REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MECANICA
CARRERA: INGENIERIA MECANICA

PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD DE ALQUILACION DE

LA REFINERÍA EL PALITO
Proyecto de la asignatura Mantenimiento Mecanico en la carrera de Ingeniería
Mecanica- UJAP

Autores:
Gascon Alejandro
Abarca Beiker
Pisellini Giovanna
Profesor:
Luis ortega

San Diego, Mayo 2019

 ÍNDICE
INTRODUCCION…………………………………………………………………………..3
RESEÑA DE LA EMPRESA……………………………………………………………….4
DESCRIPCION DEL EQUIPO……………………………………………………………5
COMPONENTES DEL EQUIPO
DESCRIPCION GENERAL Y PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DEL EQUIPO
CIRCUNSTACIAS QUE PUEDEN OCURRIR EN EL MANTENIMIENTO
TIEMPO DE VIDA DEL EQUIPO
PLANES DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO, PREVENTIVO Y CORRECTIVO
RUTINAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y CORRECTIVO
PROGRAMACION DEL MANTENIMINETO
HOJAS DE CONTROL, DIAGRAMAS DE CONTROL, ORDENES DE TRABAJO,
PERMISOLOGIA DE TRABAJO, ESPINA DE PESCADO, DIAGRAMA DE PARETO
INVENTARIOS Y REGISTROS DE QEUIPOS Y REPUESTOS
MANUALES DE PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO
NORMAS DE SEGURIDAD, ORDEN Y LIMPIEZA
DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO, INDICADORES
COSTO DE MANTENIMIENTO
PRUEBAS EFECTUADAS DE CALIDAD
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
 INTRODUCCIÓN

En la Refinería El Palito de CORPOVEN, S.A, sé cuenta con una Unidad de Alquilación,

cuyo objetivo principal es el de producir el alquilato, componente básico en la mezcla para
producir gasolina de alto octanaje. Dicho alquilato es obtenido mediante la reacción
conocida como alquilación, a partir de la combinación del isobutano de importación con las
olefinas provenientes de la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), utilizando
ácido fluorhídrico como catalizador. La Unidad de Alquilación está diseñada para procesar
una carga máxima de 20422 BPD de alimentación olefinica y 11303 BPD de isobutano, y
producir 21636 BPD de alquilato, 2809 BPD de n-butano y 2977 BPD de propano
asociado. Dicha unidad está dividida en dos secciones, una de conversión y
fraccionamiento, donde se obtiene el alquilato mediante reacción y se separan todos los
productos, y otra de neutralización, que tiene por objetivo eliminar, de los efluentes, el
ácido fluorhídrico y los iones fluoruros presentes. En la Industria Química es de gran
importancia explorar la relación existente entre las variables de un proceso, para así poder
realizar con mayor facilidad los trabajos de optimización y control. Para ello, suelen ser de
gran utilidad los programas de simulación digital, los cuales permiten evaluar más
alternativas y con mayor rapidez que lo que es posible realizar manualmente.
Desafortunadamente, con los programas de simulación comerciales disponibles en la
Refinería El Palito, no es posible simular unidades de alquilación con ácido fluorhídrico,
debido a lo difícil de predecir las propiedades termodinámicas de las mezclas ácido-
hidrocarburos. Considerando lo antes planteado y la importancia de la predicción,
optimización y control del proceso de alquilación, se presenta el trabajo de investigación
titulado “PLAN DE MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD DE ALQUILACION DE LA
REFINERIA EL PALITO”.

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 RESEÑA DE LA EMPRESA
Petróleos de Venezuela S.A. es la corporación estatal de la República Bolivariana de
Venezuela que se encarga de la exploración, producción, manufactura, transporte y
mercadeo de los hidrocarburos, de manera eficiente, rentable, segura, transparente y
comprometida con la protección ambiental, con el fin único de motorizar el desarrollo
armónico del país, afianzar el uso soberano de los recursos, potenciar el desarrollo
endógeno y propiciar una existencia digna y provechosa para el pueblo venezolano.
La refinería el palito actualmente tiene una capacidad de procesamiento de 140 MBD de
crudo mediano. Está ubicada en el Estado Carabobo. La Unidad de Destilación Atmosférica
de REP (Unidad de Crudo) tiene la finalidad de refinar parte de los crudos producidos en
los campos de Barinas al Occidente del país, los cuales llegan a través del oleoducto
Barinas-El Palito y se despachaban por el terminal de buques existente en la zona. Algunos
de los productos que se obtienen de esta refinería son: Gas Combustible, Olefinas y Gas
Licuado del Petróleo, Naftas Catalíticas; Liviana, Mediana y Pesada, Combustible de
Aviación (Jet A-1), entre otros.

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 DESCRIPCION DEL EQUIPO
La Unidad de Alquilación tiene por función producir una mezcla de hidrocarburos
denominada Alquilato que posee un alto octanaje y valor para la mezcla de gasolinas. Este
Alquilato es producido a través de un proceso de Alquilación de olefinas C3, C4 y C5, en
contacto con Isobutano en un medio ácido provisto con Ácido Fluorhídrico (HF). El
Proceso de Alquilación se basa en las reacciones de Alquilación de isoparafinas con
alquenos son del tipo exotérmicas y se llevan a cabo en intercambiadores de calor de tubo y
carcaza, con agua de enfriamiento para controlar la temperatura de la reacción. Debido al
uso de un ácido como catalizador, los productos Alquilato, Propano y Normal Butano son
neutralizados con Potasa Cáustica antes de enviar éstos hacia almacenaje, evitando la
presencia de trazas de HF en los mismos.
La Unidad de Alquilación de la Refinería El Palito fue diseñada para procesar una carga
máxima de 20.422 BPD de alimentación olefinica y 11.303 BPD de isobutano y producir
21.636 BPD de alquilato, 2.809 BPD de normal butano y 2.977 BPD de propano asociado.
Dicha unidad está dividida en dos secciones, una de reacción una de fraccionamiento y otra
de neutralización.
1. La sección de Reacción, en la cual las Olefinas entran en contacto con el Isobutano
y el HF, para formar el Alquilato. Estas reacciones se llevan a cabo en cuatro
reactores y dos asentadores donde se separan los hidrocarburos del HF
2. La Sección de Fraccionamiento, en la cual los hidrocarburos provenientes de los
asentadores son separados en las diferentes corrientes: Propano, Isobutano de
reciclo, normal Butano y Alquilato. Esta sección comprende tres torres principales:
Despojador de Isobutano, Despropanizadora y Despojador de HF.
3. La Sección de Neutralización, en donde el polímero formado con el azufre y las
diolefinas y el azeótropo HF-Agua, son eliminados de la fase ácido (HF circulante)
y neutralizados para su posterior disposición.

COMPOSICION DE LA UNIDAD DE ALQUILACION DE LA REFINERIA EL

PALITO
A continuación se describen las corrientes y equipos operacionales más importantes del
proceso de alquilación considerando dos de las tres secciones que lo conforman

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 Descripción de los equipos contenidos en las secciones de reacción y fraccionamiento
Alimentación: el propileno, los butilenos y los amilenos se alimentan a la Unidad como un
producto de fondo de la columna de secado (D-6217) de FCC y el refinado C4 y gasolina
C5 desde la Unidad de Remoción de Oxigenados (URO). Las olefinas se envían
directamente a los reactores de alquilación a través de un tambor compensador de carga (D-
6832), y se mezclan con una corriente de isobutano de reposición y reciclo. Estos

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hidrocarburos son enviados a los reactores a través de las bombas G-6818 A/B. El HF es
despachado en recipientes cilíndricos o cisternas denominados isotanques con una
capacidad de 18 TM, distribuidos por la Empresa Nitro Química de Brasil. El HF fresco de
los isotanques es trasladado a la Unidad utilizando unas mangueras especiales conectadas
desde las cisternas hasta la estación de carga ubicada en la Unidad. Para desplazar el HF
contenido en las cisternas se utiliza nitrógeno como medio impulsor, enviando así el HF
hacia los tanques de almacenamiento D-6801 A/B.
Reactores de Alquilación (D-6803/04/05/06): la alimentación de olefinas se mezcla con
la corriente de recirculación de isobutano que proviene del despojador de isobutano (D-
6810) y con el producto de fondo del depropanizador (D-6815) y la reposición de isobutano
fresco que proviene del almacenamiento (Tanque 160x1). Todos estos hidrocarburos son
enviados a los reactores de la Unidad de Alquilación, donde una corriente de recirculación
de HF entra por el fondo de los reactores, la cual retorna de los asentadores de ácido (D-
6807/08) y de las botas de los tambores acumuladores de tope del despojador de isobutano
(D-6814) y del depropanizador (D-6816). Los reactores son recipientes verticales colocados
en paralelo para distribuir la carga total de olefinas en flujos equivalentes por cada reactor,
y consisten en unos intercambiadores de tubo y carcasa, fluyendo agua de enfriamiento por
los tubos y los hidrocarburos y el HF por el lado carcasa.
Estos reactores permiten el contacto entre las olefinas y el isobutano en presencia de HF,
para formar alquilato. Debido a que es una reacción exotérmica se requiere retirar el calor
generado por la reacción y mantener la temperatura de los reactores por debajo de los 105
ºF. Los reactores poseen las siguientes dimensiones: 28 pies de longitud, 60 pulgadas de
diámetro y 134 tubos en U. Además, poseen ocho boquillas laterales por donde se
distribuyen el isobutano y las olefinas a lo largo del reactor. El ácido fluorhídrico entra al
reactor por una boquilla ubicada en el fondo del recipiente.
Asentadores de Ácido (D-6807/08): los asentadores de HF son dos recipientes cilíndricos
horizontales donde se reciben los hidrocarburos y el HF provenientes de los reactores, con
la finalidad de separar la fase inorgánica (HF) de la orgánica (hidrocarburos). En el fondo
del asentador de HF se recolecta el ácido el cual precipita por gravedad, y luego se envía
nuevamente hacia los reactores mediante control de flujo, mientras que por el tope de los
asentadores salen los hidrocarburos (propano, isobutano, n-butano, isopentano y alquilato)

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hacia el despojador de isobutano para su posterior fraccionamiento. El asentador D-6807
recibe los hidrocarburos y el HF provenientes de los reactores D-6803 y D-6804, mientras
que el asentador D-6808 recibe los hidrocarburos de los reactores D-6805 y D-6806. Estos
asentadores tienen las siguientes dimensiones: 32 pies de longitud y 12 ½ pies de diámetro.
El nivel de la interfase de estos asentadores se determina a través de unos instrumentos de
medición de nivel que utilizan fuentes de radiaciones ionizantes.
Despojador de Isobutano (D-6810): es la columna principal de la Unidad, compuesta por
setenta (70) platos perforados, con una longitud de 216 ½ pies y dos secciones de 11 y 19
pies de diámetro. En esta columna se fraccionan los hidrocarburos provenientes de los
asentadores. Por el tope de esta torre se obtiene una mezcla de isobutano con propano, el
plato sesenta (60) de la torre corresponde una corriente de isobutano, en el plato veintidós
(22) se extrae el butano con el isopentano, y por el fondo de la torre se obtiene el alquilato.
En esta torre se utilizan dos pares de rehervidores: los superiores (E-6802 A/B) utilizan
vapor de 50 psig y los inferiores, tipo termosifón, utilizan vapor de alta presión de 600 psig.
En esta torre se recibe la mezcla de hidrocarburos provenientes de los asentadores de HF
para su posterior fraccionamiento. Esta mezcla es primero precalentada en los
intercambiadores E-6805 A/B/C/D, donde el corte lateral de isobutano de reciclo del D-
6810 se utiliza como medio de calentamiento de la carga.
Una vez precalentada la carga se alimenta al despojador, obteniéndose como producto de
tope una mezcla de propano e isobutano. Además, existen dos cortes laterales en la torre; el
primero de ellos es isobutano que es enviado a los precalentadores de carga y luego
enfriado en los intercambiadores E-6806 A/B/C/D y bombeado a través de las bombas G-
6806 A/B hacia los reactores como isobutano de reciclo. El segundo de los cortes laterales
del D-6810 es el nbutano, el cual es condensado y enfriado en los intercambiadores E-6803
A/B y tratado con KOH para neutralizar cualquier traza de HF presente en esta corriente,
antes de su envío hacia almacenaje. El producto de fondo del despojador de isobutano es el
alquilato, el cual es utilizado como medio de transferencia de calor en el rehervidor del
depropanizador (E-6810), el precalentador de carga (E-6809) y luego es enfriado en el
intercambiador E-6804 A/B, para enviarlo al tratador con KOH y neutralizar las trazas de
HF que pueda contener para poder enviarlo hacia almacenaje.

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Acumulador de tope del Despojador de Isobutano (D-6814): es un tambor acumulador
de la corriente de tope del despojador de isobutano. Los vapores de tope del despojador de
isobutano son enviados a los condensadores (E-6808 A-H) y el líquido obtenido se acumula
en el tambor (D-6814), de aquí se succiona con las bombas G-6808 A/B y se envían una
parte como reflujo hacia la debutanizadora (D-6810) y la otra como alimentación al
depropanizador (D-6815). En la bota de este tambor se recupera parte del HF arrastrado con
los hidrocarburos, el cual es enviado hacia los asentadores a través de las bombas G-6807
A/B. El tambor posee las siguientes dimensiones: 42 pies de longitud y 14 pies de diámetro.
La bota tiene una altura de 12 pies y un diámetro de 3 ½ pies.
Depropanizador (D-6815): esta torre tiene como finalidad separar el propano del
isobutano provenientes del tope del despojador de isobutano, una vez condensados y
acumulados en el tambor (D-6814). Uno de los rehervidores de esta torre utiliza
normalmente como medio de calentamiento una corriente de nafta pesada proveniente de la
Unidad de FCC, pudiendo utilizar alternativamente vapor de 200 psig. El otro rehervidor
utiliza alquilato del fondo del despojador de isobutano. El producto de fondo es isobutano
que se recircula hacia los reactores y una pequeña parte de esta corriente se utiliza para el
sistema de lavado. El tope del depropanizador es rico en propano y es enviado hacia el
despojador de HF. Una corriente lateral de vapor se deriva del fondo del depropanizador,
para despojar el HF en el regenerador de ácido. La torre está compuesta por treinta y seis
(36) platos perforados, tiene una longitud de 73 ½ pies y dos secciones de 8 ½ pies de
diámetro.
Acumulador de tope del Depropanizador (D-6816): Este recipiente recibe el producto
de tope de la depropanizadora y la salida consta de dos corrientes; una corriente se divide
en dos partes, la primera es enviada como alimentación al despojador de HF utilizando las
bombas G-6809 A/B y otra como reflujo a la depropanizadora; y la otra corriente de la bota
sirve para recolectar el HF arrastrado con los hidrocarburos, para luego enviarlo hacia la
sección de reacción. Es un tambor horizontal que tiene las siguientes dimensiones: 32 pies
de longitud y 12 pies de diámetro. Además, cuenta con una bota de 9 pies de altura y 16
pies de diámetro.

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Despojador de HF y Tratadores de Propano (D-6817): el despojador de ácido
fluorhídrico se utiliza para remover el HF del propano. La corriente de tope del despojador
contiene HF que es enviado a la corriente de tope de la torre depropanizadora (D-6815) y
de allí a los condensadores E-6813 A-D. La corriente de fondo que contiene propano libre
de HF es enviada hacia los tratadores de alúmina, los cuales están diseñados para remover
los fluoruros combinados presentes en el producto del fondo. Posterior a la remoción de
fluoruros, el propano es enviado al tratador con KOH para remover cualquier traza de HF
que exista en el propano hacia almacenaje. Éste es una torre de veinte (20) platos
perforados, que posee una longitud de 41 pies y dos secciones con diámetros de 4 y 6 pies.

Regenerador de Ácido Fluorhídrico (D-6809): una corriente de HF de los asentadores se

envía hacia el regenerador de ácido, con la finalidad de reducir el contenido de agua en el
HF del sistema; a su vez este proceso permite la eliminación del polímero formado en el
reactor. Parte del isobutano de reciclo es utilizado como reflujo al regenerador, mientras
que el aceite pesado de ciclo (APC) de la Unidad de FCC se usa para sobrecalentar los
vapores de isobutano retirados lateralmente del fondo del depropanizador, los cuales se
utilizarán como vapor de despojamiento en el regenerador de ácido. Los vapores del tope
del regenerador retornan al despojador de isobutano, con HF purificado e isobutano,
mientras que por el fondo del regenerador se drenan el polímero y el CBM (azeótropo
formado entre el HF y el agua), los cuales son tratados en la sección de neutralización de
efluentes ácidos. Es una torre compuesta por ocho (8) platos (cuatro perforados y cuatro de
válvulas), con una longitud de 27 ½ pies y un diámetro de 5 ½ pies. El regenerador de HF
no opera en forma continua, sólo se coloca en servicio cuando el contenido de agua en el
HF de la unidad sobrepasa el 1% en peso, así como también cuando la cantidad de polímero
presente en el HF no puede ser retirada utilizando la regeneración interna.

Descripción de los equipos en la sección de neutralización

A continuación se describen las dimensiones y funciones básicas de los diferentes equipos
que se encuentran involucrados en la Unidad de Alquilación de la Refinería El Palito,
específicamente en la sección de neutralización:

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Tambores de HF fresco (D-6801 A/B): son dos recipientes con capacidades de 200 y 400
toneladas de HF. Se utilizan para almacenar ácido fluorhídrico fresco de planta cuando es
retirado del sistema durante una parada de planta. Sus dimensiones son: 31 pies de altura y
17 pies de diámetro para el D-6801 A y 62 pies de altura y 17 pies de diámetro para el D-
6801 B.
Lavador de Gases de Alivio (D-6824): es un recipiente de gases que tiene una longitud de
58 pies y dos secciones con diámetros de 8 y 16 pies. Posee siete (7) platos de copas de
burbujeo. La función de este lavador es neutralizar los gases ácidos venteados en la Unidad
de Alquilación antes de enviarlos al sistema de mechurrio de la refinería. Los gases ácidos
recolectados en el cabezal de alivio que son alimentados al D-6824 se colocan en contacto
con una solución de hidróxido de potasio que es alimentada en el tope del D6824. Además
una pequeña corriente de KOH se inyecta en la alimentación al lavador de gases de alivio
conjuntamente con los gases ácidos. Los gases entran en contacto con el KOH en los siete
platos y salen por el tope ya neutralizados hacia el cabezal del sistema de mechurrio. La
solución del D-6824 se prepara utilizando KOH en escamas, se mantiene un nivel de 40% y
una concentración entre 18 y 5% en peso (por debajo de 5% debe reemplazarse la
solución).
Tambor Regenerador de KOH (D-6826): el KOH gastado de lavador de gases de alivio
(D-6824) es enviado hacia este tambor, con el fin de regenerar el KOH, el cual presenta un
alto contenido de fluoruro de potasio (KF). Para efectuar la regeneración se utiliza cal y se
produce una solución de KOH y un precipitado de fluoruro de calcio, el cual se desecha
hacia la tanquilla de neutralización (D-6829).
Tanquilla de Neutralización (D-6829): es utilizada para la neutralización del agua ácida
proveniente de los drenajes ácidos y del material CBM del regenerador de ácido. Esta
tanquilla posee dos cámaras separadas de igual capacidad (400 barriles c/u). Mientras una
cámara está recibiendo los efluentes, en la otra los efluentes almacenados se mezclan
mediante el uso de agitadores mientras se le adiciona cal o cloruro de calcio, el cual es
utilizado para precipitar los fluoruros presentes en el efluente. Si el contenido de éstos
fluoruros en el efluente es menor a 50 ppm se envían a la Planta de Tratamiento de
Efluentes.

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Tambor Neutralizador de n-Butano (D-6811): tiene una longitud de 16 pies y un
diámetro de 5 pies, y tiene por finalidad neutralizar las trazas de HF presentes en la
corriente de n-butano antes de enviarlo hacia la esfera de almacenaje (D-301). Se utiliza un
lecho de hidróxido de potasio sólido en forma de nueces, el cual reacciona con el ácido
formando agua y la sal de fluoruro de potasio.
Tambor Neutralizador de Alquilato (D-6812): presenta una longitud de 20 pies y un
diámetro de 13 pies, y tiene por finalidad neutralizar las trazas de HF que se encuentran en
la corriente de alquilato antes de enviarlo hacia el tanque de almacenaje. Se utiliza un lecho
de hidróxido de potasio al 10 – 12% en peso de concentración, a través del cual el alquilato
burbujea, y las trazas de HF contenidas en éste reaccionan formando agua y la sal de
fluoruro de potasio.
Tambor Recibidor de Isobutano (D-6813): es un tambor vertical que posee las siguientes
dimensiones: 47 pies de altura y 15 pies de diámetro interno. El propósito del tambor es
recibir el isobutano en exceso que se encuentra en la Unidad, así como compensar pequeñas
variaciones en el consumo del insumo. Adicionalmente, recibe el desvío de vapores
calientes del despojador de isobutano, que se utiliza como control de presión de la
mencionada torre.
Tambores Neutralizadores de Propano (D-6818/6818 A): el objetivo de estos tambores
es eliminar las trazas de HF presentes en el propano que es enviado a las esferas de LPG y a
los tamices moleculares de URO. Para neutralizar el HF se utiliza el lecho de hidróxido de
potasio en forma sólida. Estos tambores poseen las siguientes dimensiones: 16 pies de
longitud y 5 pies de diámetro.
Tratadores de Alúmina (D-6819/6820): los tratadores tienen las siguientes dimensiones:
20 pies de longitud y 5 ½ pies de diámetro. Poseen un lecho de alúmina activada de 16 ½
pies de longitud, donde se llevan a cabo las reacciones de defluorinación, es decir, el
proceso de remoción de fluoruros del propano que es enviado a través de estos recipientes
desde el fondo del despojador de HF. La temperatura de operación para llevar a cabo la
reacción es de aproximadamente 450 °F. Los tratadores operan en serie, es decir, uno de
líder y el siguiente de respaldo, indistintamente. La alúmina contenida en estos recipientes
debe cambiarse al alcanzar una saturación del 45%.

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Tambor Acumulador de Polímero (D-6821): el tambor acumulador de polímero tiene
una longitud de 25 pies y un diámetro de 10 pies. Este tambor está recubierto internamente
con una capa de monel, para mayor resistencia a la corrosión. En él se recolecta el producto
de fondo del regenerador de HF, y su función primordial es almacenar el CBM y el
polímero separado del HF y asentarlos para su posterior separación permitiendo un tiempo
de residencia de un día.
Tambor Neutralizador de Polímero (D-6822): este tambor posee una longitud de 25 pies
y un diámetro de 10 pies. Su función es neutralizar el polímero proveniente del tambor D-
6821, utilizando una solución de hidróxido de potasio, la cual ocupa un 70 % del recipiente.
El polímero se alimenta por el fondo y es burbujeado a través del KOH, saliendo por el tope
del recipiente hacia el sistema de residual de vacío (Fuel Oil). Asimismo, dispone de un
serpentín externo de vapor para mantener el polímero en forma fluidizada.
Tambor Compensador de Carga (D-6832): este tambor permite compensar las
variaciones en el flujo de alimentación a la Unidad de Alquilación, variando su nivel y
manteniendo la carga a los reactores en forma estable. Asimismo permite disponer de
inventario de 900 barriles, el cual resulta suficiente para alimentar a la Unidad por una hora
a 20000 BPD, en caso de corte de carga a la misma. El tambor tiene una línea de
recirculación para proteger a la bomba de carga de flujo mínimo y a la vez permite
homogeneizar la carga a los reactores y diluir cualquier contaminante momentáneo que sea
alimentado hacia la Unidad. El recipiente posee una longitud de 51 pies y un diámetro de
11 pies.

El diagrama adjunto representa esquemáticamente una unidad de alquilación con HF. Se

pueden observar cada uno de los componentes que componen a la unidad

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 Imagen 1: Diagrama de una unidad de alquilación con HF

DESCRIPCION GENERAL Y PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DEL EQUIPO

Partiendo de la imagen 1 se procede a describir el proceso de alquilación:
La reacción que tiene lugar es la conversión de olefinas e isobutano en alquilato. La
alimentación de isobutanos proviene de la cabeza de la desbutanizadora y se acumula en un
pequeño tanque que sirve de almacenamiento diario. La reacción tiene lugar mezclando
ambos componentes (olefinas e isobutano) con HF a unos 10 Kg/cm2 en un cambiador de
carcasa y tubos refrigerado por agua (por tubos) para mantener una temperatura dada (la
reacción es exotérmica). El efluente del reactor pasa a un sedimentador de HF. El HF
sedimentado se recircula. La fase ligera, compuesta de propano, n-butano, isobutano,
alquilato y algo de HF se recupera en la columna llamada isostripper. Los vapores de
cabeza del isostripper (propano con HF) pasan a la sección de recuperación de HF, desde
donde se recircula el HF al depósito intermedio (al que también se añade el aporte fresco de
ácido para compensar las pérdidas) que alimenta el reactor. Del isostripper se extraen

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también dos corrientes laterales, una de isobutano de gran pureza que se recicla y otra de
butano que se envía a otra unidad. El producto, alquilato, se obtiene del fondo de la
columna.
Criterios de control:
• El tanque de iC4 debe servir como pulmón para independizar, en lo posible, los regímenes
de carga de la desbutanizadora y de la sección de reacción.
• Debe asegurarse la relación olefinas/isobutano
• Regular la cantidad de ácido de entrada al reactor en función de la carga
• La carga de la unidad (cantidad de alquilato a producir) viene condicionada por la
cantidad de olefinas que llegan a esta unidad.
• Se debe vigilar la temperatura del reactor
• Controlar el inventario de HF
• Controlar la calidad del alquilato Una vez establecido el control regulatorio sugerir
posibilidades de control avanzado para:
• Controlar en la desbutanizadora la calidad del butano y del isobutano Reajustar la relación
olefinas/isobutano si se dispone de análisis en línea de ambas corrientes.

CIRCUNSTANCIAS QUE PUEDEN OCURRIR EN EL MANTENIMIENTO

La presencia de productos químicos de gasolina de alto octanaje altamente tóxicos y
agresivos en la unidad de alquilación es altamente peligrosa y, como tal, se requiere un
régimen de limpieza riguroso antes de cualquier mantenimiento de la planta; si al momento
de realizar el mantenimiento no se cumple con este paso previo puede traer diferentes
consecuencias como:
 Intoxicación del personal de mantenimiento.
 Asfixia por inhalación de gases tóxicos del personal de mantenimiento.
 Riesgo de explosión por la presencia gases altamente inflamables.
 Daño ambiental por una mala gestión de mantenimiento

TIPOS DE MANTENIMIENTO:

Mantenimiento preventivo: es aquel que se realiza de manera anticipado con el fin de

prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos, vehículos
automotores, maquinarias pesadas, etcétera.
Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis,
lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros.

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Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que
se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del

estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo
de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo
en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios
técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.

Equipos y materiales en una planta de alquilación:

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
Para la ejecución de planes y rutinas de mantenimiento de los equipos haremos énfasis en
los elementos de la planta de alquilación que son más afectados a la exposición continua al
ácido fluorhídrico (HF).
Materiales y elementos relevantes
Los materiales de construcción y orientación de fabricación de componentes en esta
práctica recomendada se basa en las pruebas y la experiencia de campo exitosa ya la
comercialización de las unidades de alquilación de HF a principios de 1940. la
especificaciones de materiales y requisitos de fabricación de componentes para equipos a
presión destinados al servicio de HF y las condiciones del proceso en el que deben aplicarse
han sido bien definido por licenciatarios de la alquilación HF proceso . Corrosión
inesperada o deterioro se pueden evitar siguiendo estas especificaciones de materiales y
requisitos de fabricación y el mantenimiento de las condiciones de funcionamiento de la
unidad dentro de los límites del proceso especificado.
Los principales materiales de construcción para unidades de alquilación de HF son de acero
al carbono y níquel - cobre UNS N04400 (Aleación 400) (por ejemplo Monel ™ 2 400).
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Otros materiales, tales como UNS C71500 ( 70/30 de cobre-níquel ) y UNS a base de
níquel N10276 ( aleación C - 276 ) y UNS N10665 ( aleación B - 2 ) ( por ejemplo,
Hastelloy ™ 2 C - 276 y B - 2 ) , se han utilizado en seleccionada aplicaciones . Todos los
aspectos de la corrosión de estos materiales no se pueden abordar adecuadamente en esta
recomendada práctica. NACE International (NACE) Publ 5A171 y el Instituto de
Tecnología de Materiales (MTI) Publ MS- 4 proporcionan una buena visión general de
rendimiento de los materiales en el servicio HF.
Acero al carbono:
La corrosión de acero al carbono de alta frecuencia es una función del contenido de agua,
temperatura, velocidad, y los contaminantes. En general, acero al carbono ha demostrado
una resistencia satisfactoria a la corrosión en el HF libre o HF concentrado (tal como en
reactores) hasta aproximadamente 120 ° C y se disolvió en HF o HF en fase de vapor
(como colono efluentes y sistemas de reciclaje isobutano) hasta aproximadamente 160 ° F.
En algunos casos, acero al carbono ha mostrado la corrosión satisfactorios resistencia hasta
aproximadamente 170 ° F en las líneas de vapor de cabeza de columna y hasta
aproximadamente 180 ° F en la alimentación de la columna líneas en las que el contenido
de HF es muy por debajo del límite de solubilidad. La corrosión en estos servicios de alta
temperatura pueden ser reducido al minimizar el HF libre arrastre de equipos de aguas
arriba y mantener el contenido de agua de la circulante HF por debajo de aproximadamente
1,5 % en peso. Con el fin de reducir al mínimo la corrosión en estas altas temperaturas.
Aleación 400 es más resistente a HF que el acero de carbono, y que se utiliza comúnmente
en las zonas donde la resistencia a la corrosión de los acero al carbono no es adecuado o
cuando la acumulación de sarro es perjudicial para el proceso. Aleación 400 tiene buena
resistencia al HF hasta a alrededor de 300 ° F. La velocidad de corrosión de la aleación de
400 tuberías y equipos de funcionamiento a temperaturas superiores a 300 ° F aumenta con
la temperatura, por lo que las inspecciones de espesor de pared deben llevarse a cabo en un
aumento de la frecuencia si temperatura exceda de 300 ° F. Contaminación de oxígeno en
el HF puede aumentar la corrosión de la aleación 400. La presencia de oxígeno también
aumenta la probabilidad de formación de grietas en la aleación 400 generando altas
tensiones de tracción resultante de trabajo en frío o fabricación de soldadura, especialmente
cuando se expone al vapor de HF. El tratamiento térmico se puede utilizar para
proporcionar una mejor resistencia a la fisuración de la aleación de 400 en el servicio de
HF.
Tubería:
Cada unidad de alquilación HF explotación deberán disponer de una especificación
completa por escrito de los sistemas de tuberías de servicio de HF. El licenciador ofrece
inicialmente esta especificación para las unidades nuevas. Esta especificación debe
mantenerse actual por el propietario / operador. La especificación debe cubrir los materiales
de construcción , los tamaños mínimos de tubería, mínimo espesores de pared, los subsidios
a la corrosión, los límites de la dureza de soldadura, los requisitos PWHT, clasificaciones
de bridas, pernos, para juntas, válvulas, y el embalaje. Cualquier desviación de la norma
deben recibir los riesgos de seguridad y el proceso de revisión por la dirección.

La dureza de piezas soldadas de acero al carbono de nuevas tuberías para el servicio de HF

debe ser controlada de acuerdo con NACE SP 0472, para recipientes a presión. El
procedimiento para PWHT debe estar de acuerdo con ASME B31.3. La temperatura PWHT
debe mantenerse a un mínimo de 1150 ° F durante 1 hora por pulgada de espesor, con un
17
mínimo de 1 hora. Térmicamente después del soldeo a una temperatura inferior con un
tiempo de retención más largo no debe ser utilizado. En la industria la experiencia indica
que térmicamente después del soldeo a temperaturas más bajas no son tan eficaz en la
reducción de la dureza ZAC. Una gama, tales como 1175 ° C ± 25 ° C, se debe utilizar para
garantizar este mínimo se cumple al tiempo que evita daños sobrecalentamiento.
Bombas:
Bombas en servicio HF donde el fluido bombeado es superior al 5 % en peso de HF tendrán
sellos dobles o ser de diseño sin sello y debe tener las válvulas de aislamiento operados a
control remoto en la succión y de descarga. Un medio de forma remota detener a
conductores de la bomba y cerrar las válvulas de succión y descarga de estas bombas se
proveerán de forma rápida detener y aislar estas bombas en caso de emergencia. La
activación de esta parada de la bomba y el sistema de aislamiento debe ser accesible a los
operadores en la unidad y en la sala de control. La ubicación para la activación en la unidad
debe ser un seguro distancia de la bomba afectada (aproximadamente 50 pies o más).
Bombas de doble junta deben tener algún medio para detectar fugas de la junta principal
(interior). Esta debe tener un diseño de "contención dual" y pasar un buen medio para
detectar una fuga de la contención primaria. Es necesario prever para la bomba de
vigilancia y las vibraciones del conductor y las temperaturas del cojinete de vivienda para
que fallos que podrían resultar de las emisiones se pueden prevenir. Sistemas de lubricación
alternativos, como la neblina de aceite, pueden ser beneficioso en la reducción de fallas de
rodamientos que pueden causar fallas de los sellos.
Todas las bombas de servicio de HF se construirán con materiales resistentes a la corrosión
HF, como el acero al carbono o aleación 400. Aleaciones de C - 276 y la aleación B - 2 han
sido utilizadas con éxito para algunos componentes internos de las bombas de servicio de
HF.
Generalidades con respecto al mantenimiento
Un programa de mantenimiento preventivo y predictivo estará vigente para las unidades de
alquilación de HF. Este programa debe ser utilizado para establecer una adecuada
inspección y de mantenimiento para los equipos de servicio de HF. Particular atención debe
darse a los dispositivos de sellado en las bombas y para uniones con bridas. El programa de
mantenimiento debe incluir verificación de las calificaciones y la formación del personal de
mantenimiento de sellado en bombas, juntas de bridas y cualquier otra actividad
considerada fundamental en el servicio HF. Un proceso debe estar en su lugar para asegurar
las reparaciones requeridas identificadas durante las actividades necesarias para la
inspección y pruebas con el fin de mantener la integridad mecánica se completan con
prioridad.
Lista de los equipos de trabajo
Una lista de las válvulas, instrumentos, controles y dispositivos de seguridad que requieren
servicio debe ser mantenida en la unidad o en otra ubicación especificada. Esta lista debe
ser revisada como parte de la programación de actividades normales de mantenimiento.
Recipientes a presión, tuberías, intercambiadores de calor y Reparación
Como mínimo, las reparaciones o alteraciones soldadas a los recipientes a presión, tuberías
e intercambiadores de calor deberán cumplir los requisitos de la última edición de API 510,
API 570, y otros códigos aplicables, según lo dispuesto por el Estado en que el equipo está
situado.
Cada sitio debe documentar los requisitos de soldadura, tanto de acero al carbono y de
aleación de 400 equipos en servicio HF.
18
Contratistas mecánicos que hacen trabajos de soldadura en la unidad de alquilación deben
tener documentos de requerimientos de soldadura que son aprobados por el propietario
refinería / operador.
Aceros expuestos a HF pueden saturarse con hidrógeno. Se debe considerar a un calor
desgasificación tratamiento y precalentamiento antes de realizar cualquier reparación de
soldadura para mejorar la calidad de la soldadura. Con el fin de evitar posibles problemas
con descomposición térmica del fluoruro de hierro, tales como la corrosión y el hidrógeno
de carga del metal de base, así como la exposición del personal a los humos de HF,
cualquier escala en las superficies internas de los equipos en la zona que se somete a
desgasificación o PWHT deben ser retirados y las superficies completamente limpias. Con
el fin de evitar la contaminación de la soldadura y el metal base, las superficies reales a
soldar se preparan moliendo a un brillante, de no hacerlo puede dar lugar a una soldadura
con carga de hidrógeno que es susceptible a la fisuración.
Soldaduras de reparación realizados en aceros previamente expuestos a HF se someterán a
ensayos no destructivos. Radiografía, WMT o WFMT o ultrasonidos inspección debe ser
considerado, en función del tipo y la profundidad de la reparación. Soldaduras de
reparación que requieren PWHT debe ser inspeccionado por lo menos 24 horas después del
tratamiento térmico final para detectar la presencia de cualquier agrietamiento hidrógeno
retardada.
Tapados tubos del intercambiador de calor deben ser cortados o perforados detrás de la
placa de tubos antes de instalar el tapón. Este uso debe estar de acuerdo con ASME PCC- 2
(2008), artículo 3.12, lo que indica la presión máxima de servicio para tapones cónicos
hasta 200 psi en el lado de la carcasa.
Prueba hidrostática Medio
Líquidos no tóxicos adecuados pueden ser utilizados para el medio de prueba hidrostática.
Si se utiliza agua como fluido de pruebas de presión, una revisión detallada se debe realizar
para asegurar que el equipo puede ser completamente drenado y secado. El uso de kerosene
o diésel debe ser evaluada como un medio de prueba hidrostática. Esto minimizará
forzando el agua en pequeñas grietas en paquetes de intercambiadores de calor y la válvula
de embalaje y que también ayudará a eliminar el agua que puede estar presente en el equipo
que está siendo probado.

Uniones con bridas

Cada vez que se abre una pestaña, una nueva junta se utiliza para volver a sellar la unión
con bridas antes de su puesta en servicio. Las superficies de las juntas de brida deben ser
inspeccionadas cuidadosamente por la corrosión o incrustaciones y si es necesario hacer
reparaciones, mecanizar a la rugosidad de la superficie adecuada según ASME B16.5 u otro
estándar aplicable. Los pernos son susceptibles a fragilización por hidrógeno agrietamiento
en la exposición a HF y debe ser reemplazado cada vez que el perno se expone a HF o
muestra evidencia de corrosión.
Las fugas en las uniones embridadas requieren mayor vigilancia. Se debe tener un
procedimiento escrito para la evaluación de juntas de bridas que presentan fugas y una
respuesta apropiada.
Válvulas de seguridad
Un procedimiento escrito (basado en API 576) debe ser desarrollado para el mantenimiento
de las válvulas de seguridad. El procedimiento debe abordar cómo eliminar con seguridad
19
una válvula de alivio mientras la unidad está funcionando y debe requerir aprobación de la
administración antes de la ejecución del procedimiento. Cualquier fallo de la válvula de
alivio de presión para funcionar como se especifica debe ser investigado, su causa debe ser
determinada, la válvula debe ser reparada, y si es necesario, la frecuencia de las pruebas
debe ser modificada.
Si se utilizan discos de ruptura por debajo de las válvulas de seguridad, además de los
requisitos especificados en la norma ASME Sección VIII y API 521, una alarma de alta
presión u otro medio de detección continua de fugas del disco se incluirá en cada
instalación. Los discos de ruptura se sustituyen cada vez que se detecta una fuga o la
válvula de seguridad es retirada.
Para asegurarse de que las válvulas de aislamiento son en realidad abierto, la radiografía u
otro método de verificación deben ser considerados cada vez que las válvulas de compuerta
de aislamiento aguas arriba y aguas abajo de una válvula de seguridad se abren de poner el
relieve de vuelta de la válvula en servicio.

Las reparaciones temporales

Reparaciones temporales en los equipo en el servicio HF, incluyendo abrazaderas de
reparación de fugas, se deben hacer sólo después de la aprobación de una gestión adecuada
de procedimiento de cambio. Cuando se utilizan tuberías temporal o abrazaderas de
reparación de fugas, que debe ser documentado y controlado por los operadores o
inspectores de forma programada y eliminado en la primera oportunidad. Material de
sellado debe ser confirmado y documentado como compatible con HF. Los operadores y
personal de mantenimiento que pueden ser llamados a tomar medidas drásticas pérdidas de
alta frecuencia deben estar entrenados en el uso de las fugas de sujeción y sellador - equipo
de bombeo , incluidos los criterios para el cambio de salida de los pernos expuestos a HF,
Tornillos expuestos a HF deben ser reemplazados. El dispositivo de sujeción deberá ser
diseñado para mantener la integridad de la línea en el caso de que el material de debajo de
la abrazadera falla. Por ejemplo, los pernos en las bridas que están totalmente cerrado con
abrazaderas pueden ser sometidos a craqueo fragilización por hidrógeno y fallo potencial.
Abrazaderas de reparación de fugas deben ser suministradas con los cálculos de diseño de
ingeniería. La abrazadera de reparación instalada debe ser verificada para que coincida con
su diseño y cualquier modificación de la abrazadera de reparación para adaptarse a la
instalación debe ser aprobada antes de la instalación. Cabe señalar que existe un potencial
para colapso de la tubería debilitada dentro de la pinza si una pinza existente se vuelve a
bombear con material sellante.
Aislamiento y neutralización
Los procedimientos escritos deben ser desarrollados para la preparación del equipo para el
mantenimiento. Estos procedimientos deben incluir neutralización, depuración y
aislamiento antes de que el equipo sea entregado al personal de mantenimiento.
Material extraído de la Unidad
Las válvulas y otros equipos que deben tomarse fuera de los límites de la unidad de
alquilación deben ser marcados y embalados. Otros elementos con alta acumulación de HF
deben ser desmontados. El equipo debe ser neutralizado e identificado con una etiqueta de
advertencia que indica que el equipo ha estado en servicio HF y ha sido neutralizado. Si la
neutralización dentro de los límites de batería es impracticable, procedimientos de
manipulación apropiados deben ser desarrollados. Requisitos de equipo de protección

20
personal debe especificado para el personal que desarman equipos neutralizado en la unidad
o en la tienda.
Las herramientas utilizadas para trabajos de mantenimiento deben ser neutralizados después
de cada uso y no se eliminan de la unidad a menos que sea hecho. Las herramientas que se
utilizan con frecuencia en la unidad deben llevar una marca especial y no deben ser
removidos de la unidad si posible.
Las áreas de contacto de los equipos grandes, tales como carretillas elevadoras y grúas y
equipos tales como andamios metálicos, utilizados en las áreas de servicio de HF deben ser
neutralizados después de su uso. El uso de la madera (tales como andamios de madera)
debe ser desalentado en la unidad de alquilación de HF porque la madera absorbe HF, por
lo que es difícil de neutralizar completamente, el fluoruro de hierro escala puede ser
incrustado en la madera, por lo que es muy difícil de eliminar por completo. Si la madera se
utiliza en la unidad de alquilación de HF, un plan escrito debe ser desarrollado para manejar
adecuadamente después de su uso con el fin de evitar la exposición accidental de HF
residual al personal. El plan debe incluir la identificación de la potencialmente
contaminación de la madera, así como los procedimientos de almacenamiento y
eliminación.
Si los materiales de desecho, potencialmente contaminados con HF y la escala de fluoruro
de hierro, se almacenan en el sitio deben ser almacenados en un área de desecho- HF
almacenamiento por separado y claramente etiquetados. Un sistema debe ser utilizado para
rastrear materiales de desecho como se entrar y salir de la zona de chatarra HF. Las
personas que reciben materiales de desecho como de éste, son advertidas por escrito acerca
de los peligros de la HF y la escala de fluoruro de hierro.
Turna round Preparación
Los procedimientos escritos deben ser desarrollados para la preparación de la unidad para
el trabajo de mantenimiento de respuesta. Estos procedimientos debería incluir la
eliminación de HF y de hidrocarburos, purgando / barrer, neutralización, lavado / vaciado,
eliminación de fluido, y el aislamiento del equipo de limpieza y las tuberías necesarias para
la inspección y el mantenimiento que se ha de hacer.
Si el inventario HF se almacena en el lugar durante un cambio de tendencia, se establecerá
un plan para asegurar que el inventario. Ese plan debe incluir marcas especiales para
notificar a todo el personal de mantenimiento que hay HF en el recipiente y el área debe ser
atrincherado o acordonado para evitar el ingreso accidental durante el cambio de turno.
Todas las bridas y las conexiones que permanecieron en servicio durante rotaciones deben
hacerse inaccesible para impedir su apertura inesperada. La formación de todo el personal
de respuesta (incluyendo contratistas) debe incluir énfasis en la ubicación de cualquier
elemento que se almacena en la unidad durante el cambio de turno, las actividades que
están permitidas y las actividades que estén prohibidas en esa zona. Especial se debe tener
cuidado para evitar cualquier trabajo de mantenimiento cerca o por encima del recipiente de
almacenamiento de HF que pudiera perturbar o dañar el recipiente o la tubería que contiene
HF. Los sitios deben seguir para monitorear emisiones de HF y en su caso, poder acceder a
los equipos de mitigación que no ha sido puesto fuera de servicio.
Permisologia de trabajo:
PROCEDIMIENTO GENERAL DEL SISTEMA DE PERMISOS DE TRABAJO
Planificación del Trabajo (Análisis de Riesgos, Procedimientos de Trabajo)
Durante la fase de planificación de la obra o servicio, debe identificarse el trabajo a
realizar, así como cada una de las actividades a ejecutar.
21
Toda actividad/trabajo debe estar respaldado por un Procedimiento de Trabajo, (Ver Norma
PDVSA SI–S–20), en donde se especifiquen las tareas o pasos básicos del trabajo o
actividad; así como, el Análisis de Riesgos correspondiente (Ver Norma PDVSA IR–S–17),
para identificar las medidas de prevención y control de dichos riesgos que deben
acometerse para ejecutar la actividad.
Una vez realizado el Análisis de Riesgos, se debe identificar la necesidad de elaboración
del Permiso de Trabajo “en Frío o en Caliente” y/o Certificados para Trabajo Especiales.
Preparación del Trabajo (Certificados y/ o Permisos)
En la fase de Preparación del Trabajo, se deben elaborar los Certificados para Trabajo
Especiales y Permisos de Trabajo que apliquen, siguiendo los siguientes criterios:
a. Si el trabajo a realizar implica la intervención del equipo o instalación, o se afecta la
continuidad del proceso, en un área restringida, se debe elaborar un Permiso de Trabajo “en
Frío o en Caliente”.
b. Si el trabajo a realizar implica: Entrada a Espacios Confinados, Izamiento de Carga,
Trabajo con fuentes de radiaciones ionizantes, Excavación, Trabajos con electricidad,
Trabajos Subacuáticos y en Superficies Acuáticas, Perforación en Caliente (Hot Tapping),
Trabajo en áreas compartidas, Trabajo en Altura (Andamios, Escaleras, Guindolas); debe
elaborarse un Certificado para Trabajo Especiales.
Ejecución
Durante la ejecución de los trabajos, deben verificarse las condiciones de seguridad del
trabajo, así como las medidas preventivas y de control establecidas en el Análisis de
Riesgo, el Procedimiento de Trabajo, Permisos de Trabajo ”en Frío o en Caliente” y los
Certificados respectivos.
Auditoría
- Las organizaciones de operaciones, mantenimiento o técnicas, de las áreas operacionales
de los negocios y filiales, auditarán periódicamente el proceso del Sistema de Permisos de
Trabajo.
- Las Gerencias Corporativas de Seguridad Industrial y la de Ambiente e Higiene
Ocupacional, auditarán el proceso del Sistema de Permisos de Trabajo, al menos una vez al
año.
- Las Gerencias de Seguridad Industrial y la de Ambiente e Higiene Ocupacional de las
áreas operacionales, de los negocios y filiales, auditarán el proceso del Sistema de Permisos
de Trabajo, al menos una vez al mes.
- La organización auditada debe involucrarse y colaborar en el proceso de desarrollo de la
auditoría, aportando toda aquella información que le sea requerida por el grupo auditor, a
los efectos de cumplir con los objetivos de la misma.
- Los resultados de la auditoría, deben ser suministrados al personal de la gerencia
responsable por la instalación. El informe de auditoría debe ser mantenido al menos hasta la
completación de la próxima auditoría. Las gerencias responsables, deben establecer un
proceso documentado para dar respuesta apropiada y solución satisfactoria a las
desviaciones encontradas en la auditoría; así mismo, deben establecer un procedimiento
para el seguimiento de las acciones derivadas de la auditoría, con el fin de:
1. Verificar la ejecución de todas las acciones que hayan sido acordadas.
2. Generar los informes periódicos que contengan las acciones pendientes y los
responsables por su ejecución.
- Las auditorías deben ser realizadas por equipos multidisciplinarios, con personal
calificado, de amplios conocimientos en el proceso involucrado y en otras especialidades
22
consideradas necesarias. Este personal puede ser externo a la organización auditada, propio
o de terceros.
PERMISO DE TRABAJO EN FRÍO O EN CALIENTE
Es un documento impreso (Anexo A) que autoriza un trabajo “en Frío o en Caliente”, que
aplica sólo en áreas restringidas donde se requiera intervención del equipo o instalación o
se afecte la continuidad del proceso (Ej.: construcción, mantenimiento y
desmantelamiento), en el cual se establecen acuerdos y compromisos entre dos o más partes
(emisor/receptor/ejecutor), para la ejecución segura del trabajo.
Procedimiento para Otorgar y Recibir Permisos de Trabajo
Requisitos
A. En la elaboración del Permiso de Trabajo y verificación de las condiciones
establecidas en el mismo, deben participar el emisor, receptor y ejecutor.
B. La hora de otorgamiento del permiso debe coincidir con la hora de la prueba inicial
de gas.
C. El Permiso de Trabajo debe ser elaborado y otorgado en el sitio específico donde se
realizará el trabajo, una vez concluida la verificación de las condiciones establecidas
y acordadas.
D. La copia del Permiso de Trabajo, y sus anexos, debe permanecer en el sitio donde se
ejecuta el trabajo.
E. Todos los trabajos realizados en áreas desatendidas, deben contar con la presencia
continua del receptor del permiso y si además el trabajo es de alto riesgo (Ver
Norma PDVSA SI–S–19), el emisor debe permanecer en el área de trabajo.
F. Las salas de control de las áreas operacionales, deben estar informadas de todos los
trabajos, amparados por permisos, que se estén realizando en las instalaciones de su
área (bien sea mediante la pestaña del permiso, vía radio, otros).
G. Los permisos de trabajo deben otorgarse para trabajos específicos y no de carácter
general. Ejemplos: –Trabajos diferentes en equipos distintos, siendo el receptor la
misma persona, se debe otorgar un permiso para cada trabajo. –Trabajos diferentes,
simultáneos, en un mismo equipo fuera de operación, siendo el receptor la misma
persona, y un mismo ejecutor, se puede otorgar un solo permiso, acompañado de los
Análisis de Riesgos del Trabajo, Procedimientos de Trabajo y Certificados para
Trabajos Especiales (en los casos que aplique) correspondientes para cada trabajo.
H. El emisor debe asegurarse que se hayan cumplido todos los pasos preliminares
establecidos en el Procedimiento Operacional/Análisis de Riesgo, a fin de entregar
el equipo o sistema en forma segura; informando de esto al Receptor/Ejecutor.
I. Se debe considerar siempre, como primera opción, la ejecución de los trabajos en
frío antes de ejecutarlos en caliente.
J. No se deben realizar trabajos en caliente en el área de muelles, durante la carga y
descarga de buques.

Procedimiento
Para otorgar un Permiso de Trabajo, se deben cumplir los siguientes pasos:
a. El emisor identificará todos los trabajos que requieren la elaboración de
Permisos, considerando si el trabajo a realizar es “en Frío o en Caliente”;

23
 revisará equipos de medición, formatos requeridos y necesidad de Certificados
para Trabajos Especiales.
b. El emisor verificará que el receptor posea la certificación y autorización vigente,
para la recepción de Permisos de Trabajo; así como, Análisis de Riesgos del
trabajo a realizar, Procedimientos de Trabajo, Planes de Respuesta y Control de
Emergencia y Certificados para Trabajo Especiales, que apliquen.
c. El emisor, conjuntamente con el receptor y ejecutor, inspeccionará el área donde
se va a realizar el trabajo, asegurándose que no existen condiciones u otros
trabajos simultáneos, que puedan alterar las condiciones de seguridad
preestablecidas. Algunos aspectos a verificar serían:
–Condiciones del proceso (temperatura, presión, otros).
–Bloqueo y Aislamiento de fuentes de energía.
–Despresurización, drenaje, venteo, lavado, inertización.
–Acordonamiento del área
–Fugas o escapes de sustancias o materiales peligrosos.
–Ubicación en relación con otros equipos o instalaciones.
–Condiciones climáticas (temperatura, viento, lluvia, tormentas, etc.).

d. El emisor completará, en el Anexo A, todos los renglones relacionados con:

fecha de emisión, validez del permiso, N° de Análisis de Riesgos (Ver Norma
IR–S–17); Procedimiento de Trabajo (Ver Norma PDVSA SI–S–20),
Certificados para Trabajo Especiales, identificación de la instalación, equipo y
sitio de trabajo, así como una breve descripción del trabajo a realizar.
e. El emisor realizará o solicitará, a la Organización PDVSA correspondiente en
los casos que aplique, la prueba inicial de gases o vapores inflamables,
suficiencia de oxígeno y presencia de gases tóxicos, dependiendo del tipo de
trabajo a efectuar y establecerá en el Permiso la frecuencia de monitoreo de
gases, de ser necesario.
f. El receptor y ejecutor, conjuntamente con el emisor, notificarán a los
trabajadores involucrados en el trabajo, los riesgos a los cuales estarán
expuestos, así como las medidas de prevención y control de los mismos,
dejando constancia escrita de esta notificación.
g. El emisor, receptor y ejecutor, procederán a firmar el permiso, en señal de
aceptación de que las condiciones de seguridad, para realizar el trabajo, están
claramente establecidas y que los trabajadores han sido informados de los
riesgos inherentes a la labor.
h. Cuando el permiso haya perdido validez, el emisor, el receptor y el ejecutor,
procederán a cancelar el permiso (Ver punto 8.6).
i. Al finalizar el trabajo, el emisor, receptor y ejecutor, inspeccionarán el área para
verificar que: el trabajo haya sido realizado de acuerdo a los parámetros
establecidos, la instalación y/o equipos involucrados se encuentran en
condiciones seguras de operabilidad, condiciones de orden y limpieza, los
bloqueos han sido retirados y los equipos eléctricos han sido reconectados, antes
de poner la instalación en servicio. El emisor, el receptor y el ejecutor,

24
 procederán a cerrar el permiso. El emisor conservará el original del mismo y el
receptor/ejecutor la (s) copia (s) correspondiente (s).
Duración del Permiso
La duración del Permiso de Trabajo será por el lapso especificado en la planilla o formato,
con un máximo de 8 horas
En paradas de plantas, construcción o mantenimiento mayor de equipos o trabajos de
subsuelo en pozos, la duración máxima podrá ser de 12 horas.
Prórroga del Permiso
Sólo se otorgará una (1) Prórroga del Permiso de Trabajo, si el trabajo no ha finalizado, las
condiciones iniciales de trabajo no han variado y el emisor, receptor y ejecutor sean los
mismos. Esta Prórroga será por máximo de dos (2) horas.

Cancelación del Permiso

El Permiso de Trabajo será cancelado en los casos siguientes:
Si el trabajo no se inicia una (1) hora después del otorgamiento del permiso.
Si se interrumpe el trabajo por más de una (1) hora, para los trabajos en caliente, o más de
dos (2) horas, para los trabajos en frío.
Si varían o no se cumplen las condiciones iniciales establecidas en el Permiso de Trabajo.
Por razones operacionales que puedan interferir con el trabajo que se ejecuta.
Si el emisor y/o receptor se ausentan del sitio de trabajo, habiéndose establecido en el
Permiso de Trabajo, su permanencia en el área.
Si falta alguna de las firmas requeridas en el Permiso de Trabajo.
Cuando la duración especificada en el Permiso de Trabajo ha finalizado y no se ha
solicitado Prórroga.
Si ocurre un evento/emergencia que afecte o pudiese afectar al personal o el área donde se
ejecuta el trabajo o la continuidad del mismo.
Si no está en el sitio de trabajo la documentación requerida.
Si el permiso ha sido cerrado antes de finalizar la actividad.
Cierre del Permiso de Trabajo
Una vez completado el trabajo o al terminarse la vigencia establecida en el Anexo A, el
Permiso de Trabajo (original y copias) debe ser firmado, en el sitio de trabajo, por el
receptor, ejecutor y emisor, como constancia que el trabajo se realizó según lo establecido
en el permiso y las condiciones de seguridad, orden y limpieza han sido preservadas,
indicándose la fecha y hora de finalización.
La planilla o formato del Permiso de Trabajo (Anexo A) con sus anexos, debe archivarse,
durante un lapso de tres (3) meses mínimo, después de haberse cerrado el mismo.

Planilla o Formato del Permiso de Trabajo

Se debe usar la planilla o formato (Anexo A) para el otorgamiento del Permiso de Trabajo,
cuyo instructivo de llenado debe formar parte o ser anexo de la misma.
La planilla o formato debe ser impresa, codificada y numerada en orden consecutivo para
su identificación y control.

Procedimiento de orden de trabajo

25
1 ORDEN DE TRABAJO
Documento básico para el control y programación de las actividades de mantenimiento, así
como para su manejo técnico - administrativo.

Es el documento o formato que se utiliza para atender una solicitud de mantenimiento, ya

sea preventivo o correctivo, y es entregado al trabajador quien atenderá el reporte, este
documento describe el trabajo a ejecutar y en él se puede registrar una serie de datos que
posteriormente serán de gran utilidad desde el punto de vista estadístico, este documento
también es utilizado para registrar la recepción de los trabajos que se ejecutaron.

2 OBJETIVO
Controlar los recursos humanos, materiales, económicos y técnicos del departamento de
mantenimiento.

3 POLÍTICAS

 El jefe de mantenimiento debe establecer un diagrama de proceso correspondiente,

donde indique las etapas de aplicación
 El jefe de mantenimiento debe promover su uso y control
 El responsable de la elaboración y control de la OT será el jefe de mantenimiento.
 En todos los casos para cualquier tipo de mantenimiento el usuario, lo solicitara a
través de una solicitud de mantenimiento
 El técnico de mantenimiento será responsable del manejo, ejecución y requisitado
 El jefe de mantenimiento resguardara las OT de acuerdo a las políticas y
procedimientos de la empresa
 El almacén de mantenimiento debe exigir la OT correspondiente para el suministro
de materiales y refracciones.
 Invariablemente el técnico de mantenimiento o contratista deberá recabar la firma
de conformidad del usuario
 todo trabajo asignado a contratistas debe ser a través de la OT correspondiente
 El jefe de mantenimiento debe dar seguimiento a las OT abiertas, terminadas y
canceladas.
 El técnico de mantenimiento deberá acatar las normas de seguridad en la ejecución
de la OT
 El jefe de mantenimiento identificara la OT en abiertas, terminadas y canceladas.
 El jefe de mantenimiento analizara y costeara todas las OT emitiendo el informe
semanal o mensual de mantenimiento

4 DIAGRAMA DEL PROCESO

26
5 ACTIVIDADES

27
28
Diagrama causa-efecto:

29
 OPERADOR EQUIPOS

NO EMPLEO LA SE DESCALIBRO
NORMA

PROBLEMA VIBRACIONES
FISICO SE DESAJUSTO
ENTRENAMIENTO
INDECUADO
NO TIENE
EXPERIENCIA

FISURA Y
DESGASTE EN
PIEZAS
CONTAMINACION HERRAMIENTA
PROVEEDOR NUEVO INADECUADA
MAL
MECANIZADO
ERROR EN SOBREPASAR
SOLDADURA DEFFECTO DE TIEMPO
FABRICA ESTANDAR

MATERIAL METODO

Atraves del diagrama causa efecto creado a partir de una lluvia de ideas se logró organizar
las causas de mayor relevancia que generan los principales problemas y fallas por fisura y
desgaste en las piezas y equipos de la planta de alquilación.

30