Ductos metálicos

 Son propios de la ventilación auxiliar.

 Básicamente apoyan para dirigir el aire desde el ventilador auxiliar hasta la frente o algún
punto en específico.
 Por ejemplo: en una rampa a cierta hora del día hay spray (polvo con humedad en suspensión)
que con la ventilación principal o natural no es posible evacuar, hay 2 opciones para esto: una
es a través de reguladores, aumentando el caudal; la otra es a través de ventiladores auxiliares.
Mover cierto caudal para que en ese sector no haya spray.
 Los ventiladores auxiliares se eligen en conjunto con el ducto.
 El coeficiente de roce tiene que ser bajo; también mientras mayor sea el diámetro, menor va a
ser la resistencia (caída de presión estática que se debe vencer). Mientras más grande el
perímetro, menor va a ser el área. Se debe elegir el área más grande del ducto minero mientras
caigan los equipos o también mientras no se reduzca tanto el área útil de la galería.
 El largo del ducto tiene que ver con una caída de presión estática, mientras mayor sea el largo,
mayor va a ser la caída de presión estática, lo que repercute en la exigencia a la potencia del
ventilador (consumo eléctrico). Va a haber un punto en el cual va a ser tal la longitud del ducto
que va a ser tan alta la caída de presión estática que se va a necesitar otro ventilador, y eso es
ventilación en serie.
Principales características del ducto

 Diámetro
 Material del que está construido:
 Ductos metálicos: en su mayoría son construidos de metal, con espesores entre 1 – 4 mm,
los largos dependen del usuario pero no deben presentar problemas para la instalación ni el
transporte (hay que tomar en cuenta el lugar de la faena minera donde se va a instalar, si es
muy largo alomejor el equipo que lo va a transportar no va a dar el radio de giro en las
curvas y también cómo se van a instalar, por el peso del ducto).
 Deben tener una pintura especial para evitar el tema de la humedad, que siempre es
importante dentro de una mina.
 Presentan mejor coeficiente de roce, al ser más lisos.
 Hermetismo en sus uniones, vienen con solapas por lo que tiene una unión relativamente
sencilla.
 Bajo índice de pérdidas, por lo tanto casi siempre su índice de calidad es bueno o muy
bueno, eso implica que tenga pérdidas de 10-15 % si están bien instalados, bien
mantenidos; eso quiere decir que puedan sufrir choques por equipos, el ducto de tela se
infla y contrae, cuando hay fortificación, sobre todo con pernos helicoidales, se producen
roturas en los ductos, en este caso no, conserva su forma.
 El costo y peso son sus principales desventajas y también la instalación, sin embargo si se
quiere tener un sistema preciso y eficiente es una opción recomendada.

Los ductos impelentes casi siempre tienen un largo de tramo de 25m, estos ductos tienen casi
siempre, dependiendo de la mina, un largo de 4-6m, por lo tanto aunque tengan mejor índice de
hermetismo en las uniones, van a tener más uniones y mientras más uniones hay más pérdidas.

Min 9:30 , enredado.

Ductos tfc

 Tienen distintas calidad y distintos grosores

Ductos ovalados o twin:

 Maximizan el área, solo se construyen en presión impelente por la dificultad de construcción,

son de PVC en forma ovalada
  Están en el centro de la galería.
 Necesitan 2 pernos cable mensajero.
 Hechos de PVC.
 Para determinar su forma tiene un eje
central a lo largo de toda su extensión.
 Se gana área al ser alargado e ir puesto
en el techo.
 Son más costosos y difíciles de instalar.
 Pueden ir instalados en el techo o en el
hastial, incluso hasta en la caja.
 Necesitan solo 1 perno cable mensajero.
 Desde el punto de vista aerodinámico es
mejor.

Pernos cable mensajero: son cables con el cual va sujeto el ducto de ventilación a la labor minera,
son de acero galvanizado de más menos ¼” de diámetro.

Perno HILTI: perno de 15-20 cm.

Los pernos HILTI van instalados en el techo a los que se le coloca un cable mensajero que sostiene
el ducto a lo largo de la extensión del ducto, enganchado a una solapa que tiene el ducto.

Diámetro menor en circular efectivo es 0,6 m pero a distancias mayores se empiezan a usar de 0,8
m de diámetro, porque al ser muy pequeño el diámetro es mucha la resistencia y el diámetro
máximo es de 2 m.

Desde el punto de vista económico son más caros los twin, en las curvas deben haber uniones
especiales para adaptarse a las curvas, desde el punto de vistade la resistencia aerodinámica para
el aire es mejor el circular que uno twin, desde el punto de vista aerodinámico es mejor tener dos
circulares juntos que uno ovalado, pero con el twin se gana área, aunque también es más costoso
y difícil de instalar.

Generalmente el k factor es igual a k dividido en diámetro impelente.

No se necesita un ventilador más potente al ser mayor área, ya que al ser mayor área se necesita
menos potencia, lo que si se necesitan piezas especiales para todo, primero una pieza especial
para salir del ventilador (de circular a ducto twin), después en cada curva se necesita otra pieza
especial.

Casi siempre tienen una tendencia a resistir más presión de la que tienen o que en terreno esas
condiciones son medidas en otras circunstancias. Son de tela en base a PVC.

Factor de protección UV, ya que siempre se almacenan en bodega donde generalmente se dejan
en espacio al aire libre y deben ser auto extinguible para que el fuego no se propague.
Existen 4 clases de ductos circulares:
 Ductos impelentes
 Ductos aspirantes
 Ductos impelentes reforzados
 Ductos aspirantes reforzados

Ductos circulares impelentes

 Generalmente son los más baratos.

 Tienen dos anillos de acero en sus extremos y su conexión está desarrollada en base a tela de
PVC.
 Casi siempre vienen en tramos de 25 m, aunque se pueden pedir de 20 m, no se puede de mas
tamaño por su dificultad para la instalación.
 Se pueden acoplar y almacenar de forma segura y sencilla (ocupan poco espacio).
 Son relativamente económicos y de bajo índice de fricción.
 Pueden ser construidos en diversos grosores.
 Son propensos a recibir daños por equipos de gran tamaño, ante cualquier roce o caída de roca
y también al prender el ventilador el ducto está en estado inerte por lo que al inflarse se
produce una sobrepresión y si hay fortificación cercana se pinchan, siendo difícil de detectar la
filtración ya que ésta se va a encontrar para el lado de la caja, una forma de detectar esta
filtración puede ser por el ruido que tenga la filtración de aire.
 Se instalan en las líneas rectas, en los espacios rectos.
 Hay varios sistemas de uniones: el más económico es con argollas deacero que se entrelazan y
cuando se entrelazan tienen otra solapa y se juntan las solapas con alambres, lo malo es que
cuando se está apurado se entrelazan las argollas de acero en vez de unir las solapas; también
está la unión con velcroque es relativamente segura; otra opción más cara pero mejor es a
través de una cremallera (cierre), es fácil y rápido de instalar y también relativamente seguro,
lo malo es el costo.
 Adaptación más bien corta, de 1m a 2m de longitud.

Los daños más graves a la instalación serían en la parte inicial porque ahí está todo el caudal
original y en la parte final ya viene con pérdida importante y la distancia a la frente no es tanta.
Entonces cualquier fuga al inicio es mucho más peligrosa que al medio o al final.
Ductos circulares aspirantes

 Presentan anillos a intervalos regulares, de entre 10-15 cm (a esta distancia se le denomina

como paso de hélice), comúnmente se desarrollan cada 5 m.
 Su índice de fricción es el doble que el de un ducto impelente, esto debido a que presentan
argollas de acero intermedias.
 Presentan dificultad para la instalación por su peso.
 Son más costosos y tienen un k factor mayor, o sea una dificultad al paso del aire (a mayor k
factor, mayor dificultad al paso del aire).
 Posibilita la instalación en quiebres y en la zona de succión de los ventiladores, dada la cantidad
de argollas y la distancia a la que están separadas.
 Al ser de 5 m van a tener gran cantidad de uniones, por lo que hay que considerar esa pérdida
por uniones, se pueden pedir cada 10 m pero es a sacrificio de la persona que los va a instalar.

Ductos impelentes reforzados

 Su única diferencia con los ductos impelentes normales es que su grosor es mayor, el espesor
de un impelente es de 0,3 mm y el espesor de un impelente reforzado es de 1 mm.
 Se usan al principio de un sistema de ventilación potente, para asegurarse que resista la caída
de presión en sus primeros tramos. No será comparable con un ducto metálico pero va a
resistir mejor la caída de presión excesiva.
 Generalmente se coloca en los primeros 100 a 200 m.
 Solamente se instalan al inicio de un ventilador potente en base a unas 8 pulg H2O de caída de
presión (H> 8 pulg H2O).

Ductos aspirantes reforzados

 La única diferencia con un ducto aspirante normal es el paso de hélice, en uno normal es de 15
cm y en un aspirante reforzado es de 5 cm.
 1° va a ser más dificultoso para su instalación, 2° no se van a poder pedir de 10 m, 3° es más
resistente al paso del aire.

El ventilador 2 debe tener menor o igual potencia al ventilador 1, se debe medir la distancia o
caída de presión a la que se instalará el ventilador 2, ésta se puede medir a través de fórmulas o
con un tubo de Pitot.

Va a haber una zona (recuadro rojo) donde la caída de presión va a ser excesiva, si fuera un ducto
elástico, vemos que éste se va a contraer en parte excesiva de esa zona, provocando que el ducto
se deforme y que el aire proveniente de la frente haga un corto circuito y se devuelva, por lo que
estaríamos ventilando con aire viciado y aumentando la temperatura, por lo tanto en esta zona es
conveniente utilizar 2 alternativas de ducto, una es utilizar un ducto metálico y la otra es usar un
ducto aspirante reforzado, generalmente los ductos aspirantes reforzados se instalan en un largo
de 30 a 50m y los ductos metálicos unos 15m, sirven para que en esta zona no haya una sobre
presión excesiva y que no se deforme el ducto, si se usa un ducto aspirante normal, éste se
deformaría y pasaría lo ya mencionado anteriormente. Esto también se puede aplicar cuando se
usa ventilación aspirante.

Cuando se tiene una ventilación aspirante, la frente se va desarrollando, por lo tanto el ventilador
se va alejando de la frente, entonces para acercar la función del ventilador a la frente se deben ir
instalando ductos, estos ductos pueden ser aspirantes o aspirantes reforzados.
Una cosa importante de la ventilación en serie es el apagado y encendido, primero se debe
encender el ventilador 1 y luego el ventilador 2; para el apagado primero se debe apagar el
ventilador 2 y luego el ventilador 1. Por ejemplo si se prendiera primero el ventilador 2 se va a
crear una zona de succión y si se tiene un ducto no metálico se va a deformar el ducto y va a costar
dinero en la instalación el reponerlo.

Otra cosa importante de la ventilación en serie es la distancia entre el primer ventilador y el

segundo con la del segundo al tercero va variando, por ejemplo si la distancia del V1 al V2 es
100m, la distancia del V2 al V3 va a ser 70m, su distancia efectiva va bajando.

Otra cosa importante de la ventilación en serie con la que uno trata que el ventilador inicial tenga
la mayor potencia posible es que al tener un segundo ventilador va a aumentar la temperatura, al
ser un mecanismo de accionamiento metálico aumenta la temperatura en ese lugar de trabajo y
además al tener solo un ventilador potente se evita la zona de succión del segundo ventilador.

La caja eléctrica debe tener una distancia de 5 m desde el contaminante a los ventiladores SIM.

Tener en consideración siempre el caudal, el caudal original debe ser mayor al caudal que
entregan los ventiladores porque si no es así puede crear un corto circuito, el ventilador si bien va
a tirar el caudal para el que está diseñado, la ventilación natural va a arrastrar un poco de ese
caudal y va a crear un corto circuito.

Configuración de los Ventiladores (Para ventiladores en serie)

La caída de presión en el borde se ve reflejada por su accionamiento, la caída de presión aumenta

casi al doble.

En cambio en los ventiladores paralelos su accionamiento no se ve reflejado en la caída de presión,

sino que en caudal.

A veces se tiene que recurrir a la ventilación en serie, casi nunca es recomendable en la ventilación
auxiliar por lo menos recurrir a la ventilación en paralelo, porque disminuye mucho el área útil de
la galería y al tener dos ventiladores en paralelo requieren más caudal de origen.

Casi siempre en la ventilación en paralelo no se puede accionar dos ventiladores al mismo tiempo
porque pasa el efecto de que no hay caudal suficiente para accionar los dos al mismo tiempo, por
lo que primero se debe prender uno y luego de un par de minutos se debe prender el otro.

Sistema Combinado

Se usa un sistema combinado cuando se tienen galerías de grandes dimensiones.

El sistema de ventilación impelente sirve para bajar la temperatura y el sistema aspirante sirve
para bajar los tiempos de ciclo.
El sistema combinado posibilita el disminuir la temperatura y disminuir los tiempos de ciclo.
Se utiliza cuando hay frentes muy largas, superior a 1km.
Lo malo de esto es el consumo eléctrico, ya que se usan muchos ventiladores, y muchos
ventiladores implican mucha temperatura en la frente, también el tener varios sistemas de
ventilación disminuye el área útil.
Algunas condiciones:
 La distancia desde el ventilador a la curva debe ser de 10m.
 La distancia entre el término de un ducto aspirante y el ventilador impelente debe ser de 30m
para que no haya recirculación de aire.

Siempre tiene que haber un sistema de ventilación más potente que el otro, impelente más
potente que aspirante o aspirante más potente que impelente.

Dificultades:

 La fuga de aire.
 La recirculación del aire viciado: al tener muchos ventiladores vamos a tener mucha
recirculación del aire, eso implica aumento de temperatura, para evitar esto es necesario que
el sistema aspirante tenga mayor capacidad que el sistema impelente, tiene que ver
básicamente con qué punto se quiere atacar, si se quiere atacar más la temperatura, se tiene
que dar más potencia al sistema de ventilación impelente y si se quiere disminuir los tiempo de
ciclo se le debe dar más potencia al sistema aspirante.

Cuadros del sistema de ductos

Por ejemplo colocar ductos impelente en curvas.

Minuto 46:15 explicación de imagen de diapositiva, hasta el minuto 48:30.

Ventiladores No Axiales y Configuración Especial

Ventiladores bi-etápicos (o contra rotatorios)

Es un caso especial de la ventilación en serie, llamados contra rotatorios por el sentido de giro de
sus aspas, no es que giren al revés, sino que van en distinta sincronización, esto provoca que se
evite la turbulencia que provocan dos ventiladores muy cercanos.

Por ejemplo si se tuvieran dos ventiladores axiales típicos de igual potencia, para instalarlos en
serie en un circuito cercano, primero estaría el primer ventilador, luego un espacio de 10 veces el
diámetro del primer ventilador y luego el otro ventilador, porque al producirse esa distancia se
evita que la turbulencia del primer ventilador afecten a las aspas del segundo ventilador. En
cambio cuando son dos ventiladores contra rotarios se tienen que mantener en pareja y esto sirve,
al igual que los ventiladores en serie, para aumentar la caída de potencia pero se gana que al
tenerlos unidos no se tendrá la zona de peligro antes del segundo ventilador.

Cuando se tienen dos ventiladores muy lejanos hay una zona de peligro porque causan una sobre
presión, es una presión negativa, donde se va a generar una contracción del ducto.
Al tener dos ventiladores seguidos no va a pasar eso, igual se va a tener un aumento de la caída de
presión que va a estar al inicio, donde en el origen de la labor no se va a tener el efecto negativo
de aumento de la temperatura en medio de la zona de trabajo.
Esas son las particularidades, aumento del flujo más la caída de presión, se tiene esto al inicio de la
galería, no se va a tener aumento de temperatura en la galería en sí, se va a evitar la zona de sobre
presión.

Casi siempre van acompañados con ductos impelentes reforzados, porque al aumentar su caída de
presión se necesita un ducto que resista ese valor.

Flanche: zona donde se produce la unión de un ventilador con el otro.

En cada término del ventilador es una zona de flanches, donde va a ir instalado un ventilador con
el otro, esto produce las pérdidas y aumento en la caída de presión. También es la zona donde va a
ir instalado el ventilador con la adaptación al ducto.

Ventiladores Jet Fans

Son ventiladores que tienen la misma geometría que los ventiladores axiales, pero tienen una
particularidad, estos desplazan caudal aunque no producen caída de presión considerable, se usan
en túneles carreteros como apoyo a las chimeneas o como apoyo a las labores ciegas. Se utiliza en
túneles carreteros porque hay una entrada y una salida, por lo tanto la resistencia es menor, en
una labor minera ciega la resistencia es mayor porque choca contra la galería y se devuelve.

No usan ductos de ventilación porque no están diseñados para vencer una caída de presión,
desplazan caudal a una alta velocidad, desarrollan menos potencia.
Tienen una boquilla de extracción más pequeña, lo que permite que la velocidad en sí sea más
alta, esto sirve para disminuir la sensación térmica porque le llega un golpe de aire a la persona y
sirve para reducir la humedad, habrá menos recirculación del aire.