DISEÑO DE FACHADAS LIGERAS

Simultáneamente y a pequeña escala se realizan los primeros ensayos, tanto técnicos como estéticos, de las posibilidades
que ofrece la nueva tecnología, acompañando siempre los nuevos usos comerciales, administrativos y de exhibición que
emergen en la ciudad "fin de siécle".

Fotografía: vista del Almacen Tietz en Berlín (Edificio de Sehring y Lachmann 1899). Los edificios destinados a grandes almacenes
comerciales son un gran escaparate propicio al uso y difusión de la arquitectura del vidrio aun cuando, desde nuestra óptica actual,
presenten un gran contraste estético entre un mundo ornamental que desaparece y la nueva arquitectura industrializada que emerge.
Fuente: Arquitectura del siglo XX . Peter Gössel y Gabriela Leuthäuser. Ed. Taschen. Köln 1991.

Finalmente será la propia edificación industrial la que rompa moldes y presente las primeras fachadas realizadas íntegralmente
con metal y vidrio. En las imágenes fotográficas de época se intuye que los proyectistas de las nuevas fachadas ligeras de
vidrio y metal avanzaban más invadidos de ilusión que de conocimiento puesto que no se disponía de experiencia suficiente
para conocer con precisión la repercusión de estos cambios en el conjunto del edificio.

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 1. Presentación de la publicación

Fotografía: vista de la factoría Eisenwerk Manchen AG. (1903). En estas imágenes, que ya han cumplido su primer siglo de existencia, se presencia el bautismo
en la edificación de la actual tecnología del vidrio y el metal que continua siendo el mejor exponente de la construcción del siglo XX.
Fuente: Arquitectura del siglo XX. Peter Gössel y Gabriela Leuthäuser. Ed. Taschen . Köln 1991.

Sin embargo, la extensión de la edificación residencial es enorme y su inercia frente a la innovación mayor, por lo que
transcurrirán décadas antes de materializarse las primeras realizaciones residenciales que ostenten partes significativas
de la fachada realizadas con vidrio y metal.

Excepción a esta constatación histórica son las sorprendentes vidrieras del modernismo que inundaron de luz y color
los interiores de las ciudades industriales burguesas europeas al inicio del siglo XX.

Fotografía: vista del Asilo del Ejército de Salvación en París (Edificio de Le Corbusier y Pierre Jeanneret 1929-1933). Los arquitectos audaces y observadores
como el suizo Le Corbusier advierten rápidamente que lo que está sucediendo en las nuevas fachadas de cristal también compete a los edificios residenciales.
Intuye en sus escritos que ello conlleva una desmaterialización de la fachada y que por ello los nuevos arquitectos deberán reformular su lenguaje compositivo
incorporando nuevos valores distintos al volumen y la textura, como el color, el brillo, el reflejo o la transparencia.
Fuente: Arquitectura del siglo XX . Peter Gössel y Gabriela Leuthäuser. Ed. Taschen. Köln 1991.

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 DISEÑO DE FACHADAS LIGERAS

No obstante, donde la fachada ligera ha adquirido su carta de naturaleza ha sido en el edificio de oficinas de mediana y gran
altura, en el cuál no se plantea actualmente ninguna otra alternativa de fachada cuya base conceptual no ostente el vidrio y
el metal.

Las nuevas fachadas ligeras van incorporando, sobre esta base de vidrio y metal, otros elementos complementarios como
los “screens” o la vegetación.

Fotografía: vista del Lever Brothers Company en Nueva York (Edificio de Skidmore, Owings & Merill. 1951-1952) La
fachada de metal y vidrio ya es una logro sin vuelta atrás. No tan solo por la normalidad que adquiere su visión, sino
por su economía, prestaciones, fiabilidad y rapidez de ejecución. Ya forma parte del paisaje urbano central de las
ciudades de occidente.
Fuente: Arquitectura del siglo XX . Peter Gössel y Gabriela Leuthäuser. Ed. Taschen . Köln 1991.

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 DISEÑO DE FACHADAS LIGERAS

2 De los materiales a los productos

2.1 El aluminio.
El aluminio es el tercer elemento más abundante en nuestro planeta, constituyendo aproximadamente el 8%
de la composición de la superficie terrestre. Únicamente el oxígeno y el silicio son elementos más
abundantes que el aluminio. Actualmente ningún otro metal está siendo tan utilizado por el hombre.

El mineral del que se extrae el aluminio recibe el nombre de bauxita. Su descubrimiento tuvo lugar en 1821 cerca
del pueblo de Les Baux en el sur de Francia y posteriormente ha sido encontrado en la totalidad de los
continentes. Las reservas mundiales conocidas se estiman en más de 40.000 millones de toneladas de mineral.

El aluminio no está presente en la naturaleza directamente en forma de metal, sino de óxido (Al 2 O 3 ). La
bauxita, de textura terrosa y color rojizo, posee más de un 40% de alúmina (óxido de aluminio), la cual está
mezclada con otros óxidos minerales tales como el sílice, óxido de hierro, titanio, etc.

El proceso para obtener el metal a partir de la bauxita se divide en dos fases:

1. Extracción de la alúmina a partir de la bauxita según el procedimiento de Bayer.
2. Electrólisis de la alúmina para obtener el aluminio.

En términos cuantitativos, es preciso dejar claro que para obtener 1 tonelada (Tn) de aluminio se requieren
2 Tn de alúmina, para las cuales a su vez, se necesitan 5 Tn de bauxita.

Para que su explotación sea rentable con la tecnología

a c t u a l , e s p re c i s o q u e l a b a u x i t a co n t e n g a e n s u
composición al menos un 30% de alúmina y que el
yacimiento sea fácilmente accesible. La producción de
a l u m i n i o a p a r t i r d e l a b a u x i t a re q u i e re g ra n d e s
c a n t i d a d e s d e e n e rg í a p o r lo q u e l a s f á b r i c a s d e
fundiciones están localizadas mayoritariamente en
países con bajos costes de energía y además, por
motivos ecológicos, se otorga preferencia al uso de la
e n e rg í a d e o r i g e n h i d ro e l é c t r i c o p u e s t o q u e e s
renovable. Figura 2.1.1. Yacimiento de bauxita.

1. Extracción de la alúmina
El procedimiento para aislar la alúmina respecto los otros componentes de la bauxita consiste en triturar
ésta para obtener un polvo fino, el cuál se mezcla posteriormente con sosa cáustica líquida y se calienta
finalmente la mezcla a baja presión. Posteriormente se procede a la calcinación de esta alúmina obtenida
mediante hidrólisis y decantación. Finalmente se filtra el conjunto resultante para detener las impurezas.
La solidificación de la alúmina se consigue mediante precipitación, es decir, se conjuntan los cristales y se le
extrae la humedad a muy alta temperatura obteniendo así un polvo blanco. Es la alúmina calcinada.

BAUXITA ALÚMINA

15
 2. De los materiales a los productos

2. Electrólisis
La electrólisis es un procedimiento que permite descomponer la alúmina en sus elementos químicos
componentes que son aluminio y oxígeno.
La reacción tiene lugar en unas cubas especiales, donde se alcanzan temperaturas muy elevadas (900-
1000ºC). No obstante, la temperatura de fusión de la alúmina sería aún mayor (1800ºC) pero se
consigue rebajarla mezclando la alúmina con fluoruro de sodio (criolita), que actúa de fundente.
Una intensa corriente eléctrica pasa a través de la mezcla fundida, descomponiéndola en oxígeno y
aluminio. El metal fundido se deposita en el polo negativo (cátodo) del fondo de la cuba, mientras que
el oxígeno se acumula en los electrodos de carbono (ánodo).
Así, mediante la electrólisis se logra separar el oxígeno y se obtiene aluminio metal puro, con un grado
de pureza que oscila entre el 93,3% y 99,8%.
El aluminio puro se puede alear con otros metales obteniendo así aluminios con diversidad de
características mejoradas como la resistencia a la corrosión y las características mecánicas. Estas
aleaciones se pueden presentar comercialmente en diversos formatos (lingotes para la fundición,
tochos para la extrusión, etc.).

Figura 2.1.2. Obtención del aluminio: extracción de la alúmina y electrólisis.

2.1.1 Propiedades básicas del aluminio.

El aluminio presenta unas evidentes ventajas que lo distinguen del resto de materiales:

-Es ligero. A igualdad de volumen el aluminio pesa una tercera parte del acero.

-Es un buen conductor de la electricidad.

-El aluminio puro tiene unas propiedades mecánicas limitadas, pero sus aleaciones le permiten alcanzar
valores adecuados para el uso en la construcción.

-Es resistente a los agentes atmosféricos. El aluminio y la mayor parte de sus aleaciones no se corroe.
En el caso de hacerlo es en pequeña cantidad puesto que en su proceso de oxidación se autoprotege por
medio de la propia capa o lámina estable de alúmina que se forma fruto de la oxidación.

-El aluminio presenta buena plasticidad y formabilidad. No sólo puede ser sometido a variados tipos de
transformaciones plásticas, como por ejemplo el plegado, sino que también pueden elaborarse en
diferentes tipos de fundición, extrusión, laminado, etc.

-Tiene una buena conductividad térmica.

Su metalurgia fue desarrollada en 1.886, simultáneamente por el francés Heroult y el norteamericano Hall.

En el caso de las fachadas ligeras, y en general en el campo de la construcción, sólo se utiliza la serie
6000 y más concretamente la aleación 6063 por reunir los requisitos adecuados tanto por sus propiedades
mecánicas como por sus posibilidades en acabados superficiales desde un punto de vista estético. También
se utiliza, aunque en menor medida, la aleación 6060.

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 DISEÑO DE FACHADAS LIGERAS

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA ALEACIÓN 6063 SEGÚN UNE 38337

COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD
DENSIDAD RESISTIVIDAD MÓDULO ELÁSTICO
DILATACIÓN POR ºC TÉRMICA
Kg/dm 3
(20º-100ºC) W/mK cal/cm·s·ºC µ · Ω ·cm 2 /cm MPa

En estado T5
3 (en estado 0)
209 0,50
2,70 23,5x10 -6 3,1 (en estado T5) 68 600
En estado T6 3,3 (en estado T6)
201 0,48

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA ALEACIÓN 6060 SEGÚN UNE 38350

COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD
DENSIDAD RESISTIVIDAD MÓDULO ELÁSTICO
DILATACIÓN POR ºC TÉRMICA
Kg/dm 3
(20º-100ºC) W/mK cal/cm·s·ºC µ · Ω ·cm 2 /cm MPa

2,70 23,5x10 -6 201 0,48 3,3 (en estado T5) 69 000

2.1.2 Extrusión del aluminio.

El proceso industrial para la fabricación de perfiles de aluminio con destino al sector de la carpintería metálica y
más concretamente de las fachadas ligeras consta, a grandes rasgos, de dos fases: la fundición y la extrusión.

1. FUNDICIÓN: Es la fabricación del material base.

Según a qué uso se destine el perfil comercial de aluminio, la composición química de su aleación diferirá ligeramente.
Por tanto, la fabricación del material base debe ajustarse para adaptarla a las necesidades de la posterior aplicación
constructiva.

La obtención de las diversas aleaciones de aluminio se efectúa en la fundición mediante fusión de lingotes de
aluminio puro, de aleaciones de Al-Mg-Si y de chatarra de aluminio procedente de los residuos generados en las
plantas de extrusión.

Como ya se ha citado, las aleaciones utilizadas en el campo de la construcción corresponden a la serie 6000,
concretamente las aleaciones 6060 y 6063. Su composición química de acuerdo con la Norma UNE-EN 573-3 es la
siguiente:

Aleación 6063:

Composición Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Otros Al
química % Cada Total mínimo
Nominal 0,4 - - - - - - - - -
Tolerancias 0,2-0,6 0,35 0,10 0,10 0,45-0,9 0,10 0,10 0,10 0,05 0,15 Resto

Aleación 6060:

Composición Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Otros Al
química % Cada Total mínimo
Nominal 0,4 - - - - - - - - -
Tolerancias 0,3-0,6 0,10-0,30 0,10 0,10 0,35-0,6 0,05 0,15 0,10 0,05 0,15 Resto

17
 2. De los materiales a los productos

Para la obtención en una fundición del material base se sigue el proceso siguiente:

- Fusión de la materia prima

- Homogeneizado de la aleación
- Colada o solidificación del material
- Estabilización de las barras
- Corte a medida de las barras

La comprobación de la composición química de una

aleación se efectúa mediante un análisis espectográfico.
Una vez confirmada se procede a solidificar el material
en forma de barras cilíndricas, denominadas TOCHOS,
que presentan un diámetro y longitud variables en
función de la prensa de extrusión a utilizar y del perfil
a extrusionar.

En general los TOCHOS tienen longitudes que oscilan

entre 3 y 6 metros y diámetros que oscilan entre 130 y
300 mm. Figura 2.1.2.1. Tochos.

2. EXTRUSIÓN: Es la fabricación del propio perfil.

A la máquina de extrusionar se la denomina PRENSA y

se clasifica de acuerdo con la fuerza máxima que puede
ejercer el pistón. Dicha potencia se expresa en toneladas
(Tn).

Figura 2.1.2.2. Prensa.

La matriz es la pieza base del proceso de extrusión y su forma más sencilla consiste en un disco de acero
templado en el que se ha practicado un orificio que reproduce la forma del perfil que se desea extrusionar.
Se dispone de matrices planas para obtener perfiles abiertos y también de matrices puente para obtener
perfiles cerrados. Estas últimas constan de una matriz con la forma exterior del perfil y una pieza puente
con la forma interior del perfil.

P e r f i le s ce r r a d o s P e r f i le s a b i e r t o s

Figura 2.1.2.3. Ejemplos de perfiles cerrados y abiertos.

18
 DISEÑO DE FACHADAS LIGERAS

Previamente a ser extrusionado, el TOCHO se calienta en unos hornos de precalentamiento hasta alcanzar una
temperatura aproximada de 500º C. Una vez estabilizada la temperatura en toda la barra, ésta es extraída del horno
y colocada en la PRENSA, donde es presionada mediante un pistón contra la matriz.

Figura 2.1.2.4. Matriz.

Por efecto de la presión ejercida por el pistón y gracias al estado semiplástico del tocho de aluminio, el material
fluye a través de la matriz adoptando la figura de la misma y dando origen al perfil. Una vez enfriado el perfil se
procede a enderezarlo, estirándolo por medios mecánicos, y se corta después a la longitud comercialmente solicitada.

Tª Tª

Figura 2.1.2.5. Ciclo de extrusión.

Las propiedades físicas y mecánicas de dicho perfil se mejoran mediante un tratamiento térmico de envejecimiento
artificial que consiste en:

- Calentar el perfil uniformemente a una temperatura controlada, normalmente entre 160 y 190ºC.
- Mantener esta temperatura durante un periodo de 4 a 6 horas.
- Enfriar posteriormente el perfil por aire.

De esta forma se obtienen perfiles con tratamiento superficial T5, que garantiza un buen acabado superficial libre
de rayas de matriz, manchas y cualquier otra imperfección.

19
 2. De los materiales a los productos

En resumen, el proceso de extrusión consta de las siguientes etapas:

1. Calentamiento del tocho

2. Corte en caliente del tocho
3. Colocación de la matriz en la prensa de extrusión propiamente dicha
4. Extrusión propiamente dicha por presión del pistón sobre el tocho
5. Enfriamiento del perfil a la salida de la prensa
6. Corte del material
7. Estirado y enderezado del perfil
8. Control de calidad dimensional y control de calidad del estado superficial
9. Corte a medida de los perfiles
10. Colocación de los perfiles en contenedores para entrar en el horno de tratamiento térmico

Figura 2.1.2.6. Proceso de extrusión.

El aluminio en carpintería requiere unas propiedades físicas y mecánicas muy determinadas, que se caracterizan
especialmente por el tipo de dureza superficial. Un método para determinar la dureza es mediante la
evaluación de la resistencia que oponen los cuerpos a dejarse penetrar por otros más duros. Entre este tipo
de ensayos cabe destacar los más empleados industrialmente, que son: Brinell, Vickers y Rockwell.

El ensayo de dureza Brinell es adecuado para materiales blandos y semiduros. Consiste en comprimir una bola
de acero duro, de 10mm de diámetro, sobre la superficie del material a ensayar durante un tiempo determinado.

En el ensayo de dureza Vickers el penetrador es una pirámide regular de base cuadrada, de diamante, cuyas
caras laterales forman un ángulo de 136º.

El ensayo de dureza Rockwell se ideó para medir la dureza más rápidamente que con los ensayos Brinell y
Vickers. Este sistema es menos preciso que los dos anteriores pero muy rápido y fácil de realizar. Sirve tanto
para materiales duros como blandos.

Una planta de extrusión debe contar con un taller anejo de matricería ya que al terminar el proceso de
extrusión, debe ponerse a punto de nuevo la matriz para poder ser utilizada así en una nueva extrusión. Esta
puesta a punto comporta las siguientes operaciones:
- Desmontaje de la matriz situada en el portamatrices
- Eliminación del aluminio residual solidificado y adherido a ella mediante un baño de sosa caliente
- Limpieza con la máquina de chorreado
- Retoque y pulido así como verificación de su estado (dimensiones, forma, fisuración, etc.)
- Nitrurado
- Protección
- Almacenaje

20
 DISEÑO DE FACHADAS LIGERAS

2.1.3 Tratamientos superficiales finales.

El aluminio es un material que tiene una gran afinidad

con el oxígeno. Por ello, al estar en contacto de forma
continua y directa con el oxígeno atmosférico, se auto-
recubre de una capa natural y continua de óxido de
aluminio, que en la mayoría de los casos es capaz de
detener el principio de corrosión puesto que el óxido
resultante es estable e impermeable al oxígeno.

Sin embargo, esta oxidación natural del aluminio no

proporciona una capa superficial con garantías adecuadas
para su empleo arquitectónico exterior en lugares
expuestos, donde la apariencia junto con la resistencia
Figura 2.1.3.1. Proceso industrial de tratamiento superficial del aluminio.
a la abrasión, la corrosión y la erosión son factores
determinantes de la calidad del producto colocado. Para conseguir conjuntamente todas estas características es
preciso recurrir a unos procesos industriales de tratamiento superficial del aluminio como son el anodizado y el
lacado.

2.1.3.1 Anodizado.

El aluminio es, como cualquier otro metal, sensible al proceso de oxidación ambiental. Este proceso espontáneo
produciría manchas aleatorias, que afectarían negativamente la estética de los perfiles. Se puede definir pues el
proceso de anodizado como una oxidación controlada, acelerada y uniforme de la capa más superficial del perfil,
por medio de un proceso electroquímico.

La oxidación anódica o proceso de anodizado es un tratamiento electrolítico destinado a producir aceleradamente

capas de óxido de mayor espesor, uniformidad, estabilidad y diferente estructura de las que ya se formarían
espontáneamente en la superficie del aluminio.

El proceso de anodización se puede dividir en tres etapas básicas: pretratamiento, tratamiento y postratamiento.

El pretratamiento comprende inicialmente el desengrase del material en estado de suministro. Entre las diferentes
opciones conocidas para el desengrase del material mediante inmersión la más extendida es la utilización de un
producto comercial consistente en una solución alcalina compuesta por agentes humectantes, emulsionantes,
solubilizantes, saponizantes y secuestrantes, durante un tiempo de inmersión de 3 a 5 minutos.

La operación siguiente al desengrase de la superficie es el decapado obtenido como resultado de un fuerte ataque
químico al entrar en contacto el perfil con soluciones fuertemente alcalinas. Se utiliza generalmente el hidróxido
de sodio con un aditivo comercial inhibidor de la formación de depósitos duros y con propiedades detergentes. El
tiempo de inmersión es de 5 a 10 minutos.

A consecuencia de la fina capa formada por partículas metálicas y óxidos que permanecen adheridos en la superficie
del aluminio al salir del baño decapante se hace imprescindible un tratamiento posterior de remoción de dicha
película. A esta nueva operación se la denomina neutralizado y se lleva a cabo mediante la inmersión en una solución
que contenga ácido nítrico.

Una vez superados los pasos anteriores, los perfiles extruídos ya se encuentran listos para ser sometidos a la
conversión de su superficie: la formación de una capa de óxido anódica. El tratamiento anódico es un proceso
electroquímico en el que el aluminio que va a ser tratado se hace eléctricamente positivo (ánodo) y se sumerge en
un electrolito adecuado. Este proceso mejora notablemente la capacidad natural del aluminio de reaccionar con
el oxígeno. Cuando se aplica una corriente eléctrica se libera oxígeno del propio electrolito dirigiéndose al ánodo
donde reacciona con la superficie del aluminio, formando una película de óxido de aluminio. Esta película de óxido
se conoce como capa anódica. La reacción química continúa mientras dura el paso de corriente. A medida que se
forma el óxido de aluminio, el electrolito tiende a disolverlo. Por consiguiente, la capa se vuelve porosa y aumenta

21
 2. De los materiales a los productos

su espesor. El electrolito penetra en los poros, permitiendo el paso de corriente y la formación continua de
una película de óxido porosa en la interfase del metal. Esta película interfásica se conoce como capa barrera
y puede presentar billones de poros por centímetro cuadrado. La porosidad y el espesor de la capa son
factores importantes en la determinación de las propiedades finales del anodizado. Esta capa de anodizado
es el resultado del tratamiento anódico del aluminio, en un electrolito (en la mayoría de los casos ácido
sulfúrico entre el 15 y el 20 %) cuando una corriente directa, a suficiente voltaje, circula a través de la celda
electrolítica que se establece al utilizar como cátodo el mismo tipo de aleación de aluminio. El flujo de
corriente adecuado para la obtención de la capa anódica corresponde a una intensidad entre 1,0 y 1,5 Amperios
por decímetro cuadrado, que requiere un voltaje de entre 13 y 17 voltios.

La capa del aluminio ya anodizado tiene que ser sometida a un tratamiento final, postratamiento, para la
eliminación de su propiedad absorbente con el objetivo de garantizar la estabilidad química de la capa
protectora frente a ciertos medios, y garantizar la estabilidad de color frente a la luz. Esta operación final
se denomina sellado y con ella se aumenta la resistencia a las manchas y a la corrosión de dicha capa.

El sellado consiste en un tratamiento de hidratación aplicado a los recubrimientos anódicos de óxido después
de la oxidación, con el fin de reducir la porosidad y, por tanto, la capacidad de absorción del recubrimiento.

Los valores mínimos del espesor de la capa anódica recomendados están en función de la agresividad
atmosférica y se conocen con el nombre de CLASE, atendiendo a la nomenclatura facilitada por el EWAA-
EURAS (QUALANOD), que es el sello de calidad más común que garantiza el anodizado en todo su proceso.
Las clases de espesor son:

Clase 5 Implica que el espesor medio mínimo es de 5 µ

Clase 10 Implica que el espesor medio mínimo es de 10 µ
Clase 15 Implica que el espesor medio mínimo es de 15 µ
Clase 20 Implica que el espesor medio mínimo es de 20 µ
Clase 25 Implica que el espesor medio mínimo es de 25 µ

Las clases 5 y 10 se reservan para aplicaciones en interiores y las clases 15, 20 y 25 se utilizan para
exposiciones exteriores. La elección de la clase viene definida por el arquitecto y/o proyectista en función
de la exposición de la obra y de la agresividad ambiental.

QUALANOD es la Asociación Europea responsable de la Marca de Calidad propia de la

industria del anodizado. Está sostenida por la Asociación Europea del Aluminio
Transformado, EWAA, y por la Asociación Europea de Anodizadores EURAS.

Actualmente el sello EWAA-EURAS está englobado dentro de la Marca QUALANOD que

es de rango internacional.

Todos los perfiles deberían ser anodizados por sociedades que posean la licencia o estén amparados por
la marca de calidad, EWAA-EURAS (QUALANOD).

Todos los Anodizadores que disponen de este sello están obligados, y así deben regirse, en todo su proceso
productivo por las directrices que de estos organismos emanan tanto en lo concerniente a controles ( de
sellado, de micrage, de diferencias de tonalidades etc.) como en lo concerniente a garantías.

Con objeto de asegurar el cumplimiento de las garantías de calidad exigidas, los perfiles anodizados deben
someterse y superar durante su proceso de fabricación los siguientes ensayos de control:

- Control de sellado
- Control de espesor
- Control de diferencias de tonalidad

Las empresas que disponen de estos sellos de calidad pueden garantizar que sus perfiles son tratados según
las directrices de la marca de calidad EWAA-EURAS (QUALANOD) y visados por ASESAN (Asociación Española
de Anodizadores).

22
 DISEÑO DE FACHADAS LIGERAS

Documentos acreditados:

Precertificado de intenciones para anodizado. Documento por el cual se garantiza que los materiales de un pedido
concreto serán anodizados en plantas poseedoras de la licencia de la marca de calidad EWAA-EURAS (QUALANOD),
debiendo ser refrendadas posteriormente por un certificado de calidad conforme los materiales han sido tratados
en dichas plantas y visados por ASESAN.

Certificado de calidad. Documento por el cual se certifica que los materiales de un pedido o de una obra concreta han
sido tratados según la clase (micras) y el color definidos por la dirección facultativa, siempre según las directrices
de la marca ASESAN.

2.1.3.2 Lacado.

El tratamiento de lacado consiste en proteger la superficie de los perfiles de aluminio con una capa de pintura
aplicada, bien en polvo o bien líquida.

Pintura líquida: Tiene como vehículo de aplicación del recubrimiento un disolvente, el cual debe evaporarse para
obtener posteriormente la capa protectora de resina pigmentada.

Figura 2.1.3.2.1. Lacado. Figura 2.1.3.2.2. Aplicación de pintura en polvo.

Pintura en polvo: Se aplica pulverizando un polvo de resina que se deposita electrostáticamente hasta obtener el
espesor de capa protectora de resina pigmentada. Finalmente, la capa se endurece en el horno.

En España se utiliza, casi exclusivamente, el proceso de pintura en polvo para el lacado de perfiles destinados
al sector de la construcción. El proceso industrial más habitual consiste en:

- Desengrasado de los perfiles mediante inmersión en un baño con productos medianamente alcalinos. Es el
mismo tratamiento ya descrito para el anodizado.

- Aclarado con agua desmineralizada para eliminar los posibles sobrantes.

- Decapado con productos fuertemente alcalinos para obtener una superficie más uniforme del aluminio. Es el
mismo proceso que en el caso del anodizado.

- Neutralizado, igual que en el anodizado.

- Cromatizado. Tratamiento con soluciones acuosas que contienen iones hexavalentes de cromo aplicado para
así formar una capa protectora.

- Lavado con agua desmineralizada y desionizada, y posterior secado en el horno para que los perfiles lleguen
secos a la cabina de pintura.

- Cabina de pintura donde se pulverizan los perfiles con polvo de resina de poliéster. Al abandonar el polvo las
pistolas de proyección, las partículas pulverizadas se cargan eléctricamente por acción de un campo eléctrico

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