Curso Ultrasonido Nivle I UT

UTN DELTA – GRUPO de ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
CURSO de
ULTRASONIDO
NIVEL I
GEND Curso Ultrasonido NIVEL I
INDICE
1 - Conceptos Básicos
1.1 Movimientos Armónicos
2.1.1 Amplitud
2.1.2 Período
2.1.3 Frecuencia
2.1.4 Longitud de onda
1.2 Propagación de la onda sónica

2.2.1 Movimiento de la partícula
2.2.2 Modelo elástico
2.2.3 Rango de frecuencia ultrasónica
2.2.4 Velocidad de propagación
2.2.5 Energía e intensidad acústica
2.2.6 Impedancia acústica
2 - Modos de vibración
2.1 Ondas longitudinales
2.2 Ondas transversales
2.3 Ondas de Rayleigh
2.4 Ondas de Lamb
3 - Modos de conversión
3.1 Reflexión / Refracción
3.2 Ley de Snell
3.3 Primer ángulo crítico
3.4 Segundo ángulo crítico
4 - Perfil del haz sónico

4.1 Zona muerta
4.2 Campo cercano y lejano
4.3 Divergencia
5 - Fenómenos de atenuación
5.1 Absorción
5.2 Dispersión
5.3 Difracción
6 - Generación de onda ultrasónica

6.1 Efecto piezoeléctrico
6.2 Cristal de cuarzo
6.3 Materiales Ferroeléctricos
7 - Construcción de palpadores
7.1 Palpadores normales
7.2 Palpadores angulares
7.3 Resolución - Sensibilidad
8 - Equipo Ultrasónico
8.1 Representación Barrido A
8.1.1 Diagrama de Bloque y funciones electrónicas del equipo
8.2 Representación Barrido B
8.3 Representación Barrido C
CAC- JMG Pagina 1de 67

9 - Métodos de Acoplamiento
9.1 Inmersión
9.2 Contacto directo
9.3 Selección de acoplante
9.4 Condición de superficie - Configuración
10 - Patrones y Bloques de Calibración

10.1 Bloques según ASME
10.2 Patrones del IIW
10.2.1 Determinación del punto de salida
10.2.2 Determinación del ángulo de refracción
11 - Calibración del Sistema de ensayo

11.1 Calibración en distancia
11.1.1 Camino sónico
11.1.2 Distancia proyección
11.1.3 Distancia proyección acotada
11.2 Calibración de Sensibilidad

11.2.1 Curvas DAC
12 - Técnicas de ensayos
12.1 Interpretación
12.2 Medición de espesores
12.3 Inspección de productos tubulares

1. CONCEPTOS BÁSICOS DE ULTRASONIDO

Las ondas ultrasónicas son ondas acústicas de idéntica naturaleza (mecánica -
elásticas) que las ondas sónicas y se caracterizan además, por operar con frecuencias
por encima de la zona audible:
Ondas Infrasónicas con frecuencia F < 16 Hz (Hertz)
Ondas Sónicas entre 16 Hz < F < 20 KHz dependiendo de su frecuencia e intensidad

son audibles.
Ondas Ultrasónicas con F > 20 Khz.
El límite superior depende de la posibilidad de generación y recepción y se ha

llegado hasta los 1000 MHz.
En el ensayo de materiales la frecuencia de trabajo está comprendida en el rango de

0.2 MHz a 25 MHz.
Estas ondas ultrasónicas pueden propagarse en todo medio que posee materiales
(átomos o moléculas) capaz de vibrar, por lo que tendrá lugar en sólidos, líquidos o
gaseosos.
No se transmiten ondas ultrasónicas en el vacío por no existir materia.
Las ondas ultrasónicas responden a un sistema de vibraciones mecánicas de

parámetros localizados, es decir que un cuerpo puede ser sometido por masas
concentradas y conectadas entre sí, con resortes y sometidas a fuerzas.
El principio básico de un ensayo ultrasónico es la transmisión y reflexión de ondas

ultrasónicas en superficies límites de materiales con propiedades elásticas, cuya
representación esquemática del sistema de ensayo es el siguiente.
El transductor o palpador posee un material piezoeléctrico que transforma impulsos
eléctricos provenientes del equipo ultrasónico en vibraciones mecánicas que se
transmiten a la pieza de ensayo a través de un agente acoplante.

La perturbación generada viaja por el material con un velocidad constante y

frecuencia fija, en forma de un onda elástica con transporte de energía en forma de
vibraciones mecánicas y no de masa.
Si en su trayectoria encuentra una superficie límite esta onda se refleja hasta llegar
nuevamente al palpador donde se transformará en un impulso eléctrico, y esta señal
se mostrará en el tubo de rayos catódicos del equipo para su posterior evaluación.
1.1 MOVIMIENTO ARMÓNICO

Todo punto material sometido a la acción de una fuerza central, proporcional a la
distancia del centro de atracción, responde a un movimiento vibratorio armónico.
Lo expuesto significa la presencia de un fenómeno periódico de oscilación, es decir

recorridos de un elemento de masa reversible en el tiempo alrededor de una
determinada posición de equilibrio.
Un ejemplo de esto lo demuestra la oscilación de un elemento de masa suspendido

entre dos resortes, después de quitarlo de la posición de equilibrio.
Definimos como oscilación al cambio periódico de posición de un elemento de masa.

Todo movimiento armónico puede representarse mediante una ecuación que define
las vibraciones sinusoidales.
1.1.1 AMPLITUD (A)

Es la máxima deflexión o desplazamiento de un partícula oscilante desde su posición
de equilibrio.
La amplitud se representa con la letra A y su unidad de medida es el milímetros
[mm]

En materiales sólidos la amplitud alcanza un valor aproximado de dos millonésima

de la longitud de onda.
Para determinadas oscilaciones puede mantenerse constante en el tiempo.
A esto le llamaremos oscilaciones no amortiguadas. A1 = constante

Si la amplitud decrece en el tiempo la llamaremos oscilaciones amortiguadas. Ej.:
1.1.2 PERÍODO (T)

El período de oscilación de un elemento de masa es el tiempo necesario para
completar un ciclo de oscilación se simboliza con la letra T y su unidad es el
segundo [s].

1.1.3 FRECUENCIA (F)

Es el número ciclos completos de oscilación por segundo, que posee una partícula o
elemento de masa.
Se la designa con la letra F y su unidad es el Hertz [Hz].
f [s-1] = Hertz [Hz] = Ciclos / segundos
Sus múltiplos son:
(Kilo Hertz)= 1 KHz = 1000 Hz

(Mega Hertz)= 1 MHz = 1 000 000 Hz
(Giga Hertz)= 1 GHz = 1 000 000 000 Hz.
En una onda ultrasónica la frecuencia es la misma para todas las partículas y es

idéntica a la frecuencia del generador.
La frecuencia se relaciona con el período de oscilación mediante la relación:
F= 1/T =[1/seg] por lo tanto T=1/F =[seg]
1.1.4 LONGITUD DE ONDA
Es la distancia entre dos puntos medios de dos zonas consecutivas en las que se
encuentran partículas en igual estado de oscilación (igual velocidad y dirección)
Se la simboliza con la letra λ (Lambda) y su unidad es el milímetro [mm]

1.2 PROPAGACIÓN DE LA ONDA

La propagación de una perturbación, dentro de un material con propiedades elásticas,
se manifiesta en forma de ONDA.
A diferencia de las ondas electromagnéticas como la luz ó el calor, las ultrasónicas

sólo pueden propagarse en la materia y se sujeta al principio de Huyghens.
El principio considera que el área de una fuente sónica, como por ejemplo un
oscilador transductor, se puede dividir en un número infinito de fuente de sonido
puntiforme solapadas unas con otras.
El resultado es un frente de onda plana paralela a la superficie de emisión. Si

observamos la propagación de este frente de ondas planas a mayor distancia del
oscilador, vemos que el haz sónico diverge (se abre), como si fuera un haz de luz.

En la figura observamos que cada onda esférica individual influye con otros, en el
mismo plano, durante su propagación. Este fenómeno es llamado Interferencia.
Como ejemplo de Interferencia tenemos el caso de suma de amplitudes diferentes en

un mismo lugar, donde una nueva onda resultante puede ser amplificada, atenuada o
cancelar la anterior (onda estacionaria).
Amplificación Atenuación Cancelación
1.2.1 MOVIMIENTO DE LA PARTÍCULA

Las partículas vibran alrededor de su posición de equilibrio o reposo, esto es posible
debido a la existencia de una fuerza de cohesión molecular presente en todo material,
estas fuerzas constituyen la conexión elástica, por lo tanto puede, en principio,
formarse una onda en cualquier medio.

Si en un material desplazamos una partícula de su posición de reposo esta

experimenta una perturbación que transmitirá a las partículas circundantes. Se pone
de manifiesto un estado vibratorio de las partículas que el transmitirse entre sí ponen
de manifiesto la propagación del movimiento vibratorio.
Todas las partículas que vibran en un mismo instante estarán en el mismo estado de
vibración y formarán un frente de onda.
Entonces, si aquellas partículas conectadas elásticamente las excitamos con una

oscilación, el resultado son ONDAS.
1.2.2 MODELO ELÁSTICO

El modelo representativo de una oscilación elástica de un partícula es el péndulo o
resorte.
El gráfico representa el camino recorrido, por masa sujeta al extremo del resorte, en
función del tiempo. Si la fuerza elástica suministrada aumenta, aumentará
proporcionalmente el desplazamiento.
Si ahora imaginamos un cuerpo donde todas las partículas individuales se mantienen
en posición mediante fuerzas elásticas podremos representar el modelo elástico de un
cuerpo en dos o tres dimensiones. Modelo Elástico en dos dimensiones de un
cuerpo.
Modelo elástico en dos dimensiones de un cuerpo
Si este cuerpo es sometido a esfuerzos de compresión o tracción, por debajo del

límite elástico, la perturbación viajará por el material con una velocidad que le es
propia y la perturbación así presentada es una onda elástica.
Estas ondas son el producto de descomposiciones de zonas de mayor presión acústica

o zonas bajas o nula presión acústica.
El Modelo elástico no es aplicable a materiales en estado líquido o gaseoso ya que

las partículas individuales no están sujetas a una posición, pero esto sí pueden
transmitir ondas elásticas en forma de sobrepresiones y depresiones por choque de
partículas.
1.2.3 Rango de frecuencias ultrasónicas

El sonido se caracteriza por corresponder a determinados límites de frecuencia y de
presión o intensidad sonora que son las variables que permiten reconocer el área
normal de audición gráficamente es:

La inferior o umbral de audición y la superior o umbral de dolor, el área encuadrada

por las dos curvas es la región del sonido audible.
En el espectro auditivo ubicamos la región de los END en el rango de las ondas

lejanas. Comenzando desde los 0.5 Mhz. para estructuras cristalina al estado sólido
como el caso de metales.
La frecuencia de uso más común en los END son:
0.5 MHz. - - 1 MHz. -- 2 MHz - - 4 MHz. - - 6 MHz. - -10 MHz
1.2.4 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN

La velocidad de propagación o velocidad acústica es: "La velocidad de propagación
de la onda en un material dado".
Se simboliza con la letra "C" y su unidad es el metro/segundo. C [m/seg.]
Es constante para cada material por tanto la velocidad es una característica del
mismo para cualquier frecuencia y longitud de onda.
Se puede calcular las velocidades de los diversos tipos de onda a partir de las
constantes elásticas del material que es Módulo de Elasticidad E [N/m²] la relación
de Poisson (adimensional) y de la densidad [kg/m3] .
Para el cálculo de la velocidad acústica en materiales sólidos se desprecia la

temperatura ,presión.
Para los gases y líquidos la velocidad depende de los estados, presión y temperatura
La diferencia entre velocidad acústica C y la velocidad instantánea de vibración V
[m/seg], es que ésta última indica la velocidad propia de la partícula oscilante.
Material Densidad Velocidad Acustica [m/s] Impedancia Acustica

103 Kg/M3 106 .Kg/m2.s
Vl long. Vt.trans
AIRE 0.00129 331 0.000427
AGUA 1 1483 ------- 1,5

ACERO 7,85 5900 3230 46.5

ALUMINIO 2,7 6320 3080 17
FUNDICIÓN 7,2 3500 –5600 2200 -- 3200 25 -- 40
COBRE 8,9 4700 2260 42
La velocidad acústica se relaciona con la longitud de onda y la frecuencia mediante

la expresión que tenemos a continuación.:
C
λ = = [mm]
f
observamos que:
Con el aumento de la frecuencia (f) disminuye la longitud de onda (λ).
Disminuyendo la frecuencia (f) aumenta la longitud de onda (λ).
Como vemos estableciendo una frecuencia de ensayo obtendremos una longitud de

onda para un determinado material, lo cual me permite relevar indicaciones hasta
una dimensión de λ/2 (media Lambda).
En la siguiente tabla se dan los valores de longitud de onda en agua y acero para las
utilizables en la práctica
F (MHz) 0,5 1 2 2,5 4 5 6 10
λL (mm) AGUA 3 1,5 0,75 0,6 0,36 0,3 0,25 0,15

λL (mm) ACERO 12 6 3 2,3 1,5 1,2 1 0,6
1.2.5 PRESIÓN ACÚSTICA (P)

Ondas Longitudinales La presión acústica es fuerza por unidad superficie normal a la
de superficie de la onda.
Ondas Transversales Fuerza cortante por unidad de superficie paralela a la superficie

de la onda (Presión acústica)
La Altura de Indicación de un eco está relacionada con la Presión acústica

proporcionalmente (equipos pulso - eco)
En zonas de gran densidad de partículas existe una alta presión y en zonas baja
densidad de partículas una baja presión. A estas presiones alternativas se las
denomina Presión Acústica
Esto ocurre en sólidos, líquidos y gaseosos. A la desviación máxima de la presión

con respecto a la presión cero se la denomina "Amplitud de la Presión Acústica (P)"
y se relaciona con la Amplitud de oscilación (A).
La manera de representar estas relaciones de amplitudes en ultrasonido es el decibel

[dB]
Para amplitudes con una presión acústica P, se aplicará la siguiente ecuación:
α [dB] = 20 log Po/P1
Po = presión inicial
P1 = presión al cabo del tiempo t.
Ej: La relación de amplitudes en [dB] entre las amplitudes:
Po y P1 => decibeles = 20 log Po/P1 = 20 log 1/0,5 = 6 dB

Po y P2 => decibeles = 20 log Po/P2 = 20 log 1/0,25=12 dB

1.2.6 IMPEDANCIA ACÚSTICA

"Es la relación entre la presión acústica y la velocidad máxima de vibración".
Z = P / C [Kg/m²seg]
Valores para ondas planas y esféricas.

Baja Z
Acústicamente blandos
Los elementos de masa vibran a más velocidad (poca resistencia a la deformación).
Elevada Z
Acústicamente duros
Los elementos de masa vibran más lento, el medio ofrece resistencia a la deformación
elástica.
Z =indica cuanto se opone a la vibración los elementos de masa, pero no a la

propagación de la onda.
La forma más simplificada es: Z = δ. C [Kg/m²seg]
Donde la densidad es una constante del material

Z sólido > Z líquido > Z gaseoso
Acero Z = 45 x 10 6 [Kg/m²seg]
Aluminio Z = 17 x 10 6 [Kg/m²seg]
Agua ( H2O) Z = 1,5 x10 6 [Kg/m²seg]
Perspex – Plexiglas Z = 3,2 x 10 6 [Kg/m²seg]
Aire Z = 0,000398 x10 6 [Kg/m²seg]
Fundición (Fe-C ) Z = 25 - 40 x 10 6 [Kg/m²seg]
No tienen impedancia acústica la Sal de Rochela corte 45° Y - y el agua de mar.

2. MODOS DE VIBRACIÓN
Según la relación entre la dirección de oscilación de la partícula y la dirección de
propagación de la oscilación, se originarán distintos tipos de Modos de Vibración.
• Ondas Longitudinales (OL)
• Ondas Transversales (OT)
• Ondas Superficiales (OS)
• Ondas de Lamb.
2.1 ONDA LONGITUDINAL (OL):
"Las oscilaciones de las partículas ocurren en la dirección de propagación de la onda"

Son Onda de presión ó compresión u Onda de Densidad
Son llamadas ondas de compresión dado que origina zonas de compresión y

descompresión con respecto a la presión normal.
Es una onda de carácter audible, transmite las oscilaciones a través del aire, también los
líquidos
2.2 ONDA TRANSVERSAL (OT):

"La oscilación de las partículas es perpendicular a la dirección de propagación de la
onda ultrasónica"
Dado que los esfuerzos presentes tienden a deslizar los planos de partículas entre sí
también se las llama onda de corte y se transmiten en cuerpos sólidos

Gases y líquidos son incapaces de ofrecer resistencia al deslizamiento transversal; cuyo

módulo de elasticidad transversal G=0.
Salvo líquidos viscosos que tienen módulo complejo de elasticidad transversal
• La longitud de onda está dada por la distancia entre dos puntos consecutivos que
han alcanzado su máximo alejamiento de la posición de equilibrio.
• Se obtiene ondas transversales cuando el haz sónico incide en el material con un
cierto ángulo.
• La presión acústica: es la fuerza en ángulo recto por unidad de superficie, para onda
longitudinal OL):
Para onda transversal, fuerza cortante es la fuerza por unidad de superficie paralela a
ella.
La única diferencia es la dirección, para medios ilimitados sin contornos.

La presión acústica y el movimiento de partículas no están en fase, sino desfasadas un
cuarto de período.
2.3 ONDA DE SUPERFICIE (RAYLEIGH)

"Se propaga en la periferia plana o curva de un sólido" La deformación no es
sinuosidad (Ej: ondas en agua por acción de fuerzas gravitacionales); la propagación de
oscilación es elíptica.
• A una longitud de onda las partículas están casi en reposo, dentro del material.
• Se la considera como un tipo especial de onda transversal.

• La velocidad de propagación (c) es independiente de la frecuencia es una C

constante del material, como en ondas longitudinales y transversales.
• Sólo puede variar por el estado de tensión de la superficie:
En tracción aumenta la velocidad C
En compresión disminuye la velocidad C
• La oscilación de las partículas son normales a la dirección de propagación".
• Se obtiene el ángulo de Incidencia del haz ultrasónico sobre el material tiene

aproximadamente el 2do ángulo crítico de refracción
2.4 ONDAS LAMB: (ONDAS DE CHAPA)
Se producen cuando el espesor de la lámina o hilos delgados del elemento a

inspeccionar es del orden de la longitud de onda, es decir vibran en conjunto".
Las partículas oscilan en ángulo recto a la superficie. (Presentan componentes de
oscilación de partículas en ángulo recto a superficie)
Es posible infinitos modos de vibración, pero son conocidas 2 fundamentales:
1)- Onda Simétrica ó dilatación.
2)- Onda Asimétrica o de flexión.

3.5 VELOCIDAD DE LA ONDAS ACÚSTICAS

Se puede calcular la velocidad de cualquier tipo de onda a partir de las siguientes
constantes elásticas del material:
• E = módulo de elasticidad [N/m²] 1 Kp/mm² = 0,98 107 N/m²
• µ = Relación de poisson [a dimensional]
• G = Módulo de Elasticidad transversal
Onda Longitudinal:
E (1 − µ)
CL = = [m / seg] en caso de piezas de poco Ondas
δ(1 + µ)(1 − 2µ) Simetricas
E
diámetro: C L = = [m / seg]
δ
Ondas Transversal:
Ondas
E G
CT = = = [m / seg]
= [m / seg] en caso de piezas de poco diámetro: CT Asimetricas
δ.2.(1 + µ) δ.
Ondas de Superficie (OS) según fórmula aproximada de Bergmann
0.87 + 1.12µ E
CS =
1+ µ δ.2.(1 + µ)
como µ (acero) = 0.28 µ (aluminio) =0.34
CT/CL= 0.55 ( acero) CT/CL= 0.49 ( aluminio)
Ondas Lamb :
Dependen del producto el espesor de material y la frecuencia, además de las constantes
elásticas del material.
Para ello se utilizan gráficos (Krautkramer o Firestone)
Tienen comportamiento de onda transversal en zona muerta
En medios limitados son conocidas como ondas de barra.
Puede producirse ondas de torsión, dilatación, flexión, radiales.
"La velocidad (c) de propagación no es constante del material, depende de:
• Espesor
• Frecuencia
• Modo y tipo de onda

3. MODOS DE VIBRACION
La propagación de una onda acústica, en cualquier material que presenta superficies
límites ó contornos (cuerpo), sufrirá una alteración.
Consideramos superficie límite a aquella que separa dos medios, con propiedades
elásticas diferentes (diferentes velocidades de propagación).
Si un frente de onda alcanza una superficie límite entre dos medios ‚esta será reflejada,
transmitida ó refractada en forma parcial o total.
3.1 REFLEXIÓN
Si una onda incide en forma Normal a una superficie plana y suave (especular), que
separa dos medios diferentes, una parte de la energía de la onda se refleja y vuelve en la
misma dirección y la otra parte pasa al otro medio manteniendo su dirección y sentido.
La proporción de onda transmitida y reflejada dependerá de la Impedancia

acústica Z de los medios.
Medio 1 Z1 = ρ.C1
Medio 2 Z2 = ρ.C2
Poniendo en juego la intensidad acústica (I) de la onda ultrasónica incidente podremos

calcular la cantidad de energía que es reflejada multiplicando la intensidad acústica por
el coeficiente de reflexión (r), como también conocer la energía transmitida al segundo
medio, multiplicando la intensidad acústica por el coeficiente de transmisión (T).
Ambos coeficientes son a dimensionales y se expresan en %, como relación a la
Intensidad de la onda incidente,
Coeficiente de Reflexión = R = Ir / Ii
Coeficiente de Transmisión = T = It / Ii
donde: Ii = Intensidad acústica incidente

Ir =Intensidad acústica reflejada
It =Intensidad acústica transmitida
El balance de energía puesto en juego estará dado por la siguiente expresión:

Ii = Ir + It donde la relación de coeficientes será:
R+T=1

A través de la teoría de la propagación de ondas acústicas, se obtienen, los valores de

los coeficientes según las impedancias acústicas de la manera siguiente:
R=
( Z2 − Z1 )
2
, y el coefiente de T=
4 Z1Z2
(Z2 + Z1 )2 (Z2 + Z1 )2
Estas relaciones son según las Intensidades acústicas, donde se observa que no interesa
de que lado incide el haz sónico, pues no cambian los valores de los coeficientes en la
perturbación de Z1 y Z2.-
En la técnica de pulso-eco, que se emplea comúnmente en el ensayo de materiales, es de

interés conocer la amplitud de la presión acústica reflejada (PT) que es la que determina
la altura de eco de la indicación de un reflector.
Teniendo en cuenta el razonamiento anterior, podemos ahora determinar los porcentajes
de presión acústica.
Relaciones según Presión acústica serán:

P Z − Z1
R' = r = 2
Pi Z 2 + Z 1
PT 2Z 2
T' = =
Pi Z 2 + Z1
Relaciones según Intensidad acústica serán
R= 2
(Z − Z1 )2 , y el coefiente de T = 4Z1Z2
(Z2 + Z1 )2 (Z2 + Z1 )2
En ondas transversales para superficies límites Sólido -Sólido. Dado que la altura de la
Indicación del eco en pantalla de TRC depende de la presión acústica, se utilizan los
coeficientes de Reflexión (R') y Transmisión (T') de la presión acústica.

Si una onda incide oblicuamente en una superficie que limita dos medios, se producen
ondas reflejadas y refractadas.
El ángulo de refracción (ó transmisión) depende del ángulo de incidencia y de las

velocidades acústicas de los medios.
También en la incidencia oblicua puede ocurrir transformación de onda (de Oi a Ot y

viceversa), como así desdoblamiento de la onda reflejada y transmitida.
De una onda long.incidente se obtiene 4 ondas cuando los medios son sólidos En este
caso la onda incidente transversal esta polarizada en el plano incidente.
Caso contrario el desdoblamiento es más completo.
Las ondas transversales, resultantes se encuentran polarizadas en el plano incidente, es
decir la dirección en que vibran sus elementos materiales están en el mismo plano que
forma la dirección de propagación de la onda incidente con la normal a la superficie.
3.2 LEY DE SNELL

Sen (α1 ) C1
=
Sen (α 2 ) C 2
Si la onda incidente y reflejada son del mismo tipo, forman el mismo ángulo.
Con la normal a la superficie. Ej.
Dado que la velocidad de las ondas transversales es menor que las longitudinales; los
ángulos de reflexión o refracción de las ondas longitudinales es mayor que las
transversales
αrL > αrT
αtL > αtT
En líquidos o en gases no se transmite OT por lo tanto el proceso es más simple.
3.3 PRIMER ANGULO CRÍTICO

1er ángulo crítico :En cuerpos sólidos se hace desaparecer la OL refractada en el medio
2 quedando OT solamente.
Ej. Perspex / Acero 25,6° 1er ángulo crítico

61° 2do ángulo crítico
sen αiL = (CL1 / CL2). sen 90° 1er ángulo crítico
3.4 SEGUNDO ANGULO CRÍTICO

Utilizado para obtener ondas de superficie, donde se obtienen la máxima transmisión
con ángulos de incidencia ligeramente mayor que el ángulo crítico.
Ej. Perspex / Acero 61° 2do ángulo crítico
sen αi L = (CL1 / CT2) sen 90° 2do ángulo crítico
En el medio 1 se puede obtener una transformación completa en la reflexión de OL ->

OT ó OT -> OL para lo cual se debe cumplir
αi L + α tT = 90° y αi T + α rL = 90°

4. PERFIL DEL HAZ SONICO

Para la realización del ensayo por ultrasonido el conveniente tener noción de la forma
del haz ultrasónico que se está transmitiendo a la pieza que se desea inspeccionar, es
decir, conocer si dicho haz tiene una forma estrecha y concreta, o si es muy divergente.
El conocimiento de éstas características del perfil del haz sonoro, van a tener influencia
en la sensibilidad del ensayo.
4.1 ZONA MUERTA

Se define como zona muerta de un palpador que genera un haz ultrasónico para el
ensayo de materiales, a la distancia de la base de tiempo del equipo ocupada por la
señal de emisión, dentro de esta zona no será posible detectar discontinuidades.
El ancho de la zona muerta, es función de la duración del impulso de excitación del
cristal. En la Fig. 5.1, se observa la ubicación de la zona muerta de un palpador en la
pantalla del equipo.
4.2 CAMPO CERCANO Y CAMPO LEJANO

A continuación analizaremos las características del campo ultrasónico de un
oscilador en forma de disco, el cual puede ser considerado, en la formación del haz
ultrasónico, como un conjunto de numerosos cristales elementales, que excitados
simultaneamente, cada uno contribuye a la formación del haz.
En la Fig. 5.2 A se muestra la intensidad de la presión a lo largo del eje del haz en
función de distancia del emisor.
• z = distancia en el material
• p = presión en unidad arbitraria
• N = extremo del campo cercano

Como se ve, se pueden distinguir claramente dos zonas en el recorrido del haz sónico.
Una próxima al cristal emisor, llamada campo cercano, en la cual hay grandes
variaciones de presión máximas y mínimas.
En consecuencia podemos decir que la distancia en que la presión sonora tiene un valor
máximo final y comienza a decrecer en forma uniforme se define como campo lejano
N, que es función del diámetro del cristal y de la longitud de onda Lambda.
D2
N= D = diámetro del cristal , N =Longitud de Campo Cercano, λ = Longitud de onda
4.λ
Dentro del campo cercano, no es posible dimensionar un defecto, debido a las
grandes variaciones de la presión acústica.
Al campo cercano, le sigue el de transición, donde la presión decrece en forma
continua con el recorrido, y a partir de allí el haz adquiere una forma de tronco cónica
divergente, donde recién en el campo lejano la presión acústica decrece inversamente
con la distancia desde el centro hacia los bordes, con lo cual, se puede definir el
campo lejano, a la zona continua al campo cercano donde a causa de la divergencia el
haz comienza a abrirse.
Prácticamente se puede representar el campo sonoro en forma simplificada,
mostrando el campo de transición y lejano, por un tronco de cono formado por rayos
marginales de una determinada presión con respecto al rayo principal del oscilador.
En la Fig. 5.2 B se observa la manera simplificada de representar la forma del campo
sonoro en un oscilador.

Figura 5.2B
N = Longitud del campo cercano
D = Diámetro del cristal
γ = Angulo de divergencia del haz.
Dhaz= Diámetro del haz.
4.3 DIVERGENCIA
Como se dijo anteriormente, a partir del final del campo cercano, el haz adquiere un
forma de tronco de cono divergente con disminución de la presión gradualmente con la
distancia.
La divergencia del haz se describe por el ángulo de divergencia (Ver Fig. 5.2. B)
formado por el rayo principal (máxima presión) y el rayo marginal.
Generalmente este ángulo de divergencia está referido con respecto a un rayo marginal
de una determinada presión acústica, y se lo puede calcular mediante las siguiente
formula:
λ
sen ( γ ) = 1.22
D
El ángulo de divergencia, junto con el valor del campo cercano, caracterizan al haz
ultrasónico.

5- FENOMENOS DE ATENUACION
En los materiales sólidos, se da lugar a un efecto más o menos pronunciado de
atenuación del ultrasonido debido a dos causas fundamentales: la dispersión y la
absorción.
Es decir la suma de los efectos de absorción y dispersión da por resultado las pérdidas
por amortiguamiento, resultante de la interacción del onda sonora y el material.
Otro motivo de la atenuación del haz, es que al divergen, la intensidad del mismo o sea
la presión ultrasonora disminuye en razón inversa al cuadrado de la distancia, medida al
punto de entrada del haz de ultrasonido en el material considerado.
5.1 ABSORCION
La absorción es una conversión directa de la energía ultrasónica en calor
Esta pérdida de energía se asemeja a una acción de frenado de la oscilación de las
partículas, lo cual explica también porque una oscilación rápida pierde más energía que
una oscilación lenta.
La absorción aumenta generalmente con la frecuencia. Podemos decir también que la
absorción pura debilita la energía transmitida a la amplitud del eco, tanto de la
heterogeneidad como de la pared de fondo. Este efecto puede ser corregido en un
ensayo por ultrasonido, con el empleo de frecuencias bajas.
5.2 DISPERSION
Las pérdidas por dispersión son debidas principalmente a la falta de homogeneidad de
los materiales, a sus características anisótropicas y a la relación existente entre el
tamaño de grano del material y la longitud de onda. Cuando el tamaño de grano es del
orden de λ/10, o mayor, las pérdidas por dispersión alcanzarían valores importante,
provocando paralelamente innumerables señales de ecos que originan "ruido" o "pasto"
en la pantalla del equipo llegando a niveles que hacen imposible identificar una señal de
defecto.
5.3 MEDIDA DE LA ATENUACION

La atenuación es medida en términos de la energía perdida por unidad de longitud es
decir en Decibeles /metros y estos valores oscilan entre 10 dB/m para aluminio hasta
100dB/m para algunas fundiciones, plásticos o concreto. La atenuación es altamente
dependiente de la frecuencia utilizada, la naturaleza de los materiales que se esta
inspeccionando, las condiciones de contorno y de la forma de onda ( plana u otras).
Naturaleza del Material Atenuación [dB/m] Causa principal de

atenuación
Acero Normalizado 70 Dispersión
Aluminio 6061 T6511 90 Dispersión
Acero Inoxidable 3XX 110 Dispersión / Re-dirección
Plástico 380 Absorción
Para una frecuencia de 2.25 MHz - onda longitudinal

6. GENERACION DE ONDAS ULTRASONICAS

Para la generación y recepción de las ondas de ultrasonido, se puede recurrir a diversos
fenómenos físicos, de los cuales dos son los más utilizados en los ensayos no
destructivos de materiales son.
• Efecto piezoeléctrico
• Efecto magnetoestrictivo
6.1 EFECTO PIEZOELECTRICO

El fenómeno piezoeléctrico fue descubierto en el año 1880 por los hermanos Curie .
Esta cualidad de ciertos materiales, básicamente consiste en la habilidad de transformar
energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Es decir que si un material
piezoeléctrico se deforma mediante una presión mecánica externa, aparecen unas cargas
eléctricas en su superficie. El fenómeno inverso consiste en que si este material se
coloca entre dos electrodos, cambia su forma si se le aplica un potencial eléctrico.
Al primer efecto explicado, se lo denomina efecto piezoeléctrico directo y se lo aplica
para medir presiones, deformaciones y oscilaciones, que para el ensayo no destructivo
de materiales es utilizado como receptor del ultrasonido.
Al segundo fenómeno, se lo conoce como efecto piezoeléctrico recíproco, el cual se
aplica para generar presiones, deformaciones y oscilaciones, por lo que se lo emplea
para emitir ondas de ultrasonido.
El efecto piezoeléctrico, es el más utilizado para hacer ondas ultrasónicas de frecuencia
superior a los 100 Khz, ya que con cris-tales pequeños de pocos milímetros de espesor
se logran dichas frecuencias y campos ultrasónicos adecuados para la ejecución de
ensayos no destructivos en la mayoría de los materiales.
El otro fenómeno físico para la generación de ondas de ultrasonido, como ya se dijo es
el efecto magnetoestrictivo, este efecto al igual que piezoeléctrico, es la capacidad de
ciertos materiales para cambiar su forma bajo la influencia de un campo magnético.
El efecto magnetoestrictivo es también recíproco, de manera que es idóneo tanto para la
generación como para la recepción de ondas ultrasónicas.
6.2 CRISTAL DE CUARZO

El efecto piezoeléctrico se presenta en muchos materiales, pero el más antiguo de los
utilizados para la generación de ondas ultrasónicas es el cuarzo.
En la Fig. 7.2 se representan las posiciones de los ejes de un cristal de cuarzo natural.
Corte Longitudinal
Corte Transversal
Los cristales de cuarzo se encuentran en la naturaleza generalmente en forma de prisma

hexagonal con una pirámide en cada extremo, aunque pueden presentar otras formas
diferentes a la mencionada.

Al eje "Z" se lo llama, eje óptico, al eje "X" se lo denomina eje eléctrico y al eje "Y" se
lo conoce como eje mecánico.
Por consiguiente se puede decir que de acuerdo al tipo de corte que se le practique al
cristal de cuarzo natural, se obtendrán cristales piezoeléctricos de corte en X ó en Y, lo
que se traducirá en definitiva en la generación de distintos tipos de onda.
Las características fundamentales del cristal de cuarzo son que es muy duro y resiste al
desgaste, es térmica y eléctricamente estable, y es insoluble en muchos líquidos.
Como limitaciones a su uso se puede decir que tiene un módulo piezoeléctrico bajo, lo
que califica como mal emisor.
6.3 MATERIALES FERROELECTRICOS

Algunas pastillas de materiales cerámicos, como el titanato de bario, el zirconato de
plomo y el metaniobato de plomo, oportunamente polarizados con una tensión continua
y luego sometidos a un campo eléctrico, se comportan análogamente a los materiales
piezo - eléctricos: vibran mecánicamente con frecuencia propia, dependiendo de su
composición y del espesor.
Este comportamiento debido a la presencia de cargas orientables con un campo eléctrico
externo se llama ferroelectricidad, por el similar comportamiento de los materiales
ferromagnéticos expuestos a un campo magnético.
Estos tipos de pastillas son utilizados también en la fabricación de los palpadores para
generar ondas ultrasonicas para la realización de ensayos no destructivos de materiales.
Estos cristales cerámicos, se obtienen por sinterización, son de color blanco amarillento
y poseen menor dureza y resistencia al desgaste que el cuarzo.
El titanato de bario posee un módulo piezoeléctrico elevado, lo que lo califica como
buen emisor, tiene resistencia mecánica baja y por su frecuencia característica baja, está
limitado su empleo para frecuencias por debajo del 15 MHz.
El metaniobato de plomo posee también un módulo piezoeléctrico elevado, lo que lo
califica como buen emisor, y al igual que el cuarzo presenta estabilidad térmica, siendo
indicado para ensayos a temperatura, su empleo está limitado para la realización de
ensayos a frecuencias altas.
El sulfato de litio, también se utiliza para la generación de ondas de ultrasonido, se lo
obtiene por cristalización.
Las ventajas principales de los cristales de sulfato de litio residen en su facilidad de
proporcionar una amortización acústica óptima, mejorando el poder de resolución y de
poseer un módulo piezoel‚ctrico medio lo que lo califica como buen receptor.

7- CONSTRUCCION DE PALPADORES
Los palpadores constituyen una de las unidades básicas del equipo de ultrasonido y se
debe considerar para integrante del mismo, ya que de este conjunto dependerán las
características y cualidades del haz que se van a transmitir al material que se desea
ensayar.
Por supuesto, el oscilador o cristal constituye el elemento clave del palpador, cuyo
diseño es importante, pero no menos importante son el resto de los elementos
constitutivos del palpador para modificar las características emisoras y receptoras del
oscilador.
Debido a la diversidad de técnicas de ensayo que se emplean se dispone de una variedad
de tipos de palpadores, que se pueden agrupar en dos grandes grupos:
• Palpadores de contacto
• Palpadores de inmersión.
Los palpadores de contacto se aplican directamente a la superficie de la pieza a ensayar,
interponiendo en medio de acoplamiento entre ambos.
Según la dirección de propagación del haz con respecto a la superficie de la muestra
estos palpadores de contacto se clasifican a su vez en palpadores de incidencia normal y
en palpadores angulares.
En cambio en los palpadores de inmersión la transmisión del ultrasonido desde el
palpador a la muestra se efectúa a través de una columna de líquido, generalmente agua,
es decir sin contacto directo ni presión ni rozamiento entre el palpador y la superficie de
ensayo.
7.1 Palpadores Normales

Se los emplea en los equipos que operan por los métodos de impulso eco, de
transparencia y de resonancia, y se aplican a problemas de defectología, metrología y
caracterización.
La mayoría de estos tipos de palpadores llevan incorporado osciladores diseñados para
emitir ondas longitudinales.
Según el número de oscilaciones o cristales que llevan incorporado, se consideran los
siguientes tipos:
• Palpadores de cristal único, emisor y receptor (es decir que el mismo cristal
emite y recibe las ondas ultrasónicas emitidas)
• Palpadores de cristal doble, uno emisor y otro receptor.
• Palpadores de cristal múltiple.
7.1.1 Palpadores de Cristal Único (Emisor - Receptor)

En la Fig.8.1 A se observa el esquema de la forma constructiva de un palpador de este
tipo.
Además del cristal piezoeléctrico (a), consta de una caja o montura metálica (b) que
protege el conjunto, el amortiguador (c) del cristal, el cable conductor eléctrico (d) y
la conexión (e).
El amortiguador es un elemento indispensable en los palpadores empleados en los
equipos que operan por el método de pulso eco, su función es reducir el tiempo de
oscilación del cristal, absorber las ondas espurias que puedan interrumpir en el
oscilograma y soportar mecánicamente el cristal.

7.1.2.1 Palpadores De Doble Cristal Emisor Receptor Separados

Para evitar los inconvenientes que se presentan con la zona muerta del palpador, donde
como ya dijimos no es posible detectar heterogeneidades, es que se han diseñado
palpadores con cristal doble, donde uno actúa como emisor de las ondas ultrasónicas y
el otro como receptor de las mismas.
Su configuración se muestra en la Fig. 8.2 B.
FIGURA 8.2 B
Los cristales están perfectamente aislados eléctrica y acústicamente.

Ambos cristales se montan con una cierta inclinación sobre una columna de plástico que
produce un efecto focalizador que concentra al haz de sonido para conseguir mayor
sensibilidad en la proximidad de la superficie.
Mediante este artificio se consigue que por efecto del trayecto previo en plástico, la
indicación de la señal de emisión quede muy separada de la indicación del eco del
defecto.
Mediante el uso de este tipo de palpadores y con equipos adecuados se pueden medir
espesores y detectar defectos a partir de una profundidad equivalente a una longitud de
onda.

Otra de las ventajas que ofrecen estos palpadores de cristal doble es la posibilidad de
utilizar los cristales más adecuados, como ser uno de titanato de bario que es buen
emisor y el otro de sulfato de litio que es buen receptor de las ondas de ultrasonido.
7.1.2 Palpadores De Cristal Múltiple:

Están diseñados para cubrir determinadas aplicaciones especiales tales como:
• Medida de espesores en varios rangos, simultáneamente,
• Examen de superficies curvas
• Examen de muestras grandes.
- En el primer caso, los palpadores son del tipo E – R, descritos en el apartado
anterior, pero modificados en el sentido de incorporar varios cristales emisores y
receptores en la misma unidad, con diferentes inclinaciones y frecuencias.
- En la figura 3.63 ( a ) se representa el esquema de un palpador de cristal múltiple

adecuado para el examen de muestras a través de superficies cóncavas. Está
constituido por varios cristales dispuestos en mosaicos y montados sobre un
adaptador de plástico que hace el efecto de lente, con lo que se consigue un haz
prácticamente sin divergencia.

El palpador representado en la figura 3.63 (b) reponde a la misma finalidad y resulta

apropiado para el examen de tubos, de forma que se evita la formación de ondas
superficiales que dificultan la interpretación
En la figura 3.63 ( c ) se representa un palpador de cristal múltiple diseñado para el
examen de inmersión de muestras grandes. Por su constitución da a lugar a un haz
muy ancho, de manera que, en cada recorrido, se puesde explorar una banda de has
ta 120 mm de anchura. Con un palpador de este tipo, de 5 MHz de frecuencia, se
pueden detectar, en aluminio, heterogeneidades equivalentes a taladros de fondo
plano de hasta 1,6 mm de diámetro y con una fluctuación máxima de un 15 % en la
altura de la indicación del eco a lo largo de los 120 mm de anchura del haz.
7.3 Palpadores para Ensayos a Alta Temperatura:

Los palpadores convencionales no se pueden emplear a temperaturas fuera del
intervalo comprendido entre – 20 y + 80ºC, debido a que los adhesivos
convencionales, empleados para unir el cristal al amortiguador, se pueden dañar y
anular el efecto de este último.
El propio cristal se puede afectar con la temperatura, especialmente si es de sulfato
litio o de titanato de bario, con los puntos de Curie de 75 y 115ºC, respectivamente.
Para ensayos a temperaturas elevadas,es preciso utilizar cuarzo o metaniobato de
plomo, cuyos puntos de Curie están por encima de los 500ºC. Como amortiguador y
adhesivo se utilizan resinas de moldeo capaces de soportar temperaturas de hasta
350ºC. A temperaturas superiores reulta muy difícil conseguir una amortiguación
adecuada, por lo que es preciso interponer entre el palpador y la muestra de ensayo
un adaptador que pueda ser refrigerado.
Los palpadores tipo E – R especialmente diseñados para medida de espesores a alta
temperatura, requieren un medio de acoplamiento especial. Se deben aplicar sobre
la superficie de ensayo durante breves fracciones de segundos, lo suficiente para
obtener una lectura en el equipo de medida, refrigerándolos adecuadamente en tre
dos medidas consecutivas.
7.4 Palpadores Angulares de Ondas Longitudinales y de Ondas Transversales.

Ya fueron estudiados las leyes que rigen la refracción de las ondas ultrasónicas al
incidir angularmente en una superficie límite entre dos medios 1 y 2 ademas quedó
establecido, que una onda longitudinal con incidencia angular sufre un
desdoblamiento, que da lugar a que en el medio 2 se propaguen, simultáneamente,
una onda longitudinal y otra transversal..
Por ejemplo, en el caso de una superficie límite agua – aluminio ( ensayo por
inmersión), si el ángulo de la onda longitudinal incidente se mantiene en valores
inferiores a 13,56º, se propagarán en la muestra de aluminio ondas longitudinales
oblicuas cuya presión acústica decrecerá a medida que aumenta el ángulo de
incidencia.
Existe, por tanto, la posibilidad de ensayo de los materiales mediante ondas
longitudinales oblicuas, si bien esta técnica tiene una aplicación más restringida, pero
completaria a la de las ondas transversales.
Los palpadores angulares de contacto consisten, en esencia, en un oscilador de ondas
longitudinales, aplicado a una de las caras de un prisma de plástico ( generalmente de
perspex ), tallado con un ángulo de refracción o de penetración que se desea para un
material dado de la muestra de ensayo.

El diseño del prisma es sencillo y, a título de ejemplo, describiremos el

correspondiente a los palpadores angulares de ondas transversales por ser de empleo
más extendido.
a) Angulos de Incidencia y de Refracción:

De las leyes de refracción, se deduce que siempre que CL1 ≤ CL2 y CT1 ≤ CL2 , existe
un ángulo de incidencia limite por encima del cual dejan de coexistir los dos
diferentes modos de onda en el medio 2, quedando sólo la onda transversal. En
efecto, en el caso de una superficie límite agua – aluminio ( ensayo por inmersión ),
ese ángulo de 13,56º, para cuyo valor la transmitancia del eco de la onda
longitudinal es nula,
A) Elementos del Palpador:

Se representan en la figura 3.64. El cristal piezoeléctrico ( 1 ) se monta sobre un
prisma de plástico ( 2 ) por intermedio de una capa muy fina de adhesivo. En
general, no se utiliza amortiguador adosado a la cara posterior del cristal, puesto que
el efecto del propio prisma de plástico suele ser suficiente para mantener los
impulsos cortos y la consiguiente buena resolución del palpador. La sustancia
amortiguadora ( 3 ) se utiliza, en estos palpadores, para evitar que las reflexiones
internas en el prisma vuelvan al cristal ( método de impluso – eco ). Suele consistir
en resinas o caucho vulcanizado a los que se añaden cargas apropiadas ( dióxido de
manganeso, corcho, limaduras metálicas, etc ) para elevar su coeficiente de
atenuación. Además, se suele recurrir a mecanizar en diente de sierra la superficie
del prisma en contacto con el amortiguador ( 3), lo que contribuye a la dispersión de
las ondas reflejadas. En ensayos a altos niveles de ganancia, las perturbaciones
provocadas por estas reflexiones pueden no llegar a eliminarse totalmente,
especialmente cuando existan ondas que vuelvan directamente al cristal como
consecuencia de la rugosidad de la superficie de exploración.
El conjunto va montado en un protector metálico ( 4 ), provisto de la
correspondiente conexión ( 5 ).
B) Dimensionado del Prisma:

Elegido el ángulo de incidencia adecuado al ángulo de refracción o de penetración

deseado en la muestra de ensayo, las dimensiones del prisma vendrán dadas, en
principio, en función del ángulo de incidencia. Tal como se deduce de la figura 3.64
cuanto mayor sea el ángulo de incidencia, mayor deberá ser la longitud del prisma y
su anchura, a fin de que la sección del haz ultrasónico quede inscrita en la car del
contacto del prisma con la muestra. También la altura del prisma aumenta por
razones puramente geométricas, al tener que mantener constante la superficie donde
va adosado el cristal oscilador.
En consecuencia, el punto de la cara activa del prisma, donde la presión acústica es
máxima, se debe considerar como punto de salida del eje del haz. Este punto se debe
determinar cuidadosamente para poder deducir, por ejemplo, la posición de una
heterogeneidad, ya que a partir de ese punto se toman las distancias de recorrido del
impulso acústico; pero, además, se utiliza para determinar el ángulo real de
refracción del palpador. En otro capitulo se describira un procedimiento práctico
para determinar ambas características del palpador y la posición de una
heterogeneidad detectada mediante un palpador angular.
Una vez determinada la posición del punto de salida del eje del haz, se puede marcar
en los flancos de la montadura del palpador o, como ocurre en algunos casos, viene
señalada ya directamente del constructor. Sin embargo, el uso del palpador, es decir,
los posibles desgastes no uniformes de la cara de contacto del prisma, puede hacer
que varíe la posición del punto de salida del eje del haz e incluso el ángulo de
refracción. Si el desvío respecto a las condiciones originales es grande, será preciso
modificar la posición de la señal de referencia o, incluso, proceder a la reparación
del palpador mediante un suplemento, por ejemplo de perspex, que se adhiere
fácilmente a la cara desgastada.
C) Materiales de los Prismas:

Hemos citado repetidamente el perspex ( metacrilato de metilo ) como material de
los prismas. De hecho, es el más utilizado, permite construir prismas que, para
muestras de aluminio, tienen una eficacia de hasta el 60 % debido a la pequeña
diferencia de impedancias acústicas entre ambos medios. Por esta razón, sería
preferible utilizar prismas de plomo para el examen de muestras de acero, pero la
capa líquida necesaria para asegurar el contacto acústico entre la muestra y el
palpador, hace que esta ventaja se anule prácticamente. Se han intentado otras
soluciones, como mezclas de plásticos con cargas metálicas o láminas alternadas de
resina epoxi y metales. Sin embargo, estas posibles mejoras no han encontrado,
hasta el momento, aplicación práctica por problemas de costos o de uniformidad en
la fabricación de palpadores con estos prismas.
Con resultados muy similares al perspex, se puede utilizar el Acrilico.
Ambos materiales dan resultados satisfactorios en aluminio y acero. Sin embargo, si
se trata de ensayos sobre muestras de cobre o de fundición gris, no es posible cubrir,
con los plásticos citados, la gama de ángulos de refracción hasta 90º. Por ejemplo:
un palpador con prisma de perspex de 80º de ángulo de refracción para acero, si se
emplea sobre muestras de cobre dará lugar a la propagación de una onda transversal
a sólo 41º; si el palpador proporciona un ángulo de refracción en acero de 35º, el
ángulo de refracción en cobre será de 23º y, además, con la onda transversal se
propagará simultáneamente una longitudinal a 57º, con la consiguiente dificultad de
interpretación del oscilograma.

En estos casos se recurre a prismas cuyo material presente una velocidad de las
ondas longitudinales menor que en el perspex, tal como el plomo, ciertos tipos de
nylon o caucho blando.
Los primeros palpadores angulares eran de gran tamaño, llegando a dimensiones de
30 x 60 x 40 mm, con cristales de cuarzo rectangulares de 20 x 22 mm. Teniendo en
cuenta que el cuarzo se califica como mal emisor, estos palpadores estaban
limitados hasta frecuencias del orden de 2 MHz, debido a la fuerte absorción del
material del prisma. Con la introducción de osciladores de titanato de bario, se
mejoró el poder de emisión de estos palpadores pero en detrimento de su poder de
resolución. Actualmente, se ha logrado reducir el tamaño de los palpadores
angulares a dimensiones del orden de 6 x 12 mm de la superficie activa del prisma,
lo que permite operar con frecuencias de hasta 5 MHz.
Estos palpadores miniatura han supuesto una gran aportación para la mejora de las
técnicas operatorias aplicadas a las uniones soldadas y a las revisiones de
mantenimiento .
Los palpadores angulares de contacto se emplean, preferentemente, en los equipos
de impulso – eco y, ocasionalmente, por transparencia y se aplican, casi
exclusivamente, a problemas de defectología.
7.5 Palpadores de Ondas de Superficie.

Para generar ondas de superficie se recurre, principalmente a palpadores angulares
de contacto, cuyo ángulo de incidencia se calcula de forma que sea ligeramente
mayor que el ángulo límite de las ondas transversales en el material de ensayo
Las características de diseño descritas en el apartado anterior, sobre los palpadores
angulares de ondas longitudinales y de ondas transversales, son válidas en toda su
extensión para estos palpadores angulares de ondas de superficie.
También se pueden generar con un palpador de contacto, de incidencia normal, con
cristal de cuarzo de corte en Y, empleando un líquido como medio de acoplamiento,
o con un palpador plano de incidencia normal, con contacto en una generatriz de una
muestra cilíndrica ( contacto rectilíneo ), con oscilador de ondas longitudinales, pero
sin medio de acoplamiento, si bien ambos procedimientos son poco empleados en la
práctica.
En capitulo anteriores analizamos las características y propagación de este modo o
tipo de onda, describimos otras propiedades de estas ondas y sus posibilidades de
aplicación a la detección de heterogeneidades superficiales en los materiales.
7.6 Palpadores Angulares de Incidencia Variable (de ondas de Lamb ).

Permiten variar el ángulo de incidencia de forma continua, para lo cual se recurre a
diversos tipos de ensambles o uniones en rótula, plana, cilíndrica o esférica, tal
como las indicadas en los esquemas de la figura 3.65. Las dos partes de la rótula son
del mismo material y, entre ambas, se intercala una capa fina de aceite mineral u
otro líquido adecuado para crear un < contacto acústico > lo más perfecto posible.
Para asegurar la persistencia de esta capa, se suele encerrar el palpador en una
envoltura estanca rellena de dicho líquido.

Como ambas partes son del mismo material y la capa de contacto de la rótula muy
delgada, no se produce apenas refracción de las ondas ultrasónicas a su paso por esta
superficie límite, no aherándose, pues, el modo y la dirección de las mismas.
Todo lo expuesto anteriormente para los palpadores angulares de incidencia fija es
válido también aquí.
Un palpador de incidencia variable tiene, en principio, mayor campo de aplicación
que uno de incidencia fija. No obstante, requiere montajes especiales para mantener
fija la incidencia que resulte adecuada para un ensayo y su construcción es también
más complicada y costosa, ya que el contacto entre ambas partes de la rótula debe
ser lo más perfecto posible a fin de evitar pérdidas mayores de presión acústica (19).
Su utilidad principal radica en la posibilidad de generar ondas de Lamb, de chapa o
de barra, tubos de pared delgada, varillas y alambres, es decir, en muestras con
superficies paralelas, cilíndricas o prismáticas de espesor fino. En otro capitulo
analizamos las características y propagación de estas ondas, que hacen que todo el
espesor de la muestra participe en la vibración según un estado de resonancia, con
una velocidad de propagación que es función del espesor de la muestra, de la
naturaleza del material, de la frecuencia de excitación y del modo y tipo de onda.
Si en un palpador angular de incidencia variable, se ajusta el ángulo de incidencia de

forma que la velocidad de fase de la onda longitudinal incidente sea igual a la
velocidad de fase de un tipo y modo particular de onda de Lamb en la muestra, se
producirá dicho estado de resonancia. Este ángulo será, pues, función del espesor de
la muestra, de la frecuencia de excitación y de la velocidad de propagación. Este
estado se produce tanto para una excitación continua como para una excitación por
impulsos.
7.6.1 Palpadores de Inmersión.

Los ensayos por inmersión, bien sumergiendo la muestra en un tanque o mediante el
empleo de

palpadores de inmersión local, son particularmente indicados cuando se precisa

realizar exploraciones de gran volumen y extensión, examinar lotes de gran número
de muestras o muestras de formas relativamente complejas.
Como la transmisión de los ultrasonidos desde el palpador a la muestra, se efectúa a
través de una columna de líquido, es decir, sin contacto directo, presión ni
rozamiento entre el palpador y la muestra, esto permite:
a) Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador, por lo que no
se precisa el empleo de suela protectora.
b) Emplear frecuencias más elevadas ( cristales de espesor más fino ) que las
posibles con los palpadores de contacto, ya que el riesgo de rotura de los
cristales es mínimo.
c) Propagar el haz ultrasónico en la muestra con el ángulo de penetración
deseado, bien como ondas longitudinales o como ondas transversales,
pudiéndose variar la inclinación del palpador con relación a la superficie de
la muestra ( ángulo de incidencia ) de forma continua.
d) Aumentar la velocidad del ensayo, al no haber contacto o rozamiento, por lo
que los ensayos por inmersión están especialmente indicados para ensayos
automáticos
Además de las ventajas señaladas, se añade también su adaptación más fácil o mejor
acoplamiento, tales como muestras prenadas, estampadas o forjadas
Entre las limitaciones hay que recordar los efectos de la rugosidad de la superficie
de la muestra y el de la curvatura de superficies convexas que se pueden compensar,
en parte, con el empleo de palpadores focalizantes.
Los palpadores de inmersión se emplean en los equipos que operan por los métodos
de impulso – eco, de transparencia y de resonancia y se aplican, preferentemente, a
problemas de defectología y metrología. Ahora bien, dada su posibilidad de operar a
frecuencias mucho más elevadas que los palpadores de contacto, su aplicación a
problemas de caracterización es también muy indicada.
No cabe hacer la disrinción entre palpadores de incidencia normal y de incidencia
angular, ya que ambas se logran, naturalmente, con un mismo palpador de
inmersión. Ya discutimos la posibilidad de propagar ondas longitudinales o
transversales, con el ángulo de penetración deseado, en el caso de superficies límites
agua – aluminio y agua – acero y los márgenes óptimos de ángulos de incidencia
para ambos tipos de ondas. En las tablas 3.IX y 3.X se proporcionan los ángulos de
refracción de las ondas longitudinales y de las ondas transversales, respectivamente,
en materiales tales como aceros débilmente aleados, aceros inoxidables, aluminio,
aleación de aluminio, magnesio, titanio y superaleación base níquel ( tipo inconel o
nimonic ) y que se obtienen con los ángulos de incidencia en el agua allí indicados.
Con los ángulos de incidencia ligeramente superiores a los ángulos límites de las
ondas transversales, se obtienen ondas de superficie, las cuales sufren una
atenuación fuerte si la muestra está sumergida. Igualmente, se pueden obtener ondas
de Lamb, de chapa, de barra, etc., las cuales sufren también una atenuación fuerte,
pero, en ambos casos, esto se puede subsanar empleando palpadores de inmersión
local, dispuestos de manera que el líquido de acoplamiento no se extienda sobre la
superficie de explración, figura 3.66 ( c ).

El diseño de un palpador de inmersión es similar al de un palpador de contacto de

incidencia normal. Ahora bien, una de las cualidades que se cuidan es su total
estanquidad. No precisan de suela protectora, pero, dado que se diseñan para
frecuencias generalmente elevadas ( de hasta 25 MHz, para problemas de
defectología y metrología ), suelen acompañarse de una funda protectora, de la que
se prescinde en el momento de su aplicación.
Al igual que en la técnica de contacto, se emplean palpadores de cristal único,

emisor y receptor, tipo E + R; palpadores de doble cristal, uno emisor y el otro
recptor, tipo E –R, en menor extensión, palpadores de cristal múltiple. Peroen esta
técnica de inmersión, se aplican con frecuencia los palpadores focalizantes,
principalmente en ensayos que requieran obtener mayor sensibilidad y poder de
resolución a una profundidad determinada de la muestra
7.8 RESOLUCION – SENSIBILIDAD

Las características del palpador que se utilice para el ensayo es de fundamental
importancia, es decir que es necesario conocerle la longitud del campo cercano,
divergencia el haz, penetración, sensibilidad y poder de resolución, como también es
necesario la frecuencia de oscilación del cristal.
Con respecto a la frecuencia, dada su relación con la longitud de onda, su influencia
será decisiva en cuanto a la detectabilidad de heterogeneidades pequeñas.
Por otra parte si para alcanzar niveles altos de poder de resolución se utilizan
frecuencias de ensayo elevadas, se corre el riesgo que al aumentar excesivamente el
coeficiente de atenuación se pierda poder de penetración del haz sónico.
El diámetro del cristal es otro dato importante en la construcción de un palpador, debido
a que junto con la frecuencia determinan la longitud del campo cercano y la divergencia
del haz.
Si el campo próximo es largo el palpador tendrá buena sensibilidad para pequeñas
discontinuidades ubicadas lejos de él.
Debido a que en el método de ensayo por pulso eco, que es el más empleado para la
realización de ensayos de materiales por ultrasonido, el cristal piezoeléctrico una vez
excitado poe el impulso eléctrico que manda el equipo, éste vibra con una frecuencia
propia, y tras un intervalo extremadamente corto debe funcionar como receptor, es
preciso obtener en el menor tiempo posible la atenuación de las oscilaciones inducidas,
pues sino la energía ultrasónica que penetra en la pieza disminuye pronunciadamente,
con lo cual la sensibilidad de detección del palpador disminuye .
Por consiguiente hay que lograr una solución de compromiso entre la penetración del
ultrasonido y la sensibilidad, o que se logra una solución de compromiso entre la
penetración del ultrasonido y la sensibilidad, lo que se logra amortiguando
adecuadamente el cristal, obteniendo de esta manera pulsos de excitación más estrechos
que equivalen a una alta resolución.
Con el término resolución se designa la capacidad del palpador para distinguir dos
defectos muy próximos entre sí en el oscilograma representado en la pantalla del
equipo.
El poder de resolución, además de por el tipo de características de amortiguación que
tenga el oscilador, está influenciado por la variedad del cristal piezoeléctrico utilizado
para su construcción.

Como conclusión podemos decir que un palpador que tenga un cristal poco atenuado,
tendrá una alta potencia y sensibilidad, pero a causa de lo ancho de los pulsos una
menor resolución, y con un cristal fuertemente atenuado puede obtenerse una alta
resolución, vale decir impulsos estrechos, pero a cambio de una menor potencia de
penetración y de una menor sensibilidad.
También se puede decir que para lograr resultados óptimos en un ensayo ultrasónico se
debe elegir con cuidado el transductor ultrasónico y el equipo que más se adapte a las
condiciones del examen a realizar, ya que ambos interconectados forman un conjunto
fundamental para los resultados.
.

8- EQUIPO ULTRASONICO
Teniendo en cuenta los parámetros que indican, los equipos de ultrasonido usados en
la inspección de materiales pueden ser agrupados en tres categorías.
1- Con indicación de energía transmitida (ensayo de transparencia)
2- Medidas de espesores (por resonancia)
3- Con indicación de la amplitud y del tiempo de tránsito de la energía
transmitida o reflejada (pulso-eco)
Los equipos del grupo 3 son los de uso más generalizado, principalmente para la
localización de defectos. Este tipo de equipos involucran la medición simultánea de
dos parámetros:
a) La amplitud de señal obtenida de cualquier discontinuidad interna.
b) El tiempo empleado por el haz ultrasónico para recorrer la distancia
entre la superficie de entrada del mismo y la superficie de la
discontinuidad que lo refleja.
En la Fig. 9 se observa el circuito básico de un equipo con indicación y amplitud y

tiempo de tránsito.
Figura 9
Dentro de este tipo de equipo existen variantes, principalmente en lo referente a la
forma de representación de las indicaciones.
Estas variaciones son:
1) Equipos con presentación en tubos de rayos catódicos con indicación de
posición de defecto y amplitud de la señal de defecto se los llama equipo de
barrido tipo A.
2) Equipos con presentación en tubos de rayos catódicos con indicación de
profundidad del defecto y distribución de los defectos en el plano transversal
de la pieza. Se los denomina equipos de barrido tipo B.
3) Equipos con presentación en tubos de rayos catódicos con indicación de forma
y distribución de los defectos en el plano de la inspección. Llamados equipos
con representación de barrido tipo C.
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8.1 REPRESENTACION TIPO A - DIAGRAMA DE BLOQUE

Estos tipos de equipos son los más utilizados en la realización de ensayos no
destructivos de materiales, donde las indicaciones aparecen como deflexiones
verticales de la base de tiempo del equipo.
En la Fig. 9.1 A se muestra una pantalla con este tipo de representación.
El circuito esquemático de este tipo de equipo se puede observar en la Fig. 9.1 B .
El principio de funcionamiento es el siguiente:

Un oscilador (1) es el encargado de activar al generador de sonido (2) y al generador
de pulso (3).
El oscilador es el que genera la frecuencia de repetición de los pulsos la que puede ser
variada por medio de una llave selectora de frecuencia (4).
El generador de barrido mediante señal diente de sierra produce la tensión que se
aplica a las placas de deflexión horizontal del tubo de rayos catódicos (5). De esta
forma el haz de electrones barre la pantalla a velocidad constante que depende de la
inclinación del diente de sierra. Cuanto más suave es la pendiente de la rampa del
diente de sierra más lento es el desplazamiento del haz sobre la pantalla.
Modificando la pendiente se puede entonces seleccionar la velocidad de barrido. Este
control en la mayoría de los equipos se efectúa mediante una llave de puntos indicada
con "Rango" (6) que efectúa la regulación gruesa. Por ejemplo: una posición equivale
al tiempo que el ultrasonido recorre 100 mm en el material y otra posición el tiempo
necesario para recorrer 250 mm.

En el primer caso el ancho de la escala corresponde a 100 mm y en el segundo a 250

mm. Pero además de este control, que podemos llamar grueso existe un control fino
para modificar la velocidad de barrido de acuerdo con las variaciones de la velocidad
del ultrasonido en distintos materiales, por esta razón a este control, que es continuo
se lo llama "Materiales" (6).
El generador de pulsos produce los pulsos eléctricos de muy corta duración y de una
tensión de pico de alguno kilovolts que se aplican al cristal piezoeléctrico. En el
momento en que el cristal recibe el pulso la señal también es transmitida a las placas
de deflexión vertical del tubo de rayos catódicos produciéndose en la pantalla un
impulso vertical que se llama "Eco de emisión" y que se toma como origen para
interpretar el ensayo.
Al ser excitado el cristal vibra mecánicamente con su propia frecuencia originando el
haz de ondas ultrasónicas (también en forma de pulso de corta duración) que se
transmite a través del material que se ensaya a velocidades constantes.
Al llegar a una superficie límite puede ser recibido por otro cristal que actúa como
"Detector" o bien reflejarse y volver al mismo cristal que la originó y ahora la detecta
actuando en forma pasiva. En ambos casos al recibir el cristal, que actúa como
detector, el pulso ultrasónico se produce el fenómeno inverso y la energía mecánica es
trasformada en pulso eléctrico.
En el generador de pulsos existen dos controles: Uno de energía (7) y otro
discriminador (8).
La función de ambos es variar la envolvente del pulso. El control de energía actúa
variando la tensión del pulso eléctrico que se aplica al cristal mientras que el control
discriminador varía la duración del pulso es decir el número de ciclo de la frecuencia
seleccionada.
En el circuito de la Fig. 9.1 B se indica una llave (9) cuya función es separar
eléctricamente la entrada del cristal, de la salida del emisor cuando el equipo funciona
con la técnica de transmisión - recepción de dos cristales.
El amplificador (10) tiene por función regular la amplitud de la señal recibida desde el
cristal receptor antes de aplicarla a las placas de deflexión vertical en el tubo de rayos
catódicos.
En esta etapa existen generalmente dos controles: El de sensibilidad (11) y el de
supresión (12). El primero permite variar la altura de los ecos en la pantalla, es decir
variar la sensibilidad de detección de señales. Este control tiene un ajuste grueso por
etapas y otro fino, continuo.
El control de supresión tiene por función eliminar ecos pequeños, carentes de
significación que constituyen una suerte de ruido de fondo y dificultan la
interpretación del oscilograma sobre todo en ensayos manuales.
El control de sensibilidad no modifica la relación de altura entre los ecos sucesivos
que se obtienen por múltiple reflexión, mientras que el supresor si lo hace por cuanto
está diseñado para evitar el paso de las señales más decibeles en este caso al aplicar el
supresor la diferencia de altura entre los ecos sucesivos se mantiene pero no la
relación entre los mismos.
El control de sensibilidad suele ser designado en algunos equipos como "Ganancia", y
esta indicado en dB.
8.2 REPRESENTACION BARRIDO B

La característica de estos equipos es que el generador de barrido está aplicado a las

placas de deflexión vertical mientras que la deflexión horizontal está sincronizada con
el desplazamiento de la sonda en el plano transversal de la pieza que se examina.
Este tipo de presentación permite visualizar la posición y la longitud de los defectos
en cada sección transversal examinada, como se observa en la Fig. 8.2 b.
8.3 REPRESENTACION BARRIDO C

En este tipo de equipos el desplazamiento vertical y horizontal del haz electrónico en
el tubo de rayos catódicos esta sincronizado con los desplazamientos de la sonda en
los ejes X y Y.
De esta manera se puede lograr en el tubo de rayos catódicos una imagen de la
distribución de defectos en una proyección plana, como se ve en la Fig. 8.2 c.
Figura 8.2

9 METODOS DE ACOPLAMIENTO
El aire y en general los gases atenúan fuertemente la energía ultrasónica por lo tanto
para lograr la transferencia de energía de la sonda a la pieza a examinar es necesario
interponer un medio fluido que desplace el aire y realice el llamado acoplamiento
acústico.
9.1 INMERSION
El medio de acoplamiento en este tipo de ensayo es el propio líquido que rodea la
muestra. Estos ensayos se realizan bien sumergiendo la muestra totalmente en un
tanque, o bien produciendo un flujo continuo sobre la misma, lo que será un ensayo
por inmersión local, de modo que entre el palpador y la superficie de la muestra quede
siempre una columna de ó película de líquido continuo.
Generalmente en los ensayos por inmersión el líquido de acoplamiento es agua, a la
cual es conveniente agregarle un agente humectante para evitar la formación de
burbujas.
9.2 CONTACTO DIRECTO

En la técnica operatoria por contacto directo del palpador sobre la superficie de
exploración del material, es preciso intercalar un medio acústicamente conductor, ya
que la película fina de aire existente, por perfecto que sea el contacto, impedirá la
transmisión de casi la totalidad de la presión acústica incidente.
9.3 SELECCIÓN DEL ACOPLANTE

El mercurio y las amalgamas son los mejores medios de transmisión acústica para su
aplicación en muestra metálicas si bien son caras, peligrosa y de aplicación engorrosa
por lo que raramente se las emplea.
La glicerina es acústicamente muy conductora pero presenta el inconveniente de no
mojar bien la superficie. Pese a ello se la emplea con mucha frecuencia en el caso de
superficie de exploración con acabado fino.
Los medios de acoplamiento generalmente más utilizado son las grasas y los aceites
minerales de diversos grados de viscosidad.
Cuanto mayor es la rugosidad superficial, mayor debe ser la viscosidad del aceite
debido a que la adherencia no es buena en superficies rugosas, al explorar paredes
verticales o bóvedas se recurre al empleo de una gelatinosa, de grasa y petróleo o bien
una pasta metilcelulósica y agua.
Para la realización de ensayos en caliente, se puede emplear aceites de alto punto de
ebullición o siliconas.
9.4 CONDICION DE SUPERFICIE - CONFIGURACION

Entre los efectos debido a la condición de la superficie de la exploración hay que
distinguir en primer lugar las ocasionadas por la cascarilla de óxido o por los
recubrimientos cuya falta de adherencia puede dar lugar a una merma sensible de la
transmisión de la presión acústica incidente debido al efecto de la película de aire
interpuesta entre la cascarilla o el recubrimiento y el metal base, por lo que es
conveniente preparar la superficie de exploración mediante amolado, cepillado,
arenado o algún otro medio adecuado a la necesidad.
En cuanto a los efectos propios de la rugosidad de la superficie se pueden agrupar de
la siguiente manera:

• Disminución de la transmisión de la presión acústica.

• Aumento del ancho de la zona muerta.
• Cambio en la dirección del haz y generación de ondas parásitas de superficie.
El estado y acabado superficial de la cara opuesta a la exploración influye sobre la

amplitud del eco correspondiente a la reflexión en dicha cara, y a ciertos niveles de
rugosidad de dicha superficie, este eco puede ser fuertemente amortiguado, lo cual
puede dar lugar a interpretaciones erróneas cuando se trata de determinar el tamaño de
un defecto, comparando su indicación con la del eco de fondo.
La curvatura de la superficie de exploración produce fenómenos de cambio en la
divergencia del haz, o bien aumentándola o disminuyéndola y fenómenos de
conversión de ondas que dan lugar a falsas indicaciones.
Este fenómeno depende del sentido de la curvatura, (cóncava o convexa) y también de
sí el ensayo es realizado por contacto o por inmersión o con incidencia normal o
angular.
El acoplante ideal surge de la siguiente ecuación
ZA = Z1.Z2
Donde
Z A = impedancia del acoplante
Z1 = impedancia del medio
Z2 = impedancia del medio
Por lo tanto es conveniente buscar un acoplante con impedancia acústica igual a ZA.

10 - BLOQUES DE REFERENCIA Y PATRONES DE

CALIBRACION
10.1 BLOQUES DE REFERENCIA
En el examen por ultrasonidos, todas las indicaciones de discontinuidades (ecos) son
comparados con bloques de referencia. El bloque de referencia es construido con
material de la misma pieza que vamos a verificar.
Se realiza un ensayo de ultrasonido con palpador normal en el material previo a la

construcción del bloque para determinar ausencias de defectos. Caracteriza a los
bloques de referencia, que en él se practican agujeros pasantes (agujas transversales) ó
de fondo plano, cuyas dimensiones y ubicación esta definida en la norma de
referencia del ensayo. De no poseer esta misma se puede adoptar una, en común
acuerdo entre fabricante y cliente.
Las secciones más comunes en las cuales se construyen son; Cuadradas, rectangulares
y cilíndricas con sus caras paralelas.
Existen bloques de referencia para materiales bases a ensayar con palpador normal y
son conocidos como bloques ALCOA según norma ASTM.
En el centro de una superficie se practica un defecto artificial, constituido por un

taladro a fondo plano, practicado de una forma precisa.
En la Fig.11.1 se observa una sección de un bloque de referencia normalizado. Las

dimensiones A, B y C deben tener una gran precisión y el fondo plano del taladro
debe ser paralelo a la superficie del bloque.
Si el taladro no es plano o bien no es paralelo a la superficie de examen, el haz se

reflejará con un cierto ángulo dándonos una idea errónea de su tamaño, ya que no
refleja al transductor toda la energía que le llega. (Fig.11)

Existen tres tipos muy comunes de bloques de referencia normalizados; estos son:
a) Bloques Alcoa Serie A.

b) Bloques Alcoa Serie B.
c) Bloques ASTM.
10.1.1 BLOQUE ALCOA SERIE A

Estos bloques normalizados son del tipo Sección, Amplitud, utilizan defectos de
medida diversa, situados a la misma profundidad en un material dado.
El grupo lo constituyen 8 (ocho) bloques de una longitud de 3 3/4". Cada bloque tiene
un taladro a fondo plano de una profundidad de 3/4" colocado en el centro de un
extremo del bloque. El diámetro varía de 1/64" a 8/64". Los bloques son numerados
según el diámetro; así el número 1 tiene un diámetro de 1/64", el número 2 2/64", el
número 3 3/64" y así sucesivamente.
Estos bloques nos dan un sistema para examinar la linealidad del sistema de examen,
esto es, son usados para verificar que la altura del eco en la pantalla del CRT aumenta
proporcionalmente a la dimensión del taladro.
10.1.2 BLOQUE ALCOA SERIE B
Estos bloques normalizados son del tipo distancia - amplitud construidos con defectos
de la misma dimensión situados a distinta profundidad, en un material dado.
La serie completa está constituida por 19 bloques de 2" de diámetro. Todos los
bloques tienen un taladro a fondo plano de una profundidad de 3/4" practicado en el
centro del fondo. El diámetro del taladro es el mismo para todos los bloques. Existen
series con diámetro de taladro de 3/64", 5/64" o 8/64".
Estos bloques sirven como referencia para evaluar la dimensión de los defectos
existentes a distintas profundidades en los materiales en examen.
Además sirven para verificar la combinación instrumento - transductor y establecer

una regulación de la sensibilidad del instrumento para detectar indicaciones sobre la
pantalla CRT en un material dado.
La evaluación de defectos en el material en examen se efectúa comparando la altura

del eco de defecto con la altura del eco procedente del defecto artificial de dimensión
conocida en el bloque de referencia con una profundidad de taladro que sea la más
cercana posible a la de defecto en el material en examen. La posición del eco en la
pantalla CRT indicará la profundidad del defecto en el material en examen. Cuando se
compare el eco procedente de un defecto en la pieza con el procedente de un defecto
artificial del bloque de referencia, es importante tener en cuenta que el defecto
artificial tiene una superficie reflectante ideal, mientras que el defecto de la pieza, no.
Esto significa, que eco procedente de un defecto de 1,2 mm (por ejemplo) en la pieza
en examen, será más bajo que el eco proveniente de un defecto artificial de 1,2 mm,
aunque ambos estén a una misma profundidad respecto a la superficie de examen y
del mismo tipo de material, ya que una parte de la energía que llega a defecto es
dispersada, (ver Fig. 11.3), esto quiere decir que si los ecos procedentes del defecto y
del taladro son iguales, el tamaño del defecto es mayor que el del taladro.
10.1.3 BLOQUE ASME

Utilizarlo comúnmente en la calibración de instrumentos para la realización de ensayo
de uniones soldadas. Se construyen patrones de aumento de espesor de soldadura y
con agujeros taladrados a profundidades de ¼ T, ½ T y ¾ T para de esta manera
construir la curva DAC, umbral de referencia para un determinado reflector de
calibración (ver Fig. 11.4).
La serie principal de bloques de referencia ASME es una combinación de bloques de

distancia - amplitud.
El grupo principal de bloques de referencia ASME consta de bloques de 2" de
diámetro. Cada bloque tiene un taladro de 3/4" de profundidad practicado en el centro
de la superficie inferior del bloque. Un bloque tiene un taladro de 3/64" de diámetro y
una distancia desde el fondo del taladro a la superficie de examen de 3". Siete bloques
tienen un taladro de 5/64" de diámetro y una distancia entre el fondo del taladro y la
superficie de examen de 1/8", 1/4", 1/2", 3/4", 1 1/2", 3" y 6". Los dos bloques
restantes tienen un taladro de 8/64" y una distancia desde el fondo del taladro a la
superficie de examen 3 y 6". En este grupo los tres bloques cuya distancia entre el
fondo del taladro y la superficie de examen es de 3" con taladro de 3/64", 5/64" y
8/64" de diámetro, constituyen la relación entre sección y amplitud y los 7 bloques
con taladro de 5/64" de diámetro con una distancia entre el fondo del taladro y la
superficie de examen variable constituyen la relación entre la amplitud y la distancia.
La serie completa de bloques de referencia ASME consta de 46 bloques.
Es importante que el material de los bloques de referencia estén construidos por un
material igual o similar al de la pieza a examinar. El contenido de elementos de
aleación, tratamiento térmico, el sistema de elaboración en caliente y en frío, etc.,
influyen sobre las características acústicas del material. Si no hay disponibles bloques
de prueba de material idéntico a aquel que se va a examinar, este debe tener una
atenuación acústica, velocidad del sonido, e impedancia acústica similares. Deben
existir disponibles bloques de referencia normalizados para la examinación de todos
los materiales que generalmente se inspeccionan en taller.
10.1.4 BLOQUES DE REFERENCIA ESPECIALES

Los bloques de referencia normalizados no cubren todas las respuestas necesarias para
la evaluación de las discontinuidades. Para piezas de geometría irregular muchas
veces es necesario construirse una pieza con las mismas características de
irregularidad geométrica creándole discontinuidades artificiales como taladros a fondo
plano, ranuras, entallas, etc. En algunos casos estas discontinuidades artificiales
pueden ser producidas mediante sucesivos mecanizados. En otros casos se usan
técnicas especiales como pueden ser un atento estudio de la pieza mediante
ultrasonido y con la consiguiente verificación de las discontinuidades por medio de
pruebas destructivas. En las tubuladuras la pieza de referencia se hace mediante una
entalla en la superficie interna y externa del tubo.
10.2 PATRONES DE CALIBRACIÓN

Los patrones de calibración en la prueba de contacto se usan para comprobar el
funcionamiento del instrumento ultrasónico y del transductor, además se usa para
efectuar alguna regulación del instrumento a fin de que éste se adapte a las
condiciones del ensayo.

El patrón de calibración, algunas veces es llamado "bloque de referencia" porque
contiene discontinuidades artificiales de dimensión y profundidad conocida, pero no
son bloques de referencia.
El patrón de calibración del Instituto Internacional de la Soldadura I.I.W.

(Internacional Institute of Welding), tipo V1, se indica en la figura o K1 y tipo V2 o
K2.
Este bloque sirve para conocer el punto de salida del haz del transductor. El punto de
salida se tiene que conocer para poder determinar la posición de la discontinuidad en
la pieza de examen.
El punto de salida del haz es el punto en el cual el eje del haz deja el transductor.
Para determinar el punto de salida se coloca el palpador en Posición 1 (ver Fig.13) y
se mueve hacia adelante o hacia atrás hasta obtener la máxima respuesta de la
superficie curva. La ranura del bloque corresponde con el punto de salida del haz en el
transductor.
La cuña de plástico del transductor está sometida a un desgaste por su continuo uso.
Esto puede producir un cambio en el punto de salida y/o el ángulo de refracción del
haz ultrasónico.
Para verificar el ángulo de refracción (ángulo de entrada), se coloca el transductor en
posición 2 y se mueve hacia adelante y hacia atrás hasta conseguir la máxima altura
de la respuesta correspondiente al cilindro de plástico insertado en la pieza. (Ver
Fig.13).
El ángulo marcado en el bloque que coincide con el punto de salida, es el ángulo (α)
con que entra el haz dentro de la pieza con respecto a una perpendicular trazada a la
superficie de la pieza.
Con el bloque V1 del I.I.W. también se puede verificar el poder resolutivo del
binomio instrumento-transductor.
Este examen difiere del que se realiza con el bloque de referencia Alcoa, porque este
se realiza a casi 100 mm de distancia de la superficie, mientras que con el bloque
Alcoa se realiza muy próximo a la superficie.
La prueba se realiza colocando el transductor en posición 1 (ver Fig.14). Él numero de
ecos bien diferenciados que se obtengan sobre la pantalla nos da la resolución del
binomio instrumento-transductor.
El bloque I.I.W. es de acero y todas sus dimensiones han sido cuidadosamente

calculadas, para una velocidad del sonido en este acero de 5940 m/seg. Bloques
similares de otros materiales deben tener dimensiones ligeramente diversas, ya que la
velocidad del sonido en el material es diversa.
El ángulo de refracción de cualquier transductor de haz angular será distinto si el
material a examinar es aluminio o acero. En la Fig.15 se ve el pequeño bloque de
calibración para haz angular, V2 del I.I.W.
Con dicho bloque se puede determinar la calibración del campo de aplicación del
instrumento y la verificación del punto de salida y del ángulo de refracción del
transductor. V1/K1

10.3 CONTROL DE LOS PALPADORES ANGULARES

10.3.1 DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE SALIDA DEL HAZ CENTRAL
EN UN PALPADOR
El punto de salida normalmente viene marcado en la carcaza del palpador por el

fabricante, pero debido al desgaste de la suela por el roce con la superficie de
contacto, este punto varía, por lo cual, es necesario determinar el punto de salida
periódicamente.
El punto de salida se puede determinar con la ayuda del bloque de calibración V1 del
I.I.W. de la forma siguiente:
Se sitúa el palpador sobre el bloque de calibración en la posición que se indica en la
Fig.1(a)
En esta posición se desplaza el palpador hacia adelante y hacia atrás de forma que se
obtenga la máxima señal en la pantalla. (Ver Fig.1(b)). La máxima señal se obtiene
cuando el punto de salida del haz central del palpador coincide con el radio de 100
mm, de la parte curva del bloque de calibración. La división de la carcaza que
coincide con la ranura del bloque correspondiente al punto de salida.
10.3.2 DETERMINACIÓN DEL ÁNGULO DE REFRACCIÓN DE UN HAZ

EN UN PALPADOR ANGULAR
El ángulo de refracción viene indicado en la carcaza del palpador por el fabricante,
pero debido al desgaste de la suela por el roce con la superficie de contacto, este
ángulo varía, por lo cual, es necesario determinar el ángulo de refracción
periódicamente.

El ángulo de refracción se puede determinar con la ayuda del bloque de calibración
V1 del I.I.W. de la forma siguiente:
Se sitúa el palpador sobre el bloque de calibración en la posición que se indica en la
Fig.2(a)
En esta posición se desplaza el palpador hacia adelante y hacia atrás de forma que se
obtenga la máxima señal en la pantalla (Ver Fig.2(b)).
El ángulo marcado en el bloque de calibración que coincide con el punto de salida del
haz, es el ángulo de refracción.
PROPAGACION DE UN HAZ ULTRASONICO QUE PENETRA EN UN

MATERIAL CON UNA CIERTA ANGULACIÓN.
Propagación de un haz que penetra con una cierta angulación en una chapa
Cuando un palpador angular, acoplado a un equipo de ultrasonido, se apoya sobre la
superficie de una chapa, el haz de ondas longitudinales emitido por el cristal del
palpador, se refracta, al atravesar la superficie límite convirtiéndose en un haz de
ondas transversales. Este haz se propaga en zig zig a través de la chapa según se ve
en la Fig.3, y si en su camino, no encuentra ningún reflector de orientación favorable,
continuará su propagación a través de la chapa y en la pantalla no habrá ninguna
indicación.
Cada reflexión, la divergencia del haz va haciéndose mayor manteniéndose el máximo
de presión sonora en la parte central del haz. La divergencia del palpador angular,
depende de la superficie del cristal piezoeléctrico y la frecuencia con que emite.

11. CALIBRACION DEL SISTEMA DE ENSAYO

Cuando un palpador angular, acoplado a un equipo de ultrasonido, se apoya sobre la
superficie de una chapa, el haz de ondas longitudinales emitido por el cristal del
palpador, se refracta, al atravesar la superficie límite convirtiéndose en un haz de
ondas transversales. Este haz se propaga en zig zig a través de la chapa según se ve en
la Fig.3, y si en su camino, no encuentra ningún reflector de orientación favorable,
continuará su propagación a través de la chapa y en la pantalla no habrá ninguna
indicación.
Cada reflexión, la divergencia del haz va haciéndose mayor manteniéndose el máximo

de presión sonora en la parte central del haz. La divergencia del palpador angular,
depende de la superficie del cristal piezoeléctrico y la frecuencia con que emite.
11.1 CALIBRACION EN DISTANCIA

11.1.1 CAMINO SONICO
Reflexión en el borde de una chapa:
Imaginemos ahora que el haz de ondas transversales incide en el borde de una chapa
(Fig.5). En este caso, aparecerá eco en la pantalla (Fig.6), siempre que la escala
elegida en el equipo sea la adecuada. La reflexión se producirá bien cuando el haz
incida en el borde inferior o bien cuando incida en el borde superior. El eco de
máxima altura corresponderá a la reflexión de la parte central de haz en el borde
inferior de la chapa al producirse la primera reflexión. A continuación los sucesivos
ecos debidos a reflexiones en los bordes serán lógicamente de menor amplitud a
medida que el palpador vaya alejándose del borde de la chapa puesto que el haz el
tener que recorrer mayor camino sufrirá una atenuación consiguientemente mayor.
11.1.2 DISTANCIA PROYECCION

De lo anterior, se deduce que se puede obtener las reflexiones correspondientes a los
bordes inferior y superior de la chapa sin más que situar el palpador de forma que el

haz incida primeramente en el borde inferior y después en el borde superior (después
de haber sufrido una reflexión en la superficie inferior de la chapa). La reflexión en la
esquina inferior del borde de chapa se produce a una distancia p/2 entre el punto de
salida del haz del palpador y el borde de la chapa y la reflexión en la esquina superior
se produce a una distancia p (Fig.7).
De lo anterior se deduce que el haz barre toda la sección transversal de la chapa, al

desplazar el palpador entre p/2 y p. A la distancia p se le denomina "salto" y a p/2
"medio salto". Conociendo el ángulo de entrada del palpador (alfa) y el espesor de
la chapa, d se puede calcular fácilmente las distancias p y p/2. En efecto de la figura
se deduce que
p
p
tag(α) = 2 ⇒ = d.tag(α) ⇒ p = 2.d.tag(α)
d 2
Los palpadores angulares llevan grabado, para su ángulo de entrada el factor 2 tang(α)
, por lo cual, el conocer la distancia de un salto y medio salto, es cuestión únicamente
de saber el espesor de la chapa.
11.1.3 DISTANCIA PROYECCIÓN ACOTADA

Es la distancia desde el borde del palpador al lugar de la indicación, para el caso de la
reflexión obtenida en el medio paso será: a=p/2 –x donde x es la distancia medida
desde el borde del palpador al punto donde sale el haz sonico.
P/2
Distancia Proyectada= p/2 -x
11.2 CALIBRACIÓN DE SENSIBILIDAD

11.2.1 CURVAS DAC - Ensayo de ULTRASONIDO según código ASME
1.1 Se fabrica el bloque de calibración, según los requerimientos de la Tabla T
S42.2.1 del ASME V Art.5.
Entrando en la tabla por espesor del material de ensayar, se determina el espesor del
bloque de calibración y diámetro del agujero de calibración.

Estos agujeros de calibración estarán ubicados desde la superficie de ensayo a ¼ T;

T/2 y ¾ T, siendo T el espesor del Bloque.
1.2 Una vez calibrada la base de tiempo, de acuerdo al camino sonico máximo de
ensayo, se comienza la calibración de sensibilidad utilizando el bloque de calibración
fabricado según código.
1.3 Coloco el palpador angular especificado con el haz sonico en dirección al agujero transversal
(φ AT) ubicado a una profundidad de ¼ T (T = espesor del bloque)
El pico de este reflector se coloca de una altura de pantalla (ATP) de 80%. Se lee el mando de
control de ganancia anotando los [dB] alcanzados, registrando este valor como Gc (Ganancia de
calibración) Posteriormente se marca en el Tubo de Rayos Catódicos (TRC) con fibra el pico del
eco del reflector a ¼ T.
1.4 Coloco ahora el palpador orientado al agujero de T/2, y sin corregir la ganancia,
marco con fibra el pico máximo alcanzado.

1.5 Con la misma ganancia de calibración (Gc), también marco el pico máximo del
eco, del agujero de calibración ubicado a ¾ T.
1.6 Luego uno con fibra todas las marcas con una curva, obteniendo así la CURVA
DAC, que es nuestra curva de REFERENCIA, también llamada como DAC 100%.
1.7 Si esta curva en algún tramo de la misma cae por debajo del 40% ATP, se sumara
a la ganancia de calibración (Gc) + 6 dB.
De esta manera, se consigue levantar la curva y trabajar con ecos bien definidos.
Por lo tanto se trabajara con 2 (dos) ganancias de calibración: GR1 para la curva sin
amplificar y GR2 para la parte de curva amplificada.

11.2.1.2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

2.1 El código ASME, establece que se deben trazar en la pantalla las curvas DAC al
50% y al 20%.
Para conseguir esto realizamos lo siguiente:
Colocamos nuevamente el palpador sobre el bloque de calibración, orientando el haz
al agujero transversal de ¼ T y bajamos la ganancia a -6 dB, marcando en la pantalla
el pico máximo.
Seguidamente volvemos a restarle a la ultima Gc otros -8 dB (total restado -14 dB) y

marcamos el pico máximo obtenido.
Esta operación se realiza también con los agujeros ubicados a T/2 y ¾ T.

Si unimos los puntos conseguidos con -6 dB obtenemos la curva DAC 50% y si

luego unimos los puntos a -14dB se obtiene la curva DAC 20%.
2.2 Trabajar con la pantalla marcada según el punto anterior es ventajoso pues
tendremos representado las 3 (tres) curvas DAC al 100%, 50% y 20%, pero resulta
muy difícil discriminar Discontinuidades desde la mitad de la pantalla en adelante.
Otra forma mas sencilla es trabajar con la curva DAC 100% dibujada en pantalla
solamente y sumarle +6dB para que se convierta en una curva DAC 50%, o (sumar a
la Gc original) +14dB para convertir la DAC 100% en DAC 20%.
2.3 Una vez dibujada la curva DAC, se trabaja de la siguiente manera:

(a) Toda indicación que aparece en pantalla, que supere la curva DAC 20% pero cae
por debajo de la curva DAC 50%, se evalúa su longitud y tipo de indicación hallada.
(b) Toda indicación que cae sobre la curva DAC 50% y la supere, pero es menor a la
DAC 100% se registra su longitud, ubicación y amplitud para luego evaluar según
criterio de aceptación y rechazo.
(c) Toda indicación que alcance la curva DAC 100% y/o supere será rechazada.
11.3 Determinación de la Ubicación de una Discontinuidad

Supongamos que al verificar una chapa con palpador angular se detecta un defecto.
Este defecto producirá si es de orientación favorable al haz un eco en la pantalla del
equipo (Fig.9). Consideremos que la posición del defecto dentro de la chapa es la
indicada en la Fig.10. Si el equipo ha sido calibrado en recorridos del haz, podremos
conocer, sin más que leer directamente en la pantalla la distancia s a la que se
encuentra el defecto; ahora bien, recurriendo a sencillas expresiones de trigonometría
tendremos que:

sen ( α) = a / S cos ( α) = t / S y por lo tanto
a = S. Sen( α) y t = S. Cos( α)
y como α es conocido puesto que es el ángulo de entrada del haz, podremos
determinar la distancia "a" a la cual se encuentra el defecto, medida sobre la
superficie de la chapa, así como su profundidad t.

12 - TECNICAS DE ENSAYO
12.1 INTERPRETACIÓN DE LAS INDICACIONES.
A lo largo de la exposición realizada sobre las técnicas utilizadas en ultrasonidos,
aplicadas primordialmente a la detección de heterogeneidades en los materiales, se
ha esbozado, con ocasión de algunos ejemplos, el problema de la interpretación de
las indicaciones que aparecen en la pantalla del TRC. Producida la indicación,
mediante la técnica adecuada, es preciso interpretarla. Como decíamos en el
Capítulo 1, la interpretación consiste en hallar la correlación entre la indicación
observada con la propia naturaleza, morfología, orientación posición y tamaño de
la heterogeneidad; es decir, la interpretación es el dictamen sobre qué es lo que da
motivo a una indicación.
La interpretación es, pues, una función de importancia primordial y su
responsabilidad recae de lleno en el experto en los ensayos por ultrasonidos.
Pero en los ensayos mediante el método de pulso – eco con representaciones en la
pantalla de un TRC tipo A ( Scan A), es la técnica más aceptada y ampliamente
utilizada en la detección de heterogeneidades, hay que resaltar la dificultad que
supone lograr una interpretación adecuada de estas indicaciones, ya que son
originadas por reflectores de características en principio desconocidas. La única
información de que se dispone para su identificación es precisamente la indicación
de su eco en la pantalla, la cual se deberá analizar cuidadosamente en todos sus
parámetros, entre los que cabe destacar:
• Distancia de la indicación al origen de la pantalla.

• Altura de la indicación.
• Forma de la indicación.
• Cambio que experimenta al mover el palpador a la muestra.
• Variación que sufre con la frecuencia de ensayo.
De los resultados de estos análisis, se deberán extraer conclusiones acerca de la

naturaleza, morfología, orientación, posición y tamaño de la heterogeneidad que ha
dado lugar al eco.
La indicación del eco de una heterogeneidad es, pues, una imagen abstracta de la
misma. De ahí surge la dificultad de su interpretación y la justificación de dedicar,
con cierta extensión, el presente epígrafe a este tema concreto. Indudablemente,
nada ayudará tanto al interesado como su propia experiencia en la resolución de
problemas reales y prácticos mediante ensayos por ultrasonidos y sus
conocimientos sobre la tecnología de los materiales y sobre los procesos o las
condiciones de servicio a que ha sido sometida la muestra de ensayo, es decir,
sobre el historial de la misma.
12.1.1 TIPOS DE HETEROGENEIDADES DETECTABLES.

Las posibilidades de detección de una heterogeneidad por ultrasonidos, dependen
de sus propias características, de las del material que la contiene y de los
parámetros de ensayo.
Analizaremos brevemente estos factores, recordando algunos conceptos ya
estudiados.

12.1.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LA HETEROGENEIDAD.

Vienen definidas, principalmente, por su naturaleza, morfología, orientación,
posición y tamaño.
a) Naturaleza
Influye sobre la impedancia acústica de la heterogeneidad, si bien, más que su
valor absoluto, interesa su relación con la impedancia acústica del medio que la
rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexión en la superficie límite es
débil, lo que dará lugar a una menor altura de la indicación del eco o, incluso, a
su no-aparición.
b) Morfología
La configuración geométrica de la heterogeneidad es importante en cuanto
influye sobre la cantidad de energía reflejada y, en consecuencia, sobre la altura y
la forma de la indicación. Así, una heterogeneidad de tipo esférico y de superficie
rugosa, puede pasar desapercibida ( a determinada frecuencia) a causa de la
dispersión de energía que provoca
c) Orientación
Deberá ser tal que permita alguna reflexión del haz en la dirección adecuada. La
orientación óptima se produce cuando el plano principal de la heterogeneidad es
perpendicular al eje del haz ultrasónico. Una heterogeneidad de morfología plana
con orientación paralela al haz de ultrasonidos no dará, prácticamente, lugar a
ninguna reflexión.
d) Posición
Si la distancia a que se encuentra la heterogeneidad es suficientemente grande, su
eco puede llegar a confundirse con el ruido del fondo ( pasto) y pasar así
inadvertida. Evidentemente a medida que sea mayor su tamaño, mayor será la
distancia a la que tenga lugar la pérdida de indicación. Por otra parte, la
heterogeneidad puede ser o no accesible al haz ultrasónico como consecuencia de
la forma de la muestra.
e) Tamaño
En general, deberá ser igual o mayor que la media longitud de onda del haz
ultrasónico. Un disco plano, de diámetro igual a λ/2 , sólo será detectable en
condiciones muy favorables, por lo que, en la práctica, esta dimensión se
considera como límite inferior de sensibilidad.
12.1.1.2 CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL.

Las características del material que más afectan al ensayo por ultrasonidos, son su
impedancia acústica, su coeficiente de atenuación y el estado superficial de la
muestra.
a) Impedancia acústica
Influye, sobre todo, según se ha dicho, su relación con la impedancia acústica de
la heterogeneidad.

b) Coeficiente de atenuación
Los fenómenos de absorción y dispersión de la energía en el seno del material
limitarán, por un lado, la distancia que podrá ser alcanzada para un nivel dado de
sensibilidad y, por otro, producirán ruido de fondo que, en su caso, podrá
enmascarar las indicaciones de los ecos de las pequeñas heterogeneidades
c) Estado superficial
Será deseable que la muestra tenga un acabado fino, a fin de que las pérdidas de
energía en la transmisión sean mínimas, pero esta circunstancia no siempre se
presenta en la práctica. Si la superficie posee una rugosidad del orden de ½ λ, la
penetración de las ondas en el material puede no tener lugar, por lo que deberá
amolarse o lijarse la superficie para alcanzar la sensibilidad requerida en el
ensayo
12.1.1.3 PARÁMETROS DEL ENSAYO.

En puntos anteriores se ha analizado la influencia de la frecuencia y de las
características del palpador sobre los parámetros del ensayo: Longitud del campo
cercano ( N), divergencia del haz (γ), penetración, sensibilidad y poder de resolución.
FRECUENCIA.
Dada su relación con la longitud de onda, su influencia será decisiva en cuanto a la
detectabilidad de heterogeneidades pequeñas. Por otra parte, si para alcanzar niveles
altos de poder de resolución se utilizan frecuencias de ensayo elevadas, se corre el
riesgo de que, al aumentar excesivamente el coeficiente de atenuación, se pierda tanto
poder de penetración que el ensayo resulte inviable
Así por ejemplo, en materiales metálicos con grano fino, se suelen emplear
frecuencias de 2 a 6 MHz, con lo que se logran buenas propiedades de penetración
junto con un nivel aceptable de sensibilidad de detección de pequeñas
heterogeneidades.
12.2 MEDIDAS DE ESPESORES.

Distinguiremos las medidas de espesores realizadas en operaciones de fabricación de
las efectuadas en operaciones de mantenimiento. En ambos casos los ensayos se
realizan con incidencia normal.
• Las medidas de espesores de fabricación se llevan a cabo mediante equipos de
resonancia, obteniéndose las lecturas por la posición del pico o picos de
resonancia de la pantalla de TRC, o mediante equipos de pulso - eco de medida
del tiempo recorrido t, cuyas lecturas vienen dadas por un indicador de aguja
con una escala graduada o mediante un sistema digital. Los equipos de
resonancia permiten la medida de espesores más finos. A partir de 0,1 mm, bien
por el contacto o por inmersión, este ultimo aplicado en ensayos automáticos.
Los segundos operan para espesores por encima de unos 2 mm, por contacto,
siendo idóneos para operación manual.
• En operaciones de mantenimiento, el ensayo tiene como finalidad primordial

detectar las perdidas de espesor, en superficies no accesibles u ocultas, habidas
por corrosión o deterioración por agentes ambientales (erosión, cavitación,
desgastes, etc.).

• La precisión del método es muy elevada y resuelve la mayor parte de los

problemas planteados en las instalaciones industriales. Se aplica tanto en formas
de planas como curvas, (figura 3.72) , tales como tubos, recipientes cilíndricos y
esféricos. Para el examen de grandes volúmenes se recurre con frecuencia a
ensayos por inmersión local.
12.3 DETECCION DE HETEROGENEIDADES.

Los productos con superficies paralelas relativamente próximas, tales como chapas,
placas y tubos, obtenidos por procesos de laminación, extrusión o estirado y los
componentes estructurales que de ellos se derivan, así como discos forjados, presentan
heterogeneidades de morfología, orientación y posición tan familiares que muchas de
las técnicas operatorias aplicables les son comunes.
Las heterogeneidades de fabricación tales como inclusiones o grietas de contracción

que, debido al proceso de elaboración, aparecen en forma de dirección al eje del tubo.
Algunos procesos de fabricación provocan grietas y pliegues en la superficie de los
productos, con una orientación perpendiculares u oblicuos respecto al eje axial del
material, estas discontinuidades se pueden presentar tanto en la superficie externa
como en la interna, tales como, por ejemplo, grietas transversales producidas en la
pared interna de tubos de acero obtenidos por recalcado. Estas heterogeneidades
superficiales pueden dar lugar, cuando el producto esta en servicio, a la propagación
de grietas por fatiga. Las técnicas de inspección empleadas para su detección serán
similares a las aplicadas en la detección de discontinuidades superficiales en el
proceso de fabricación. Al igual puede decirse que otras discontinuidades
superficiales, tales como grietas de corrosión bajo tensiones, grietas por fragilidad,
que por su morfología, orientación y posición hacen aplicables las mismas técnicas de
inspección.
Consideramos incluidos también aquí, los componentes estructurales resultando de la

unión por difusión, soldado o encolado de formas planas o curvas con superficies
paralelas, tales como cojinetes antifricción y otras uniones de bi-metales, como por

ejemplo placas de elementos combustibles nucleares y aun formas algo más

complejas, tales como estructuras en panal de abeja y los cuerpos de motores cohete
de combustibles sólidos.
El problema, en esos componentes, radica generalmente en determinar la calidad de la

unión y detectar la presencia de faltas de adherencia o de pegado. Estas
discontinuidades se presentan con una morfología, orientación y posición que les
asemeja al caso de las laminaciones en chapas, placas o en tubos, por lo que sus
técnicas de inspección serán también afines.
En los ensayos de detección de heterogeneidades en muestras de superficies paralelas,

se emplea preferentemente el método de pulso - eco, aunque en ensayos especiales se
opera también con el método de transparencia por transmisión. En ambos casos los
ensayos se pueden realizar por contacto, inmersión o inmersión local.
La propia geometría de las muestras permite la aplicación de los ensayos con

incidencia normal, por <<eco simple>> o por <<ecos múltiples>>, con incidencia
angular con trayectoria en zigzag, los ensayos con ondas de Lamb en espesores finos
y más raramente, los ensayos con ondas de superficie.
INCIDENCIA NORMAL
Los ensayos con incidencia normal mediante el método de pulso-eco, se aplican,
preferentemente, para la detección de heterogeneidades en el núcleo de la muestra
como inclusiones, laminaciones y porosidad del núcleo (Fig. 3.72), por contacto o por
inmersión. Según el espesor de la muestra y la posición de la heterogeneidad, se
aplica la técnica por <<eco simple>> o por <<ecos múltiples>>, para mayor
sensibilidad y poder de resolución, se recurre a palpadores de doble cristal tipo E-R,
bien por inmersión en ensayos automáticos.
Los ensayos con incidencia normal, mediante el método de pulso-eco, se aplican
también para la determinación de la calidad de la unión y para la detección de zonas
con falta de adherencia a de pegado entre el metal antifricción y el tejuelo en
cojinetes antifricción, entre otros tipos de uniones de bi-metales y, por ejemplo, ente
el revestimiento y el núcleo de estructuras en panal de abeja, (Fig. 3.72). Teniendo en
cuenta el poco espesor del metal antifricción de los cojinetes, es aconsejable emplear
un palpador de doble cristal tipo E-R. Si el radio de cobertura es pequeño, se
recomienda el ensayo por inmersión. Según la naturaleza de cada problema, se
recurrirá a las técnicas de eco de simple o ecos múltiples ya descritas.
El método de transparencia por transmisión se aplica igualmente para la detección de

heterogeneidades en el núcleo y faltas de adherencias o de pegado de uniones entre
metales, Fig. 3.73; pero, debido a las dificultades y complicaciones de montaje para
mantener la alineación correcta de los palpadores, esta técnica se reserva a los ensayos
por inmersión y para muestras de espesor fino. Cabe citar la ventaja de la posibilidad
de detectar, con esta técnica, laminaciones u otras heterogeneidades similares que
estén muy próximas a la superficie.
Los ensayos de transparencia por contacto aunque engorrosos, resultan en ocasiones
la única vía de posible solución en determinados problemas. Es el caso, por ejemplo,
del examen de componentes estructurales en panal de abeja, fig. 3.73 para
comprobar la integridad del núcleo.

Estos componentes no deben sumergirse en un tanque de agua, ya que ésta se puede

infiltrar en las celdillas con el consiguiente deterioro.
Figura 3.73
B) INCIDENCIA ANGULAR
Por la geometría favorable de la muestra, la técnica operatoria más idónea es la de
trayectoria en zigzag y mediante el método de pulso - eco, en la casi totalidad de los
ensayos.
En el examen de muestras planas o de tubos, según la dirección de su eje, es decir,
según el plano diametral al tubo (exploración longitudinal), la trayectoria en zigzag
seguirá una propagación en forma circular, Fig. 3.74. Según veremos, esta
circunferencia permite introducir unas variantes operatorias muy favorables en las
técnicas aplicadas en el examen de tubos.
La técnica de trayectoria en zigzag está indicada, para la detección de
heterogeneidades superficiales tales como grietas y pliegues con su dimensión mayor
más o menos perpendicular a la superficie de la muestra, pudiéndose estimar el
tamaño y/o profundidad de la discontinuidad.
En el caso de espesores relativamente finos, se pueden detectar también

heterogeneidades internas aun de tipo laminar (laminaciones e inclusiones), si bien la
determinación de su tamaño no es tan precisa, siendo preferible para este fin la técnica
de incidencia normal.
El examen de tubos mediante la técnica de trayectoria en zigzag, ha adquirido un
desarrollo grande con la introducción de sistemas que permiten la automatización del
ensayo. En lo que sigue, suponemos el caso de tubos sin costura y recordamos que
pueden presentar heterogeneidades longitudinales de fabricación, tales como grietas y
pliegues en la superficie exterior e interior del tubo, inclusiones o grietas de
contracción en el núcleo que, por el proceso de fabricación, se presentan con una
morfología igual a la de las laminaciones en productos planos. Estas heterogeneidades
se detectan, preferentemente, mediante el examen circular o transversal del tubo.
Algunos procesos de fabricación dan lugar a pliegues en forma de L en dirección
longitudinal, los cuales se pueden detectar en una de las dos direcciones del tubo.
También pueden presentar grietas transversales, en particular en la pared interna del
tubo.
En tubos de pared muy fina, los ensayos con incidencia angular darán lugar,
normalmente, a propagación de ondas similares a las ondas de Lamb o de chapa.
B1) Detección de discontinuidades orientadas Transversalmente en productos tubulares

Esta inspección se realiza empleando ángulos de penetración en función del espesor

de pared, similares a los empleados en los productos planos. En tubos de diámetro
exterior menor de unos 80 mm, el haz de ultrasonidos se propaga parcialmente en
espiral, lo que simplifica el ensayo, ya que esta circunstancia permite la detección de
heterogeneidades localizadas no sólo en la misma generatriz sobre la que se mueve el
palpador, sino en la opuesta y a distancias más alejadas.
B2) Detección de discontinuidades orientadas longitudinalmente en productos tubulares

Debido a su uso más extendido y a las variantes que admite, nos detendremos algo
más adelante en su estudio. Observando la secuencia de esquema (a), (b) y (c) de la
figura 3.74, se comprueba que existe una relación de espesor de pared al diámetro
exterior del tubo, e/D, a partir de la cual las ondas transversales no alcanzan la
superficie interior del tubo [esquema (c)]. Para este tipo de ondas, la relación máxima
e/D valdrá dada por:
e c
= 0.5 * (1 − sen (α)) = 0.5 * (1 − T )
D cL
En muestra de acero, las ondas transversales se propagan a partir de un ángulo de

refracción α > 33º, por lo que sólo se podrán examinar tubos de espesor de pared
hasta 0,22 de diámetro exterior ( e/D ≤ 0,22), es decir, del orden de 1/5 del diámetro
exterior. En muestras de aluminio esta relación es de 0,20 y en las de cobre 0,26. Para
relaciones mayores, habrá que recurrir, entonces, a la propagación de ondas
longitudinales.
Teniendo en cuenta que las variantes en las técnicas inspección aplicadas al examen
circular de tubos dependen primordialmente, de la relación espesor y del diámetro
exterior, se establece una clasificación puramente arbitraria de los tubos, a titulo
eminentemente práctico, según los siguientes cinco grupos de diámetro exteriores:
Diámetro exterior muy grande, > 400 mm,

Diámetro exterior grande, de 120-400 mm,
Diámetro exterior mediano, de 50-120 mm,
Diámetro exterior pequeño, de 25-50 mm,
Diámetro exterior muy pequeño, < 25 mm,
a) Tubos de diámetro exterior muy grande

Son los empleados, generalmente, en tanques de almacenamiento y en acumuladores
de vapor. En estos diámetros, el haz de ultrasónico sólo recorre, siguiendo una
trayectoria circular en zigzag, una porción pequeña de la circunferencia. Si el
componente o tubo está fijo, el ensayo se realiza por contacto, desplazando el
palpador angular en dirección circunferencial entre dos generatrices con movimiento
de vaivén. Los ángulos de penetración empleados son de 45º a 60º.
b) Tubos de diámetro exterior grande

Se pueden emplear dos palpadores angulares adyacentes y conectados en paralelo
radiando en sentido opuesto, tal como se indica en el esquema (a), Fig. 3.74. Con esta
técnica operatoria se obtienen dos indicaciones (H1) y (H2) (véase esquema del
oscilograma) de una misma heterogeneidad, simétricamente situadas delante y detrás
de la indicación de eco de referencia. Esta ultima procede de sendos pulsos acústicos

que, procedentes de cada palpador, viajan en sentido opuesto y que cada uno recibe
simultáneamente del otro, tal como si procedieran de una heterogeneidad (H1) y (H2)
se alejarán o se aproximaran, simultáneamente, de la o a la indicación del eco de
referencia respectivamente. Cuando la indicación (H1), situada entre la señal inicial
(I) y la indicación de referencia, se encuentre a la mitad de la distancia de (I) y la
referencia, significa que la heterogeneidad se encuentra a 90º con relación al punto de
aplicación de los palpadores. Esta técnica presenta las ventajas de indicar,
inmediatamente, aún en ausencia de heterogeneidades, si la posición y el
acoplamiento de ambos palpadores son correctos. Además, facilita una información
adicional para la interpretación, ya que, por ejemplo, una grieta o un pliegue
inclinados con relación a la superficie del tubo dará lugar a una indicación más débil o
nula con el palpador con el que su orientación no resulte favorable, pero más fuerte o
de mayor altura con el otro palpador por ser entonces su orientación más favorable.
La indicación de un eco de referencia ® se emplea no sólo, tal como su nombre
indica, para comprobar el acoplamiento correcto de los palpadores, sino también en la
interpretación. Si realizadas las comprobaciones pertinentes se observa una
amortiguación fuerte de la indicación, esto apunta hacia la posible presencia de una
heterogeneidad: Si el tubo es nuevo, podrá corresponder a una laminación que
también puede dar lugar a una indicación propia de la laminación, aunque débil: si el
tubo es usado, podrá corresponder a corrosión en la superficie interior del tubo, la cual
produce dispersión de las ondas. Si el espesor de pared del tubo es mayor a 20 mm,
ambas heterogeneidades se podrán discernir mediante un ensayo con incidencia
normal y técnica por eco simple ( Fig. 3.72). si el espesor de pared es fino, mediante
la técnica por ecos múltiples.
Siguiendo con la técnica de trayectoria en zigzag, uno de los parámetros a elegir es el

ángulo de penetración idóneo, teniendo en cuenta la relación e/D de la muestra da
ensayo.
Con relaciones e/D reducidas, las ondas inciden en la pared interior del tubo con un
ángulo aproximadamente igual al que abandona el palpador. Con relaciones e/D
grandes, puede ocurrir que el haz no alcance la superficie interior del tubo con lo que
decrecerá su sensibilidad a heterogeneidades internas. Así, por ejemplo, si se opera
con ondas transversales, se recomiendan los siguientes ángulos de penetración
(ángulos de refracción) para distintas relaciones e/D):
Relación Espesor/Diámetro Angulo de refracción

0,2 – 0,12 40°
0,12 – 0,08 50°
0,08 – 0,05 60°
< 0,05 70°
De acuerdo con lo anteriormente expuesto y de la ecuación (39), se deduce que a

partir de relaciones e/D < 0,20 no se pueden detectar heterogeneidades internas con
ondas transversales (en la superficie interna del tubo). En estos casos, se recurre al
empleo de ondas longitudinales hasta ángulos de unos 30º. Pero dado que parte del
haz de ondas longitudinales incide perpendicularmente en la pared interna del tubo, se
obtienen, simultáneamente, indicaciones de los sucesivos ecos en dicha, pared interna

(ecos múltiples, que afortunadamente, se distinguen por permanecer estáticas cuando

se desplazan los palpadores o se gira el tubo.
Dadas las grandes dimensiones de estos tubos, las instalaciones automáticas operan
generalmente por inmersión local y proporcionan al tubo un movimiento de giro y
avance en espiral..
c) - Tubos de diámetro exterior mediano,

Se aplica también la técnica anterior, de dos palpadores adyacentes y conectados en
paralelo, figura 3.74 (a); pero, en las plantas de fabricación con instalaciones
automáticas se opera preferentemente por inmersión.
Debido a que el recorrido circular del haz es menor en estos tubos, por su menor
diámetro, las <<zonas muertas>> correspondientes a la señal (I) del palpador y a la
indicación del eco de referencia ® ocupan mucho espacio en la pantalla de TRC en

relación con la circunferencia total del tubo, lo que obliga a emplear frecuencias más
elevadas (4 MHz en muestras de acero en vez de 2 MHz), siempre que la condición y
estado de acabado de la superficie de exploración no dé lugar a un exceso de ruido o
pasto en la pantalla del TRC.
d) - Tubos de diámetro exterior pequeño

Cuando el volumen del lote es reducido, se opera por contacto, manualmente, con un
solo palpador angular miniatura, con un ángulo de penetración del orden de 45º y de 4
MHz. Se obtiene, igualmente, una indicación correspondiente a un <<eco de
retorno>> o de referencia, procedente del recorrido del impulso acústico a lo largo de
toda la circunferencia. Sin embargo, cualquier heterogeneidad produce un eco en cada
ciclo. En el caso de ecos de grietas superficiales, perpendiculares a la superficies
externas o internas del tubo, se observan, con frecuencia, secuencias de indicaciones
de ecos de la grieta que se distinguen de cualquier indicación estacionaria de ecos
perturbadores si se gira el tubo ya que se desplazaran al girar el tubo (indicaciones
móviles).
En este orden de diámetros pequeños se encuentran incluidos gran número de tubos de
intercambiadores de calor, tubos para metalmecánica y de alta calidad, que requieren
un ensayo rápido, económico y masivo, por lo que es preciso recurrir a las técnicas de
inmersión. Para evitar reflexiones directas de la superficie, se emplean dos
palpadores, uno como emisor y otro como receptor suficientemente distanciados, tal
como indica, como por ejemplo, en la Fig. 3.74 (d.
Al igual que expusimos anteriormente, los pliegues en la superficie externa o interna
de tubo, se detectan con una sola revolución del tubo, ya que el haz siempre incide el
alguna ocasión del lado más favorable para la reflexión.
En las instalaciones automáticas, se proporciona al tubo bien un movimiento
helicoidal o bien un movimiento rectilíneo combinado con el giro de los palpadores.
e) Tubos de diámetros exterior muy pequeño

El ensayo se realiza, generalmente, por inmersión. Sólo si están instalados se recurre,
naturalmente, al ensayo por contacto con palpadores angulares miniatura, pero el
guiado es difícil y no se obtiene la indicación del eco de referencia o de retorno para
controlar el acoplamiento.
En los ensayos de inmersión se emplean las mismas instalaciones citadas en el
apartado anterior, d. Se recurre, generalmente, a palpadores de 4 MHz focalizados
para aumentar la sensibilidad.
En los tubos de pared para reactores nucleares, se plantean problemas funcionales
muy severos que exigen un nivel alto de calidad. Se llegan a detectar grietas de 0,03 a
0,05 mm de profundidad, lo que requiere un ajuste muy exacto de los palpadores con
relación al tubo.

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UTN DELTA – GRUPO de ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

1.2 Propagación de la onda sónica

4 - Perfil del haz sónico

6 - Generación de onda ultrasónica

CAC- JMG Pagina 1de 67

10 - Patrones y Bloques de Calibración

11 - Calibración del Sistema de ensayo

11.2 Calibración de Sensibilidad

CAC- JMG Pagina 2de 67

1. CONCEPTOS BÁSICOS DE ULTRASONIDO

Ondas Infrasónicas con frecuencia F < 16 Hz (Hertz)

Ondas Sónicas entre 16 Hz < F < 20 KHz dependiendo de su frecuencia e intensidad

Ondas Ultrasónicas con F > 20 Khz.

El límite superior depende de la posibilidad de generación y recepción y se ha

En el ensayo de materiales la frecuencia de trabajo está comprendida en el rango de

No se transmiten ondas ultrasónicas en el vacío por no existir materia.

Las ondas ultrasónicas responden a un sistema de vibraciones mecánicas de

El principio básico de un ensayo ultrasónico es la transmisión y reflexión de ondas

CAC- JMG Pagina 3de 67

La perturbación generada viaja por el material con un velocidad constante y

1.1 MOVIMIENTO ARMÓNICO

Lo expuesto significa la presencia de un fenómeno periódico de oscilación, es decir

Un ejemplo de esto lo demuestra la oscilación de un elemento de masa suspendido

Definimos como oscilación al cambio periódico de posición de un elemento de masa.

1.1.1 AMPLITUD (A)

CAC- JMG Pagina 4de 67

En materiales sólidos la amplitud alcanza un valor aproximado de dos millonésima

A esto le llamaremos oscilaciones no amortiguadas. A1 = constante

1.1.2 PERÍODO (T)

CAC- JMG Pagina 5de 67

1.1.3 FRECUENCIA (F)

f [s-1] = Hertz [Hz] = Ciclos / segundos

Sus múltiplos son:

(Kilo Hertz)= 1 KHz = 1000 Hz

En una onda ultrasónica la frecuencia es la misma para todas las partículas y es

F= 1/T =[1/seg] por lo tanto T=1/F =[seg]

1.1.4 LONGITUD DE ONDA

Se la simboliza con la letra λ (Lambda) y su unidad es el milímetro [mm]

CAC- JMG Pagina 6de 67

1.2 PROPAGACIÓN DE LA ONDA

A diferencia de las ondas electromagnéticas como la luz ó el calor, las ultrasónicas

El resultado es un frente de onda plana paralela a la superficie de emisión. Si

CAC- JMG Pagina 7de 67

Como ejemplo de Interferencia tenemos el caso de suma de amplitudes diferentes en

1.2.1 MOVIMIENTO DE LA PARTÍCULA

CAC- JMG Pagina 8de 67

Si en un material desplazamos una partícula de su posición de reposo esta

Entonces, si aquellas partículas conectadas elásticamente las excitamos con una

1.2.2 MODELO ELÁSTICO

Modelo elástico en dos dimensiones de un cuerpo

Si este cuerpo es sometido a esfuerzos de compresión o tracción, por debajo del

Estas ondas son el producto de descomposiciones de zonas de mayor presión acústica

El Modelo elástico no es aplicable a materiales en estado líquido o gaseoso ya que

1.2.3 Rango de frecuencias ultrasónicas

CAC- JMG Pagina 9de 67

La inferior o umbral de audición y la superior o umbral de dolor, el área encuadrada

En el espectro auditivo ubicamos la región de los END en el rango de las ondas

La frecuencia de uso más común en los END son:

0.5 MHz. - - 1 MHz. -- 2 MHz - - 4 MHz. - - 6 MHz. - -10 MHz

1.2.4 VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN

Se simboliza con la letra "C" y su unidad es el metro/segundo. C [m/seg.]

Para el cálculo de la velocidad acústica en materiales sólidos se desprecia la

Material Densidad Velocidad Acustica [m/s] Impedancia Acustica

Po y P1 => decibeles = 20 log Po/P1 = 20 log 1/0,5 = 6 dB