UNIVERSIDAD DEL NORTE

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

Visita técnica -Termoguajira

Abstract—​ ​En el siguiente informe se presenta una descripción
general del funcionamiento de una central termoeléctrica. Además,
se explican, de forma más específica, los diferentes procesos,
equipos y servicios que presta la central Termoguajira. Adicional a
esto, se denotan los distintos parámetros de la maquinaria utilizada,
datos del procesamiento de combustible y manejo de residuos
dentro de la misma.

 Palabras claves​— Planta térmica, carbón, turbina, generador,

falla, agua, toma, caldera, transformador, presión, temperatura,
volumen, ciclo Rankine.

I. I​NTRODUCCIÓN
Una central termoeléctrica es un sistema constituido con el
objetivo de generar energía eléctrica a partir de procesos
termodinámicos en los que se presentan transferencias de
energía calórica obtenida de distintos combustibles. En
Colombia, este tipo de plantas constituyen una cuota
importante en la generación instalada, dado que su operación
no se ve mermada por los distintos fenómenos climáticos tales
como ‘‘El Niño’’. Dada a la relevancia de este tipo de
generación de energía eléctrica, se hace importante el estudio
del funcionamiento de este tipo de centrales, sus distintos
equipos y procesos. En este informe, se ahondará acerca del
funcionamiento de la central eléctrica Termoguajira, ubicada
en el departamento de La Guajira. Adicional a esto, se
muestran los componentes internos de uno de los generadores
ubicados en esta planta.
II. DESARROLLO
La planta Termoguajira es una central de generación
térmica de cuarenta años de edad. La cual se encuentra
ubicada a 6 kilómetros del municipio de Mingueo, La Guajira
más específicamente en las coordenadas: ​latitud Norte 11° 15’
34”, longitud Oeste 73° 24’ 14”. Esta ocupa un área de 150
hectáreas distribuidas entre patio de carbón, edificios y otros
espacios.
Fig. 1.​ ​Central Termoguajira.
Esta planta cuenta con dos unidades, cada una con una
capacidad de 160 MW, lo cual implica una generación neta de
320 MW. Cabe resaltar que de dicho valor de generación, 9
MW son desviados para consumo propio de la central, por lo
que la capacidad real de la planta es de 311 MW. Adicional a
esto, cabe aclarar que el ciclo termodinámico que gobierna la
operación de esta planta, es el ciclo Rankine. Este se
caracteriza por contar con cuatro etapas, dos de las
transiciones (1:2,3:4) isoentrópicas, y una transición
isotérmica (2:3). En donde ingresa calor y se produce trabajo
mecánico.
El combustible con el cual esta central opera habitualmente,
es carbón de tipo térmico con un poder calórico de 10500
BTU por libra. Sin embargo, esta planta posee la
particularidad de poder operar con gas natural o con ambos
combustibles en conjunto, en caso de que exista algún tipo de
contingencia. Las unidades instaladas son generadores
eléctricos trifásicos producidos por Mitsubishi Electric
Corporation, las cuales poseen una tensión en terminales de
13,8 kV, con rotor liso, enfriado por hidrógeno. Cabe resaltar
que este generador posee una velocidad nominal de 3600
RPM, para entregar potencia a una frecuencia de 60Hz.
Además, este posee un factor de potencia de 0,85 A
continuación en la Figura 2 se muestra la placa de uno de los
generadores en cuestión.

Fig. 2.​ ​Placa unidad generadora.
A este generador se encuentra acoplada una excitatriz que
se encarga de generar tensión en los devanados del rotor,
convirtiéndolo así en un electroimán que visto desde los
devanados del estator, generaría un campo eléctrico variable
en el tiempo. Esta posee una tensión nominal de 320V con una
corriente de 1688A a una velocidad de 3600 RPM. A
continuación en la Figura 3 se muestra la placa de datos de la
excitatriz conectada.
Fig. 3.​ ​Placa de excitatriz conectada.
Estas unidades son alimentadas a través de una turbina
conectada en serie, la cual posee la misma velocidad nominal
de operación. A la cámara de alta presión ingresa vapor de
agua sobrecalentado a una temperatura de 538°C, con una
presión de 12.5 Mpa. Este sale de dicha cámara a una presión
de 30 kPa con una temperatura de 82,6°C. Una vez fuera de
dicha cámara, vapor es nuevamente calentado a 538°C y luego
llevado a la cámara de baja presión de la turbina para exprimir
al máximo la presión a la cual se encuentra el vapor de agua.
A continuación en la Figura 3 se muestra una imagen con la
placa de la turbina que alimenta al turbogenerador.
Fig. 3.​ ​Placa turbina de vapor utilizada .
Una vez salido de turbinado, el vapor de agua “frío” se
lleva hasta un condensador para reducir aún más su
temperatura y así volver nuevamente a iniciar el proceso de
calentamiento en caldera. Cabe resaltar que para el proceso de
enfriamiento del vapor de agua turbinado, se requiere un
refrigerante. Este resulta ser agua de mar captada y tratada
para realizar la transferencia de calor necesaria para reducir la
temperatura del vapor de agua utilizado en la etapa de
generación.
Fig. 5.​ ​Embalse de agua de mar.
Como se puede observar en la Figura 5, el embalse donde
se almacena esta agua posee tres compuertas que se encargan
de filtrar el agua captada de suciedad, animales y otros
compuestos. Luego de esto, el agua es bombeada hacia el
condensador a través de una bomba con una capacidad de
inyección de 15000m3 por minuto. Cabe resaltar que éste es el
equipo que más energía consume dentro de la planta, con un
consumo total de 2 MW. En la Figura 6 se presenta la bomba
utilizada para alimentar el condensador de agua.

Fig. 6.​ ​Bomba de agua marina .
Para el proceso de generación de energía, el agua cruda
utilizada es captada del río Caña. Luego de esto, el agua pasa a
un proceso de purificación; la funcionalidad de dicho proceso,
es liberar al agua de toda partícula que al momento de
evaporación quede dispersa y pueda afectar los álabes de la
turbina. Luego de ello, es almacenada y posteriormente
bombeada a una caldera de 60 metros de altura. Cabe resaltar
que la planta mantiene un nivel de reserva de entre 5 y 7
toneladas de agua, de tal forma que ante contingencias
presentadas, exista un margen de maniobra dentro del cual
operar. La caldera de Termoguajira, posee la característica de
ser de tipo acuotubular, es decir, que el agua a medida que
atraviesa las tuberías es calentada a través de los quemadores
ubicados a los laterales de dicha tubería. Esto permite que,
teniendo un diámetro de tubería reducida, se puedan lograr
mayores presiones de vapor, lo cual es deseable en este tipo de
centrales eléctricas. A continuación en la Figura 7 se muestra
la caldera de la planta Termoguajira.
Fig. 7.​ ​Caldera Termoguajira.
Para llevar el agua a vapor sobrecalentado es necesaria una
transferencia de calor bastante considerable, para ello, a
máxima potencia en esta caldera se quema una cantidad de 60
toneladas de carbón térmico por hora lo que equivale a 40.000
toneladas por mes. Los residuos de este proceso de
combustión no pueden ser liberados de forma indiscriminada a
la atmósfera, puesto que para poder cumplir con todas las
regulaciones ambientales es necesario realizar un proceso de
tratamiento especializado para estos desechos. Los gases
liberados del proceso de combustión, son enviados a un
captador electrostático, el cual genera un campo eléctrico que
atrae las partículas contaminantes a través de la ionización de
las mismas, evitando así que estas sean liberadas a la
atmósfera.
Fig. 8.​ ​Captador electrostático Termoguajira.
 Todo el carbón utilizado, es comprado y almacenado en el
patio de carbón dispuesto en cinco hectáreas de las
instalaciones de la planta eléctrica. Este “tanque de
combustible”, posee una capacidad de 300.000 toneladas de
carbón, el cual es apilado en conglomerados de 8 a diez
metros de altura. Esto se dispone de dicha manera debido a
que como la planta está ubicada en una zona costera, las
constantes brisas pueden desplazar gran cantidad de polvo,
contaminando las zonas aledañas a la central. En caso de
lluvias, las montañas de carbón son fragmentadas de tal forma
que se pueda acceder al centro del conglomerado, donde el
carbón se encuentra seco. A continuación, en la Figura 9 es
mostrada una sección del patio de carbón de la planta eléctrica
Termoguajira.

Fig. 10.​ ​Banda transportadora de carbón.

La frontera económica de esta central generadora es un

transformador de potencia, el cual posee una capacidad de 200
MVA. Dicho transformador, se encarga de elevar la tensión en
terminales del generador (13,8 kV), a una tensión de 220 kV,
para su posterior transmisión. Este cuenta con una con una
configuración Δ ​ -Y​. ​En el lado de alta tensión de este
transformador, se encuentra conectado a una subestación de
configuración interruptor y medio, que se encarga de
interconectar la planta con el STN. A continuación, en la
Figura 11 se muestra la placa del transformador de potencia
conectado a los terminales de cada una de las dos unidades
existentes en la planta Termoguajira.
Fig. 9.​ ​Patio de carbón Termoguajira .

Este carbón es transportado hacia la cámara de triturado a

través de un banda transportadora que posee la capacidad de
llevar hasta 400 toneladas por hora como se observa en la
Figura 10. Esta cuenta con un separador de metales, el cual los
atrae a través de la inducción magnética. Los metales deben
ser separados debido a que pueden resultar dañinos para los
molinos de la cámara de triturado, provocando daños en los
mismos y por ende pérdidas en la planta. Una vez en la cámara
de triturado, el carbón es conducido a través de unos molinos
cerámicos que reducen su diámetro continuamente. Luego de
ello, el carbón es pulverizado, quedando así apto para acceder
a la caldera. En caso de que el detector de metales no pueda
desprender algún metal del carbón entrante, la banda
transportadora debe ser paralizada, revisada y puesta en
marcha de forma manual.

Fig. 11.​ ​Placa de transformador de potencia Termoguajira .

 En la planta Termoguajira, se presentó una problemática en
una de las unidades de las misma. Una pieza del rotor se
desprendió del mismo cuando la unidad se encontraba en
operación a velocidad nominal. Dicha pieza impactó cinco
devanados del estator provocando que la máquina perdiera
sincronismo debido a que se encontraban dos fases en
cortocircuito. Una vez la unidad fue desconectada del sistema,
se procedió a hacer la evaluación del daño para su posterior
reparación. Inicialmente, es necesario drenar el hidrógeno, el
cual funciona como refrigerante de la máquina. Seguido de
esto, se procede a desacoplar el rotor del eje de la turbina y
sacarlo del generador; esto en función evaluar y reparar el
daño ocurrido en el mismo, el cual fue el desprendimiento de
una cuña que soporta los devanados del rotor. Seguido de esto, Fig. 13.​ ​Operarios de Mitsubishi trabajando en devanados del
se analiza el daño ocurrido en el estator de la máquina y se le estator.
da ingreso a los operarios al interior del mismo para comenzar
con el desmonte de los devanados afectados. A continuación III. C​ONCLUSIONES
en la Figura 12 se muestra del estator de la unidad en falla.
Para el correcto funcionamiento de una central
termoeléctrica, es necesaria una gran cantidad de equipos que
permitan llevar a cabo el proceso de generación, de una
manera óptima. Esto debido a la naturaleza de las diferentes
etapas en la producción de la energía eléctrica. Cabe resaltar
que este tipo de centrales juegan un papel fundamental en la
capacidad instalada de Colombia, debido a que constituyen un
respaldo a las centrales hidráulicas cuando se presentan
condiciones ambientales adversas. Esta central, a pesar de su
edad, continúa siendo una planta estratégica para la región
debido a que su ubicación permite alimentar la región caribe
del país, convirtiéndola en un pilar fundamental para la
electrificación de la misma. Adicional a esto, la flexibilidad
de esta planta permite mantenerla en constante operación,
dado que para su operación pueden ser usados distintos
combustibles.

Fig. 12.​ ​Estator des,onadolaca de transformador de potencia

Termoguajira .

Una vez desmontados los devanados afectados, se procede

a quitar el material aislante con el cual estos cuentan para
eliminar los rastros de hollín que puedan contener a raíz del
arco eléctrico generado por la falla. Cabe resaltar que este
trabajo es completamente realizado a mano por los operarios
que la empresa fabricante del generador envió para dicha
labor. A continuación, en la Figura 13 se muestra el proceso
de remoción del material aislante de los devanados del estator
del generador.