CINETICA DE LA CEMENTACION

1. Introducción
La cementación es un proceso de precipitación de un metal desde una solución acuosa,
que se produce por efecto de la presencia del otro metal. En este proceso el metal
precipitado generalmente se `deposita o cementa` sobre el metal añadido.

La cementación del cobre con chatarra de hierro es una técnica muy utilizada en la
industria minera de mediana y gran escala para recuperar el metal que se encuentra en
soluciones acuosas ricas provenientes de la lixiviación, de ahí la importancia de este
proceso.

2. Objetivo
*Determinar la ecuación cinética que describa la cinética de cementación de cobre sobre
hierro.

*Estimar la constante cinética de la ecuación.

3. Teoría

3.1 Cementación

La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se

produce por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado
usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido.

El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El

metal con potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación, y pasará
a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.

Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión
del metal no se encuentre formando complejo. Cuando hay complejos involucrados, los
datos de potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente.

En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación,

mayor será la tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se encontrarán
comprendidas con mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que se verán
favorecidas para precipitar en conjunto.

Por ejemplo, en el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre

coprecipitan el plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución,
contaminando el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el
hierro, como los carburos, también contaminará el producto. En la cementación de platino
y paladio con zinc, es mayor la amenaza de coprecipitaciones y de posterior
contaminación del precipitado. En estos casos, la selectividad del proceso es más baja y la
contaminación puede resultar inaceptable.
3.2 Técnicas y alternativas para la cementación de cobre con hierro

3.2.1 Precipitación con bateas o canaletas gravitacionales

Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre y se basa en el uso de

recipientes o bateas hechas de hormigón con fondo de madera. La base de estas bateas
tiene una pendiente de 2%, lo que permite el escurrimiento de las soluciones desde una
punta hacia la otra.

En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra de hierro, y desde el

extremo de mayor altura, se alimentan en forma continua las soluciones ricas en cobre.

De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones escurren hacia el
extremo de menor altura, manteniendo un contacto permanente con la chatarra,
logrando que se produzca la cementación.

Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un flujo continuo y
una velocidad de escurrimiento suficiente para que el consumo de chatarra no aumente,
ya que a mayor tiempo de cementación, aumenta considerablemente los requerimientos
de chatarra.

La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza alrededor de un 80 – 85%,

obteniéndose un producto bastante sucio, debido a la contaminación con chatarra.

3.2.2 Precipitación con equipos rotatorios discontinuos

Estos equipos fueron desarrollados en Alemania en la década del 60, y se les conoce como
"fall-trommels". En Chile, fueron utilizados en la Mina La Cascada entre los años 1972 y
2000, y en Mantos Blancos desde 1991 a 1996.

Cada reactor de estos equipos está formado por una botella de acero cilíndrica, cerrada y
con un extremo semi-esférico. Su capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un eje
inclinado a unos 25 grados por encima de la horizontal. A su vez, el reactor cuenta con los
mecanismos necesarios para rotar lentamente sobre el eje a unas 0,3 rpm, similar a la
rotación que mantienen los camiones que transportan cemento.

La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de las bateas, es que logran
mantener la chatarra en movimiento permanente, con lo que el cobre depositado se
despega continuamente, generando nuevas superficies de precipitación y pudiendo así
alcanzar grandes rendimientos.

3.2.3 Precipitación con equipos rotatorios continuos

A partir de los diseños originales de los alemanes, en los años 60 se desarrolló en Chile
una serie de reactores cilíndricos, pero horizontales, de diversas dimensiones,
inicialmente hechos de madera y con sistemas de movimiento similares a los de un molino
de bolas, que giran sobre su eje a una frecuencia muy baja, correspondiente a una vuelta
por cada 3 a 5 minutos.

En su interior, los cilindros presentan un sistema de protección basado en tacos de

madera de fibra larga, similar a la del eucaliptus, colocados uno al lado del otro, con el
sentido de la fibra orientada hacia el interior del reactor.

Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para el líquido

contenido. En el manto del cilindro se ubica una compuerta para efectuar el relleno de
chatarra cada vez que se inicia un nuevo turno.

*Deducir del modelo (primer orden y segundo orden)

(La ecuación diferencial, su integración y la forma explícita)

Considerando el volumen de la solución saturada de Cu (Vs ) y el área del hierro (clavo)

(𝐴𝐹𝑒 ) se tiene la ecuación diferencial:

dCs 𝐴𝐹
− = k 𝑒 Csn
dt Vs

Donde

𝐶𝑠 : Es la concentración de 𝐶𝑢+2 en la disolución saturada.

K: constante de velocidad especifica

n: orden del proceso

Para n=1
dCs 𝐴𝐹𝑒
− =k dt………………………..(1)
𝐶𝑠 Vs

𝐶𝑆𝑓 dC 𝐴𝐹𝑒 𝑡=𝑡

s
− ∫𝐶 =k ∫𝑡=0 𝑑𝑡…………(2)
𝑆0 𝐶𝑠 Vs

𝐴𝐹𝑒
-ln 𝐶𝑆𝑓 +ln𝐶𝑆0 = k 𝑡 ………………...(3)
Vs
 Multiplicamos (2) por (-1)
𝐴𝐹𝑒
𝑙𝑛𝐶𝑆𝑓 = 𝑙𝑛𝐶𝑆0 − k 𝑡……………….(4)
Vs

Para eliminar logaritmos naturales utilizamos el antilogaritmo (e)

𝐴𝐹
k 𝑒𝑡
𝐶𝑆𝑓 = 𝐶𝑆0 − 𝑒 Vs …………………..…(5)

Ecuación que describe el proceso

n=2
dCs 𝐴𝐹𝑒
− =k dt………………………..….(6)
𝐶𝑠2 Vs

𝐶𝑆𝑓 dC 𝐴𝐹𝑒 𝑡=𝑡

s
− ∫𝐶 =k ∫𝑡=0 𝑑𝑡…………..…(7)
𝑆0 𝐶𝑠2 Vs

1 1 𝐴𝐹𝑒
(𝐶 −𝐶 )= k 𝑡……………………(8)
𝑆𝑓 𝑆0 Vs

Despejando 𝐶𝑆𝑓

V
𝐶𝑆𝑓 = 𝑘𝐴s + 𝐶𝑆0 ………………………..….(9)
𝐹𝑒

Ecuación cinética que describe el proceso

4. Experimentación

4.1 Diseño experimental

4.2 Equipo y materiales
Materiales Reactivos

*Matraz aforado de 250ml *Disolución saturada de 𝐶𝑢+2

*pipeta de 2ml *Chatarra de hierro

*vaso precipitado de 500ml

*agitador magnético

*probeta

4.3 Procedimiento
1) Introducir 300mL de la disolución saturada de 𝐶𝑢+2 a una probeta posteriormente de la
probeta al vaso precipitado.

2) Colocar el vaso precipitado en la superficie del aparato electromagnético

3) Introducir el agitador magnético en la solución y conectar el aparato electromagnético.

4) Pesar el clavo de hierro y medir su espesor, longitud posteriormente.

4) Atar el clavo de hierro con un hilo a una pinza que está debidamente sostenida por un
soporte

5) Introducir el mismo a la solución (procurar que el clavo no choque con las paredes del
recipiente entonces se debe colocar al medio)

6) Encender el aparato al mismo momento controlar el tiempo con un cronometro.

5) Sacar muestras de la solución en los tiempos 5,10,15,30,45 min.

6) Aforar cada muestra en el matraz aforado.

7) Colocar la muestra en un recipiente cerrado para su posterior análisis químico.

5. Resultados
*Condiciones experimentales y resultados

Condiciones experimentales

Masa de hierr𝑜𝑖,𝑔 =2.438gr

Masa de hierr𝑜𝑓,𝑔 =2.205gr

Volumen de solución=300ml

Velocidad del agitador=300rpm

Espesor hierro=0.25cm

Longitud=5.5cm

Temperatura=15℃

Volumen de muestra=2mL

Tabla #1(Resultados del análisis químico)

𝑔 𝐶𝑢
Tiempo(min) 𝐶𝑠 ( )
𝐿

0 2.02

5 1.89

10 1.77

15 1.68

30 1.36

60 1.16

𝑔 𝐶𝑎+2
*Graficar tiempo (h) vs concentración de calcio en la solución ( )
𝐿

Grafico 1
2.5

1.5
Cs

0.5

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
t(h)
 𝑐𝑚 𝑐𝑚
Para n=1 k=1.07(𝑠𝑒𝑔) o 𝑘̅ = 1.15 (𝑠𝑒𝑔)

𝑔𝑟 𝑔𝑟
Para n=2 K=0.74 (𝑐𝑚2 𝑠𝑒𝑔) o 𝑘̅ = 0.65(𝑐𝑚2 𝑚𝑖𝑛)

6. Discusión de resultados
*En las unidades de k intervienen las unidades del volumen de la solución y del área del
clavo de hierro porque la cinética de proceso también depende de estos factores entonces
no es raro ver tales unidades por esta razón se debe realizar un análisis cinético para cada
proceso porque todos son diferentes.

7. Conclusiones
*Se debe conocer los potenciales de electrodo de los diferentes metales para asi
garantizar o mejorar la presipitacion del metal en la solución.

*Se debe controlar cuidadosamente el tiempo para que se pueda tener valores
aproximados y no disparados.

*Es importante recalcar que si el cobre se encuentra en un complejo los potenciales de

electrodo cambian drásticamente pero para la experiencia se conto con cobre disuelto en
una solución saturada.

8. Bibliografía

https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_electroobtencion_proceso.a
sp
9. Apéndice

El clavo de hierro se asemeja a un cilindro por lo tanto se calculara su área

VFe = Abase ∗ h
mFe
=Abase ∗ h
φFe

mFe
A=φ
Fe ∗h

2.438 gr
A= gr
7,87 ∗5.5cm
cm3

A=0.056cm2

1er) método

Método Diferencial

Considerando n=1

dCs 𝐴𝐹
− = k 𝑒 𝐶𝑠
dt Vs

𝐴𝐹𝑒
−r = k 𝐶
Vs 𝑠

Pero no hay valores negativos de la velocidad el signo nos da a conocer que en una gráfica
de 𝐶𝑠 vs t como se muestra en la gráfica 3 Las pendientes siempre son negativas pero los
valores coherentes para la velocidad son los mismos con el signo cambiado

𝐴𝐹𝑒
r=k 𝐶
Vs 𝑠

𝐴𝐹𝑒
lnr = ln(k 𝐶)
Vs 𝑠

lnr = ln(𝐴𝐹𝑒 k𝐶𝑠 ) − 𝑙𝑛Vs

lnr = ln(𝐴𝐹𝑒 k) + ln(𝐶𝑠 ) − 𝑙𝑛Vs

ln(𝐴𝐹𝑒 k) − 𝑙𝑛Vs =b
 Tabla#2

(𝑟) t

0 0

0.07 5

0.13 10

0.18 15

0.39 30

0.55 60

Ahora sacamos los logaritmos naturales de r y (𝐶𝑠 )

Tabla #3

𝑙𝑛(𝑟) 𝑙𝑛(𝐶𝑠 )

-2.66 0.64

-2.04 0.57

-1.71 0.52

-0.94 0.31

-0.60 0.15

Grafico 2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
-0.5

-1
lnr

-1.5

-2

-2.5

-3
ln(Cs)
 𝑟 2 = 0.94

n=2

dCs 𝐴𝐹
− = k 𝑒 𝐶𝑠2
dt Vs

𝐴𝐹𝑒 2
−v = k 𝐶
Vs 𝑠

𝐴𝐹𝑒 2
v=k 𝐶
Vs 𝑠

𝐴𝐹𝑒 2
lnv = ln(k 𝐶 )
Vs 𝑠

lnr = ln(𝐴𝐹𝑒 k𝐶𝑠 ) − 𝑙𝑛Vs

lnr = ln(𝐴𝐹𝑒 k) + ln(𝐶𝑠2 ) − 𝑙𝑛Vs

ln(𝐴𝐹𝑒 k) − 𝑙𝑛Vs =b

Tabla #4

𝑙𝑛(𝑟) 𝑙𝑛(𝐶𝑠2 )

-2.66 0.64

-2.04 0.57

-1.71 0.52

-0.94 0.31

-0.60 0.15

𝑟 2 = 0.94

2do) método

Método integración

n=1

Primera opción mediante Grafico

Para graficar utilizamos la ecuación (4) reacomodado como

 𝐶𝑆𝑓 𝐴𝐹𝑒
𝑙𝑛 (𝐶 ) = − k 𝑡
𝑆0 Vs

Tabla #5

𝐶𝑆𝑓 𝑡(min)
𝑙𝑛 ( )
𝐶𝑆0

0 0

-0.07 5

-0.13 10

-0.18 15

-0.39 30

-0.55 45

Graficando se obtiene

𝑟 2 = 0.997 Pendiente=-0.012

Grafica 3
0
0 10 20 30 40 50
-0.1

-0.2
ln(Cf/Co)

-0.3

-0.4

-0.5

-0.6
t(min)

𝐴𝐹𝑒
-0.012=- k 1ml=1𝑐𝑚3
Vs

Despejando k se obtienen sus unidades (tomando en cuenta que 1ml=1𝑐𝑚3 )

𝑐𝑚 𝑐𝑚
K=64.28[𝑚𝑖𝑛] o k=1.07[𝑠𝑒𝑔]
Para n=2

1 1 𝐴𝐹
( − )= k 𝑒𝑡
𝐶𝑆𝑓 𝐶𝑆0 Vs

Tabla #6

1 1 𝑡(seg)
( − )
𝐶𝑆𝑓 𝐶𝑆0

0 0

3.4*10−2 300

7*10−2 600

0.1 900

0.24 1800

0.37 2700

Grafica 4
0.4
0.35
0.3
(1/Cs -1/Cso)

0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
t(seg)

𝑟 2 = 0.996 Pendiente=1.39*10−4
𝐴𝐹𝑒
1.39*10−4 = k Vs

𝑔𝑟
K=0.74 (𝑐𝑚2 𝑠𝑒𝑔)

Segunda opción mediante despeje de k.

n=1

Despejando k de la ecuación (4)

𝐶𝑆𝑓
𝑙𝑛 (𝐶 )
𝑆0
𝑘=
𝐴𝐹
− V𝑒 𝑡
s

𝑐𝑚
𝑘1 =1.25[𝑠𝑒𝑔]

𝑐𝑚
𝑘2 = 1.16 [𝑠𝑒𝑔]

𝑐𝑚
𝑘3 = 1.07 [𝑠𝑒𝑔]

𝑐𝑚
𝑘4 = 1.16 [𝑠𝑒𝑔]

𝑐𝑚
𝑘5 = 1.09 [𝑠𝑒𝑔]

Se calculó el k promedio el cual fue

𝑐𝑚
𝑘̅ = 1.15 [𝑠𝑒𝑔]

Despejando k de la ecuación (9)

1 1
( − )
𝐶𝑆 𝐶𝑆
𝑓 0
𝑘= 𝐴𝐹𝑒 ………………….(11)
𝑡
Vs

Utilizando la ecuación (11) se obtienen los valores de k de la misma ecuación se deduce

𝑔𝑟
las unidades de k. Que es (𝑐𝑚2 𝑚𝑖𝑛) pero para trabajar solo en un sistema de unidades
convertimos el tiempo en segundos.
𝑔𝑟
𝑘1 = 0.61( )
𝑐𝑚2 𝑚𝑖𝑛
𝑔𝑟
𝑘2 = 0.62( )
𝑐𝑚2 𝑚𝑖𝑛
𝑔𝑟
𝑘3 = 0.60( )
𝑐𝑚2 𝑚𝑖𝑛
𝑔𝑟
𝑘4 = 0.71( )
𝑐𝑚2 𝑚𝑖𝑛
 𝑔𝑟
𝑘5 = 0.73( )
𝑐𝑚2 𝑚𝑖𝑛
Se calculó el k promedio el cual fue
𝑔𝑟
𝑘̅ = 0.65( )
𝑐𝑚2 𝑚𝑖𝑛