Acero con un 0,8% C.
 Hipoeutectoide: Acero con menos de 0,8% C.
 Hipereutectoide: Acero con un 0,8% C a un 2% C.
  Alotropía del Hierro: Muchos elementos y compuestos existen en
más de una forma cristalina, bajo diferentes condiciones de
temperatura y presión. Este fenómeno es determinado como
polimorfismo o alotropía. Muchos metales industrialmente
importantes como el hierro, titanio y cobalto experimentan
transformaciones alotrópicas a elevadas temperaturas y a presión
atmosférica.
 Acero: Es toda aleación Fe-C entre 0,008% y 1,76% de Carbono. En el
diagrama de fase del Fe se observa las formas alotrópicas del hierro
Glosario sólido, BCC y FCC, a distintas temperaturas:

Aceros  Hierro alfa (α): Cristaliza a 768 ºC. Su estructura cristalina es BCC con
una distancia interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en
carbono.
 Hierro gamma (γ): Se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la
estructura cristalina FCC con mayor volumen que la estructura cristalina
de hierro alfa. Disuelve fácilmente en carbono y es una variedad de Fe
amagnético.
 Hierro delta (δ): Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la
distancia interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina
BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a 1487ºC. No posee
una importancia industrial relevante. A partir de 1537ºC se inicia la fusión
del Fe puro.
 Según el porcentaje de carbono las aleaciones Hierro-Carbono
puede clasificarse en:
 Aceros, %C ≤1.76%.
 Fundiciones, %C entre 1.76 % y 6.667 %
Glosario
Aceros El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las
aleaciones Fe-C:
 En solución intersticial.
 Como carburo de hierro.
 Como carbono libre o grafito.
 Las características fundamentales de los aceros provocan que
exista un amplio rango de propiedades y comportamientos
posibles:

 El hierro y la mayoría de sus aleaciones, al ser calentados o

enfriados a determinadas temperaturas sufren transformaciones
Glosario alotrópicas (cambios en la estructura cristalina). Esta
Aceros transformación es la razón por la que un acero puede ser tratado
térmicamente y obtener en él, una gran variedad de propiedades
físicas.

 Cambios en los contenidos de los elementos de aleación presentes

en los aceros, causan grandes cambios en las propiedades físicas,
químicas y mecánicas.
 Fases presentes en los aceros y sus transformaciones

 Las transformaciones alotrópicas que presenta el hierro dependen

de las temperaturas a las que se encuentre.
 Estas transformaciones están representadas en una curva de
enfriamiento.
Glosario
Aceros  Hasta la temperatura de 768°C, el hierro presenta una red cristalina
cúbica centrada en el cuerpo llamada hierro alfa o ferrita y es
magnético.
 De 910 a 1400°C, la estructura del hierro es cúbica centrada en las
caras. Esta estructura recibe el nombre de austenita o hierro
gamma, y es no magnética.
 Sobre los 1400°C, y hasta 1536°C, temperatura de fusión, la
estructura es nuevamente cúbica centrada en el cuerpo y se llama
hierro delta.
  Ferrita. Nombre que recibe el hierro alfa en metalurgia. Cristaliza en el sistema
cúbico y se emplea en la fabricación de: imanes permanentes aleados con cobalto
y bario; en núcleos de inductancias y transformadores con níquel, cinc o
manganeso.

 Austenita. Forma alotrópica del acero en la que los átomos de hierro forman un
sistema cúbico centrado en las caras. Es la forma estable del hierro puro a
temperaturas que oscilan entre los 900 a 1400 ºC. Está formada por una disolución
sólida del carbono de hierro con un porcentaje máximo de C del 2%. Es dúctil,
Glosario blanda y tenaz.

Aceros
 Cementita. También llamada carburo de hierro, la cementita se produce en el
acero por efecto del exceso de carbono sobre el límite de solubilidad. Su
composición química es Fe3C y su estructura cristalina es de tipo ortorrómbica con
12 átomos de hierro y 4 átomos de carbono por celda. La cementita es muy dura y
frágil y, por lo tanto, no se puede utilizar para operaciones de laminado o forja.

 Azufre. Generalmente presente como impureza, debido a que forma compuestos

de bajo punto de fusión, sulfuro de hierro. Es indeseable para los procesos de
soldadura. En contenidos mayores a 0,05% causa fragilización en caliente y reduce
la soldabilidad. Se presenta como elementos de aleación principal en aceros de
maquinado rápido, resulfurados.
  Fósforo. Generalmente presente como impureza. Es indeseable para los procesos
de soldadura. En contenidos mayores a 0,04% causa fragilización en frío. Se
presenta como elemento de aleación principal en los aceros de maquinado rápido,
re fosforados.

 Silicio. Se emplea como desoxidante en aceros de bajo carbono por la formación

de dióxido de silicio. Se disuelve en el hierro y aumenta la resistencia mecánica y la
tenacidad.
Glosario
Aceros  Manganeso. Elemento soluble en hierro, mejora las propiedades mecánicas
disminuye los efectos del azufre debido a la formación preferencial de sus
compuestos (sulfuro de manganeso) en contenidos mayores a 1 % reduce la
soldabilidad,

 Cromo. Parcialmente soluble en hierro, tiende a retener la fase ferrita. En aceros

de media aleación, hasta un 9%, aumenta la resistencia a la oxidación, la
templabilidad y la resistencia mecánica a altas temperaturas, reduce la
soldabilidad. En contenidos mayores a 12% aumenta la resistencia a la oxidación y
corrosión en tal grado que forma la familia de los aceros inoxidables.
  Molibdeno. Generalmente presente en contenidos no mayores al 1%. Aumenta la
templabilidad y la resistencia a la corrosión, afina el grano e incrementa la
soldabilidad.

 Níquel. En los aceros de baja aleación aumenta la tenacidad y disminuye la

Glosario templabilidad. En los aceros inoxidables (contenidos mayores al 12% de Cr) se
adiciona de un 8 a 35 % y retiene la fase austenita. Mejora la soldabilidad.
Aceros
 Aluminio. Es utilizado como desoxidante, afina el grano mejorando la tenacidad,
mejora la soldabilidad.

 Gases disueltos. El hidrógeno, el oxígeno y el nitrógeno se disuelven en el hierro

fundido y si no son eliminados generalmente lo fragilizan.
Soldadura
Procesos de Fabricación
MCCZ NOV 2018