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INFORME DE TECNOLOGIA DE
CONCRETO
INTEGRANTES:
 Gálvez Armas, Manuel Alejandro 2017039225
 Letona Quispe, Carlos Andrés 2017016322
 Martínez Pérez, Darling 2017018192
 Oré Sánchez, Diego 2017021663
 Guevara Silva, Jairo 2017012806

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ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO
POR TAMIZADO DE
AGREGADO
GRUESO

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 3

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR

TAMIZADO DE AGREGADO GRUESO

1. OBJETO

1.1 Determinar por medio de una serie de tamices de abertura cuadrada la distribución
de partículas de agregado grueso en una muestra seca de peso conocido.

2. FINALIDAD Y ALCANCE

2.1 Se aplica para determinar la gradación de materiales propuestos para uso como
agregados o los que están siendo usados como tales. Los resultados serán usados
para determinar el cumplimiento de la distribución del tamaño de partículas con los
requisitos exigidos en la especificación técnica de la obra y proporcionar datos
necesarios para el control de producción de agregados. La determinación del material
que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) no se obtiene por este ensayo. El método de
ensayo a emplear será: "Cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200)
por lavado" (MTC E 202).

3. REFERENCIAS NORMATIVAS

3.1 NTP 400.012: Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global

4. EQUIPOS Y MATERIALES

4.1 EQUIPOS

4.1.1 Balanzas: las balanzas usadas en el ensayo de

agregado grueso deben tener las siguientes características:

4.1.1.2 Para agregado grueso, con aproximación a 0,5 g y

exactitud a 0,1% del peso de la muestra a ser ensayada.

4.1.2 Estufa: de tamaño adecuado y capaz de mantener una

temperatura uniforme de 110 ± 5 °C.

3
 4

4.2 MATERIALES

4.2.1 Tamices: tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones del material
que va a ser ensayado.

5. MUESTRA

5.1 Obtener la muestra de agregado de acuerdo a MTC E 201. El tamaño de la muestra

de campo debe ser la cantidad indicada en este método.

5.2 Mezclar completamente la muestra y reducir para ensayo por cuarteo manual o
mecánico. El agregado debe estar completamente mezclado y tener suficiente
humedad para evitar la segregación y pérdida de finos. La muestra para ensayo debe
tener la cantidad deseada cuando este seca y ser resultado final de reducción. No está
permitido reducir a un peso exacto determinado.

4
 5

5.4 Agregado grueso. La cantidad de muestra de agregado grueso, después de secado,

debe ser de acuerdo a lo establecido en la tabla 1.

5.5 Mezclas de agregados grueso y fino: la muestra será separada en dos tamaños,
por el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) y preparada de acuerdo con los numerales 5.3 y 5.4
respectivamente.

5.6 En caso se requiera determinar la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm

(Nº 200), por el método de ensayo MTC E 202 se procede como sigue:

5
 6

5.6.1 En agregados con tamaño máximo nominal de 12,5 mm (1/2”) o menores utilizar
la misma muestra de ensayo para MTC E 202 y este ensayo. Primero, ensayar la
muestra de acuerdo con MTC E 202 completando operación de secado final y luego
tamizar la muestra en seco como indica los numerales 6.2 hasta 6.8 del presente
ensayo.

5.6.2 En agregados con tamaño máximo nominal mayor que 12,5 mm (1/2”) se puede
utilizar la misma muestra de ensayo como se describe en 6.1 o utilizar muestras por
separado para MTC E 202 y este ensayo.

MUESTRA OBTENIDA

6. PROCEDIMIENTO

6.1 Secar la muestra a temperatura de 110 ± 5°C, hasta

obtener peso constante.

Nota 1. Cuando se desea resultados rápidos, no es

necesario secar el agregado grueso para el ensayo debido
que el resultado es poco afectado por el con tenido de
humedad a menos que: a) El Tamaño Máximo nominal sea
menor de12 mm (1/2”)

b) El agregado grueso tenga una cantidad apreciable de

finos menos que el tamiz N° 4,75 mm (N°4).

c) El agregado grueso se a latamente absorbente (por

ejemplo los agregados ligeros.)d) Las muestra también se pueden secar a temperaturas
altas usando planchas calientes sin que afecten resultados, si se mantienen los

6
 7

escapes de vapor sin generar presiones suficientes para fracturar las partículas y
temperaturas que no sean mayores para causar rompimiento químico del agregado.

6.2 Seleccionar la serie de tamices de tamaños adecuados para cumplir con las
especificaciones del material a ensayar. Encajar los tamices en orden decreciente, por
tamaño de abertura, y colocar la muestra sobre el tamiz superior. Efectuar el tamizado
de forma manual o por medio de un tamizador mecánico, durante un período adecuado.

6.3 Limitar la cantidad de material en un tamiz determinado, de forma que todas las
partículas tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces
durante la operación del tamizado. La cantidad retenida en tamices menores que 4,75
mm (Nº 4) cuando se complete la operación de tamizado, no debe ser mayor de 7 kg/m2
de superficie tamizada. Para tamices de 4,75 mm (Nº 4) y mayores, la cantidad retenida
en kg por superficie tamizada no excederá el producto de 2,5 x abertura del tamiz (mm).
En ningún caso, la cantidad retenida debe ser mayor de modo que cause deformación
permanente en la malla del tamiz. Nota 2. La Cantidad de 7 kg/m2 a 200g para el
diámetro usual de 203 mm (8”) con superficie efectiva de tamizado de 190,5 mm (7 1/2)
de diámetro.

6.4 Prevenir sobrecarga de material sobre tamiz individual colocando un tamiz adicional
con abertura intermedia entre el tamiz que va a ser sobrecargado y el tamiz
inmediatamente superior en la disposición original de tamices; separando la muestra
en dos o más porciones y tamizando cada porción; o utilizar tamices de mayor diámetro
que provean mayor área de tamizado.

6.5 Continuar el tamizado por un período suficiente, de tal forma que después de
terminado, no pase más del 1% de la cantidad en peso retenida en cada tamiz, durante
un (1) minuto de tamizado manual como sigue: sostener individualmente cada tamiz,
con su tapa y un fondo bien ajustado, con la mano en una posición ligeramente
inclinada. Golpear el filo del tamiz, con un movimiento hacia arriba contra la palma de
la otra mano, a razón de 150 veces por minuto, girando el tamiz aproximadamente 1/6
de vuelta en cada intervalo de 25 golpes. Se considera satisfactorio el tamizado para
tamaños mayores al tamiz de 4,75 mm (Nº 4), cuando el total de las partículas del
material sobre la malla forme una capa simple de partículas. Si el tamaño de los tamices
hace impracticable el movimiento de tamizado recomendado, utilizar el tamiz de 203
mm (8") de diámetro para comprobar la eficiencia del tamizado.

6.6 En el caso de mezclas de agregados grueso y fino, la porción de muestra más fina
que el tamiz de 4,75 mm (Nº 4) puede distribuirse entre dos o más juegos de tamices
para prevenir sobrecarga de los tamices individuales.

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 8

6.7 Para partículas mayores de 75 mm (3"), el tamizado debe realizarse a mano,

determinando la abertura del tamiz más pequeño por el que pasa la partícula.
Comenzar el ensayo con el tamiz de menor abertura a ser usado. Rotar las partículas
si es necesario, con el fin de determinar si pasan a través de dicho tamiz; sin forzar
para que pasen a través de éste.

6.8 Determinar el peso de la muestra retenido en cada tamiz, con una balanza que
cumpla lo exigido en el numeral 5.1 El peso total del material después del tamizado,
debe ser verificado con el peso original
de la muestra ensayada. Si la cantidad
difiere en más del 0.3% del peso seco
original de la muestra, el resultado no
debe ser usado con fines de aceptación.

6.9 Si la muestra fue ensayada

previamente por el método descrito en
MTC E 202, adicionar el peso del material
más fino que la malla de 75 µm (Nº 200)
determinado por método de tamizado
seco.

7.0 CALCULOS E INFORME

7.1 CÁLCULOS

7.1.1 Calcular el porcentaje que pasa, porcentaje total retenido, o porcentaje sobre cada
tamiz con aproximación de 0,1% sobre la base del peso total de la muestra inicial seca.
Si la muestra fue primero ensayada por el método MTC E 202, incluir el peso del
material más fino que el tamiz de 75 µm (No. 200) por lavado en los cálculos de
tamizado, y usar el total del peso de la muestra seca previamente lavada en el método
mencionado, como base para calcular todos los porcentajes.

7.1.2 Cuando sea requerido, calcular el módulo de fineza, sumando los porcentajes
retenidos, acumulados de cada una de los siguientes tamices y dividiendo la suma entre
100:150 μm (Nº 100); 300 μm (Nº 50); 600 μm (Nº 30); 1,18 mm (Nº 16); 2,36 mm (Nº
8); 4,75 mm (Nº 4); 9,5 mm (3/8”); 19,0 mm (3/4”); 37,5 mm (1 ½”); y mayores,
incrementando en la relación de 2 a 1.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO DE AGREGADO GRUESO

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 9

% % QUE
TAMIZ PESO RETENIDO PASA
2" 0 0% 0% 100%
1 1/2" 0 0% 0% 100%
TM 1" 25.9 1% 1% 99%
TMN 3/4" 363.5 10% 11% 89%
1/2" 2630.7 71% 82% 18%
3/8" 573.7 16% 97% 3%
N°4 90.4 2% 100% 0%
FONDO 10.6 0% 0%
3694.8 100% 289.96%

MÓDULO DE FINEZA 7.90

8.0 PRECISION Y DISPERSIÓN

8.1 PRECISIÓN

8.1.1 La estimación de precisión para este ensayo se muestra en la Tabla 2. Están

basados sobre resultados del AASHTO Materials Reference Laboratory Proficiency
Sample Program con ensayos realizados los métodos ASTM C- 136 y AASHTO T- 27.
Los datos se basan en resultados de 65 a 233 laboratorios que ensayaron 18 pares de
muestras de referencia de agregado grueso y de 74 a 222 laboratorios que ensayaron
17 pares de muestras de referencia de agregado fino (muestras 21 al 90), los valores
de la tabla se dan para diferentes rangos del porcentaje total del agregado que pasa un
tamiz.

8.2 DISPERSION

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 10

8.2.1 En tanto no haya un material de referencia adecuado aceptado para determinar

la dispersión en este ensayo, no se establecerá la dispers

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 11

PORCENTAJE DE LA HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO

1. OBJETO
1.1 Describir el procedimiento para determinar la humedad natural que posee el
agregado grueso.

2. FINALIDAD
2.1 Determinar la humedad natural del agregado grueso, mediante un procedimiento
que detallaremos más adelante. Esta humedad es un dato valioso puesto que a partir
de esto evaluaremos si es apto o no el material para usarlo y si cumple los parámetros
establecidos.

3. EQUIPOS Y MATERIALES

3.1 EQUIPOS
3.1.1 Balanza: con sensibilidad a 0,1% del peso de la
muestra a ensayar.

3.1.2 Estufa: de tamaño suficiente y capaz de

mantener una temperatura constante y uniforme
de 110 ± 5 °C.

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 12

3.2 MATERIALES

3.2.1 Recipiente: una vasija de tamaño suficiente

para colocar la muestra.

4. MUESTREO

4.1 Muestrear el agregado de acuerdo con el procedimiento descrito en MTC E-201.

4.2 Mezclar uniformemente la muestra de agregado a ser ensayado y reducir por cuarteo
hasta una cantidad suficiente para ensayo utilizando los métodos aplicables descritos
en ASTM C 702.

MUESTRA OBTENIDA

5. PROCEDIMIENTO

5.1 Pesar el recipiente donde va ser colocada la muestra.

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5.2 Colocar la muestra en el recipiente y pesarla.

5.3 Meter al horno la muestra por el lapso de unas 24 horas.
5.4 Sacar la muestra del horno después de haber transcurrido el tiempo requerido y
dejar enfriar.
5.5 Pesar la muestra sacada del horno y realizar los cálculos.

6. CÁLCULOS Y RESULTADOS

GRUESO
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANT UNID
PESO DE LA
MUESTRA HÚMEDA
A 3718 g
PESO DE LA
MUESTRA SECA
B 3700.1 g
CONTENIDO DE
AGUA
A-B 17.9 g
CONTENIDO DE
HUMEDAD
H 0.48% %

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ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO POR
TAMIZADO DE AGREGADO
FINO

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ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO DE

AGREGADO FINO

1. OBJETIVO

1.1. Determinar por medio de una serie de tamices de abertura cuadrada la

distribución de partículas de agregado fiino en una muestra seca de peso
conocido.

2. REFERENCIAS

Los requisitos de las normas ASTM C 33 o

AASHTO M6/M80, COVENIN 277, IRAM 1512,
NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP400.037,
UNIT 84 permiten un rango relativamente
amplio en la granulometría del agregado fino,
pero las especificaciones de otras
organizaciones, a veces, son más restrictivas.
La granulometría más deseable para el
agregado fino depende del tipo de obra, si la
mezcla es rica y del tamaño máximo del
agregado grueso. En mezclas más pobres, o
cuando se usan agregados gruesos de
pequeñas dimensiones, es conveniente, para
que se logre una buena trabajabilidad, que la
granulometría se aproxime al porcentaje
máximo recomendado que pasa por cada tamiz.
En general, si se mantiene constante la relación
agua-cemento y se elige correctamente la relación agregado fino-agregado grueso,
se puede usar un amplio rango de granulometrías, sin efectos considerables sobre

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 16

la resistencia. Sin embargo, algunas veces, se logrará la mayor economía con el

ajuste de la mezcla de concreto para que se adapte a la granulometría de los
agregados locales.

3. EQUIPO Y MATERIALES

 Balanza sensible al 0,1% del peso de la muestra que se va a ensayar.

 Tamices: 3/8”, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº100, +100
 Tela para cuartear material.
 Cucharones o badilejos.
 Bandejas.

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 17

4. PROCEDIMIENTO

a. Se realiza el cuarteo del material hasta obtener los 2000 g y se sigue

procediendo hacer el cuarteo hasta obtener los 500 g para realizar el ensayo
extrayendo de cada cuarteo muestras que se encuentran en la diagonal de la
muestra cuarteada.
b. Se toma datos como nombre y peso del recipiente que contendrá la muestra.
c. El material a tamizarse se lavará para luego secarla en el horno a 110°C ± 5°C,
nuevamente tomar datos como el peso seco para luego realizar el tamizado.
d. El material a tamizarse se colocará en la malla superior, las que estarán
dispuestas en orden decreciente según tamaño de abertura. Se tomará cada
tamiz con su tapa y base y se imprimirá movimiento permanente con direcciones
frecuentemente cambiantes. Para ello se imprimirá al tamiz los distintos
movimientos de vaivén: adelante, atrás, izquierda, derecha, arriba, abajo y
circular. - En ningún caso se facilita con la mano, el pasaje de una partícula a
través del tamiz.
e. Se da por finalizada la operación del tamizado, cuando en el transcurso de un
minuto no pase más del 1% en peso del material retenido sobre el tamiz.

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5. CALCULOS E INFORME

% %RETENIDO % QUE
PESO ESPECIFICACIONES
RETENIDO ACUMALDO PASA
3/8" 23.4 2% 2% 98% 100
TMN N°4 34.4 3% 5% 95% 95 ------100
N°8 58.8 5% 9% 91% 80 ------100
N°16 132.5 11% 20% 80% 50 ------85
N°30 427.9 34% 54% 46% 25 ------60
N°50 246.8 20% 74% 26% 10 ------30
N°100 212 17% 91% 10% 2 -------10
FONDO 119.3 10% 0%
1255.1 100% 255%

MÓDULO
DE FINEZA 2.55%

5.1. HALLANDO EL MODULO DE FINEZA

2+5+9+20+54+74+91
𝑀𝐹 = = 2.55
100

5.2. HALLANDO EL TAMAÑO MAXIMO NOMINAL

𝑇𝑀𝑁 = 𝑁°4

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 19

CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO

1. INTRODUCCION

En los agregados existen poros, los cuales encuentran en la intemperie y

pueden estar llenos con agua, estos poseen un grado de humedad, el cual es
de gran importancia ya que con él podríamos saber si nos aporta agua a la
mezcla. En nuestro laboratorio utilizaremos agregados que están parcialmente
secos (al aire libre) para la determinación del contenido de humedad total de
los agregados. Este método consiste en someter una muestra de agregado a
un proceso de secado y comparar su masa antes y después del mismo para
determinar su porcentaje de humedad total. Este método es suficientemente
exacto para los fines usuales, tales como el ajuste de la masa en una mezcla
de hormigón de agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está
directamente relacionado con la porosidad de las partículas. "a porosidad
depende a su vez del tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad o
$volumen total de porosas partículas de agregado pueden pasar por cuatro
estados, los cuales se describen a continuación&

*Totalmente seco Se logra mediante un secado al horno a hasta que los

agregados tengan un peso constante. (Generalmente 04 horas).

*Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.

*Saturado y superficialmente seco. En un estado límite en el que los

agregados tienen todos sus poros llenos de agua pero superficialmente se
encuentran secos. Este estado sólo se logra en el laboratorio.

*Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y además

existe agua libre superficial.

2. OBJETIVO
Describir el procedimiento para determinar la humedad natural que posee el
agregado grueso.

3. FINALIDAD

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Determinar la humedad natural del agregado grueso, mediante un

procedimiento que detallaremos más adelante. Esta humedad es un dato
valioso puesto que a partir de esto evaluaremos si es apto o no el material para
usarlo y si cumple los parámetros establecidos.

4. EQUIPO Y ACCESORIOS

- Balanza con aproximación de 0,1 gramo.

- Bandeja.
- Estufa capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ºC + 5 ºC.

5. PROCEDIMIENTO

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- Pesar el recipiente donde va ser colocada la muestra.

- Colocar la muestra en el recipiente y pesarla.
- Meter al horno la muestra por el lapso de unas 24 horas.
- Sacar la muestra del horno después de haber transcurrido el tiempo requerido
y dejar enfriar.
- Pesar la muestra sacada del horno y realizar los cálculos.

6. RESULTADOS

FINO
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANT UNID
PESO DE LA
MUESTRA HÚMEDA
A 1263.9 g

PESO DE LA
MUESTRA SECA
B 1223 g
CONTENIDO DE
AGUA
A-B 40.9 g
CONTENIDO DE
HUMEDAD
H 3.34% %

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PESO ESPECÍFICO
Y ABSORCION DEL
AGREGADO FINO

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO

1. INTRODUCCION

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El peso específico (densidad relativa) de un agregado es la relación de su peso

respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por
inmersión). Se usa en ciertos cálculos para proporcionamientos de mezclas y control,
por ejemplo en la determinación del volumen absoluto ocupado por el agregado.
Generalmente no se le emplea como índice de calidad del agregado, aunque ciertos
agregados porosos que exhiben deterioro acelerado a la congelación-deshielo
tengan pesos específicos bajos. La mayoría de los agregados naturales tienen
densidades relativas entre 2.4 y 2.9.

2. OBJETIVO
Determinar la densidad relativa de la arena para elaborar concreto hidráulico,
empleando un matraz de fondo plano de 500 ml. de capacidad y su correspondiente
curva de calibración.

3. EQUIPO Y MATERIAL

- 2 Fiolas
- 2 Recipientes
- Badilejo
- Balanza con aproximación al 0.1 gr.
- Embudo
- Probeta de 500 ml. de capacidad
- Horno o estufa
- Franela o papel absorberte
- Curva de calibración del matraz
- Espátula
- Arena saturada y superficialmente seca

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 24

4. PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS

4.1. Para la determinación de la densidad relativa de arena

a) Se satura la arena por 24 h, se le retira el agua y se logra el estado de saturado

y superficialmente seco; esto se logra al tender la arena en una superficie

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 25

limpia y seca, moviéndola de un lugar a otro, para que por efecto del sol y el
viento, se logre el estado superficialmente seco, para lograr esto, se utiliza el
cono truncado, el cual se llena con la arena en 2 capas, dándole 15 golpes
con el pisón a la primera capa y 10 golpes a la segunda capa, se enrasa y se
retira el cono sin hacer movimientos laterales, si la arena se queda formado
el cono, esto nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual se
continúa secando y se repite lo antes descrito, hasta que en cono de arena se
desmorone lentamente.
b) Se pesan 2 muestras de 500 g. cada una de arena (Wsss), se vierte agua a
la fiola hasta la mitad de la parte curva, se vacía una muestra de arena
empleando para esto un embudo y en la parte inferior de la fiola se coloca un
fólder, por si se cae algo de material pueda ser recogido posteriormente y
vaciado a la fiola. La otra muestra se somete al secado total, ya sea en la
estufa o en el horno, para obtener el peso seco de arena (Ws).
c) Se extrae el aire atrapado en el suelo empleando la bomba de vacíos; el
material con el agua se agita sobre su eje longitudinal.
d) Se repite el paso anterior unas 5 veces.
e) Se completa la capacidad de la fiola con agua hasta la marca de aforo, de tal
manera que la parte inferior del menisco coincida con la marca (500 ml).
f) Se pesa el fiola + agua + arena (Wmwa).
g) Se toma la temperatura de la suspensión, con esta, se entra a la curva de
calibración del fiola y se obtiene el peso del matraz + agua hasta la marca de
aforo (Wmw).
h) Se sustituyen los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene la
densidad:

Ws
Dr = Ws+ Wmw+Wmws
Donde:

Dr = Densidad relativa o Gravedad específica.

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26

26
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27
28

28
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ABSORCION DEL AGREGADO FINO

1.0. OBJETIVO

Determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para concreto, expresando está en
porcentaje con respecto al peso seco de la arena.

2.0. PROCEDIMIENTO

2.1. De la muestra que se puso a secar en la prueba anterior, se revisa con el

cristal de reloj para comprobar que la arena ya haya perdido toda el agua, se
ser así, de deja enfriar y se obtiene su peso (Ws).
2.2. Se obtiene el porcentaje de absorción por medio de la siguiente fórmula:

Wsss−Ws
Absorción = x100
Ws

CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA ARENA

1.0. OBJETIVO

Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de arena, con respecto al peso
seco de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto,
con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.

2.0. FÓRMULA

𝑊𝑤 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝜔= 𝑥100 = 𝑥100
𝑊𝑠 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

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 30

3.0. PROCEDIMIENTO

3.1. Método Rápido

3.1.1. Se anota el número de la charola y se pesa, anotándola como tara (T).

3.1.2. Se vacía arena húmeda a la charola y se pesa, anotándola como tara
+ arena húmeda (T + Ah).
3.1.3. Se pone a secar la arena en la estufa, moviéndola algunas veces para
que sea más rápido el secado, se coloca encima el cristal de reloj para
comprobar que la arena ya no tenga humedad; esto ocurrirá cuando ya
no empañe el cristal.
3.1.4. Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo)
3.1.5. Se procede a pesar, lo que sería charola + arena seca (T + A´s)
3.1.6. Y se realizan los cálculos para determinar el contenido de agua por el
método rápido.

(T + Ah) − (T + A´s) Ww
w= x100 = x100
(T + A´s) − T Ws

La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determinar de acuerdo

con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda controlar
el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos
de cada mezcla. La estructura interna de una partícula de agregado, está constituida
de materia sólida y de vacíos que pueden o no contener agua. Las condiciones de
humedad de los agregados se muestran en la Figura 4.1.7. Se designan como:

a) Secado al horno. Completamente absorbentes.

b) Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta
humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
c) Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la
mezcla de concreto.
d) Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
e) La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las
condiciones de humedad de los agregados de manera que cubra los
requerimientos de agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se
mantiene constante, la resistencia a la compresión, la trabajabilidad y otras
propiedades variarán de una revoltura a otra. Los contenidos de agua libre,
normalmente varían desde 0.5% hasta 2% para el agregado grueso y desde 2%

30
 31

hasta 6% para el agregado fino. El contenido máximo de agua de un agregado

grueso drenado, usualmente es menor que el de un agregado fino. La mayoría
de los agregados finos pueden mantener un contenido de humedad drenado
máximo, aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados gruesos
sólo pueden mantener aproximadamente de 1% a 6%.

FÓRMULAS PARA EL DESARROLLO DEL CÁLCULO DEL PESO ESPECÍFICO Y

ABSORCIÓN

RESULTADOS

CANT
DESCRIPCIÓN SÍMB CANT 2 UNIDAD
1
PESO LA FIOLA 174.2 177.2 g
PESO DE LA ARENA
500 500 g
SUPERFICIALMENTE SECA
PESO DE LA ARENA
SUPERFICIALMENTE SECA + 674.2 677.2 g
PESO DE LA FIOLA
PESO DE LA ARENA
SUPERFICIALMENTE SECA +
986.1 988.1 g
PESO DE LA FIOLA + PESO DEL
AGUA
PESO DEL AGUA W 311.9 310.9 g
PESO DE LA ARENA SECA A 492.2 491.7 g
VOLUMEN DE LA FIOLA V 500 500 ml

PESO ESPECÍFICO 1) 2.62

2.61
2) 2.6

31
 32

PORCENTAJE DE 1) 1.58%
1.635%
ABSORCIÓN 2) 1.69%

PESO ESPECÍFICO Y
ABSORCION DEL
AGREGADO GRUESO

32
 33

AGREGADO GRUESO
Tipo de agregado: Piedra chancada

Norma: N.T.P. 400.021

Hecho Por: Grupo

DESCRIPCIÓN SÍM CANT UNIDAD

PESO DE LA MUESTRA
SATURADA SUPERFICIALMENTE B 3003 g
SECA
PESO DE LA MUESTRA
SATURADA SUPERFICIALMENTE
1896 g
SECA DENTRO DEL AGUA +
CANASTILLA

PESO DE LA CANASTILLA
0 g
DENTRO DEL AGUA

PESO DEL MUESTRA SATURADA

C 1896 g
DENTRO DEL AGUA
PESO DE LA MUESTRA SECA A 2977.6 g

PESO ESPECÍFICO 2.69

33
 34

ABSORCIÓN 0.85%

PESO UNITARIO DE
AGREGADO GRUESO

34
 35

PESO UNITARIO DE AGREGADO GRUESO

1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVOS GENERALES

Determinar el peso unitario suelto y compactado del agregado grueso.

1.2.OJETIVOS ESPECIFICOS
Determinar el porcentaje de vacios del agregado grueso
Contrastar los resultados obtenidos con las normas nacionales e
internacionales.
2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Piedra Chancada de ¾’’.

 Arena Gruesa.
 Balanza electrónica.
 Cucharas.
 Recipientes cilíndricos.
 Agua.
 Plancha de vidrio.
 Varilla de acero Ø5/8’’ x 60 cm.

35
 36

- Molde metálico para agregado grueso -cucharón metálico

36
 37

Varilla de acero (60cm de longitud)

3. FORMULAS PARA DETERMINAR LOS CALCULOS

3.1. PESO DEL AGREGADO (PA)

PA = PT – PM

3.2. PESO UNITARIO DEL AGREGADO (PU)

PU = PA / VM

Dónde:
PA = Peso del agregado

37
 38

PM = Peso de molde
VM = Volumen de molde
PT = peso de (molde + agregado)

4. PROCEDIMIENTO

4.1. Pesar y medir los moldes

ALTURA = 27.7cm, 27.9cm promedio = 27.8

DIAMETRO = 25.4cm, 25.6 promedio = 25.5

PESO = 8.22 kg

4.2. ENSAYO PARA EL ESTADO SUELTO

 Echar el agregado grueso al piso y mezclar con la pala

 Poner el agregado en el molde, echar a una altura de 5cm se debe echar en
caída libre, hasta colmar el molde
 Se procede a enrasar con la varilla, el molde debe estar lleno este
procedimiento se hace 3 veces

38
 39

 Se pesa y obtenemos:

Peso número 1 = 15.29 kg

 Luego de pesarlo lo volvemos a echar al piso y se mezcla con el agregado

que se quedó, se hace el mismo procedimiento 2 veces más y se obtiene:

Peso número 2 = 15.62 kg

Peso número 3 = 15.51 kg

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANT UNID

PESO DE LA
MUESTRA SUELTA + 15.47 kg
RECIPIENTE
PESO DEL
4.79 kg
RECIPIENTE
PESO DE LA
Ws 10.68 kg
MUESTRA SUELTA
PESO DEL AGUA +
12.757 kg
RECIPIENTE
PESO DEL AGUA Wa 7.967 kg

39
 40

FACTOR DE
CALIBRACIÓN DEL f 125.52 m-3
RECIPIENTE
PESO UNITARIO
PUS 1340.53 kg/ m3
SUELTO

4.3. ENSAYO PARA ESTADO COMPACTADO

 Con el siguiente procedimiento tendremos que calcular el P.U.C.S que

viene a ser el Peso Unitario Compactado.

 Luego de tener el agregado grueso debidamente combinado pasamos

recogerla con la pala para vaciar en el molde a través de caída libre, a una
altura de 5cm del molde. Hasta alcanzar la tercera parte del molde (1/3),
cuando se alcanza este nivel con la varilla se empieza a chusear (25
veces) el agregado introduciendo la varilla.

 Finalizado este proceso se repite el procedimiento anterior hasta llegar a

los 2/3 de agregado, finalmente se llena el molde y repetimos el chuseado.

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANT UNID

PESO DE LA
MUESTRA
16.09 kg
COMPACTADA +
RECIPIENTE
PESO DEL
4.79 kg
RECIPIENTE
PESO DE LA
MUESTRA Wc 11.3 kg
COMPACTADA
PESO DEL AGUA +
12.575 kg
RECIPIENTE
PESO DEL AGUA Wa 7.967 kg
FACTOR DE
CALIBRACIÓN DEL f 125.52 m-3
RECIPIENTE

40
 41

PESO UNITARIO
PUC 1418.35 kg/ m3
COMPACTADO

PESO UNITARIO DE
AGREGADOS FINOS

41
 42

PESO UNITARIO DE AGREGADOS FINOS

1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVOS GENERALES

Determinar el peso unitario suelto y compactado del agregado fino

1.2. OJETIVOS ESPECIFICOS

Determinar el porcentaje de vacíos del agregado fino
Contrastar los resultados obtenidos con las normas nacionales e
internacionales.

2. MATERIALES Y EQUIPOS
 Arena Gruesa.
 Balanza electrónica.
 Cucharas.
 Recipientes cilíndricos.
 Varilla de acero Ø5/8’’ x 60 cm.

42
 43

Molde metálico para agregado fino Balanza Electronica

Cucharon metálico Bocha

43
 44

3. FÓRMULAS A DETERMINAR LOS CALCULOS

3.1. PESO DEL AGREGADO (PA):

PA = PT – PM

3.2. PESO UNITARIO DEL AGREGADO (PU):

PU = PA / VM

Dónde:
PM = Peso de molde
VM = Volumen de molde
PT = peso de (molde + agregado)

4. PROCEDIMIENTO

4.1. Pesar y medir los moldes

ALTURA = 15.8, 15,7cm promedio = 15.75

DIAMETRO = 15.4cm, 15.3 promedio = 15.35

PESO = 2.6395 kg

4.2. ENSAYO PARA EL ESTADO SUELTO

4.2.1. En este ensayo se hace el mismo procedimiento que se hizo para el

ensayo de estado suelto del agregado grueso

44
 45

4.2.2. Luego de hacer todo el procedimiento obtenemos

Peso número 1 = 6.459 kg

Peso número 2 = 6.472 kg
Peso número 3 = 6.471 kg

4.3. ENSAYO PARA EL ESTADO COMPACTO

4.3.1. Para este ensayo se hace el mismo procedimiento que se hizo para el
ensayo de estado compacto del agregado grueso

4.3.2. Luego de hacer todo el procedimiento obtenemos

Peso número 1 = 7.387 kg

Peso número 2 = 7.382 kg
Peso número 3 = 7.367 kg

45
 46

5. RESULTADOS

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANTIDAD UNID.

PESO DE LA
MUESTRA SUELTA + 6.467 kg
RECIPIENTE
PESO DEL
2.834 kg
RECIPIENTE
PESO DE LA
Ws 3.633 kg
MUESTRA SUELTA

PESO DEL AGUA +

6.358 kg
RECIPIENTE
PESO DEL AGUA Wa 3.524 kg

FACTOR DE
CALIBRACIÓN DEL f 283.77 m-3
RECIPIENTE

PESO UNITARIO
PUS 1030.93 kg/ m3
SUELTO

DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANT. UNIDAD

PESO DE LA
MUESTRA
7.379 kg
COMPACTADA +
RECIPIENTE
PESO DEL
2.834 kg
RECIPIENTE
PESO DE LA
MUESTRA Wc 4.545 kg
COMPACTADA
PESO DEL AGUA +
6.358 kg
RECIPIENTE
PESO DEL AGUA Wa 3.524 kg

FACTOR DE
CALIBRACIÓN DEL f 283.77 m-3
RECIPIENTE

46
 47

PESO UNITARIO
PUC 1289.73 kg/ m3
COMPACTADO

47
 48

CANTIDAD DE MATERIAL
FINO Y GRUESO QUE
PASA EL TAMIZ DE 75 µm
(Nº 200) POR LAVADO

48
 49

CANTIDAD DE MATERIAL FINO Y GRUESO QUE PASA EL

TAMIZ DE 75 µm (Nº 200) POR LAVADO
1.0 OBJETO

1.1 Describir el procedimiento para determinar, por lavado con agua, la cantidad de
material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) en un agregado. Durante el ensayo
se separan de la superficie del agregado, por lavado, las partículas que pasan el tamiz
de 75 µm (Nº 200), tales como: arcillas, agregados muy finos, y materiales solubles en
el agua.

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

2.1 El material más fino que el tamiz de 75 µm (Nº 200) puede ser separado de las
partículas mayores de manera más eficiente y completa por el tamizado en húmedo
que por el uso de tamizado en seco. Por ello, cuando se desea determinaciones exactas
del material más fino que el tamiz de 75 µm (Nº 200) en un agregado grueso o fino, este
ensayo es usado sobre la muestra antes del tamizado en seco de acuerdo con el
ensayo MTC E204. Los resultados de este ensayo son incluidos en el cálculo del
ensayo MTC E204 y la cantidad total del material más fino que el tamiz de 75 µm (Nº
200) además del obtenido por tamizado en seco en la misma muestra es reportado con
los resultados de MTC E 204. Usualmente, la cantidad adicional del material más fino
que 75 µm obtenido en el proceso de tamizado en seco es una cantidad pequeña. Si
ésta es muy grande, la eficiencia de la operación de lavado debe ser chequeada. Esto
también puede ser indicativo de degradación del agregado.

2.2 Este ensayo se aplica para determinar la aceptabilidad de agregados finos en lo

relacionado al material pasante el tamiz de 75 µm (Nº 200).

3.0 REFERENCIAS NORMATIVAS

3.1 NTP 400.018 Método de ensayo normalizado para determinar materiales más finos
que pasan por el tamiz normalizado Cantidad de 75um (Nº 200) por lavado en
agregados.

49
 50

4.0 EQUIPOS Y MATERIALES

4.1 EQUIPOS

4.1.1 Balanza: con sensibilidad a 0,1% del peso de la

muestra a ensayar.

4.1.2 Estufa: de tamaño suficiente y capaz de

mantener una temperatura constante y uniforme de
110 ± 5 °C.

4.2 MATERIALES

4.2.1 Tamices: uno de 75 µm (Nº 200) y el otro de 1,18 mm (Nº 16) que
cumplan requisitos de NTP 350.001.

4.2.2 Recipiente: una vasija de tamaño suficiente

para mantener la muestra cubierta con agua y
permitir una agitación vigorosa sin pérdida de
partículas o agua.

50
 51

5.0 MUESTRA

5.1 Muestrear el agregado de acuerdo con el procedimiento descrito en MTC E-201. Si

la muestra de ensayo será sometida a análisis granulométrico de acuerdo a MTC E-
204, cumplir los requisitos aplicables en este procedimiento.

5.2 Mezclar uniformemente la muestra de agregado a ser ensayado y reducir por

cuarteo hasta una cantidad suficiente para ensayo utilizando los métodos aplicables
descritos en ASTM C 702. Si la muestra es ensayada de acuerdo con MTC E-204, el
tamaño mínimo será tal como se describe en los apartados aplicables de este ensayo.
En caso contrario, la muestra no será menor que la indicada en la siguiente tabla:

MUESTRA OBTENIDA

51
 52

6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Secar la muestra de ensayo en la estufa, hasta peso constante a una temperatura
de 110 ± 5 °C. Determinar la cantidad con una aproximación al 0,1% de la masa de la
muestra de ensayo.

6.2 Si la especificación aplicable requiere que la

cantidad que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) sea
determinada sobre una parte de la muestra que
pasa un tamiz más pequeño que el tamaño
máximo nominal del agregado, separar la muestra
sobre el tamiz designado y determinar la masa del
material que pasa el tamiz designado con una
aproximación del 0,1% de la masa de esta porción
de la muestra de ensayo. Usar esta masa como el peso seco original de muestra de
ensayo en el numeral 8. Nota 2. Algunas especificaciones para agregados con tamaño
máximo nominal de 50 mm (2") o mayor, proporcionan un límite para el material que
pasa el tamiz de 75 µm determinado sobre la porción de la muestra que pasa el tamiz
de 25,00 mm (1"), ya que no es práctico lavar las muestras del tamaño requerido cuando
la misma muestra de ensayo será utilizada para el análisis granulométrico por tamizado
en seco.

6.3 Después de secar y determinar la masa,

colocar la muestra de ensayo en el recipiente y
agregar suficiente cantidad de agua para
cubrirla. Agitar vigorosamente la muestra con
el fin de separar completamente todas las
partículas más finas que el tamiz de 75 µm de
las partículas gruesas y llevar el material fino a
suspensión. De inmediato vierta el agua de
lavado con el material fino en suspensión sobre el juego de
tamices armado. Tener cuidado para evitar la decantación de las
partículas más gruesas de la muestra.

6.4 Adicionar una segunda carga de agua a la muestra en el

recipiente, agitar y decantar como antes. Repetir esta operación
hasta que el agua de lavado este completamente clara. Nota 3.
Si se emplea equipo de lavado mecánico, la adición de agua, la
agitación y la decantación pueden constituir un proceso
continuo.

52
 53

6.5 Retornar todo el material retenido en el juego de tamices mediante un chorro de

agua a la muestra lavada. Secar el agregado lavado hasta obtener un peso constante,
a una temperatura de 110 ± 5 °C y determinar el peso con una aproximación de 0,1%
del peso original de la muestra.

7.0 CÁLCULOS E INFORME

7.1 CÁLCULOS

Calcular la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por lavado con
agua, como sigue:

𝐵−𝐶
𝐴= 𝑋 100
𝐵
Donde:

A = Porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) por lavado.
B = Peso seco de la muestra original, en gramos.
C = Peso seco de la muestra después de lavado, en gramos.

CÁLCULOS DE LABORATORIO

HUMEDAD
FINO
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANT UNID
PESO DE LA
MUESTRA HÚMEDA
A 1263.9 g

PESO DE LA
MUESTRA SECA
B 1223 g
CONTENIDO DE
AGUA
A-B 40.9 g
CONTENIDO DE
HUMEDAD
H 3.34% %

GRUESO
DESCRIPCIÓN SÍMBOLO CANT UNID
PESO DE LA
MUESTRA HÚMEDA
A 3718 g
PESO DE LA
MUESTRA SECA
B 3700.1 g
CONTENIDO DE
AGUA
A-B 17.9 g

53
 54

CONTENIDO DE
HUMEDAD
H 0.48% %

8.0 PRECISIÓN Y DISPERSIÓN

8.1 PRECISIÓN
Las estimaciones de precisión de este método de ensayo listado en la tabla 2 se basan
en resultados del AASHTO Materials Reference Laboratory Proficiency Sample
Program, con ensayos realizados con métodos ASTM y AASHTO T 11. Las diferencias
significativas entre los métodos cuando los datos fueron obtenidos se debe a que el
método AASHTO T 11 requería uso de un agente dispersante mientras que la norma
ASTM C117 lo prohibía. Los datos se basan en el análisis de más de 100 pares de
resultados de ensayo de 40 a 100 laboratorios. 8.1.1 Los valores de precisión para el
agregado fino en la tabla 2 se basan en muestras de ensayo de 500 g. La revisión de
este método de ensayo permite que el tamaño de la muestra de ensayo en agregado
fino sea como mínimo de 300 g. El análisis de los resultados de ensayo de las muestras
de 300 g y 500 g de las muestras de ensayo aprovechables de agregado 99 y 100 han
generado los valores de precisión en la Tabla 3, la cual sólo indica diferencias menores
debido al tamaño de la muestra de ensayo.

8.2 DISPERSIÓN
Dado que no hay disponible un material de referencia para determinación de la dispersión
en el procedimiento de ensayo, el establecimiento de la dispersión no es realizado.

54
 55

DISEÑO DE MEZCLA

55
 56

DISEÑO DE MEZCLA

1. OBJETIVO

Determinar la combinación más práctica de los materiales con los que se dispone
para producir un concreto que satisfaga los requisitos de comportamiento bajo las
condiciones particulares de uso.

2. PROCEDIMIENTO

El el documento ACI 211.1 resume el procedimiento de diseño de mezclas de concreto, en

9 pasos que son
2.1. ELECCIÓN DEL REVENIMIENTO

56
 57

2.2. ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO

Por regla general, el tamaño máximo de agregado debe ser el mayor disponible
económicamente y guardar relación con las dimensiones de la estructura. En ningún
caso el tamaño máximo debe exceder de:

· 1/5 de la menor dimensión entre los costados de los moldes.

· 1/3 del espesor de las losas.

· 3/4 del espacio libre mínimo entre varillas de refuerz individuales, paquetes de varillas o
torones de pretensado.

2.3. CÁLCULO DEL AGUA DE MEZCLADO Y EL CONTENIDO DE AIRE

La tabla 5.3.3 del apéndice A1 del documento ACI 211.1, proporciona la cantidad de agua
(en kg/m³ de concreto) y el porcentaje de aire atrapado en función de las siguientes
variables:

2.3.1. Tipo de concreto

-Sin aire incluido

-Con aire incluido (dependiendo si el nivel de exposición es bajo, medio o

extremo)

2.3.2. Revenimiento

-De 1 a 2”

-De 3 a 4”

-De 6 a 7”

c) Tamaño máximo nominal del agregado

(Para 3/8”,1/2”,3/4”,1”, 1 ½”,2”,3” y 6”)

57
 58

Revenimiento Agua, kg/m³ de concreto para los tamaños máximos nominales de agregado indicados
+
(cm) (pulg) 9.5 mm (3/8")* 12.5 mm (1/2")* 19 mm (3/4")* 25 mm (1")* 37.5 mm (1 1/2")* 50 mm (2")* 75 mm (3")++ 150 mm (6") ++
Concreto sin aire incluido
2.5 a 5.0 1a2 207 199 190 179 166 154 130 113
7.5 a 10 3a4 228 216 205 193 181 169 145 124
15 a 17.5 6a7 243 228 216 202 190 178 160 ----
Cantidad aproximada de aire
atrapado en el concreto sin 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
aire incluido, %
Concreto con aire incluido
2.5 a 5.0 1a2 181 175 168 160 150 142 122 107
7.5 a 10 3a4 202 193 184 175 165 157 133 119
15 a 17.5 6a7 216 205 197 184 174 166 154 ----
Contenido promedio& total de
aire, para el nivel de
exposición, %
Baja 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5**xx 1.0**xx
Exposición Media 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5**xx 3.0**xx
Extrema+++ 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5**xx 4.0**xx

2.4. SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO

Se conoce como relación agua/cemento (A/C) a la razón existente entre el peso

del agua con respecto al peso de cemento, es decir:

A/C = Peso de agua/ Peso de cemento.

58
 59

2.5. Cálculo del contenido de cemento

El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua de mezclado dividido entre la

relación A/C Si no obstante, la especificación incluye un límite mínimo separado sobre el
cemento, además de los requerimiento de resistencia y durabilidad, la mezcla debe basarse
en el criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento.

C=A/(A/C)

Donde:

C = Cantidad de cemento por m³ de concreto

A = Cantidad de agua por m³ de concreto

A/C =Relación agua-cemento

2.6. Estimación del contenido de agregado grueso

En la tabla 5.3.6 se muestra el volumen de agregado, en m³, con base al peso volumétrico
varillado seco (PVV), para un m³ de concreto. Este volumen se convierte a peso seco del
agregado grueso requerido en un m³ de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico
varillado en seco por m³ de agregado grueso.

59
 60

Volumen de agregado grueso* varillado en

seco por volumen unitario de concreto para
Tamaño máximo nominal del diferentes módulos de finura del agregado
agregado fino
2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 mm 3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 mm 1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
19 mm 3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
25 mm 1" 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 mm 1 1/2" 0.75 0.73 0.71 0.69
50 mm 2" 0.78 0.76 0.74 0.72
75 mm 3" 0.82 0.8 0.78 0.76
150 mm 6" 0.87 0.85 0.83 0.81
* Los volúmenes están basados en agregados en condiciones de peso volumétrico varillado seco,
como se describe en la norma ASTM C 29. Estos volúmenes se han seleccionado a partir de
relaciones empíricas para producir concreto con un grado de trabajabilidad adecuado a la
construcción reforzada común. Para concretos menos trabajables, como los requeridos en la
construcción de pavimentos de concreto, pueden incrementarse en un 10% aproximadamente.
Tabla 5.3.6: Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
para diferentes módulos de finura del agregado fino

2.7. Estimación del contenido de agregado fino

Hasta el paso 6 se han estimado todos los componentes del concreto, excepto el agregado
fino, cuya cantidad se determina por diferencia. ACI 211.1 proporciona 2 formas de
eterminarlo:

• Por el método de peso

• Por el método de volumen absoluto (preferido en el país)

60
 61

Tamaño máximo nominal Primer estimado del peso unitario de concreto, kgf/m³*
del agregado Concreto sin inclusión Concreto con
de aire aire incluido
9.5 mm 3/8" 2280 2200
12.5 mm 1/2" 2310 2230
19 mm 3/4" 2345 2275
25 mm 1" 2380 2290
37.5 mm 1 1/2" 2410 2350
50 mm 2" 2445 2345
75 mm 3" 2490 2405
150 mm 6" 2530 2435
* Valores calculados por medio de la Ec. 6-3 para concreto de riqueza mediana (330 kg de cemento
por m³) yrevenimiento medio con agregado de peso específico de 2.70. Los requerimientos de agua
se basan en valores de la tabla 5.3.3, para revenimiento de 8 a 10 cm. Si se desea el peso estimado
puede afinarse como sigue: Cuando se disponga de la información necesaria, por cada 5 kg de
diferencia en los valores de agua de mezclado de la tabla 5.3.3 para revenimiento de 8 a 10 cm,
corregir el peso por m³ en 8 kg en dirección contraria; por cada 20 kg de diferencia en contenido de
cemento de 330 kg, corregir el peso por m³ en kg en la misma dirección, por cada 0.1 que el peso
específico del agregado se desvíe de 2.70, debe corregirse el peso del concreto en 70 kg en la misma
dirección.
Tabla 5.3.7.1: Primer estimado de peso unitario del concreto fresco

Por el método de volumen absoluto

Para calcular la cantidad requerida de agregados finos, implica el empleo de volúmenes

desplazados por los componentes (determinación de gravedades específicas). En este
caso, el volumen total desplazado por los componentes conocidos (el agua, aire, cemento
y agregado grueso) se resta del volumen unitario del concreto para obtener el volumen
requerido de agregado fino. El volumen ocupado por cualquier componente en el concreto
es igual a su peso dividido entre la densidad de ese material (siendo ésta el producto del
peso unitario del agua por el peso específico del material).

Con las cantidades de cemento, agua y agregado grueso establecidos y la cantidad

aproximada de aire atrapado de 1% que se determinó en la tabla 5.3.3, el contenido de
arena puede calcularse como sigue:

Peso volumétrico = Peso/Volumen

Volumen = Peso/ peso volumétrico

Gravedad específica=Peso volumétrico/Peso volumétrico del agua

61
 62

Peso volumétrico=gravedad específica x peso volumétrico del agua

(1000 kg/m³)

Volumen=Peso/(gravedad específica x peso volumétrico del agua)

2.8. Ajustes por humedad del agregado

a) Determinación de pesos húmedos

Agregado fino húmedo = Agregado fino seco (1+af)

Agregado grueso húmedo = Agregado grueso seco (1+ag)

b) Determinación del agua a añadir

Agua a añadir=Agua neta de mezclado-Agua por humedad+agua por absorción

Agua a añadir=Agua neta de mezclado

-Warena seca  arena+Warena seca  absarena

-Wgrava seca  grava+Wgrava seca  absgrava

Agua a añadir=Agua neta de mezclado

-Warena seca (arena-absarena)

- Wgrava seca (grava- absgrava)

62
 63

DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

NORMAL
(MÉTODO ACI)
PASO 1

F’cr = F’c + 84

F´cr = 280 + 84 = 364 Kg/m3

PASO 2

TMN= ¾’’

PASO 3

SLUMP = 4’’

PASO 4 (RELACION a/c)

400 ---- 0.43

360 ---- x

350 ---- 0.48

a/c= 0.47

PASO 5 (CANTIDAD DE AGUA)

AGUA = 200 kg/m3

63
 64

PASO 6

AIRE = 2%

PASO 7

a/c = 0.47

AGUA = 200 kg/m3

𝑎 200
= 0.47 =
𝑐 𝑥

𝑥 = 425.532 𝐾𝑔

CEMENTO = 425.532 Kg/m3

PASO 8 (CONTENIDO DE AG)

mf = 2.55 TMN = ¾’’

Vsp = 0.64

Psg = 0.64 x 1418.35 = 907.744 Kg/m3

PASO 9 (CALCULO DEL AGREGADO FINO)

VOLUMENES ABSOLUTOS

425.532
𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 = = 0.1364
3.12 𝑋 1000
200
𝐴𝐺𝑈𝐴 = = 0.2
1 𝑋 1000

𝐴𝐼𝑅𝐸 = 2% = 0.02

425.532
𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 = = 0.1364
3.12 𝑋 1000
907.744
𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐺𝑅𝑈𝐸𝑆𝑂 = = 0.3374
2.69 𝑋 1000

𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 0.6938

64
 65

𝐴𝐺𝑅𝐸𝐺𝐴𝐷𝑂 𝐹𝐼𝑁𝑂 = 1 − 0.6938 = 0.3062

PASO 10 (CORRECIÓN POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS)

AG = 907.744 (1 + 0.48%) = 912.101 Kg/m3

AF = 799.182 (1 + 3.34%) = 825.875 Kg/m3

PASO 11 (HUMEDAD SUPERFICIAL)

AG = 912.101 (0.48% - 0.85%) = -3.375 Kg/m3

AF = 825.875 (3.34% - 1.63%) = 14.122 Kg/m3

TOTAL = 10.747 Kg/m3

PASO 12 (AGUA EFECTIVA)

200 – 10.75 = 189.25 Kg/m3

PASO 13 (BALANCE DE PESOS)

EN 1 M3 MUESTRAS EN LABORATORIO

CEMENTO = 425.532 Kg 13.40 Kg

AGUA = 200 Kg 6.30 Kg

AIRE = 2% 2%

AGREGADO GRUESO = 912.101 Kg 28.71Kg

AGREGADO FINO = 825.875 Kg 26 Kg

VOLUMEN DE 3 PROBETAS = 0.01590 m3

VOLUMEN DE VIGA = 0.011475 m3

VOLUMEN TOTAL + DESPERDICIO = 0.031481 m3

DISEÑO DE CONCRETO CON FIBRA (CAÑA DE AZUCAR)

65
 66

METODO DE ACI
PASO 1
F’cr = f’c + 84

F’cr = 280 + 84 = 364

PASO 2
TMN = 3/4 ‘’

PASO 3
SLUMP = 4 ‘’

PASO 4 ( Relación a/c )

a/c = 0.51

PASO 5
Agua = 200 kg/m3

PASO 6
Aire = 2 %

PASO 7
𝑎 200
= 0.51 =
𝑐 𝑥

Cemento X = 392.157 kg/m3

PASO 8
AG = 907.744

PASO 9
Contenido de fibra

3
𝑥 392.157 = 11.765𝑘𝑔/𝑚3
100

66
 67

PASO 10
Agregado fino

392.157
𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0.1257
3.12𝑥1000
200
𝐴𝑔𝑢𝑎 = = 0.2
1𝑥1000
907.744
𝐴𝐺 = = 0.3374
2.69𝑥1000

TOTAL = 0.6831

𝐴𝐹 = 1 − 0.6831 = 0.3169

𝑉𝑠 𝐴𝐹 = 0.3169

𝑃𝑠𝐴𝐹 = 0.3169 𝑥 2.61 𝑥 1000 = 827.109

PASO 11
CORRECCION POR HUMEDAD

𝐴𝐺 = 907.744 ( 1 + 0.48 % ) = 912.101

𝐴𝐹 = 827.109 ( 1 + 3.34 % ) = 854.734

PASO 12
HUMEDAD SUPERFICIAL

𝐴𝐺 = 912.101 ( 0.48 % − 0.85 % ) = −3.375

𝐴𝐹 = 854.734 ( 3.34 % − 1.63 % ) = 14.616

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 11.241

PASO 13
𝐴𝐺𝑈𝐴 𝐸𝐹𝐸𝐶𝑇𝐼𝑉𝐴 ∶ 200 − 11.241 = 188.759 𝑘𝑔/𝑚3

PASO 14
CANTIDAD DE MATERIALES POR M3

67
 68

MATERIALES PESOS ( KG )
CEMENTO 392.157

AGUA 200
AG 912.101
AF 854.734
AIRE 2%
CAÑA 11.265

MATERIAL EMPLEADO PARA MUESTRAS DE LABORATORIO

MATERIALES PESOS ( kg )

CEMENTO 12.34

AGUA 3.60

AG 28.71

AF 26.91

AIRE

CAÑA 0.370

VOLUMEN DE 3 PROBETAS = 0.01590 m3

VOLUMEN DE VIGA = 0.011475 m3

VOLUMEN TOTAL + DESPERDICIO = 0.031481 m3

68
69

69
 70

ELABORACION DEL PROBETA CONCRETO

1. Objetivos:

 Elaborar un concreto con una resistencia de 210 a 28 días mediante el método

del comité 211 del ACI.
 Elaborar el concreto en aplicando los conceptos previos aprendidos en clase
 Determinar la resistencia a la compresión del concreto

2. Marco teórico:

2.1. Concreto.
El concreto es una mezcla de cemento portland, agregado fino, agregado
grueso, aire y agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas
propiedades prefijadas, especialmente la resistencia.

2.2 Elaboración del concreto

Elaboración del concreto aduce al mezclado de agregado fino, grueso,

cemento, aire y agua los cuales serán mezclados constantemente en giros
de 10 a 12 revoluciones por minuto.

3. Materiales:

 Balanzas. (Precisión (10 g))

 Cemento Portland.
 Agregado fino.
 Agregado grueso.
 Agua.
 Bandejas para los agregados.
 Trompo mesclador.
 Probetas.
 Cono de Abrams.
 Varilla de acero.
 Martillo de goma.
 Badilejo.

70
 71

 Lampa.
 Wincha.
 Franela

4. Procedimientos:

a. Una vez elaborado el diseño en gabinete. Se procede a pesar los materiales en

las proporciones adecuadas.

b. Las probetas se les limpia y se le echa aceite quemado para que el concreto
fresco al endurecerse no se peque a la superficie.

c. Se vierte al trompo todo el agregado grueso. Luego se echa la mitad del agua de
diseño y se prende el trompo para limpiar el agregado grueso.
d. Luego se echa el agregado fino.
e. Luego se vierte el cemento en el trompo. Una vez vertido en su totalidad, se
enciende el trompo.

71
 72

f. Se añade agua por partes. La duración máxima de todo el proceso de mezclado

debe durar a lo máximo 40 minutos desde que el cemento hace reacción con el
agua.

g. Después de 3 minutos de mezclado, se para el trompo y se verifica que en el

fondo de él, no quede muestra seca, y si ese fuera el caso, se remueve
manualmente desde el fondo. Luego se prosigue con 2 minutos de remezclado.

72
 73

h. Si la mezcla se ve seca, entonces se añade agua por partes hasta que uno crea
conveniente.

i. Una vez terminado el mezclado, se vierte sobre la carretilla.

j. En la carretilla, se debe seguir mesclando manualmente con la lampa para que

no produzca segregación.

k. Luego se realiza el llenado de las probetas. Se llena en tres partes y se chusea

cada una de ellas, 25 golpes por parte. En cada chucea, se golpea con el martillo
de goma para cubrir los huecos ocasionadas por el chuseado.

73
 74

l. Luego se enrasa cada probeta y una vez lista la probeta, no se mueve de su

lugar.

m. Llenado del cono de Abrams con los golpes devidos.

n. Medida del slump

5. Conclusiones

 Luego de haber elaborado nuestro concreto procedemos al desmoldado,

curado del mismo , y así pasando los 7,14,28 días , procedemos a romper las
probetas esperando llegar a la resistencia prevista

74
 75

 El resultado de la mezcla del concreto es una masa plástica durable y

resistente, que puede moldearse para brindarle prácticamente cualquier forma,
y que gradualmente adquiere las propiedades de un cuerpo sólido.

1. DE LA REALIZACION Y DURACION

El ensayo se llevó acabo en el laboratorio, utilizando la máquina de Esfuerzo a

Compresión, el ensayo duró aproximadamente 10 minutos en los cuales medimos el
diámetro de la probeta.

2. DE LOS OBJETIVOS DEL ENSAYO

 Determinar la resistencia a la compresión de la probeta de concreto
 Determinar la fuerza máxima que resiste dicha probeta de concreto a los 10
días de curado.
 Describir el comportamiento de una probeta de ensayo de compresión en el
laboratorio de materiales de construcción.

3. DE LOS OBJETIVOS
 Aprender a utilizar los diferentes instrumentos del laboratorio de ingeniería civil.
 Comprender la importancia de los experimentos.
 Enriquecer nuestro conocimiento sobre los diferentes experimentos.

4. DE LOS MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

Para este ensayo los diferentes materiales que se utilizaron fueron:

EQUIPOS

75
 76

 Máquina de Esfuerzo a Compresión

 calibrador

MATERIALES

 Probeta de concreto de 30 cm de altura y 15.2225 cm de diámetro

5. PROCESAMIENTO

Paso 1: Sacar la probeta del pozo de curado.

Paso 2: Dejar a secar la probeta

Paso 3: Tomarle las medidas de los diámetros superior e inferior para

sacar un diámetro promedio

Paso 4: Encender la máquina compresora e insertar la probeta.

Paso 5: Esperar que la máquina rompa la probeta y poder obtener el

resultado de la falla

76
6. RESUMEN DEL METODO

Este método del ensayo consiste en aplicar la fuerza axial en compresión de la probeta de concreto
a una velocidad tal que este dentro del rango especificado antes que la falla ocurre.

El esfuerzo a la compresión de la muestra está calculado por el cociente máximo de carga

obtenido durante el ensayo entre el área de la sección transversal de la muestra.

VELOCIDAD DE CARGA

La carga deberá ser aplicada en forma continua, evitando choques. Para maquinas operadoras
hidráulicamente a la velocidad de la carga estará en el rango de:

TOLERANCIA DE TIEMPO

Las probetas a ser ensayadas, estarán sujetas a las tolerancias de tiempo indicadas:

0.14 a 0.34 MPa/s. se aplicará la velocidad de carga continua y constante desde el inicio hasta
producir la rotura de la probeta.

TIPOS DE FRACTURA
ELASTICO NO LINEAL

Esta característica presenta los materiales cuyo diagrama no presenta la zona elástica que sería la zona
recta.

Concreto simple en compresión

INELASTICO

Este componente se presenta en materiales cuyo diagrama no presenta ni sistema lineal ni parte no
lineal y presenta un lazo de histéresis donde se observa que el material recobra su configuración
inicial pero este proceso no es el mismo el de ida con el de vuelta.

Diagrama de tensión –

deformacion de dos tipos de

concreto
MODULO SECANTE Y TANGENTE

Sucede en materiales cuyos diagramas constituidos son no lineales.

El esfuerzo dividido por deformación en cualquier cargo o deflexión debajo del límite elástico de un
material, es igual al módulo de elasticidad tangente, sinónimo de módulo de elasticidad secante.

módulo de secante y tangente

ENERGIA DE DEFORMACION

Al ejercer una fuerza sobre un determinado sólido para deformarlo se estará haciendo un trabajo,
y será transformado en energía que se almacenará en el interior de dicho sólido. Es igual al área bajo
la curva de carga – deformación, y es una medida de la tenacidad de un material,
R e s i s t e n c i a al rasgado.
 7. EXPRESION DE RESULTADOS

La resistencia a la compresión de la probeta de concreto se calcula con la siguiente

FORMULA:

𝑹𝒄 = 𝟒𝑮/𝝅𝑫𝟐

Donde:

𝑅𝑐 : es la resistencia de la rotura a la compresión, en kilogramos por centímetro cuadrado.

G: la carga máxima de rotura en kilogramos.

D: es el diámetro de la probeta cilíndrica, en centímetros.

8. CONCLUSIONES

 Identificación de probeta Probeta de concreto

 Diámetro y longitud de la probeta, en centímetros
H=30 cm, diámetro promedio: 15.2225

 Resistencia de rotura f’c= 246.21 kg/m^2

9. RECOMENDACIONES

 Se recomienda tener cuidado con las lecturas de las cargas que se aplica, ya que de ello
dependerá la exactitud en los resultados y gráficas.
 Tener cuidado en el buen centrado de la probeta antes de determinar el ensayo.

5
 ENSAYOS DE LABORATORIO– DISEÑO DE MEZCLA

DISEÑO NORMAL
PROBETA
F'c DIÁMENTRO
# DIAS ÁREA (cm2) CARGA (kg) F'c RESULTADO
DISEÑO(kg/cm2) (cm)
10 280 152.22 181.9840461 44790 246.12
28 152.6 182.8937854 52760 288.47
28 280 152.3 182.1753817 51290 281.54

DISEÑO NORMAL
VIGA
MÓDULO
# DIAS ANCHO ALTURA LUZ CARGA DE ROTURA
(KG/CM2)
28 15.5 15.5 45 2270 32.99

DISEÑO CON ADITIVO

PROBETA
F'c DIÁMENTRO
# DIAS ÁREA (cm2) CARGA (kg) F'c RESULTADO
DISEÑO(kg/cm2) (mm)
7 280 152.75 183.25 44030.00 240.27
14 280 152.70 183.13 47360.00 258.61
21 280 152.20 181.94 52670.00 289.50

DISEÑO CON FIBRA

VIGA
MÓDULO
# DIAS ANCHO ALTURA LUZ CARGA DE ROTURA
(KG/CM2)
14 15.5 15.5 45 1997.6 32.99

UNFV – FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Página 81

 ENSAYOS DE LABORATORIO– DISEÑO DE MEZCLA

DISEÑO CON FIBRA

PROBETA
F'c DIÁMENTRO
# DIAS ÁREA (cm2) CARGA (kg) F'c RESULTADO
DISEÑO(kg/cm2) (cm)
7 280 152.42 182.46 19470.00 106.71
14 280 152.40 182.41 25170.00 137.98
21 280 152.30 182.18 27680.00 151.94

DISEÑO CON FIBRA

VIGA
MÓDULO
# DIAS ANCHO ALTURA LUZ CARGA DE ROTURA
(KG/CM2)
14 15.5 15.5 45 1997.6 32.99

UNFV – FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Página 82