3 Maquinaria PDF

Maquinaria
y Equipos de Construcción

Gran parte del capital de trabajo de una empresa corresponde a inversiones en equipo de
construcción. La selección del equipo mas adecuado a usar en la faena debe ser, por lo tanto,
motivo de un cuidadoso estudio económico comparativo entre los diversos equipos con que
se puede realizar un trabajo. Además, el tipo de equipo debe ser el adecuado a la clase de
trabajo asignado, especialmente en obras de movimiento de tierras.
Construcciones I pviera@engineer.com
Universidad Central
Facultad de Ingeniería Civil
28 [MAQUINARIA Y EQUIPOS DE CONSTRUCCIÓN]

1.Introduccion .-
1.1. Clasificación.- La maquinaria según la relación de Peso/volumen es decir
según su capacidad se clasifica de la siguiente manera:

Maquinaria Pesada
Maquinaria de grandes proporciones geométricas comparado con vehículos
livianos, tienen peso y volumetría considerada; requiere de un operador
capacitado porque varía la operación según la maquinaria; se utiliza en
movimientos de tierra de grandes obras de ingeniería civil y en obras de minería
a cielo abierto. Ejemplos Grúas, excavadoras, tractor, etc.
Maquinaria Semipesada
Son maquinarias de tamaño mediano utilizados generalmente en la construcción
por ejemplo: Camión volqueta, carros Cisternas o Aguateros, camiones escalera.
El peso y volumen de estas unidades es mediano.
Equipo Liviano
Pueden ser máquinas pequeñas o equipos especializados; como: compresoras,
bomba de agua, bomba de lodo, vibradoras, malacates, cortadoras de acero,
rompe pavimentos, montacargas, etc.

1.2.Medidas de Seguridad.- Según el artículo 87 (Maquinaria pesada de obra)
del suplemento No.00174 emitido el 10 de enero de 2008 por el Ministerio de
Trabajo y Empleo del Ecuador se especifica las siguientes medidas de seguridad
para el manejo de maquinaria pesada en la construcción.

Precauciones generales de seguridad.- La operación de maquinaria pesada de
obra será efectuada únicamente por personal calificado y autorizado con licencia
para el efecto.
a) Se extremarán las precauciones en el caso de que estas máquinas se utilicen
para el mantenimiento y la construcción de las vías públicas:
b) Se evitará dejar las máquinas estacionadas en zonas de circulación, cuando
esto no sea posible se indicará la presencia de las máquinas mediante
señalización adecuada, en las noches será obligatorio utilizar señales luminosas ;
c) Durante el tiempo de parada de las máquinas, si están dentro de la zona de
trabajo, se marcará su entorno con señales de peligro para evitar los riesgos por
falta de frenos o atropello durante la puesta en marcha,
d) Las medidas antes señaladas rigen también para los trabajos de
mantenimiento y construcción de vías públicas;
e) Se prohíbe trabajar o permanecer dentro del radio de acción de la maquinaria
de movimiento de tierras para evitar atropellos o golpes;
f) Se prohíbe dormir o comer a la sombra de las máquinas de movimiento de
tierras. Se reforzará esta prohibición con carteles y avisos;
g) Las máquinas de remoción de tierras estarán equipadas con un sistema de
señalización acústica de marcha atrás;
h) No se trabajará en la proximidad de las líneas eléctricas hasta que se hayan
tomado las precauciones y protecciones necesarias contra contactos eléctricos;
i) Se prohíbe terminantemente el transporte de personas sobre máquinas;
j) No se realizarán replanteos o mediciones, ni ningún tipo de trabajo en las
zonas en donde estén operando las máquinas sin antes haber sido determinado
claramente el radio de acción de la máquina,

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[MAQUINARIA Y EQUIPOS DE CONSTRUCCIÓN] 29

k) Cuando un vehículo-volquete deba aproximarse a un borde de talud o corte,

con el consiguiente riesgo de vuelco, se dispondrá en el suelo de cuñas u
obstáculos que indiquen el límite de aproximación;
l) En el caso del camión (dumper) de traslado de tierras, el obstáculo estará
situado a dos metros del borde o talud;
m) Se establecerá en los planos de la obra los caminos internos de esta con su
necesaria señalización, que organice las direcciones obligatorias y
preferenciales;
n) Nunca se superará en el interior de la obra la velocidad máxima establecida
para cada caso; y,
o) En los casos en que la visibilidad pueda disminuir a causa del polvo producido
por la circulación de las máquinas, se establecerá un sistema de riego, que sin
encharcar o hacer deslizante la vía de circulación, impida la formación de polvo.
Art. 88.- Dotación de seguridad en la maquinaria.- La maquinaria pesada de
obra estará dotada al menos de:
a) Dos focos de marcha adelante y de retroceso;
b) Servofreno y freno de mano;
c) Bocina y faro de retroceso;
d) Un extintor en cada lado de la cabina del operador;
f) Pórtico de seguridad antivuelco (ROPS) y anti-impacto (FOPS);
g) Espejos retrovisores;
h) Cabina ergonómica que a más de una postura correcta al operador le protejan
de vibraciones, del polvo, ruido y gases de combustión; e,
i) Botiquín de primeros auxilios.
Art. 89.- Inspecciones preventivas.- Las máquinas serán inspeccionadas
diariamente y antes de comenzar cada turno para asegurarse que el equipo y los
accesorios estén en condiciones seguras de funcionamiento y libres de averías.

Fig.#21 ( Maquinaria para la construcción)

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3.Tractores con Hoja de Empuje .- Máquina para movimiento de tierra con

una gran potencia y robustez en su estructura, diseñado especialmente para el
trabajo de corte (excavando) y al mismo tiempo empujando con la hoja
(transporte). En esta máquina son montados diversos equipos para poder
ejecutar su trabajo, además debido a su gran potencia tiene la posibilidad de
empujar o apoyar a otras máquinas cuando estas lo necesiten (Ej. una
motoescrepa).

Fig.#21 ( Tractor con hoja de empuje)

3.1.- Operaciones.-

• Excavar(a cielo abierto en grandes dimensiones).
• Acarreo en grandes dimensiones.

3.2.-Aplicaciones

• Grandes excavaciones a cielo abierto
• Excavación en banco de préstamo
• Limpieza y desbroce
• Apertura de vías
• Cortar y nivelar material hacia delante del tractor.
• Empuje de tierra y roca, hasta 91m, en caso de tractores grandes.

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3.2.-Tipos.-

3.2.1.-Por el sistema de traslación.-

De Orugas
• Su combustible mayormente es el diesel, son equipos de mayor potencia.
• Chasis rígido.
• Velocidades máximas de entre 7 y 15 km/h.
• Potencia de entre 140 y 770 HP.
• Transmisiones mecánicas.
• Pesos en servicio de entre 13.5 y 68 t.
• Capacidad de remontar pendientes de hasta 45˚.

Fig.#22 ( Tractor con hoja de empuje de oruga)

De ruedas
• Producen menos compactación en el suelo, se usan más en agronomia.
• Chasís articulado con angulos de 40˚ a 45˚.
• Tracción en las cuatro ruedas.
• Velocidades máximas de desplazamiento entre 16 y 60 km/h.
• Potencia entre 170 y 820 HP.
• Transmisiones mecánicas o eléctricas.
• Pesos en servicio de entre 18.5 y 96 t.

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Fig.#23 ( Tractor con hoja de empuje de ruedas)

3.2.2.-Por la forma en que mueve su barra.-Las hojas de empuje pueden
realizar los siguientes movimientos:

! Inclinación lateral.
! Variación del ángulo de ataque de la hoja.
! Variación del ángulo de la hoja respecto de la dirección de avance.
! Elevación y descenso de la hoja.

Tildozer Elevación Angledozer

Fig.#24 ( Movimientos de la hoja de empuje)

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Tipo de hoja Denominación

Hoja recta Bulldozer
Hoja angulable Angledozer
Hoja inclinable Tiltdozer
Hoja de elevación Pitchdozer
Corta tronco Cutdozer
c/tope Tractor empujador

Tabla.#1 ( Tipos de hojas de empuje de tractores)

Hoja Recta.- Aconsejada para trabajos de empuje en general, especialmente en
aquellos que requieren pasadas cortas o de media distancia. Es la de mayor
versatilidad y capacidad para trabajos en roca.
Hoja Angulable.- Diseñada para empujar el material lateralmente, para lo cual
puede situarse en el bastidor de los brazos con ángulos de 25˚ a la derecha o
izquierda respecto de la dirección del tractor.

Fig.#25 ( Tildocer o “motoniveladora”)

Hoja de Empuje Amortiguado.- Se trata de una hoja de poco ancho, lo que le
otorga mayor maniobralidad al tractor en su labor de empuje.

3.2.2.-Otra clasificación según Caterpillar.-

Hoja Recta.-
Hoja universal o en “U”.- Usada para empuje de grandes volúmenes de material
a largas distancias. Por esto la curvatura de los extremos de la hoja impulsa el
material hacia el centro de la misma, disminuyendo derrames laterales.

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Hoja semi-universal.- Combinan la capacidad de retención de la carga de las

hojas universales con la capacidad de penetración del terreno de las hojas rectas
en un solo diseño de alto rendimiento.
Hoja semi-universal de radio variable.- Son excelentes herramientas para el
mejoramiento de tierras, conservación de suelos, desarrollo de emplazamiento
de obras y construcción general.
Hoja Amortiguada.-

Hoja
Universal
Hoja Semi
Universal
Hoja
Recta

Fig.#26 ( Tipos de hoja de empuje)

3.3.-Accesorios Adicionales.- También puede contar en su parte trasera con un
escarificador. Este accesorio permite excavar suelos duros que no se pueden
remover con la hoja, tales como asfalto, pavimento viejo y superficies congeladas.

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Fig.#27 ( Bulldozer con escarificador)

3.4.-Transporte.- El tractor con hoja de empuje de oruga se transporta por
medio del Low Boy. si esta sobre ruedas y la obra se encuentra cerca puede
transportarse sola.

Fig.#28 ( Low Boy)

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Fig.#29 ( Maquinaria pesada siendo transportada)

3.5.-Mantenimiento en la zona de trabajo.-

• Colocar la máquina en terreno llano.
• Bloquear las ruedas o las cadenas.
• Colocar la cuchara apoyada en el suelo. Si se debe mantener la cuchara
levantada se inmovilizará adecuadamente.
• Desconectar la batería para impedir un arranque súbito de la máquina.
• No quedarse entre las ruedas o sobre las cadenas, bajo la cuchara o el
brazo.
• No colocar nunca una pieza metálica encima de los bornes de la batería.
• Utilizar un medidor de carga para verificar la batería.
• No utilizar nunca un mechero o cerillas para ver dentro del motor.
• Aprender a utilizar los extintores.
• Conservar la máquina en buen estado de limpieza.

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3.6.-Estimación de la producción de los tractores.

Un tractor no tiene una capacidad volumétrica determinada. No hay ningún
contenedor o tolva; en su lugar, la cantidad de material que el tractor mueve
depende de la cantidad que queda en frente de la cuchilla durante el avance
(empuje de tierra y roca, hasta 91m, en caso de tractores grandes).

Los factores que controlan las tasas de producción son tres:

1. Tipo y condiciones de material,
2. Tipo de cuchilla y
3. Tiempo del ciclo.
Tipo y condiciones del material.- El tipo y las condiciones de material que se

manipula afecta la forma de la masa que se empuja delante de la cuchilla. Los
materiales cohesivos (arcillas) se acomodaran como una bola. Los materiales que
tienen una calidad densa o que tienen un alto contenido de mica rodarán sobre el
terreno y se colmarán. Los materiales sin cohesión (arenas) se conocen como
materiales muertos porque no muestran propiedades de esponjamiento o
copete.

Fig.#30 ( Forma de acomodo de distintitos materiales al ser empujados)

Tipo de cuchilla.- Existen en general tres tipos de cuchillas para las actividades
de empuje de material: recta (S), universal (U) y semi-universal (SU). Cada una
de ellas, por su forma especifica, logra acomodar el material frente a ella de una
determinada manera, de modo que un mismo tractor puede tener rendimientos
diferentes según el tipo de cuchilla usado.
Las cuchillas rectas (S) llevan el material en frente de la cuchilla, mientras que las
cuchillas universales (U) y semi-universales (SU) controlan el material que se
desparrama lateralmente dentro de la cuchilla. Como las cuchillas U y SU fuerzan
al material a moverse hacia el centro, hay un mayor grado de esponjamiento y la
cantidad de material suelto será́ mayor que en las cuchillas rectas. Pero la
relación de esta diferencia no es la misma cuando se considera volumen en
banco. Esto se debe a que el factor de conversión de volumen suelto a volumen
en banco para las cuchillas de tipo universal (U) no es el mismo que el de las
cuchillas rectas (S). El efecto envolvente de las cuchillas U o SU produce esta
diferencia.

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El mismo tipo de cuchilla viene en diversos tamaños para un mismo tipo de

tractor. La capacidad de la cuchilla entonces es una función del tipo de la
cuchilla y su dimensión física.

Las hojas de especificaciones de los fabricantes proporcionaran la información
necesaria relacionada con las dimensiones de las cuchillas.

La carga que una cuchilla llevará se puede estimar con diversos métodos:
(1) por la estimación de sugerida por el fabricante,
(2) por la experiencia previa (condiciones de material similar, equipo o trabajo)
(3) por medidas en el campo.

Para realizar un estimación de carga de que una
cuchilla llevará utilizando el tercer método (de
medidas en el campo) lo primero que debe hacerse es
obtener la carga de una cuchilla normal, haciendo que
el tractor empuje una cuchilla de carga normalizada
sobre un área nivelada. El tractor se detiene, mientras
que la cuchilla se mueve ligeramente hacia adelante
para crear una pila simétrica. Luego el tractor regresa
y se retirar de la pila, procediendo a medir la altura
(H) y el ancho (W) de la pila en el borde interior de
cada extremo, ası́ ́ como la mayor longitud (L) de la
pila, que no necesariamente estará́ al centro, como
́
aquı́ se muestra.

Como los valores H y W no serán uniformes, se puede tomar valores a ambos
extremos y promediarlos.

Si las medidas están en metros, la carga de la cuchilla en m3 sueltos podría
calcularse con la siguiente ecuación:

𝑉 𝑚! = 0.0106 𝐻𝑊𝐿

Tiempo del ciclo.-El ciclo de un tractor para las operaciones de empuje de
material se compone de tres labores:

! Empujar
! Regreso y
! Maniobras
El tiempo requerido para empujar y regresar puede calcularse para cada modelo
de tractor, considerando las distancias de empuje y obteniendo una velocidad de
la carta de desempeño de la máquina. El tiempo será́ el resultado de la división
de la distancia entre la velocidad. Algunas cartas ofrecen el tiempo directamente,
ingresando con la distancia.

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El tractoreo se realiza generalmente a una velocidad baja, entre 2.4 a 3.2 Km/h.
La velocidad de retorno es la máxima que puede lograrse en la distancia
disponible. Cuando se usan las cartas de desempeño para determinar las
velocidades posibles, hay que recordar que las cartas identifican la máxima
velocidad instantánea. Para calcular la duración del ciclo se debe usar una
velocidad promedio que tome en cuenta el tiempo requerido para acelerar hasta
la velocidad que indica la carta. Generalmente el operador no puede activar la
maquina después del segundo cambio en el caso de distancias menores de 91 m.
Si la distancia es mayor que 91 m. y el terreno está nivelado, es posible conseguir
la máxima velocidad. El tiempo de maniobras para hacer los cambios en los
tractores es de alrededor de 0.05 min.

Producción.- La fórmula para calcular la producción de tractor en metros
cúbicos por una hora de 60 minutos es la siguiente:

𝑉
𝑃=
𝑇! + 𝑇! + 𝑇!

Donde:
P es la producción de la máquina.
V es la capacidad de la cuchilla.
TE es el tiempo de empuje.
TR es el tiempo de retorno.
TM es el tiempo de maniobras.

Esta producción se basa en un trabajo continuo durante una hora de 60 minutos,
que sería una condición ideal. Sin embargo, la eficiencia del trabajo se verá
afectada por la buena dirección en el campo, las condiciones del equipo y la
dificultad misma de las labores. La eficiencia de una operación se cuenta
reduciendo el número de minutos que realmente se trabaja en una hora. El factor
de eficiencia se expresa entonces como minutos de trabajo en una hora, por
ejemplo, 50 minutos por hora o un factor de eficiencia de 0.83 (50/60 min).

También existen fórmulas para calcular la producción, desarrolladas por los
fabricantes, basadas en la potencia del tractor y la distancia de empuje. Otros
fabricantes han desarrollado además curvas de producción, que proporcionan el
máximo volumen de material suelto que puede mover en una hora, en
condiciones ideales, de acuerdo al modelo y la distancia de empuje.

Existen condiciones particulares que pueden favorecer la producción, como
el trabajo de dos tractores lado a lado . Con esta disposición, las dos cuchillas
compensan la perdida de material hacia los costados, incrementando la
producción entre un 15% a un 25%.

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3.7.-Limitaciones de los tractores.- El peso y la potencia disponible de la

máquina determinan su capacidad de empuje. Ningún tractor puede aplicar más
empuje en kg que el peso de la máquina y que la fuerza máxima que suministre el
tren de fuerza. Ciertas características del terreno y las condiciones del suelo en la
obra, limitan la capacidad del tractor para utilizar su peso y potencia.

Clasificación I Arenas, gravas, limos, tierra vegetal, arcillas medias con
Suelos Sueltos o más o menos agua, escombros de rocas. Estos terrenos
no necesitan preparación preliminar para ser excavados
Semi-Compactados por las máquinas. Pueden ser extraídos o excavados con
relativa facilidad por Topadoras frontales, Excavadora
Universal, de baja o media potencia.
Clasificación II Arcillas duras, roca marga, roca blanda calizo-arcillosa,
Suelos Compactos o masas de roca altamente fisuradas o estratificadas y roca
fragmentadas producto de explosivos. Estos suelos
Roca Blanda necesita con frecuencia una disgregación previa mediante
escarificador. Pueden se excavados por equipos de medias
o grandes potencias (más de 80 Hp).
Clasificación III Roca caliza, pizarra, conglomerados, masa de roca
Roca de dureza Media medianamente estratificada, rocas muy alteras y
minerales blandos. Pueden ser excavados por equipos o
máquinas de potencia intermedia (más de 140 Hp) para
los trabajos convencionales necesitarían siempre de una
disgregación previa mediante escarificadores pesados o
el uso de explosivos de débil potencia.
Clasificación IV Rocas calizas o silíceas, rocas ígneas y metamórficas y
Roca Dura masas de rocas poco alteras, cuarcita y la mayoría de los
minerales (los de poca densidad). Solo pueden ser
excavadas por procedimientos mecánicos con maquinas
especialmente diseñadas para cada caso. Los explosivos
que se usen deben ser de potencia media.
Clasificación V Rocas ígneas no alteradas como granito, la diorita,
Roca muy Dura diabasa, rocas metamórficas duras, minerales densos
silíceos, magnetita, etc. Solo pueden ser extraídos por
procedimientos mecánicos altamente especializados y
máquinas especialmente diseñadas. Se usa explosivos de
alta potencia.

Tabla.#2
( Clasificación de materiales por su naturaleza y su comportamiento al ser excavados.)

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Unidad de obra Clase de Potencia Tipo de Hoja Clase Observaciones.

Material (Hp)
Hierba, malezas, 65 a 140 Inclinable y Hidráulico
Desbroce y arbustos. angulable
Desmonte Arboles <0.30 m 80 a 140 Fija, Hidráulico o
(incluyendo de Diámetro angulable o mecánico
derribo de Arboles <0.30 m Más de 140 inclinable
árboles) de Diámetro
Excavación Clasificación I todos Los tres Hid. o Se dan estas
(incluye mecánico potencias en suelos
apertura de Clasificación II Más de 80 Inclinable o Hidráulico roturados o
cunetas y angulable fragmentos con
canales) Clasificación III Más de 140 Inclinable o Hidráulico explosivos, en
angulable pendientes hasta
Clasificación IV Hasta 180 Inclinable o Hidráulico 25%. Según la tabla
angulable de clasificación de
Clasificación V Hasta 180 Inclinable o Hidráulico suelo
angulable
Acarreo Todas las 100 a 160 Fija o Hidráulico o En obras con
clasificaciones. Inclinable mecánico volúmenes inferiores
a 3000 m3y tiro a
menos de 50 m puede
utilizarse potencias <
100HP
Riego extendido Sueltos 80 a 140 Angulable Hid. o
mecánico
Rotación con Clasificación I, II y Si es _ Según el La potencia depende
escarificadores III remolcado sistema de del tamaño del
pesados más de 100 escarificación escarificador
remolcado.

Tabla.#3
( Selección del Bulldozer)

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4.Cargadores Frontales.- El cargador frontal es un equipo tractor, montado

en orugas o en ruedas, que tiene un cucharón de gran tamaño en su extremo
frontal. Son equipos de carga, acarreo y eventualmente excavación, en el caso
de acarreo solo se recomienda realizarlo en distancias cortas.
El uso de cargadores da soluciones modernas a un problema de acarreo y carga
de materiales, con la finalidad de reducir los costos y aumentar la producción. En
el caso de excavaciones con explosivos, la buena movilidad de éste le permite
moverse fuera del área de voladura rápidamente y con seguridad; y antes de que
el polvo de la explosión se disipe, el cargador puede estar recogiendo la roca
regada y preparándose para la entrega del material.

El cargador frontal es relativamente nuevo entre los equipos para construcción.
Aparentemente se introdujo como otro accesorio para hacer aún más versátil el
tractor de orugas y atender el problema de limpieza de los alrededores de los
sitios de construcción. El tractor equipado de hoja o bulldozer sólo podía
empujar el exceso de material o desperdicio hacia un lado, y en cambio, el
cargador de cucharón frontal podía levantarlo y cargarlo en camiones.

Los cucharones del cargador frontal varían en tamaño, desde 0.19 m3 hasta más
de 19.1 m3 de capacidad, colmado. El tamaño del cucharón está estrictamente
relacionado con el tamaño de la máquina. El mecanismo del cucharón de los
cargadores se diseña para tener una altura de vaciado comprendida entre 2.4 y
4.5 metros arriba del plano sobre el que se mueve el tractor. Tal altura es
proporcional al tamaño del cargador. Esto hace posible que el cargador vacíe a
un camión o unidad de acarreo de tamaño adecuadamente equilibrado.

4.1.- Operaciones.-

• Acarrear y transportar
• Cargar
• Descargar
• Excarvar

Fig.#31 (Cargadora Frontal)

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Fig.#32 (Partes Cargadora Frontal)

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4.2.-Clasificación.-

De acuerdo a la forma de efectuar la descarga:

! Descarga Frontal
! Descarga Lateral
! Descarga Trasera

Fig.#33(Descarga Frontal) Fig.#34 (Descarga Lateral)

Fig.#35 (Descarga Trasera)

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De acuerdo a la forma de rodamiento:

! De neumáticos (Bastidor rígido o articulado)
! De orugas.

Fig.#36 (Cargadores frontales de ruedas y oruga)

Las cargadoras sobre neumáticos son las más comunes en nuestro medio,
tienen gran capacidad de carga y son más veloces que su par sobre orugas, lo que
las hace idóneas para rápidos traslados de un punto a otro.

Potencia: entre 25 HP y 450 HP
Capacidad de la cuchara: hasta 19.1 m3
Altura de descarga: hasta 4.50 mts.
Velocidad: hasta 25 Km/h

Cuando se trabaja sobre terrenos
resbaladizos, para evitar que las
ruedas patinen se utilizan ruedas
más grandes, más pesadas, con
mayores relieves o también se
procede a “lastrar los neumáticos”
(llenarlos con agua) para
aumentar el peso de los ejes.
Cuando se trabaja con suelos muy
duros, secos , de consistencia
rocosa se protegen los neumáticos
con “mallas de cadena” acopladas a
los mismos para evitar un rápido

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desgaste o posibles fisuras y roturas. Fig.#37 (Ruedas protegidas )

Las cargadoras sobre orugas, tienen su aplicación característica en el trabajo
de canteras y sectores afines, así como en la excavación y movimiento de tierras
de gran volumen. Tienen la ventaja de que pueden trabajar en terrenos blandos,
resbaladizos y húmedos.

Potencia: entre 70 HP y 275 HP
Capacidad de la cuchara: hasta 15 m3
Altura de descarga: hasta 3.70 mts.
Velocidad: hasta 8 km/h

Movimientos que pueden realizar.- Las cargadoras son máquinas compuestas
de un bastidor montado sobre orugas o neumáticos y una superestructura
giratoria dotada de un brazo con cuchara, accionado por mando hidráulico o por
cables están adecuadas para excavaciones en terrenos flojos y carga de
materiales sueltos, en camiones de volteo o dúmpers para grandes acarreos o
movimientos de agregados pétreos y hasta cierto tamaño de rocas.
Se utilizan para excavar en frentes de trabajo de cierta altura y realizan los
movimientos siguientes:

• excavación de abajo hacia arriba
• giro horizontal y descarga de la cuchara
• giro horizontal de regreso al frente de trabajo.

Fig.#38 (Movimientos Típicos del cargador Frontal Articulado )

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Rendimiento.-

𝑚! 𝑉! . 3600. 𝐹𝑒. 𝐹𝑒 ! . 𝐶!
𝑅 =
ℎ 𝑇!

Donde:
R(m3/hr.): Es el rendimiento esperado del cargador, en m3/hr.
Vc: Capacidad sin colmar de la cuchara en m3- banco.
Fe: Factor de eficacia de la máquina, entre 70 y 80%.
Fe ́: Factor de eficacia de la cuchara, que depende de la clase de terreno:
Terreno flojo ........... 90-100%
Terreno medio ....... 80-90%
Terreno duro ..........50-80%
Ct: Factor de eficiencia del tiempo de operación (aproximadamente 0.8)
Tc: Tiempo de duración del ciclo en segundos. Comprende la excavación el
giro hasta la descarga, la descarga y el giro hasta origen. El tiempo del ciclo, con
rotación de 90˚ es:
Terreno flojo ........... 15-20 seg
Terreno medio ....... 20-25 seg
Terreno duro .......... 25-30 seg.
Para rotaciones mayores o menores, se sumarán o restarán 2 segundos por cada
10˚ (18 seg. por giro de 90˚). Una estimación media de lo que podría ser un ciclo-
piloto de una pala cargadora, puede ser la siguiente:

Corte, empuje y carga 6 seg.
Inversión marcha 1 seg.
Retroceso cargada 3 seg.
Giro 1 seg.
Parar 1seg.
Descenso carga 4seg
Invertir marcha 1 seg.
Transporte 3.6 x L/12
Parar 1 seg.
Voltear carga 4 seg.
Invertir marcha 1 seg
Retroceder 2 seg
Giro 1seg
Avance frente 3.6 X L/20
Parar 1 seg
………..……………….
TOTAL = 27 +(3.6*L(1/12+1/20)) en segundos

Donde: L = Longitud del desplazamiento (en metros)

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5.-Excavadoras.- Máquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas con una
superestructura capaz de efectuar una rotación de 360˚, que excava, carga, eleva,
gira y descarga materiales por la acción de una cuchara fijada a un conjunto de
pluma y balancín, sin que el chasis o la estructura portante se desplace.
La definición anterior, precisa que si la máquina descrita no es capaz de girar su
superestructura una vuelta completa (360˚), no es considerada como
excavadora.

5.1.- Definición 2.- Son máquinas utilizadas para excavar abajo del nivel del
terreno en que se sustentan, y están formadas por un brazo mecánico con un
cucharón retroexcavador, el cual funciona por medio de un sistema hidráulico,
acoplado a una estructura metálica montada sobre carriles o neumáticos.

5.2.- Descripción.- Estas máquinas se desarrollaron para satisfacer las
necesidades que requerían las obras donde se necesitaba excavar un suelo a un
menor costo, con base en una mayor producción. Ya que para tal fin se utilizaban
las dragas de arrastre, las que requerían de espacios bastante amplios para
operar, además de que las excavaciones, debido al volumen y las dimensiones,
que en muchos de los casos eran pequeñas, requerían de una máquina de menor
tamaño y facilidad de maniobrabilidad en espacios reducidos, también se tenía la
restricción de la dureza del material, lo que imposibilitaba a las dragas para
realizar por sí solas este tipo de excavaciones, ya que requerían del auxilio de
otra máquina que aflojara el material para después ellas extraerlo. Con base en
estos planteamientos, los fabricantes de maquinaria diseñaron las excavadoras
hidráulicas, cuyo campo de acción se ubica en las excavaciones de mediana y
pequeña profundidad y en diferentes tipos de suelos y condiciones de trabajo, lo
que las hace de gran versatilidad.

Fig.#39 (Partes de Excavadora hidráulica)

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La pluma. Es un elemento estructural en forma de cuello de ganso, que está

unido en la parte inferior al bastidor principal de la máquina a través de una
articulación, y puede estar formada por una o dos piezas, mismas que dependen
de las siguientes características:
a) Se utiliza la pluma de una pieza. -Si el trabajo requiere generalmente alcance
y profundidad máximos. Es excelente para abrir zanjas, por su largo alcance,
profundidad, menos peso y buena capacidad de levantamiento.
b) Se utiliza la pluma de dos piezas. -Si el trabajo exige adaptabilidad. La sección
anterior se extiende o se retrae a tres posiciones diferentes a fin de variar el
alcance y la profundidad. Se puede retraer completamente la sección anterior
para usarla con cucharones más grandes o extenderla para lograr máximo
alcance y profundidad.
Se puede ajustar el ángulo de la sección anterior a la posición de pasador
superior o inferior o para aumentar el alcance hacia arriba, altura de descarga o
profundidad de excavación. Cuando está extendida al máximo y en la posición de
pasador inferior, la pluma de dos piezas tiene igual alcance que la de una sola
pieza.
El brazo. Es el elemento excavador que va articulado a la parte superior de la
pluma, y en su parte inferior va unido el cucharón, mismo que es controlado a
través de cilindros hidráulicos. Existen varios tipos de brazos de ataque, entre los
que se indican los siguientes:

• Brazo corto
• Brazo mediano
• Brazo largo
• Brazo de largo alcance
• Brazo telescópico

Brazo corto. Proporciona fuerza de penetración y capacidad de levantamiento
máximo del brazo. Se puede utilizar con un
cucharón grande en trabajos de gran volumen
en excavaciones de zanjas y carga de camiones.

Brazo mediano. Proporciona máximo
rendimiento en la mayoría de los trabajos en
los que interviene, especialmente cuando las
condiciones de trabajo cambian
frecuentemente.

Brazo largo. Ofrece el mayor alcance y
profundidad de excavación. Se utiliza este tipo
de brazo, cuando la excavadora se usa
generalmente para abrir zanjas profundas o
para obtener gran alcance utilizando
cucharones de poca capacidad.

Fig.#40 (Excavadora Brazo Largo)

Construcciones I


Brazo de largo alcance. Es de
los más modernos y solamente
se emplea para operaciones de
dragado y conservación del
lecho de ríos o lagunas, mismas
que tradicionalmente son
realizadas normalmente con
dragas.

Brazo telescópico. Utilizado
para adaptársele el cucharón
de almeja, comúnmente
utilizado en excavaciones
verticales.

Fig.#41 (Excavadora Brazo Telescópico)

Para cada modelo y marca existen diferentes longitudes de brazos, la elección
adecuada depende de los siguientes factores: la fuerza de corte necesaria, la
capacidad de levantamiento, el tamaño del cucharón y tipo de material. El
aditamento principal de esta máquina es el cucharón retroexcavador,
acondicionado con tres o más dientes y orejetas para tener mayor capacidad de
corte. Los hay de diferentes tipos y capacidades, mismos que están en función del
tamaño de la excavadora, entre los que podemos encontrar:

! Cucharón estándar. Para todo
tipo de uso.
! Cucharón trapezoidal. Para
excavaciones en canales.
! Cucharón para zanjeo pesado.
Para retener bien la carga y
facilitar la excavación donde hay
poco espacio.
! Cucharón de aplicación
especial. Está diseñado para
cargar rocas y otros materiales
duros.

Fig.#40 (Tipos de cucharones para excavadoras)

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5.3.- Operaciones.-

! Excavar
! Cargar
! Girar
! Desplazar

Fig.#41 (Movimientos que puede realizar una excavadora)

5.4.-Aplicaciones.-

! Excavación de zanjas y zanjas de gran tamaño
! Peinado de taludes encima del plano de sustentación de la máquina
! Excavación para estructuras
! Excavación en bancos de préstamo ó excavación de materiales.

5.5.- Clasificación.- Las excavadoras se clasifican de la siguiente manera:

Según su accionamiento:
• Excavadoras de cable o mecánicas.

• Excavadoras Hidráulicas.
Según el sistema de traslación:
• Excavadoras montadas sobre cadenas (orugas)

• Excavadoras montadas sobre ruedas o neumáticos.
• Excavadoras montadas sobre rieles.
• Excavadoras montadas sobre barcos.

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Según el Tipo de operación:
• Excavadoras normal o Standard.

• Excavadoras de mordazas.
• Excavadoras de tambor
• Excavadora de Rosario

Excavadora sobre rieles

Excavadora sobre barcos

Excavadora de Mordazas

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Este tipo de excavadoras tiene la particularidad de utilizar un accesorio que

trabaja a peso propio, con mecanismos que permiten excavar en un material
apilado, la cuchara tiene mordazas que se abren y cierran. Este tipo de equipos
tiene muy poca aplicación en movimiento de tierras, pero si se aplica en
construcción de edificios, ya que transporta material suelto

La excavadora de tambor normal
Es utilizada para diferentes trabajos, tales como: - Hacer zanjas en superficies
duras y compactas, fresado de muros pantalla, perfilado de paredes de roca y
concreto; demoliciones, acabados en túneles, saneamiento de superficies,
operaciones en inmersión y se acoplan a diferentes tipos de maquinaria en punta
de retro, entre otras: - Mini excavadoras. - Retro cargadoras. - Excavadoras. Se
dispone de distintos tambores en función de los trabajos a realizar.

Fig#42 (Excavadora de tambor normal)

La excavadora de rosario se utiliza
para la excavación de zanjas de gran
magnitud. El sistema de excavación
lo constituye una especie de cinta
sin fin con numerosas cucharas de
excavación. Este equipo tiene
bastante utilización en Europa,
principalmente en Alemania.

Construcciones I


Fig#42 (Excavadora de Rosario)

En la Excavadora Normal de
Cuchara para efectuar la
descarga, la cuchara gira
alrededor de un eje vertical y
se baja hasta colocar en un
punto de vertido; se descarga
sobre el fondo. El giro
corresponde a un tiempo
improductivo y este debe ser
reducido al mínimo; por ello
los camiones para cargar el
material excavado, deben
situarse lo más cerca posible
del frente del ataque. Cuando
el operario es experto, efectuá ambos movimientos, giro y puesta en posición de
descarga, simultáneamente, reduciéndose de esta manera al mínimo el tiempo
necesario para el ciclo de funcionamiento de la maquina. No es recomendable
efectuar el giro cuando se esta cargando la cuchara, pues se somete a la pluma a
un esfuerzo de torsión que puede producir averías.

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5.6.- Selección de Excavadoras Cadenas vs. Ruedas.-

Características:

RUEDAS

" Movilidad y velocidad
" No dañan el pavimento
" Mejor estabilidad con estabilizadores o con hojas
" Nivelación de la máquina con estabilizadores
" Capacidad de trabajo con la hoja.

Si usted está buscando una
máquina que sea muy
versátil, que pueda trabajar
en aplicaciones que no sean
simplemente excavación de
gran volumen o excavación
de zanjas, considere la
posibilidad de utilizar una
excavadora de ruedas.

Una excavadora de ruedas combina las características de las excavadoras
tradicionales tales como la capacidad de girar 360°, largo alcance, profundidad
de excavación, altura de carga, alta fuerza de excavación y capacidad de
levantamiento alto, con la movilidad de un tren de rodaje sobre ruedas.
Los neumáticos permiten que la excavadora se desplace por
carreteras pavimentadas para trabajar en centros comerciales, zonas de
estacionamiento y otras zonas pavimentadas sin dañar el pavimento. Su
movilidad le permite desplazarse por sí misma con rapidez de un sitio de trabajo
a otro, o de un lugar a otro dentro de un sitio de trabajo permitiendo mayor
flexibilidad a la hora de planear el trabajo. La excavadora de ruedas es la
máquina ideal para cargar camiones cuando el espacio de maniobra es reducido,
para remover cemento armado o asfalto, para trabajar en bermas, para
embellecimiento de terrenos, nivelación de acabado, tendido de tubos, limpieza
de zanjas, etc.

CADENAS

" Flotación
" Tracción.
" Maniobrabilidad
" Para terrenos muy
difíciles
" Cambio de ubicación de la máquina es más rápido.

Construcciones I


Si la aplicación no requiere demasiado movimiento de un sitio a otro o en la obra

misma, una excavadora de cadenas puede ser la mejor opción. Las excavadoras
de cadenas proporcionan buena tracción y buena flotación en casi toda clase de
terrenos. La potencia constante con la barra de tiro proporciona excelente
maniobrabilidad. El tren de rodaje de cadenas proporciona también buena
estabilidad. Si la aplicación requiere cambiar con frecuencia la ubicación de la
máquina, una excavadora de cadenas proporcionará una operación más eficiente,
porque el subir y bajar frecuentemente los estabilizadores toma demasiado
tiempo.

5.7.- Rendimiento.-

Existen varios métodos para conocer la producción de una excavadora, entre los
que se indican los siguientes:

! Por observación directa.
! Por medio de gráficas y fórmulas elaboradas por el fabricante.
! Por medio de fórmulas.
! Por medio de nomogramas.

Entre los métodos antes señalados, el más utilizado es el de gráficas y fórmulas.

El ciclo de excavación de una excavadora
comprende cuatro fases, que son:

" Corte y carga del material (llenado del bote)
" Elevación y giro de la máquina cargada.
" Descarga del material
" Giro de la máquina vacía al sitio de origen

Por consiguiente, el tiempo del ciclo dependerá de las
condiciones y características de la excavadora, así
como también de las condiciones generales del
trabajo. Es por eso que en condiciones óptimas las
excavadoras tendrán mayor rendimiento y, a medida
que las mismas empiezan a ser adversas, el
rendimiento tiende a disminuir. Con base en lo
anterior los fabricantes de excavadoras han realizado
pruebas de campo en diferentes tipos de condiciones
y con los resultados obtenidos elaboraron el siguiente
cuadro, que muestra los tiempos del ciclo total que
pueden esperarse en relación con las condiciones de
trabajo de la obra

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Modelo de la excavadora
85Hp 135Hp 195Hp 250Hp 385Hp
Tamaño del
cucharón 0.76 m3 1.13 m3 1.63 m3 2.08 m3 2.65 m3
Tipo material Arcilla Arcilla dura Arcilla dura Arcilla dura Arcilla dura
dura
Prof. Óptima de
Excavació.
2.00 m 3.00 m 4.00 m 4.00 m 5.20 m
Ang. de giro 60˚-90˚ 60˚-90˚ 60˚-90˚ 60˚-90˚ 60˚-90˚
1)Carga cucharón 5.5 seg 6.0 seg 6.5 seg 6.6 seg 7.2 seg
2)Giro cargada 4.5 seg 5.0 seg 7.0seg 6.0 seg 7.2 seg
3)Descarga
cucharón
1.5 seg 2.0 seg 2.5 seg 2.5 seg 3.0 seg
4)Giro descargada 3.5 seg 4.0 seg 5.0 seg 4.8 seg 6.0 seg
TIEMPO 15 seg 17.0 seg 21.0 seg 19.9seg 23.4 seg
TOTAL 0.25 min 0.28 min 0.35 min 0.33 min 0.38 min
Tabla#3
(Tiempo promedio de un ciclo)

Se hace hincapié que debido a la gran cantidad de variables que afectan el tiempo
de ciclo, no es fácil determinarlo, más, sin embargo, con este cuadro se intenta
dar los rangos de tiempo de los ciclos más frecuentes en estas máquinas, ya que
se consideraron condiciones diferentes en cada caso, pero sin olvidar que lo más
real es aquello que cada uno obtiene a través de las propias experiencias.
En la siguiente tabla se indican los tiempos promedios de un ciclo para diferentes
tipos de excavadoras, los cuales son resultado de las pruebas realizadas por los
fabricantes de excavadoras, en condiciones de trabajo normales y empleando un
operador bueno. Se proporcionan estos datos con el fin de tomarlos como
referencia, aplicando los factores de corrección necesarios para cada trabajo
específico en base a la experiencia adquirida.

𝒎𝟑 (𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏./𝒉𝒓)
P 𝒉𝒓 = 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝒆𝒏 𝒎𝒊𝒏. 𝒙(𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 ú𝒕𝒊𝒍 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒖𝒄𝒉𝒂𝒓ó𝒏 𝒆𝒏 𝒎𝟑 )

A este valor de producción se debe multiplicar por el factor de eficiencia del trabajo

𝐶𝐚𝐫𝐠𝐚 ú𝐭𝐢𝐥 𝐦𝐞𝐝𝐢𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐮𝐜𝐡𝐚𝐫ó𝐧 𝐞𝐧 𝐦𝟑
= 𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐜𝐨𝐥𝐦𝐚𝐝𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐮𝐜𝐡𝐚𝐫ó𝐧 𝐱(𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐥𝐥𝐞𝐧𝐚𝐝𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐮𝐜𝐡𝐚𝐫ó𝐧)

Material Factor de llenado (porcentaje de la
capacidad colmada del cucharón)
Marga mojada o arcilla arenosa 100 – 110 %
Arena y grava 95 – 110%
Arcilla dura y compactada 80 – 90 %
Roca bien fragmentada por voladura 60 – 75 %
Roca mal fragmentada por voladura 40 – 50 %

Tabla#4 (Factor de llenado por clase de material)

Construcciones I


Metros cúbicos por hora de 60 minutos

Los números sobre fondo blanco indican producción media.

Tabla#5
(Determinación de los tiempos de ciclo)

Estimador de Eficiencia en la
Obra
Tiempo de Eficiencia
trab/h
60 min 100%
55 91%
50 83%
45 75%
40 67%

Tabla#6
(Estimación de eficiencia en obra)

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6.Retroexcavadora.- Este tipo de máquina es muy práctica dado que por un

lado dispone de una pala ancha capaz de mover volúmenes considerables de
tierras y por otro lado dispone de una pala con brazo articulado muy práctica
para la ejecución de zanjas, trabajos en taludes, de escombros etc. Unido todo
ello al reducido volumen de la máquina y su diseño por lo cual es capaz de
moverse en terrenos difíciles hace de esta máquina un modelo muy práctico e
imprescindible para toda empresa dedicada al movimiento de tierras y/o
construcción. Es muy usual su utilización en el desbroce o desescombro de
solares y terrenos para comenzar nuevos edificios, limpiando el terreno y
realizando las excavaciones en zanja y pozos para sus cimientos.

Fig#43 (Retroexcavadora)

Fig#44 (Retroexcavadora Trabajando)

Construcciones I


6.1.- Sistema de Indicación Laser.- Los sistemas de tipo INDICATIVO consisten

en un nivel de rotación láser encargado de generar un plano altamente estable y
preciso con un alcance de hasta 450 m de radio y puede ser horizontal o con
pendientes de hasta 110%; en la maquina (Bulldozer, Cargador Frontal,
Excavadora) se instala un dispositivo que recibe la señal láser y la transforma en
información útil para el operador, de tal forma que pueda realizar las
correcciones en forma tradicional para mantener el borde cortante de la
maquina en el nivel deseado.
De fácil y rápida instalación estos sistemas permiten el intercambio de una
maquina a otra sin complicaciones. Los sistemas pueden ser autónomos con
baterías alcalinas o conectarse vía cable a la fuente de poder de la máquina.

Fig#45 (Control de Maquinaria con tecnología láser)

En el diagrama anterior se observa el sistema de control de maquinaria con
tecnología láser, se puede apreciar un emisor láser al centro entregando un
plano de referencia continuo y estable a cada una de las maquinas que operan en
el sector. Estas maquinas, pueden estar trabajando todas en el mismo plano o
también pueden encontrarse en distintas etapas del proyecto, como por ejemplo,
pensando en la construcción de una plataforma para una pila de lixiviación; el
bulldózer esta en la etapa de enrasado del material o superficie, la

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motoniveladora en terminaciones en donde se necesita una mayor precisión, y la

excavadora se encuentra construyendo una zanja perimetral colectora.

Fig#46 ( Esquema de Control de Maquinaria por medio de láser)

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7.Camiones de Carga (Volquetes y Dúmpers).-

7.1.- Definición.- Estas maquinas están diseñadas para el acarreo de material y
su respectiva descarga, Posee una tolva cuya capacidad puede ser al ras o
colmada, el peso a cargar en dicha tolva está en función del tipo de material. El
volumen de carga debe definirse además por la ley de cargas considerando las
vías por donde vaya a movilizarse el camión (esto para no dañar el camino
existente).

Fig#47 (Volquete)

7.2.- Operaciones.-

! Cargar.- Carga material excedente.
! Descargar.- Descargar material en obra.
! Acarrear.- Traslada volúmenes de tierra excavada.

Fig#48(Camión operando)

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El transporte de material excavado a la zona de vertido o al lugar de empleo es

muy usual en las obras. Esta operación comprende el transporte de tierras
sobrantes de la excavación a las zonas denominadas de tiro, o bien el transporte
de las tierras necesarias para efectuar un terraplén o un relleno.
Tanto camiones como dúmper son medios de transporte para largas distancias,
con una serie de peculiaridades. Mientras los primeros no pasan de un peso de
13 toneladas por eje (pueden circular por carreteras convencionales), los
segundos no. Los segundos, además de su gran capacidad, tienen un diseño
especial que los compatibilizan para soportar cargas bruscas, terrenos
accidentados, etc.

! Camiones: Conocidos también como volquetas, se utilizan para el transporte
de tierra, agregados y otros materiales de construcción. Debido a las altas
velocidades que son capaces de desarrollar requieren de caminos adecuados,
para aprovechar su gran capacidad de transporte a costos relativamente bajos.
Vehículos de caja descubierta, destinados al transporte de cargas
superiores a 500 kgs., siempre han de ser basculantes. Los volquetes son
camiones fabricados en serie, con dos o tres ejes provistos de neumáticos,
sobre los cuales en vez de carrocería se ha montado una caja o tolva
basculante. Pueden transitar por carretera o terreno llano siempre que tenga la
resistencia necesaria para soportar su peso, se fabrican con capacidades entre 4
y 30 Ton, con motores a diesel o gasolina de 65 a 250 HP. La caja de carga o
tolva es de fabricación robusta, de acero de alta resistencia, dotada de un
sistema hidráulico de elevación, formado por uno o dos pistones accionados
por la toma de fuerza del motor y un eje de transmisión que está conectado a
una bomba hidráulica.

Fig#49 (Volquete)

Construcciones I


! Dúmper: Vehículos de caja basculante muy reforzada. Suelen tener varios

ejes tractores y calzar neumáticos todo terreno. Se emplean para
transportes fuera de carreteras o caminos y tienen capacidad de carga
muy variable. Pueden tener una elevada capacidad de transporte,
oscilando los pesos netos entre 30 y 40 toneladas con cargas útiles entre
las 40 y 60 toneladas.

Fig#50 (Dámper)

Los camiones dumpers tienen dos variantes en cuanto a su uso específico,
dumpers para movimiento de tierras y dumpers para roca:
Los dumpers para movimiento de tierras están montados siempre sobre tres
ejes, son construidos para obras de largo alcance, con la capacidad necesaria
para vencer las dificultades de caminos de tierra mal conformados y cargar pesos
ente 20 y 36 Ton, para lo cual están provistos de motores con potencias que
varían de 180 a 400 HP.
Su caja de carga generalmente tiene doble o triple fondo para resistir los
impactos de la carga.
Los dumpers para roca están montados sobre dos ejes, están construidas
especialmente para el transporte de materiales pesados, como ser rocas de gran
tamaño de difícil acomodo. Por sus características impresionantes de tamaño y
elevado peso no deben circular por carreteras pavimentadas, su ciclo de trabajo
debe ser corto para obtener su mayor rentabilidad. Están equipados con motores
diesel de 400 a 2000 HP de potencia, pueden transportar cargas con pesos entre
36 y 250 Ton.

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7.3.-Seguridad Industrial.- El operador que utiliza o maneja un camión de obra

debe: Conocer y cumplir el programa de seguridad de su empresa.

" Vestir las prendas de seguridad pertinentes con el trabajo que tiene
asignado, consulte el manual de seguridad de su empresa dónde tienen
que venir especificadas cuales son estas.
" Debe conocer las posibilidades de su camión, así como sus limitaciones.
" Familiarícese con los controles, indicadores e instrumentos.
" Debe conocer de antemano el estado de las zonas de trabajo, tales como:
Estado de las pistas, baches, barro, tráfico intenso, polvo, humo, niebla,
etc.
" Debe conocer las señales de tráfico, las señales que se hacen con las
manos y quienes son los encargados de la señalización, deberá respetar
las indicaciones de estos.
" Asegúrese de que conoce el sentido de la marcha y cualquier otra norma
interna de la explotación que pudiera diferenciarse significativamente de
los procedimientos habituales.
" Todos los camiones de volteo deberán tener palancas de disparo para las
compuertas de descarga para mantener al operador en un espacio libre.
" Es muy importante la experiencia del chofer
" Necesariamente debe tener un celular para conocer la ubicación de la
unidad de acarreo.
" La maquina debe estar limpia, para esto usar agua ó vapor en posta.
" La velocidad de operación:
Urbana: 8 - 12 [Km/hr] cargado, 20 - 40 [Km/hr] descargado
Rural: 10 - 15 [Km/hr] cargado, 15 - 25 [Km/hr] descargado
Medio Ambiente
Código de transito (se debe respetar los horarios en los puede transitar en
el área urbana) .En el área rural emanación de gases y ruido .Consumo de
combustible y contaminación del aire.
7.4.-PRODUCTIVIDAD DE LOS VOLQUETES.- La producción de los volquetes

depende de la distancia de transporte, de la velocidad que puede desarrollar la
máquina, del estado del camino, de las características del equipo de carga , de la
habilidad del chofer, etc.

𝑚! 𝑉! ×60×𝐹!
𝑅 =
ℎ 𝑇!

Donde:
𝑽𝑪 = Capacidad de la caja en m3

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𝑭𝒆 = Capacidad de eficacia de la máquina, siendo función del conductor y

estado de la misma, tipo de tierras a transportar y estado del terreno.
Varía entre el 70 y 80 %.
𝑻𝑪 = Tiempo de ciclo en minutos. Suma del tiempo fijo (carga, descarga y
maniobra) y del tiempo variable (marcha)

Existen camiones de diferentes capacidades de volumen para cubrir con las

diferentes necesidades. La capacidad de un camión y el número de unidades
necesarias están condicionados a la producción de los cargadores.

El ciclo de trabajo de un dúmper se puede desglosar de la forma siguiente:

! Salida de la zona de carga.
! Transporte cargado.
! Descarga.
! Maniobra de salida de la zona de descarga.
! Transporte vacío (retorno).
! Maniobras hasta posición de carga.
! Carga.
Para estimar la producción hay que determinar el número de viajes completos

que hace una máquina por hora.

8. Camión Mixer.-

Fig#51 (Camión Mixer)

8.1.- Definición.- El camión mixer (conocido también como camión-
hormigonera, camión mezclador y/o agitador), consiste en un camión equipado

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con una hormigonera. Debido a esta disposición, le es posible transportar

hormigón premezclado al mismo tiempo que continúa su amasado. Es el método
más seguro y más utilizado para transportar hormigón en trayectos largos,
debido a que retarda el inicio del proceso de fraguado del hormigón.
El mixer posee una capacidad que oscila entre 2 y 8 m3 (actualmente hay
equipos de mayor volumen), son más frecuentes los de capacidad mas cercana a
8 m3.

8.2.-Partes de un Camión Mixer.-

CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA.- Construido en chapas de acero de alta
resistencia de la misma calidad y espesor del tambor. Dimensionado para una
rápida carga y descarga.

TAMBOR.- El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la
abrasión y corrosión. Esta fabricado de una aleación metálica cuya característica
principal una alta resistencia a la abrasión, corrosión y fatiga. La soldadura es
hecha externa e internamente por máquinas semiautomáticas, garantizando un
perfecto acabado y gran resistencia mecánica.

TANQUE DE AGUA.- Presurizado por el propio sistema de aire del camión. Con
una capacidad de 650 litros (100%utilizable).

COMANDO TRASERO.- El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o
electrónico. El comando de acción mecánica es de concepto simple, robusto y
seguro. Posee 3 palancas, siendo una de traba, la segunda para el control de la
rotación del motor diesel y la tercera para la bomba hidráulica.

Cómo influye la operación y la puesta en obra del hormigón?.-

" Un mezclado demasiado breve, incompleto, contribuirá a la segregación
de la mezcla, y aparte de disminuir la resistencia, afectará a la variabilidad
del hormigón de un mismo pastón.
" Un exceso de mezclado o una demora en la descarga fuera de los límites
normalizados perjudicará la resistencia, y una demora importante puede
comprometerla seriamente.
" Un curado deficiente o la falta total de curado puede reducir la resistencia
del hormigón de la estructura, comparada con la de las probetas con
curado normalizado, hasta en un 50%.
Cuándo y cómo se tomarán las muestras?.- Las muestras de hormigón

elaborado deben tomarse en la obra en el momento de la descarga y
directamente de la canaleta de descarga del mixer, siguiendo las especificaciones
de las Normas.

! Las muestras para los ensayos de consistencia, contenido de aire y
resistencia, se tomarán después de haberse descargado por lo menos los

Construcciones I


primeros 250 litros del total del pastón y antes de los últimos 250 litros
del mismo.
! Las muestras para determinar la densidad del hormigón (llamada
comúnmente "Peso Específico"), se tomarán normalmente al estar
descargando aproximadamente la mitad de la carga total del pastón, de
cada uno de tres tongadas diferentes.
La cantidad mínima de muestras a extraer, para el conjunto de los ensayos de

consistencia, contenido de aire y resistencia, será para cada dosificación de
hormigón elaborado la que se resume a continuación:

Tabla#7
(Numero de toma de muestras recomendada)

Número de tongadas (p) por día No. De Muestras
p=1 1
2 p 5 2
6 p 10 3
Por cada 10 tongadas adicionales o fracción 1 más

Nota: Las muestras se tomarán aleatoriamente de tongadas distintas para cada
clase de hormigón y por jornada.

Remezclado de la muestra.-Todas las muestras de hormigón que han sido
tomadas deben ser remezcladas para asegurar la uniformidad de la mezcla, antes
de ser usadas para ejecutar los ensayos. Además, la muestra debe ser protegida
del sol, del viento y de la lluvia durante el período entre su toma y su empleo. El
tiempo entre la toma y la utilización no deberá ser superior a 15 minutos.

Mover la muestra NO las probetas.-Una falta bastante común observada en las
obras, es que se confeccionan las probetas en lugar de descarga y luego se las
lleva a su lugar de almacenamiento.
Las probetas nunca deben ser alteradas por movimientos, sacudidas o golpes,
especialmente durante las primeras 24 horas. Esta mala práctica puede ser
evitada tomando la muestra en un recipiente de tamaño suficiente (por ejemplo
una carretilla y llevándola al lugar donde se fabricarán las probetas,
prácticamente en el lugar de su estacionamiento durante las primeras 24 horas.

¿Deben tomarse muestras del hormigón vertido en los encofrados? Es una
práctica a todas luces no recomendable ya que, aparte de la dificultad de tomar
una porción representativa del material, el hormigón al estar en el encofrado ya
sufrió manipulaciones, y puede tener agua de exudación o haber perdido agua de
mezclado al contacto con encofrados secos, contener partes segregadas de la
mezcla, etc. El productor de hormigón elaborado no puede responsabilizarse de
tareas tales como el transporte interno, colocación, compactación y curado, que
no le competen y sobre los cuales no tiene control.

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El hormigón elaborado -se reitera-, debe ser objeto del muestreo tal como viene
en la Hormigoneras sobre camión, en especial si el ensayo es para determinar
Asentamiento en el Cono de Abrams o Resistencia.

Toma de muestras de hormigón fresco.- Las muestras deben extraerse
directamente de la canaleta del camión mezclador en el momento de la descarga
y nunca del hormigón colocado en los encofrados o descargado en el suelo. Si el
ensayo se realiza para determinar la aceptabilidad del hormigón, las muestras
deberán tomarse después de haber descargado los primeros y antes de los
últimos 250 litros (dm3) del pastón.
Si el ensayo tiene por objeto verificar la uniformidad del hormigón o su densidad,
la muestra debe tomarse aproximadamente en mitad de la carga y de por lo
menos tres tongadas diferentes.
Cada muestra deberá́ tener una cantidad de hormigón de aproximadamente el
doble del necesario para el ensayo, y antes de iniciarlo deberá́ remezclarse a
mano.

Desarrollo del ensayo:

1o.- Colocar el Cono sobre una superficie
plana, horizontal, firme, no absorbente y
ligeramente humedecida. Se aconseja
usar una chapa de metal cuya superficie sea
varios centímetros mayor que la base
grande del Cono. Colocar el Cono con la
base mayor hacia abajo y pisar las aletas
inferiores para que quede firmemente
sujeto.

2o.- Llenar el Cono en tres
capas: Llénese hasta
aproximadamente 1/3 de su
volumen y compáctese el
hormigón con una varilla lisa,
de acero, de 1,6 centímetros de
diámetro y con uno de los
extremos semiesféricos. La
compactación se hace con 25
golpes de la varilla, con el
extremo semiesférico
impactando al hormigón. Los
golpes deben repartirse uniformemente en toda la superficie y penetrando la
varilla en el espesor de la capa pero sin golpear la base de apoyo.
Utilizar la varilla siempre con el extremo redondeado hacia el hormigón.

3o.- Llénese el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del
volumen del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con

Construcciones I


la punta redondeada en contacto con el hormigón y repartiéndolos

uniformemente por toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se compacta
y penetrar ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base de
ésta. Compactar cada capa con 25 golpes.

4o.- Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de
hormigón y compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que
debe penetrar ligeramente en la segunda capa.

5o.- Retirar el exceso del hormigón con una llana metálica, de modo que el
Cono quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda
haber caído alrededor de la base del Cono.

6o.- Sacar el molde con cuidado, levantándolo verticalmente en un movimiento
continuo, sin golpes ni vibraciones y sin movimientos laterales o de torsión que
puedan modificar la posición del hormigón.

7o.- Medida del asentamiento: a continuación se coloca el Cono de Abrams al
lado del formado por el hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos.
Si la superficie del cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un
punto medio de la altura y nunca en el más bajo o en el más alto.

Fig#51 (Medida de asentamiento cono de Abramas)

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Advertencia: Nunca debe utilizarse el hormigón empleado en el ensayo de Cono

para confeccionar probetas para ensayo de resistencia.

Tabla#7
(Valores de asentamiento en Cono de Abrams recomendado )

Mínimo (cm) Máximo (cm)
Muros y bases armadas, para cimientos 5 10
Pilotes y tabiques de submuración 10 15
Columnas, losas, vigas y de llenado no dificultoso 10 15
Ídem anterior de poco espesor o fuertemente armados 10 +de 15
Pavimentos 5 5
Hormigón bombeado 7,5 + de 15

Cuidados a tener con el Hormigón Elaborado en las operaciones de Obra
tales como: descarga desde la Hormigoneras sobre camión, transporte
interno, colocación en los moldes, compactación, protección y curado.

Fig#52 (Colocación del hormigón en obra )

Descarga del hormigón elaborado.-

Toda demora en la descarga del Hormigón Elaborado una vez salido de la planta
de elaboración, terminado su mezclado y completado el viaje hasta la obra,
puede afectar la resistencia a compresión y otras características importantes del
material, en especial la consistencia. A medida que transcurre el tiempo entre la
salida de planta de la Hormigoneras sobre camión y la terminación de la
descarga en obra, va produciéndose una disminución del asentamiento en el
Cono de Abrams, hasta el punto de dificultar la manipulación normal del
material, lo que obliga a agregarle agua para poder manejarlo. Y esto significa

Construcciones I


elevar el valor de la relación agua/cemento y con ello disminuir la resistencia del

hormigón.
Por estas razones, la Norma, especifica que la descarga del hormigón debe
estar terminada dentro de los 90 minutos, a contar desde la salida de la
Hormigoneras sobre camión de la planta de carga (para condiciones
atmosféricas normales con 25˚ C como máximo). Dentro de ese tiempo, la obra
dispone de 30 minutos para efectuar la descarga.
Si la temperatura ambiente fuera mayor, la misma Norma autoriza a hasta con
temperatura ambiente de 32˚C, pero tomando precauciones especiales (uso de
aditivos retardadores de fraguado, enfriamiento de los agregados y del agua, etc.

La descarga del hormigón en obra deberá hacerse de modo que no se produzca
segregación de los materiales, para lo cual el hormigón nunca se dejará en caída
libre desde más de un metro de altura. Si la descarga se hace directamente sobre
la estructura (caso típico: pavimentos) el hormigón deberá caer verticalmente y
en la cantidad aproximada al espesor necesario y corriendo la canaleta de
descarga para evitar la acumulación de material en exceso que luego haya que
corre lateralmente.

Transporte interno dentro de la obra.-

Para llevar el hormigón desde el punto de descarga de la Hormigoneras sobre
camión hasta el lugar de colocación, el transporte vertical u horizontal debe
hacerse en recipientes estancos -para evitar pérdidas de lechada-, y con piso y
paredes no absorbentes y permanentemente bien humedecidas para evitar
pérdidas de humedad a la mezcla y facilitar el corrimiento del material.
Si se descarga en canaletas, deben estar colocadas con un ángulo tal que permita
el deslizamiento lento del hormigón, y al
llegar a la parte inferior, la caída debe ser
vertical y de no más de un metro de
altura.
Actualmente, el mejor medio de
transporte vertical y horizontal es la
bomba de hormigón, impulsando el
material por una tubería desde la canaleta
de descarga de la Hormigoneras sobre
camión hasta el lugar de colocación con
total uniformidad, en el mínimo de
tiempo y conservando todas las
condiciones de limpieza y calidad que
tenía al salir del tambor de la
Hormigoneras sobre camión. Además, las
bombas modernas son de mecánica muy Fig. # 53
confiable y con un diseño tal, que la vena del (Bomba estacionaria)
hormigón sale de la manguera final en forma
de un chorro continuo. Existen principalmente dos tipos de bombas diferentes,
las bombas estacionarias y las autobombas.

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Las estacionarias son bombas remarcables que se llevan por medio de un camión
hasta su emplazamiento. No llevan pluma y a la salida se acopla una tubería
gracias a la cual se puede llegar al lugar donde se requiere colocar el hormigón.
Las autobombas sin embargo son móviles ya que van montadas directamente
sobre camión. La pluma de brazos articulados lleva adosada la tubería por la cual
se transporta el hormigón a su lugar de puesta en obra.

Fig#54 (Autobomba )

El récord mundial de altura de bombeo se fijó en abril de 2008, durante la
construcción del Burj Dubai, el edificio más alto del mundo (hecho con hormigón
armado). Se produjo al hormigonar la planta número 159 a una altura de 606
metros. A partir de esta planta la estructura se construyó con acero.
El bombeo del hormigón en el Burj Dubai planteaba retos únicos (requisitos
climáticos, altura de bombeo…) para los que se exigían soluciones innovadoras.
Durante toda la construcción, debido a las altas temperaturas el bombeo del
hormigón sólo se realizaba por la noche, a una temperatura de 30˚C
aproximadamente, y como la temperatura todavía era excesiva la mezcla se
enfriaba mediante la adición de hielo. Durante el bombeo no sólo se controlaba la
temperatura del hormigón, el comportamiento de la mezcla también estaba
monitorizado y se testaba periódicamente mediante los ensayos pertinentes. El
bombeo se realizaba gracias a tres bombas estacionarias situadas en planta baja
(nivel 0) a una altura de -0,075m. Éstas bombeaban hormigón de alta resistencia
a muy alta presión. En total 165.000m3 de hormigón fueron bombeados durante
los 32 meses de actividad.

Parámetros para considerar un hormigón como “bombeable”

" Tamaño máximo del agregado grueso 1’
" Agregado fino bien graduado.
" Utilización aditivos químicos “plastificantes”
" Asentamiento (10 a 15 cm)

Construcciones I


Colocación del hormigón en los encofrados.-

Un buen proceso de colocación es el que tiende al llenado completo de los
encofrados, en especial en las esquinas, sin alterar la uniformidad del hormigón y
con un perfecto recubrimiento de las armaduras de refuerzo.
Para ello deberá cumplir con los siguientes requisitos:

1. No depositar una gran masa en un solo punto y esperar que por su propio
peso o con ayuda de algún elemento para correrlo, se vaya deslizando
lateralmente hasta alcanzar la altura que corresponde y se llene el
encofrado. Estos deslizamientos producen segregación del agua de
mortero y de leche de cemento, dejando en algunos casos separado al
agregado grueso.
2. Evitar un exceso de compactación, en especial vibración, que hace subir a
la superficie el mortero y lechada de cemento y envía hacia abajo el
agregado grueso.
3. Evitar la compactación insuficiente porque se
produce el fenómeno conocido como formación
de "nidos de abeja", es decir, oquedades
ocupadas por macro burbujas de aire o bolsones
de agua segregados de la mezcla que dejan
huecos al desaparecer. En los "nidos de abeja" la
resistencia al hormigón es cero.
4. Realizar una correcta colocación del hormigón
en los moldes, haciéndolo caer en vertical
sobre el lugar asignado, y nunca desde alturas
superiores a un metro. Descargar desde alturas
mayores produce inevitablemente segregación
del material. En algunos casos habrá que dirigir
el hormigón hacia los moldes (encofrados), utilizando trozos cortos de
tuberías que deben tener un diámetro de por lo menos tres veces el
tamaño máximo del agregado. El peligro de segregación es tanto mayor
cuanto más grande es el tamaño del agregado y más discontinua su curva
granulométrica. Las consecuencias son más graves cuanto menor es la
sección de la pieza.
5. Para desplazar el hormigón, no tratar de arrojarlo con palas a gran
distancia.
6. En las estructuras muy gruesas ( losas de fundación) debe hormigonarse
por tongadas cuyo espesor no supere los 50 cm. ya que en espesores
superiores, la compactación es ineficaz.

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Compactación del hormigón después de colocado.-

Es la operación que -bien ejecutada-, hace llegar el hormigón a su máxima
compacidad, llenando perfectamente los encofrados y cubriendo totalmente las
armaduras de refuerzo.
Las mezclas Duras y Plásticas (aproximadamente 5 y 10 cm. de asentamiento en
el Cono de Abrams) deben compactarse con vibradores internos, de encofrado .
Las mezclas Blandas y Fluidas (aproximadamente 15 cm. y más de 15 cm. de
asentamiento en el Cono de Abrams) se compactan normalmente con varilla o
pisón.

Para que los vibradores internos sean
efectivos, la frecuencia de vibración será de
por lo menos 6000 ciclos por minuto.
La vibración debe hacerse sumergiendo la
aguja rápida y profundamente en dirección
vertical y luego retirándola lentamente y con
velocidad constante, también en vertical.
Durante la vibración, debe evitarse todo
movimiento de corrimiento transversal o
inclinación de la vela fuera de la vertical. Los puntos de aplicación no deben estar
separados más de 50 cm. entre sí a y su efecto puede apreciarse visualmente al
aparecer toda la superficie vibrada con una humectación brillante. Es preferible
vibrar más puntos en menos tiempo, que menos puntos en más tiempo. La
vibración en cada punto debe demandar no más de un minuto a un minuto y
medio, lo que depende del espesor a vibrar.
Cuando el hormigonado se realice por tongadas, el vibrador debe penetrar
ligeramente (3 a 5 cm.) en la capa inferior.
No debe introducirse la aguja del vibrador a menos de 10/15 cm. de la pared del
encofrado, para evitar la formación de macro burbujas de aire y desplazamiento
de la lechada de cemento hacia la misma.

Fig#55 (Recomendaciones para realizar el vibrado del hormigón )

Construcciones I


Concreto con moderados requisitos estructurales en donde se requiere de un

mayor grado de consistencia y trabajabilidad, en estructuras con alta
densidad de acero y largas distancias de bombeo como cimentaciones, losas
tradicionales o prefabricadas, muros esbeltos y columnas con alta densidad de
acero de refuerzo. Para las pruebas de resistencia a la compresión debe de
cumplir con la norma ASTM C39, además se deben seguir las
recomendaciones de la ACI 318 “Building Code Requirements for Structural
Concrete and Commentary” y de la ACI 308 “Standard Practice for Curing
Concrete” donde se recomienda un curado no menor de 7 días. Se debe
garantizar por parte del productor la calidad uniformidad, medición y
dosificación de materiales controlados por medio de pruebas de laboratorio
certificadas.

Fig#56 (Vibración del hormigón en obra )

9. Centrales de Hormigón y Mezcladoras.- El hormigón (mezcla de:
cemento, arena ripio y agua) puede obtenerse por medios mecánicos como por
ejemplo, utilizando mezcladoras al pie de la obra ó utilizando centrales de
hormigón que son instalaciones fijas que fabrican hormigón en cantidades
importantes.

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9.1.- Centrales de Hormigón.-
Planta de hormigón es una
instalación utilizada para la
fabricación del hormigón a partir de
la materia prima que lo compone:
árido, cemento y agua (también
puede incluir otros componentes
como: fibras de refuerzo o aditivos).
Estos componentes que previamente
se encuentran almacenados en la
planta de hormigón, son dosificados
en las proporciones adecuadas, para
ser mezclados en el caso de
centrales amasadoras o
directamente descargados a un
camión hormigonera en el caso de
las centrales dosificadoras.

Fig#57 (Vibración del hormigón en obra )

La planta de hormigón se puede clasificar desde varios puntos de vista:

9.1a).-Según el tipo de hormigón que se produce

Plantas de mezclado: para la producción de hormigón amasado. Incluyen una
amasadora, que es la encargada de homogeneizar la mezcla de hormigón.
Plantas de dosificado: para la producción de hormigón dosificado, a veces
llamado hormigón seco. La principal característica de estas plantas, es que
carecen de amasadora. La mezcla de componentes dosificados, se vierte en un
camión hormigonera que es el encargado de homogeneizar la mezcla.
Plantas de grava cemento: para la producción de una mezcla semi-seca de
grava con cemento. Normalmente este tipo plantas realizan la dosificación y
pesaje de los componentes en modo continuo.
Plantas combinadas: para la producción de hormigón amasado y dosificado en
una misma planta, mediante la utilización de un sistema de by-passes, que hacen
que el hormigón pase por la amasadora o directamente se descargue en el
camión hormigonera.

9.1.b)Según la movilidad de la planta

Plantas fijas: son las instalaciones destinadas a un centro productivo con una
localización fija. La estructura de la planta se diseña e instala de con la idea de no
ser trasladada a lo largo de la vida útil de la instalación.
Plantas móviles: son las instalaciones destinadas a trabajar en una obra o
proyecto concreto. Tras la finalización del mismo, la planta es desmontada,
trasladada y ensamblada en otro lugar de trabajo. La estructura de la planta,

Construcciones I


suele incorporar un tren de rodadura, de manera que se necesita solamente una

cabeza tractora para realizar el transporte de las principales partes de la planta.

9.1.2.- Elementos de la planta de hormigón

Batería de tolvas. Se trata de conjunto de recipientes de gran capacidad
(generalmente desde 10 m³ hasta 200 m³) en los que se almacena el árido que
será utilizado en el proceso de fabricación. El número de recipientes será igual al
número de áridos diferentes que se utilicen en la planta (normalmente entre 3 y
8)
Sistema de pesaje de áridos. Para la correcta dosificación del árido en la central
de hormigón, es necesario un sistema que pese la cantidad programada. Lo más
común es utilizar un sistema de cinta pesadora que pesa los diferentes tipos de
árido por adición dentro de un mismo ciclo de pesaje, o un sistema de tolvas
pesadoras independientes que pesan por separado cada tipo de árido. El
elemento medidor más utilizado el la célula de carga, que va incorporado a
cualquiera de los dos sistemas anteriormente mencionados.
Sistema de elevación y transporte de áridos. Para elevar y transportar los
áridos bien sea antes del acopio, o después del mismo, se utilizan diferentes
soluciones. Las más habituales son las cintas transportadoras, que es el sistema
más fiable y con menor mantenimiento.
Silos de cemento: Es el elemento de almacenamiento del cemento. Sus
capacidades van desde los 30 a los 1.000 m³ .
Sistema de pesaje de cemento. Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de
carga incorporadas.
Sistema de pesaje de agua. Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de
carga incorporadas. Como alternativa más económica puede utilizarse un
contador de agua, que realiza una medición volumétrica.
Amasadora. Utilizada en las plantas de hormigón amasado. Dependiendo del
tipo de hormigón a producir, de la viscosidad del mismo, del nivel de
homogeneización deseado, del tamaño de los áridos, se utilizará un tipo u otro de
amasadora de las disponibles en el mercado. Los principales tipos de
amasadoras son: de doble eje horizontal, de eje vertical, planetaria, de tambor y
continua.
Sistema de control. Las plantas de hormigón son instalaciones completamente
automatizadas, con sistemas integrados de control de peso y producciones.

Existen otros elementos más o menos utilizados en la plantas de hormigón, como
pueden ser los sistemas de dosificación de aditivos, sistema de dosificación de
fibras, sistemas neumáticos de carga de cemento, etc. Su incorporación o no
dependerá de cada planta y del tipo de hormigón a fabricar.

9.2.- Mezcladoras o Concreteras.- Existen varios tipos de mezcladoras, siendo
las mas comunes las de tipo tambor.

El sistema de amasado o mezclado, tiene lugar en el interior de un tambor
metálico que recibe los componentes y por medio del giro del mismo y por
acción de unas paletas interiores, mezclan los materiales para convertirlos en

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hormigón . Se recomienda en base a la experiencia que el tiempo de

amasado no sea inferior a 2 minutos.

La concreteras de tambor se las puede clasificar de la siguiente manera:

! De tambor basculante.
! De tambor giratorio.

9.2.a) Concreteras de Tambor Basculante.- Estas máquinas son las más usadas
van montadas sobre un chasis con neumáticos los que permiten que la
concretera pueda ser remolcada fácilmente de un sitio al otro. Poseen un motor a
gasolina o a diesel.

TAMBOR
TAMBOR

MOTOR

VOLANTE

Fig#58 (Concretera de tambor Basculante )

El tambor tiene 2 tipos de movimientos uno alrededor de su eje (fase de
amasado) y el movimiento basculante en donde se produce la fase de carga y
descarga .

La carga de los materiales es manual, mientras
que la descarga del hormigón es por gravedad
y se logra invirtiendo la posición de la boca del
tambor por el movimiento bascular.

Capacidad: 200 a 300 litros (0.20 a
0.30 𝒎𝟑 )

Construcciones I


La dosificación del hormigón que se mezcla en esta concretera, se lo hace por lo

general “al volumen”, para lo cual es necesario conocer la resistencia especifica
requerida. Ejemplo:
1:2:4 f’c= 210 Kg/𝑐𝑚!

1 Parte de hormigón (1 saco de 50 Kg) que alcanza a llenar una pariguela.
2 Partes de arena (2 pariguelas llenas al ras)
4 Partes de ripio (4 pariguelas llenas al ras)

!
1:3:6 f’c= 180 Kg/𝑐𝑚

Fig#59 (Pariguela 35 cm por lado )

El volumen de agua no se especifica , ya que depende del contenido de humedad
de los agregados. La resistencia se la puede controlar mediante su relación con el
asentamiento paralo cual realizamos el ensayo del cono de Abrams.

Con el objeto de obtener un hormigón homogéneo y de la mejor calidad, se
recomienda colocar los materiales para el hormigón dentro de la concretera
en el siguiente orden:

1. ¾ partes de agua
2. Ripio
3. Cemento
4. Arena
5. ¼ parte de agua (mezclada con los aditivos que vayamos a utilizar en la
cantidad que indica el fabricante)
Producción.-

# Capacidad de la concretera 200 litros (0.20 𝑚! )

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# Tiempo de amasado (2 minutos)

# Tiempo de ciclo completo (parada) 4 minutos .
Carga 1 ½ minuto
Amasado 2 minutos
Descarga ½ minuto

𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐 (𝑹) = = 𝟏𝟓 𝒂𝒎𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂
𝟒 𝒎𝒊𝒏

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝑷 = 𝟎. 𝟗(𝑹 × 𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒓𝒆𝒕𝒆𝒓𝒂)

𝑷 = 𝟎. 𝟗((𝟏𝟓 𝒂𝒎𝒂𝒔𝒂𝒅𝒂𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂)×𝟎. 𝟐𝟎𝒎𝟑 )= 3𝒎𝟑 /hora

Personal.-

Ejercicio 1
• Fundición de una losa plana, alivianada con bloques de pómez: 20 cm de
espesor.
• Hormigón f’c= 210 Kg/cm2
• Equipo :
" Mezcladora de Tambor Basculante
" Elevador
" Vibrador
" Herramientas
varias
(pariguelas,
baldes,
carretillas,
palas,etc.)
Solución.-

Etapas
! Fabricación
! Transporte
! Acabado

Fig#60 (Proceso de fabricación del hormigón)

Construcciones I


FABRICACION
# Obreros Función
1 Operación Mezcladora
1 Colocación del cemento
1 Llenado pariguelas de arena
2 Vaciado pariguelas de arena en el
Tambor
2 Llenado pariguelas ripio
4 Vaciado pariguelas ripio
Subtotal = 11 Obreros

TRANSPORTE
#Obreros Función
1 Operación del elevador
1 Llenado balde
1 Descarga y llenado carretillas
2 Carretilleros

COLOCACION Y ACABADO
# Obreros Función
1 Operación del Vibrador
2 Paleros para distribución del
Hormigón
2 Vaqueador del Hormigón
1 Acabado del Hormigón

TOTAL: 1 Maestro Mayor + 22 Obreros

Ejercicio 2
• Fundición de una losa plana, alivianada con bloques de pómez: 20 cm de
espesor.
• Hormigón f’c= 210 Kg/cm2 (premezclado)
Solución.-

Etapas
! Fabricación
! Transporte
! Acabado

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FABRICACION
# Obreros Función
4 Distribución del hormigón
2 Operación vibradores
2 Vaqueadores
1 Acabado

TOTAL: 1 Maestro Mayor + 9 Obreros

Fig#61 (Vaqueador nivelando hormigón )

10. Grúas Torre.- Son máquinas especialmente diseñadas para elevación y
traslado de diferentes materiales, el la construcción de edificios.

10.1.- Clasificación.- Según el movimiento del mástil se las puede clasificar de
siguiente forma:

! Grúas Mástil Central Fijo
! Grúas Mástil Giratorio.
10.1.a.- Grúas Mástil Central Fijo.- Presenta un mástil de estructura metálica

siempre fijo en su plataforma o base y una pluma dispuesta horizontalmente en
la cabeza de la torre, formando un ángulo de 90˚ con la misma.
La pluma es giratoria pudiendo adoptar cualquier posición del cuadrante de 0˚ a
360˚ y trabaja equipada con un carretón desplazable , polea, cable de elevación y
gancho.

Construcciones I


Giro de la Corona de Giro

Fig#62 (Partes de la Grúa Torre Mástil Central Fijo )

En el lado opuesto donde se desliza el carretón va un contrapeso para mantener
el equilibrio de la máquina.
El montaje de la grúa utiliza un sistema de elementos modulares ensamblados
con pernos de alta resistencia con lo que se logra reducir el tiempo de
instalación.

Características.-

" Capacidad : 4 a 8 Ton.
" Altura : 25 a 65 m.
" Alcance : 8 a 35 m.
" Velocidad : Elevación : 15 a 65 m/min
Traslación : 20 a 30 m/min
Giro: 1 vuelta/min

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Capacidad de Carga.-

Fig#63 (Capacidad de carga vs. Alcance Grúa Torre )

10.1.a.- Grúas Mástil Central Giratorio.- Presentan un mástil construido con
tubo de acero y una pluma de estructura de acero o tubular articulada sobre
cojinetes basculantes que le permiten cambiar su ángulo de trabajo.
Permiten un manejo simple y rápido y además pueden desmontarse y
remolcarse fácilmente de un sitio a otro.

Características.-

" Capacidad maxima : 2 Ton.
" Altura máxima : 32 m.
" Alcance maximo : 22 m.

Construcciones I


Fig#64 (Grúa Torre con Mástil Giratorio)

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Fig#65 (Despliegue de Torre Grúa con Mástil Giratorio)

Construcciones I


Bibliografía

http://www.osalan.euskadi.net/s94-
osa9999/es/contenidos/informacion/congreso_ponencias/es_dia_17_s/adjunto
s/Ponencia_maquinas.pdf

http://sjnavarro.files.wordpress.com/2008/08/tablas-de-referencia.pdf

http://www.doggettgroup.com/uploads/doggett/new/dkakpldres.pdf

http://repositorioacademico.upc.edu.pe/upc/bitstream/10757/273562/1/RCa
nturin.pdf

http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2007/bmfcir934c/doc/bmfcir934c.pdf

CONSTRUCCIÓN Y ARQUITECTURA INDUSTRIAL
E.T.S. de Ingenieros Industriales y de Telecomunicación GIDAI - Grupo de I + D de
Actuaciones Industriales UNIVERSIDAD DE CANTABRIA

http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/colocacion-del-concreto-
fresco.html

http://eadic.com/blog/bombeo-del-hormigon-record-de-bombeo-en-altura-
burj-dubai/

http://www.ibarga.com/es/componentes_camiones_hormigonera.asp

APUNTES PARA LA CLASE UNIDAD DE APRENDIZAJE: “MAQUINARÍA DE
CONSTRUCCIÓN”.

Cuaderno de Apuntes de la materia de Construcciones I, Escuela de
Ingeniería Civil UCE. 2012.

REVISAR
http://www.conexionescat.com/maquina/ecuador/excavadoras-
hidraulicas?utm_source=google#2

http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-torre.shtml

http://sjnavarro.files.wordpress.com/2008/08/tablas-de-referencia.pdf

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