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Trazabilidad en la verificación de tamices mediante técnicas ópticas

Article · February 2012

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Jesús de Vicente y Oliva

Universidad Politécnica de Madrid
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 e-medida. La Revista Española de Metrología. Febrero 2012

Jesús de Vicente C. Royo Durán

Laboratorio de Metrología y Metrotecnia. ETSII, Mecánica Científica S.A.
Universidad Politécnica de Madrid

Trazabilidad en la verificación
de tamices mediante técnicas
ópticas
En este artículo se describe la calibración de un instrumento óptico para su utilización en la verificación
de tamices a partir de las imágenes digitales obtenidas con dicho instrumento. Se propone una función
modelo para la corrección de la distorsión introducida en la imagen por la óptica del instrumento, un
algoritmo para la determinación de los parámetros que describen dicha función modelo a partir de la
imagen de un patrón de referencia obtenida con el instrumento óptico, y un método para la estimación de
la incertidumbre de dichos parámetros y para su propagación hasta el resultado final de medida cuando
el instrumento se usa para medidas de distancias punto a punto.

This article describes the calibration of an optical instrument for use in verification of sieves using digital
images. Authors propose a model function for correcting the image distortion introduced by the optics,
an algorithm for determining the parameters describing the model function using the image of a certified
reference standard obtained with the optical instrument, a method for estimating the uncertainty of these
parameters and their propagation to the final measurement result when the instrument is used for point to
point distance measurements.
52
Introducción
En este artículo se describe la verificación dimensional de
tamices de acuerdo con las normas de aplicación en Espa-
ña (Normas españolas UNE 7050-1 [1], UNE 7050-2 [2], UNE
7050-3 [3], UNE 7050-4 [4], UNE 7050-5 [5]) utilizando técnicas
ópticas y de metrología por coordenadas.
Para estimar los parámetros geométricos que las normas exi-
gen verificar se emplea un instrumento óptico (microscopio/
lupa) combinado con una cámara fotográfica digital. Asimis-
mo es necesario un procesado posterior de la información
mediante técnicas automáticas de detección de bordes.
Habitualmente, en los microscopios de medida y en los pro-
yectores de perfiles, la medición se realiza desplazando la
pieza a medir con ayuda de una mesa de traslación XY y
enrasando el punto cuyas coordenadas se desea conocer
con el retículo grabado en el centro de la pantalla del instru-
mento. De este modo se consigue minimizar el efecto que
la óptica pudiera introducir en la medida (el enrase se realiza
siempre en el mismo punto de la pantalla) y la incertidumbre
provendría, en su mayor parte, de las reglas a trazos utiliza-
das para medir los desplazamientos X e Y de la mesa.
Este procedimiento es óptimo cuando el número de medi-
ciones a realizar es bajo, puesto que asegura una incertidum-
bre reducida al apoyarse en las reglas antes citadas. Ahora
bien, debido a que para cada medición necesita realizarse
un desplazamiento (habitualmente de forma manual), este
procedimiento no es el más adecuado cuando hay que ve-
rificar un gran número de cotas. En este caso, es mucho más
rápido tomar una imagen de la pieza y sobre dicha imagen
realizar, con ayuda de un ordenador, todas la mediciones
necesarias. En este segundo procedimiento las reglas de la
mesa XY no intervienen y la mayor parte de la incertidumbre
será contribución de la óptica del instrumento.
La cantidad de información que se recibe gracias a la digitali-
zación de las imágenes hace obligado el uso de herramientas
capaces de poder manejarla de forma automática y fluida. En
este trabajo se ha recurrido a una popular herramienta de
cálculo matricial como es Matlab® [6] o su clon Octave [7]. Se
ha desarrollado una serie de algoritmos para el procesado
de las imágenes que tienen como finalidad, en primer lugar
la caracterización del instrumento de medida y en segundo
lugar la posterior verificación de los tamices.
El trabajo ha requerido también una lectura de las normas
sobre verificación de tamices desde un punto de vista me-
trológico y su interpretación en algunos casos con el fin de
cubrir las lagunas existentes.
Dada la complejidad de los algoritmos utilizados, la estima-
ción de incertidumbres se ha implementado recurriendo a
técnicas matriciales de propagación de incertidumbres, de
acuerdo con los procedimientos descritos en el Suplemento
2 [8] de la guía GUM de reciente publicación.
El trabajo se ha desarrollado con el objetivo de garanti-
zar la trazabilidad de las verificaciones realizadas por un
fabricante de tamices, buscando al mismo tiempo una
productividad elevada. Como instrumento de medida se
ha utilizado una lupa trinocular Olympus SZX16 equipa-
da con un objetivo 3X, un zoom regulable desde 0,7X a
11,5X fijado en la posición 10X y una cámara digital OP-
TIKA de 5 megapíxeles (Figura 1). Su división de escala
con esta configuración es de aproximadamente 1,87 µm y
su área de medida de 4,8 mm × 3,6 mm.
Ahora bien, dado que las aberraciones que presenta la lupa
anterior son muy bajas, se ha optado por repetir todo el pro-
ceso de calibración con un instrumento de una calidad infe-
rior: una cámara réflex con un sensor de 17,3 mm x 13,0 mm
y 12 megapíxeles equipada con un objetivo de 14 mm de
distancia focal. Con esta configuración el instrumento posee
una división de escala de aproximadamente 20 µm y un área
de medida de 80 mm × 60 mm.
La razón por la que el trabajo se ha repetido con este instru-
mento de baja calidad es que las distorsiones ópticas que
introduce son visibles a simple vista, por lo que los resul-
tados del proceso de calibración pueden ser observados
visualmente sin tener que recurrir a ningún tipo de análisis
matemático, lo cual facilita la comprensión de las ideas bási-
cas que han guiado el diseño de dicho proceso.
Figura 1.-
Lupa trinocular
con objetivo 3X
y cámara digital de
5 megapíxeles
 e-medida. La Revista Española de Metrología. Febrero 2012

El trabajo descrito en este artículo se desarrolló como por el Centro Español de Metrología y la Universidad Poli-
proyecto fin de máster en la primera edición del “Máster técnica de Madrid.
de Metrología” (2008-2010) organizado conjuntamente

Aberraciones en un dispositivo óptico

La formación de la imagen de una pieza en un instrumen-
to óptico está sujeta a la aparición de diversas distorsio-
nes que, en gran parte, se generan al atravesar la luz la
óptica del instrumento. Estas distorsiones se denominan
aberraciones [9,10] y pueden clasificarse en cromáticas y
monocromáticas (o geométricas).
Las aberraciones cromáticas pueden ser:
• Axiales, debidas a cambios en la distancia focal del
objetivo al variar la longitud de onda.
• Laterales, debidas a cambios en la amplificación del
objetivo al variar la longitud de onda.
En ambos casos, se produce la aparición de “bordes
coloreados” en zonas donde debería observarse una
transición brusca de luz a sombra (figura 2 a), siendo
más acusada esta impresión en las cercanías del períme-
tro exterior de la imagen, especialmente en las esquinas.
Este efecto puede disminuirse significativamente traba-
jando con luz monocromática. Así, la anchura de la zona
de transición de luz a sombra en la figura 2 a es de unos
15 píxeles cuando se trabaja con luz blanca, reducién-
dose a unos 3 píxeles cuando se trabaja con luz roja
(figura 2 b).

Figura 2.- Aparición de “bordes coloreados” debido a la presencia de aberraciones cromáticas

Las aberraciones monocromáticas (geométricas) pue-

den ser:
• Aberraciones de punto, las cuales dan lugar a que
un punto nítido sobre la superficie de la pieza se
transforme en la imagen en un punto borroso. Se cla-
sifican en aberración esférica, coma, astigmatismo, y
curvatura de campo.
• Distorsión, cuando una cuadrícula perfecta (figura
3-0) sobre la pieza aparece como una malla curvilínea
en la imagen (figuras 3-1, 3-2 y 3-3).

Figura 3.-
Distorsiones debidas a aberraciones geométricas
en la óptica o a defectos de perpendicularidad
del sensor o de la pieza respecto al eje óptico.
54
Asimismo, la presencia de errores dimensionales sobre el
sensor de la cámara fotográfica (fotosensores con dimen-
siones horizontal y vertical ligeramente diferentes, defecto
de perpendicularidad entre el eje vertical y el eje horizon-
tal de los fotosensores) y defectos de perpendicularidad
respecto al eje óptico en la colocación del sensor o de la
pieza pueden inducir también distorsiones geométricas en
la imagen.
Modelo de corrección de calibración
El objetivo es determinar los parámetros de una función mo-
delo vectorial xi + yj = f (x’, y’) que permita obtener lec-
turas corregidas y trazables de las coordenadas (x, y) de un
punto de la pieza a partir de las lecturas brutas (x’, y’) leídas
directamente sobre la imagen digital generada por el instru-
mento de medida.
Para que las lecturas corregidas sean trazables, la estimación
de los parámetros que describen la función f (x’, y’) debe-
rá haberse realizado apoyándose en uno o varios patrones
de referencia trazables, sus incertidumbres (y sus coeficien-
tes de correlación) deberán haber sido estimadas y deberá
disponerse de un procedimiento que permita propagarlas a
través de la función f (x’, y’) y así obtener las incertidumbres
de las lecturas corregidas (x, y).
Se ha utilizado una función modelo f (x’, y’) formada por
cuatro sumandos [11]:
• El vector de coordenadas brutas r’= x’i + y’j
• La corrección por distorsión lineal, G • r’ , donde G es una
matriz de dimensión 2×2 [12].
• La corrección por defecto de perpendicularidad del
sensor o la pieza, o ambos, respecto del eje óptico
(también denominada corrección por proyección),
x’y’• (pxi+ pyj) [13].
• La corrección por distorsión tipo tonel/cojín
(K1r’2 + K2r’4)•(x’i + y’j) siendo r’2 = x’2 + y’2 [13].
Utilizando notación matricial, la función modelo quedaría del
modo siguiente:
Durante la calibración deben estimarse los parámetros que
describen dicha función y que se agruparán en el vector co-
lumna u:
u = [ gxx gxy gyx gyy px py K1 K1 ]T
Las aberraciones cromáticas y las aberraciones de punto no
pueden ser corregidas matemáticamente una vez obtenida
la imagen. Sin embargo, las distorsiones si pueden serlo. El
principal objetivo de este artículo es mostrar cómo, apo-
yándose en un patrón de referencia calibrado, tipo retícula,
puede estimarse y corregirse dicha distorsión a través de un
procedimiento que permite, en todo momento, la estima-
ción de la incertidumbre y asegura la trazabilidad.
El resultado de la calibración debe ser un vector u que con-
tenga las estimaciones numéricas de cada uno de los pa-
rámetros junto con una matriz de covarianzas Cu=Cov(u).
Las raíces cuadradas de los términos de la diagonal de esta
matriz se corresponderían con las incertidumbres típicas de
las componentes del vector u.
Una vez calibrado el instrumento óptico, la distancia L entre
dos puntos A y B se podría estimar del siguiente modo:
donde las coordenadas corregidas ( x A , y A ) y ( x B , y B ) de
los puntos A y B se habrían obtenido a partir de las lecturas
brutas, utilizando la expresión (1).
Para la obtención de la matriz de covarianzas Cv=Cov(v) del
vector v = [ xA yA xB yB ]T se recurrirá a reformular la ex-
presión (1) como una expresión lineal en función del vector
de parámetros u:
Finalmente, de acuerdo con lo expuesto en el suplemento 2
de la Guía GUM [8], la varianza u C2 ( L) de la distancia L, debida
exclusivamente a la calibración, podría expresarse como:
donde JL es el vector gradiente que recoge las derivadas
parciales de la función fL = ( xA, yA, xB, yB ):

Calibración del dispositivo
La calibración de la lupa Olympus se ha realizado con un
patrón de vidrio, tipo rejilla, de dimensiones máximas 4,5 mm
× 4,5 mm, paso 0,1 mm, y calibrado por el fabricante con
una incertidumbre de 0,001 mm en toda su área de trabajo
(figura 4).
La calibración de la cámara réflex se ha realizado con un
patrón de círculos negros grabados sobre un fondo blanco,
situados sobre los nodos de una cuadrícula de dimensiones
Figura 4.- Patrón de referencia utilizado en la calibración de la lupa trinocular (imagen obtenida durante la calibración)
El procedimiento de calibración consiste en obtener una
imagen digital del patrón, detectar automáticamente los
elementos geométricos que lo componen, y evaluar las
diferencias entre las coordenadas brutas (x’, y’) de los centros
de dichos elementos medidas con el calibrando frente a las
coordenadas certificadas (xO, yO). Una adecuada elección
de los parámetros de calibración, debería conseguir que las
diferencias entre las coordenadas brutas ya corregidas y las
certificadas fueran muy pequeñas.
Así pues, por cada elemento geométrico de la imagen
pueden generarse dos ecuaciones. En los ejemplos anteriores
e-medida. La Revista Española de Metrología. Febrero 2012
máximas 45 mm × 45 mm, paso 1 mm, calibrado en un
proyector de perfiles con una incertidumbre de 0,02 mm en
toda su área de trabajo.
En ambos casos, para facilitar la toma de datos, se han
desarrollado herramientas que permiten la detección
automática de bordes y de elementos geométricos con
capacidad para discernir si se trata de cuadrados o
círculos.
se generarían 2×45×45 = 4050 ecuaciones, número muy
superior al mínimo (ocho) necesario para la obtención de los
parámetros de calibración. El sistema de ecuaciones que se
obtendría sería el siguiente, donde n representa el número
total de elementos (círculos o cuadrados) que contiene el
patrón de referencia:
56
Este sistema de ecuaciones es un sistema lineal y su solución,
utilizando un procedimiento de ajuste por mínimos
cuadrados ordinarios [14,15], es la siguiente:
u = (AT A )-1 AT • d
con matriz de covarianzas Cu = Cov(u) = s 2 • (AT A )-1
Donde s representa el error medio cuadrático resultante
después del ajuste:
siendo e=A•u—d
La matriz de covarianzas Cu no recoge las contribuciones
debidas a la incertidumbre del patrón de referencia ni a
la división de escala del calibrando, por lo que deberán
añadirse posteriormente.
En la tabla 1 se muestran los resultados obtenidos al calibrar
tanto la lupa como la cámara réflex. Los resultados aparecen
en formato adimensional normalizado, con el fin de facilitar
la comparación entre ellos.
En la figura 5a se muestra la imagen del patrón de referencia
obtenida con la cámara réflex. En la figura 5b se muestra
la malla que une los centros de los círculos detectados
automáticamente por el software de procesamiento de
Figura 5.- Calibración de la cámara réflex frente al patrón de referencia
Como parámetro normalizador a se ha tomado la mitad del
lado de las retículas utilizadas, valor que coincidiría con el
máximo valor absoluto que podrían alcanzar las coordenadas
(x’, y’) de los centros de los elemen - dtos si el origen del
sistema de referencia coincidiera con el centro del patrón.
No se han incluido los coeficientes de correlación entre ellos
por falta de espacio, pero merece ser destacado que:
• Hay una fuerte correlación positiva entre las siguientes
parejas de parámetros:
gxx y gyy ; gxx y K2 ; gxy y gyx ; gyy y K2 .
• Hay una fuerte correlación negativa entre las siguientes
parejas de parámetros:
gxx y K1 ; gyy y K1 ; K1 y K2.
Tabla 1.-
Resultados de
la calibración
imágenes. Por último, la figura 5c muestra la misma malla
una vez corregidas las coordenadas brutas de los centros
utilizando la expresión (1) y el vector u de los parámetros
obtenidos durante la calibración.

En las figuras 5a y 5b se puede observar claramente la
distorsión que introduce en la imagen la cámara réflex y
cómo ésta desaparece casi totalmente después de aplicar
las correcciones de calibración. En el caso de la lupa (figura
Estimación de incertidumbres
Aun cuando los dispositivos ópticos del tipo considerado
son auténticas máquinas medidoras por coordenadas y
podrían, por tanto, realizar un gran número de tareas de
medida (radios de círculos y arcos, ángulos, distancias
entre rectas paralelas, etc…), se va a considerar únicamente
la medida de distancias punto a punto, dado que en la
verificación de tamices son las únicas que se utilizan.
La expresión (2) es la función modelo que permite calcular
la distancia L entre dos puntos A y B en función de las
coordenadas cartesianas de ambos. Asimismo, la expresión
(3) permite estimar la contribución de la calibración del
instrumento a la incertidumbre de L. Ahora bien, faltan aún
por considerar las siguientes contribuciones.
• Incertidumbre del patrón de referencia. Se asume
que todas la coordenadas del patrón de referencia han
sido certificadas con la misma incertidumbre expandida
U0 (0,001 mm en el caso del patrón utilizado con la lupa y
0,02 mm en el caso del patrón utilizado con la cámara réflex,
ambas para k=2) y que entre ellas existe una correlación muy
elevada. En estas condiciones, la incertidumbre del patrón se
propaga a la distancia L con un coeficiente de sensibilidad
prácticamente igual a la unidad.
• Repetibilidad. Se acepta que la repetibilidad observada
durante la calibración va a ser muy similar a aquella que
aparezca durante el uso del instrumento. Dado que la
repetibilidad afecta tanto a las coordenadas del punto A
como a las del punto B, el sumando s r2 aparece dos veces.
Verificación de la calibración
Dado que la calibración realizada es una calibración compleja
que requiere de cálculos matemáticos complicados y del
uso de programas informáticos, es conveniente confirmar,
utilizando un procedimiento sencillo, que los resultados
obtenidos son correctos. Para ello, se va utilizar el instrumento
ya calibrado para medir un patrón de trazos calibrado
previamente, estimándose las distancias entre trazos y
sus respectivas incertidumbres el procedimiento descrito
en apartados anteriores. Los resultados así obtenidos
se compararán con los contenidos en el certificado de
calibración del patrón de trazos, calculándose el siguiente
índice de compatibilidad:
e-medida. La Revista Española de Metrología. Febrero 2012
4), la distorsión no es visible a simple vista. La comparación
numérica de los resultados obtenidos con la lupa muestra
que el comportamiento de ésta es, al menos, un orden de
magnitud mejor que la de la cámara réflex.
• División de escala. Se asume que la corrección por
división de escala se distribuye uniformemente entre -E/2 y
+ E/2, siendo E la división de escala (muy aproximadamente
0,002 mm para la lupa y 0,02 mm para la cámara réflex).
De nuevo el efecto de la división de escala aparece
simultáneamente en el punto A y en el punto B. Por ello, el
sumando E 2/12 aparece dos veces.
Asumiendo normalidad, la incertidumbre expandida de L,
para un factor de cobertura k=2, sería:
El valor de la incertidumbre, como suele ser habitual, crece
con el nominal de la distancia L. Pero además, la posición
de los puntos A y B en la imagen influye fuertemente sobre
U(L). Así, cuando ambos puntos se encuentran cerca del
centro de la imagen, la incertidumbre es baja. Sin embargo,
cuando se encuentran cerca del perímetro exterior de la
imagen la incertidumbre crece fuertemente debido a la
mayor contribución del parámetro K1 y sobre todo de K2 ,
cuyos coeficientes de sensibilidad crecen, respectivamente,
con el cubo y con la quinta potencia de la distancia de los
puntos al centro de la imagen. Debido a ello, no es posible
introducir una ecuación simplificada (del tipo, por ejemplo,
U(L) = A + B · L ) y es obligado el seguir trabajando con la
expresión (4).
L L0
I=
U ( L) + U 2 ( L0 )
2
donde L es la distancia entre trazos estimada utilizando la
expresión (2) a partir de las lecturas brutas obtenidas con el
instrumento óptico, U(L) es la correspondiente incertidumbre
estimada utilizando la expresión (4), L0 es el valor certificado
para dicha distancia y U(L0) su incertidumbre. El cálculo se
realiza para todas las distancias que pueden materializarse
con dicho patrón. Si el número de trazos es N, entonces
el número de distancias es N (N-1) /2. El proceso se repite
58

colocando el patrón de trazos en cuatro orientaciones círculos consecutivos es de 1 mm y ha sido calibrado en un

distintas: dos paralelas a los ejes coordenados y las dos proyector de perfiles con una incertidumbre expandida de
restantes según las diagonales del área de medida. 0,02 mm (k=2).

En el caso de la lupa, se ha utilizado un patrón de trazos
que cubría totalmente el área de medida (4,8 mm × 3,6
mm). Posee una división de escala de 0,05 mm y ha sido
certificado con una incertidumbre expandida de 0,001 mm
(k=2). En el caso de la cámara réflex se ha utilizado un patrón
de círculos alineados a lo largo de un segmento rectilíneo de
45 mm de longitud total. La separación entre centros de dos
Si todo el proceso se hubiera realizado correctamente,
los índices que se obtendrían deberían ser inferiores,
en valor absoluto, a la unidad. Esta situación puede
observarse en la figura 6, donde se han representado los
índices de compatibilidad obtenidos al medir el patrón
de círculos, alineado orientado según una diagonal, con
la cámara réflex.

Figura 6.- Índices de compatibilidad obtenidos durante la verificación de la calibración de la cámara réflex

Verificación de tamices
Para facilitar al máximo el trabajo durante la verificación de color distinto. Puede observarse claramente la distorsión
tamices se han desarrollado rutinas de detección de borde introducida por el objetivo fotográfico.
en las imágenes que permiten localizar automáticamente
elementos geométricos tales como círculos y cuadrados.
Utilizando éstas rutinas es posible detectar los agujeros del
tamiz (cuadrados o círculos) y medir los parámetros que
las normas UNE 7050-X: 1997 indican que debe verificarse,
los cuales son básicamente las luces w de los agujeros y las
distancias p entre centros de agujeros, en el caso de tamices
de chapa metálica y de láminas electroformadas. En la figura
7a se muestra la imagen original obtenida con la cámara
réflex de un tamiz de chapa metálica con agujeros de 5
mm iluminando con luz roja. En la figura 7b se muestran los
resultados obtenidos después de la detección automática Figura 7.- Verificación de un tamiz de chapa metálica.
de bordes donde cada elemento geométrico posee un Detección automática de bordes
 e-medida. La Revista Española de Metrología. Febrero 2012

En la figura 8a ya se ha aplicado la corrección de calibración
del instrumento y puede observarse que la distorsión casi
ha desaparecido en su totalidad, especialmente en la zona
central de la imagen (figura 8b) que es aquella donde el
instrumento fue calibrado (área de medida de 45 mm ×
45 mm) y es la que se utilizará para realizar mediciones.
Asimismo, la rutina de detección automática de cuadrados
ha eliminado el resto de elementos geométricos que
aparecían en la figura y ha numerado los cuadrados que van
a ser verificados.

Figura 8.- Verificación de un tamiz de chapa metálica. Círculos máximos inscritos

La norma UNE 7050-4:1997 establece que “las tolerancias de
las luces w [..] se aplican a las mediatrices en las aberturas
cuadradas y a los diámetros en las aberturas redondas”. En
el caso de cuadrados y círculos perfectos o, incluso, en
el caso de paralelogramos o elipses, las mediatrices están
correctamente definidas y su medición podría llevarse a
cabo sin mayor problema. Sin embargo, cuando se trata
de un elemento geométrico real con un cierto defecto de
forma (ver figura 9) no es tan simple el interpretar qué se
entiende por “mediatriz”.
Quizá una persona sí pueda realizar esa interpretación, pero
a la hora de escribir una rutina informática es necesario utilizar
un criterio matemático. En este caso, los autores han optado
por determinar el circulo inscrito de mayor diámetro (para lo
que también ha sido necesario desarrollar el correspondiente
algoritmo) y considerar que el diámetro de dicho círculo es
la magnitud que debe cumplir con la especificaciones que
la norma fija a las luces w. En la figura 9 puede observarse
la posición del mayor círculo inscrito y éste es tangente al
borde de la abertura en tres puntos.

Figura 9.- Interpretación de la luz de las aberturas. Mayor círculo inscrito.

60
Una vez determinado el mayor círculo inscrito es fácil también
determinar la distancia entre aberturas contiguas, que se
correspondería con la distancia entre los centros de los
respectivos círculos inscritos. De nuevo, si no se recurriera a
los círculos inscritos no sería sencillo determinar la distancia
entre centros de elementos geométricos que difirieran
significativamente de círculos o cuadrados perfectos.
Para la determinación de la incertidumbre U(p) de las
medidas p de distancias entre centros se utiliza la expresión
(4). Para el cálculo de la incertidumbre U(w) de las luces
se calcularán dos incertidumbres: la correspondiente a la
distancia entre dos puntos del círculo inscrito, situados en
posiciones diametralmente opuestas en dirección vertical y
la correspondiente a otra pareja de puntos idéntica pero
situada en dirección horizontal. Si hubiera diferencias entre
ambas incertidumbres se tomará como U(w) la media de
ambas.
En el ejemplo de las figuras 7, 8 y 9, tanto las incertidumbres
de las luces U(w) como las incertidumbres de las
distancias entre centros U(p) han resultado ser del orden
de 0,08 mm. Para un tamiz como el verificado, la norma
UNE 7050-4:1997 especifica una tolerancia de ±0,13
mm para las luces (para las distancias entre centros el
intervalo de tolerancia es más de diez veces mayor). Por
tanto, la relación tolerancia /incertidumbre es de tan solo
Tabla 2.- Resultados de la verificación de un tamiz de chapa perforada
La configuración de la lupa trinocular (área de medida
de 4,8 mm× 3,6 mm, división de escala E = 0,002 mm)
se adapta bastante bien a la verificación de tamices
de malla metálica con valores nominales de las luces
comprendidos entre 0,355 µm y 2,8 mm. Para este tipo
de tamices, la incertidumbre U(w) que la lupa es capaz
de proporcionar está comprendida entre 0,004 mm para
aberturas pequeñas y 0,006 mm para aberturas grandes.
En este caso, la norma UNE 7050 3:1997 al comienzo del
apartado 5.2 indica que “la dimensión de luz [..] debe
medirse con la ayuda de un instrumento de una exactitud
al menos 2,5 µm o 1/10 de la tolerancia media en la luz
1 La relación tolerancia-/incertidumbre se evalúa dividiendo la longitud total del
intervalo de tolerancia por la longitud total del intervalo de incertidumbre.
(2×0,13)/(2×0,08) = 1,6 cuando lo recomendable es
que se encontrara comprendida entre 3 y 10. Esta situación
conduciría a que, quizá, para un número significativo de
tamices que realmente son conformes con la norma, no
pudiera declararse conformidad, dado que, para poder
hacerlo [14], el intervalo de tolerancia debe recubrir
completamente al intervalo de incertidumbre, lo cual no
es fácil dada la longitud relativamente grande del último
respecto del primero. Este resultado es en cierta manera
lógico, ya que una cámara réflex no es un instrumento
de medida y era de esperar desde el principio que las
incertidumbres obtenidas fueran altas.
En el caso de la lupa trinocular de la figura 1, las incertidumbres
U(w) y U(p) para un tamiz como el verificado son ambas
de 4 µm. En este caso, para las luces, la relación tolerancia/
incertidumbre habría subido ya por encima de 3, valor
mínimo recomendado.
En la tabla 2 se han representado los resultados más
desfavorables respecto de las especificaciones de la
norma correspondientes a las aberturas de la figura 8b
(zona central de la imagen). Dado que existen intervalos de
incertidumbre que no son recubiertos completamente por
sus respectivos intervalos de tolerancia (los valores menor
y mayor de las luces y el mayor valor de la distancia entre
centros), el tamiz verificado no puede declarase conforme.
nominal considerada”. De nuevo es necesario interpretar
la norma en, al menos, dos puntos:
• Cuando la norma se refiere a exactitud (concepto
metrológico no expresable numéricamente de acuerdo
con el Vocabulario Internacional de Metrología [17])
probablemente se está queriendo referir a la incertidumbre
U(w).
• Cuando habla de la “tolerancia media” (termino no definido
en UNE 7050 3:1997 ni tampoco en UNE 7050 1:1997)
probablemente se está queriendo referir a la “tolerancia
 e-medida. La Revista Española de Metrología. Febrero 2012

intermedia” +Z. No obstante, se seguirá la recomendación
general que indica que la relación tolerancia / incertidumbre
debe estar comprendida entre 3 y 10.
En la tabla 3 se han recogido las incertidumbres que es
capaz de proporcionar la lupa trinocular para las luces w
y los diámetros d de los alambres en mallas metálicas con
luces nominales comprendidas entre 355 µm y 2,8 mm.
Se ha acompañado el valor de la longitud T del intervalo
de tolerancia especificado por la norma para poder
calcular con facilidad la relación tolerancia/incertidumbre
T/(2U).

Tabla 3.- Incertidumbres de la lupa trinocular en relación con las tolerancias exigidas por la norma (malla metálica)

Se observa que la situación más desfavorable se encuentra
en las aberturas pequeñas, para la tolerancia en la media
de las luces (±Y), obteniéndose un valor T(2U)=(2x13)/
(2x4)=3,2, superior al mínimo recomendado. Asimismo, en
este caso, la incertidumbre U(w) es también inferior a 1/10
de la tolerancia intermedia +Z tal y como parece querer
indicar la norma.
Para la verificación de aberturas con luces inferiores a
355 µm o superiores a 2,8 mm se hace necesario variar
la posición del zoom del objetivo de la lupa o incluso la
sustitución de éste por otro objetivo. Ello obligará a repetir
el proceso de calibración del instrumento y la posterior
estimación de incertidumbres al completo. En la figura 10a
se muestra una imagen de un tamiz de chapa perforada
con luz nominal de 5 mm observada con luz verde y con
el zoom de la lupa trinocular en la posición 1,6X. En la
figura 10b se muestra una imagen de un tamiz de lámina
electroformada de 50 µm de luz nominal obtenida con el
zoom en la posición 11,5X.

Figura 10.- Imágenes de tamices obtenidas con la lupa trinocular.

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Conclusiones
En el artículo se ha descrito cómo se puede dotar de
trazabilidad a la información gráfica contenida en una
imagen digital. Para ello, el instrumento con que se ha
obtenido la imagen ha de ser calibrado frente a un patrón
de referencia certificado y la distorsión óptica debe ser
estimada para corregirse posteriormente.
Se ha descrito, asimismo, cómo se puede propagar la
incertidumbre desde el patrón de referencia hasta el
resultado final de la medida, permitiendo comprobar si
la relación entre la tolerancia exigida por la norma y dicha
incertidumbre está dentro del intervalo de tres a diez
comúnmente recomendado.

Se ha evidenciado también cómo las rutinas automáticas
de detección de bordes y elementos geométricos ayudan
enormemente en la calibración y en el uso posterior del
instrumento, reduciendo al mínimo el trabajo del metrólogo
y permitiendo realizar en poco tiempo la medida de un
gran número de cotas.
Finalmente, se ha mostrado cómo puede ser interpretada
una norma pensada para una verificación manual de
especificaciones, cuando dicha verificación se convierte
en automática.

Agradecimientos
Este trabajo se ha realizado parcialmente dentro del de Diseño e Innovación Industrial del Gobierno de España.
proyecto DPI2008-01351 financiado por el Plan Nacional

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3. AENOR: Norma española. UNE 7050-3. Tamices y tamizado de ensayo. Parte 3: Exigencias técnicas y verificaciones de los tamices de ensayo de la
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Madrid, 1997.
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