Alta Ley PDF

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería en Minas
BÚSQUEDA DE DEFICIENCIAS Y GENERACIÓN DE PROPUESTAS DE

MEJORA PARA PRODUCTIVIDAD Y COSTOS EN SUBLEVEL STOPING,
PROYECTO CUERPOS DE ALTA LEY, DIVISIÓN ANDINA, CODELCO
Eduardo Antonio Pedraza Valencia
Profesor Guía: Miguel Ángel Vera Barrientos
Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para obtener el
Título de Ingeniero Civil en Minas.
Santiago - Chile
2015
© Eduardo Antonio Pedraza Valencia, 2015
Licencia Creative Commons Atribución–NoComercial-Chile 3.0

Resumen
El proyecto Cuerpos de Alta Ley es uno de los sectores productivos de la Mina subterránea Rio
Blanco, explotada por la División Andina de Codelco. Este sector es explotado desde el año 2013
por el método de Sub Level Stoping, siendo la primera experiencia de la Division en este tipo de
explotación.
Separado en cinco caserones o unidades de explotación, el proyecto contempla la extracción de

3,6 Mt de mineral con una ley promedio de 1,52% de Cu.
Con el objetivo de conocer todos los factores que influyen en la productividad y manejo de costos
en el método de explotación se realizó un estudio de la operación, enfocado la búsqueda de
deficiencias con respecto a la planificación original del proyecto, conducente a la generación de
propuestas de mejora en productividad y la reducción de costos de operación.
En primera instancia se efectuó la recopilación de antecedentes sobre la operación del sector con
el objetivo de conocer el estado actual de la operación y establecer una base de comparación.
Este proceso se dividió en dos etapas, comenzando por la compilación de información de
planificación de corto y largo plazo, seguida de una etapa de revisión en terreno.
A continuación se realizó un análisis comparativo entre el estado actual de la operación y la

planificación original, revelando que las principales deficiencias corresponden al atraso en la
ejecución del proyecto, la falta de información sobre índices operacionales en el sector y el control
de la granulometría del mineral a extraer.
Finalmente y en base a los procesos anteriores se generaron las propuestas de mejora con su
respectiva evaluación técnico – económica, las que involucran la actualización de los
procedimientos operativos del sector, el cambio en el diseño de la tronadura de producción y la
incorporación de personal dedicado exclusivamente a la mantención de redes de servicios.
Como conclusión principal se tiene que el proyecto ha avanzado y gastado presupuesto de

manera discordante, alcanzando en el plazo original solo la mitad de la producción comprometida
y gastando 70% del presupuesto, situación causada por las principales deficiencias identificadas.
La implementación de las propuestas realizadas, en base al análisis técnico – económico,

ayudaría a disminuir las pérdidas operacionales hasta en 12.700 toneladas por mes,
disminuyendo además el costo de operación en 0,64 US$/t.
i
Agradecimientos
En primera instancia agradezco a mi familia por su constante apoyo a lo largo de todo este
proceso. Ellos son y serán mi luz guía por las sendas de la vida.
Agradezco a mi Profesor Guía Miguel Vera Barrientos, quien hizo honor a su título. Su apoyo y
supervisión han sido vitales para el desarrollo de este trabajo y para mi formación.
Debo agradecer también a mi Tutor en la División Andina el señor Herman Aguirre Jofré quien en
todo momento me brindó su apoyo y su experiencia en mi estadía en la División y me ayudo a
conocer una nueva manera de ver el negocio minero y su futuro.
Agradezco al señor Danilo Yáñez, Jefe de Unidad del sector CAL, quien me permitió conocer la
realidad de la explotación y del arduo trabajo del día a día del minero.
Quiero agradecer a todo el personal de la Gerencia de Operaciones de la Mina subterránea y del

Centro Integrado de Operaciones, quienes me recibieron como a uno ellos y me confirmaron que
grandes cosas se puede hacer trabajando en equipo.
Por último y no menos importante, agradezco el apoyo de mis amigos, que desde la distancia
nunca dejaron de alentarme y de hacerme reír.
ii
Tabla de Contenido
Capítulo 1 Introducción ...................................................................................................................1
1.1 Introducción ...........................................................................................................................1
1.2 Objetivos................................................................................................................................2
1.2.1 Objetivo Principal ............................................................................................................2
1.2.2 Objetivos Específicos .....................................................................................................2
1.3 Metodología ...........................................................................................................................2
1.4 Alcances ................................................................................................................................3
Capítulo 2 Antecedentes del Proyecto Cuerpos de Alta Ley ..........................................................4
2.1 Codelco División Andina y la situación actual del Mercado del Cobre .................................4
2.2 Proyecto Cuerpos de Alta Ley...............................................................................................4
2.2.1 Objetivos .........................................................................................................................5
2.2.2 Emplazamiento y características de los cuerpos ...........................................................5
2.2.3 Método de Explotación ...................................................................................................7
2.2.4 Producción ......................................................................................................................9
2.2.5 Beneficios proyectados................................................................................................ 10
2.2.6 Dotación ....................................................................................................................... 11
2.2.7 Equipos ........................................................................................................................ 11
2.2.8 Sistema de turnos ........................................................................................................ 12
2.2.9 Costos de Operación ................................................................................................... 12
2.2.10 Costos de Inversión ................................................................................................... 12
Capítulo 3 Estado Actual del Proyecto ........................................................................................ 13
3.1 Estado de avance de labores ............................................................................................. 13
3.1.1 Desarrollos ................................................................................................................... 13
3.1.2 Preparación ................................................................................................................. 13
3.2 Planificación ....................................................................................................................... 13
3.2.1 Planificación de tonelajes a corto plazo ...................................................................... 13
3.2.2 Planificación de tronaduras de producción.................................................................. 14
3.3 Operación ........................................................................................................................... 14
iii
3.3.1 Dotación ....................................................................................................................... 14
3.3.2 Sistemas de monitoreo de producción ........................................................................ 15
3.3.3 Producción y productividad ........................................................................................ 18
3.4 Costos ................................................................................................................................ 19
3.4.1 Costos de operación .................................................................................................... 19
3.5 Análisis de fortalezas y desventajas de la operación actual .............................................. 20
3.5.1 Fortalezas .................................................................................................................... 20
3.5.2 Debilidades .................................................................................................................. 21
Capítulo 4 Comparación: Proyecto VS Realidad ......................................................................... 24
4.1 Planificación ....................................................................................................................... 24
4.1.1 Retraso en ejecución del proyecto .............................................................................. 24
4.2 Operación ........................................................................................................................... 24
4.2.1 Menores ritmos de producción a lo planificado ........................................................... 24
4.3 Costos ................................................................................................................................ 25
4.3.1 Costos de operación sobre a lo presupuestado .......................................................... 25
4.3.2 Estructura de costos operacionales ............................................................................ 26
Capítulo 5 Identificación de Deficiencias ..................................................................................... 29
5.1 Planificación ....................................................................................................................... 29
5.1.1 Atraso en ejecución del proyecto ................................................................................ 29
5.2 Operación ........................................................................................................................... 30
5.2.1 Disponibilidad de información para gestión ................................................................. 30
5.2.2 Aseguramiento de la producción ................................................................................. 33
5.3 Costos ................................................................................................................................ 42
5.4 Desempeño general de la explotación ............................................................................... 44
Capítulo 6 Análisis y Generación de Alternativas ........................................................................ 45
6.1 Alternativas ......................................................................................................................... 45
6.1.1 Revisión de procedimientos de operación................................................................... 45
6.1.2 Cambio en diseño de tronadura de tiros LBH ............................................................. 47
6.1.3 Aumento de dotación en busca de disminuir pérdidas operacionales ........................ 50
iv
6.2 Análisis Técnico ................................................................................................................. 51
6.2.1 Disminución de pérdidas por reducción secundaria .................................................... 51
6.2.2 Aumento de dotación en busca de disminuir pérdidas operacionales ........................ 53
6.3 Análisis Económico ............................................................................................................ 54
6.3.1 Cambio en costo de tronadura .................................................................................... 54
6.2.2 Aseguramiento de producción por mejora en granulometría ...................................... 54
6.2.3 Aumento en dotación de servicios ............................................................................... 55
Capítulo 7 Conclusiones y Recomendaciones ............................................................................ 56
7.1 Conclusiones ...................................................................................................................... 56
7.2 Recomendaciones .............................................................................................................. 58
Glosario ........................................................................................................................................ 59
Bibliografía ................................................................................................................................... 61
Anexos ......................................................................................................................................... 62
Anexo A: Planificación original del proyecto ............................................................................ 63
Anexo B: Modalidades de operación a agregar en procedimiento operativo. ......................... 64
Anexo C: Norma ASARCO ....................................................................................................... 72
Anexo D: Estados de puntos de extracción ............................................................................. 75
Anexo E: Planos ....................................................................................................................... 76
Índice de Tablas
Tabla 2.1 Dimensiones de las Unidades de Explotación CAL. ......................................................6

Tabla 2.2 Vector de precios proyectados .................................................................................... 10
Tabla 2.3 Dotación máxima para operación en CAL ................................................................... 11
Tabla 2.4 Costos de Operación proyectados según actividad .................................................... 12
Tabla 3.1 Estado de avance en perforación al 23/08/2015 ......................................................... 13
Tabla 3.2 Estimación de tonelaje por parada a quemar, cuerpo C-01. ....................................... 14
Tabla 3.3 Dotación para operación .............................................................................................. 14
Tabla 3.4 Empresas contratistas en CAL .................................................................................... 15
Tabla 5.1 Estado de los indicadores de desempeño en CAL ...................................................... 31
Tabla 5.2 Rendimientos operativos Flota CAL ............................................................................ 34
Tabla 5.3 Rendimientos operativos por equipo en CAL .............................................................. 35
v
Tabla 5.4 Estado de los brazos de producción del cuerpo C-01, periodo julio - septiembre. ..... 42
Tabla 5.5 Desempeño general de la explotación de C.A.L. ........................................................ 44
Tabla 6.1 Nuevas definiciones de responsabilidad para instructivo de operación. ..................... 46
Tabla 6.2 Estado de brazos de extracción del cuerpo C-01, desde 11/10/15 hasta 3/11/15 ...... 51
Tabla 6.3 Costo de tronadura LBH, antes y después de la modificación al diseño .................... 54
Tabla 6.4 Disminución de costo de operación por aumento en producción ................................ 55
Tabla 6.5 Variación en costo de operación por aumento en dotación de servicios .................... 55
Índice de Figuras
Figura 2.1 Posición de los Cuerpos de Alta Ley en relación a la planificación del Rajo La Unión,
año 2011. ........................................................................................................................................5
Figura 2.2 Vista Isométrica de las unidades de explotación del proyecto C.A.L. ...........................6
Figura 2.3 Esquema del Método de Explotación Sublevel Stoping ................................................8
Figura 2.4 Producción Anual CAL............................................................................................... 10
Figura 3.1 Esquema sistema Dispatch CAL ................................................................................ 16
Figura 3.2 Página de monitoreo CAL, Centro Integrado de Operaciones. .................................. 17
Figura 3.3 Diagrama de Flujo de Datos, C.A.L. ........................................................................... 18
Figura 3.4 Producción mensual en CAL desde Agosto 2013 hasta Julio 2015. ......................... 19
Figura 3.5 Costos de operación en CAL al 17 de noviembre de 2015. ....................................... 19
Figura 4.1 Comparación entre planificación v/s realidad en la explotación de unidades de
explotación ................................................................................................................................... 24
Figura 4.2 Comparación plan de producción proyectado v/s producción real al 26/11/2015...... 25
Figura 4.3 Comparación entre perfil de OPEX proyectado y realizado ....................................... 26
Figura 4.4 Composición de costos de operación, a julio de 2015 ............................................... 27
Figura 4.5 Diferencia entre costo real y presupuestado, a julio de 2015 .................................... 28
Figura 5.1 Diagnóstico de avance del proyecto y nueva planificación, Mayo 2014. ................... 29
Figura 5.2 Avances en desarrollos horizontales principales ....................................................... 30
Figura 5.3 Resumen de viajes de CAEX registrados en Septiembre, según Jefe de turno y
Dispatch ....................................................................................................................................... 32
Figura 5.4 Análisis Factorial - Diferencias en tonelajes, Septiembre .......................................... 33
Figura 5.5 Esquema de punto de carguío ................................................................................... 36
Figura 5.6 Factores de Carga para CAEX en CAL, periodo Julio - Noviembre 2015 ................ 36
Figura 5.7 Distribucion de las perdidas operacionales en el periodo julio – noviembre.............. 38
Figura 5.8 Diagrama de tiros LBH cuerpo C-01, enfasis en sectores con espaciamiento excesivo.
..................................................................................................................................................... 40
vi
Figura 5.9 Protocolo de carguío parada 13 LBH, cuerpo C-01, enfasis en sectores con
espaciamiento excesivo. .............................................................................................................. 41
Figura 5.10 Contraste entre Producción y Costos de producción históricos ............................... 43
Figura 6.1 Escaneo 3D Caserón C-01 realizado el 15/09/15, destacando zona de
sobreexcavación y ubicación teórica de parada 11. .................................................................... 48
Figura 6.2 Escaneo 3D Caserón C-01 realizado el 17/11/15, mostrando resultados de la tronadura
modificada de 11/10/15 ................................................................................................................ 49
Figura 6.3 Comparación entre perdidas según razón entre periodos post tronadura para últimas
dos tronaduras ............................................................................................................................. 52
vii
Capítulo 1 Introducción
1.1 Introducción
El proyecto de Cuerpos de Alta Ley es parte de la mina subterránea Rio Blanco de la División
Andina de CODELCO. Explotado por el método de Sublevel Stoping, siendo esta la primera
experiencia con este método para la división, tiene por objetivo aprovechar las reservas de alta
ley dentro de la planificación futura del Rajo La Unión para aumentar la producción de cobre fino
en el contexto de los altos precios del cobre proyectados para el periodo 2013 – 2015.
Considerando cinco unidades de explotación, conteniendo alrededor de 3,6 Mt de mineral con

una ley promedio de 1,52% de Cu, el proyecto representa un aporte de 50.000 tmf de Cu a la
producción de la División Andina, todo esto ocupando una fracción de aproximadamente 6% de
la capacidad de tratamiento instalada.
Actualmente en etapa de ejecución, la explotación ya ha agotado aproximadamente la mitad del

tonelaje contemplado en las unidades de explotación definidas con un retraso en comparación
con la planificación original de aproximadamente 18 meses.
Dada la corta vida del proyecto, pensada para aprovechar un momento favorable del mercado
del cobre, cualquier retraso o inconveniente significa una pérdida de la oportunidad y del beneficio
económico asociado al proyecto.
Es en este contexto que un estudio detallado de la operación, enfocado en encontrar las

deficiencias que impiden aprovechar completamente los momentos favorables del mercado del
cobre, adquiere relevancia, no solo para apoyar la toma de decisiones en lo que resta aun del
proyecto, sino también como base de lecciones aprendidas para futuras incursiones de la división
en este tipo de explotaciones.
1
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo Principal
 Conocer y analizar todos los factores que influyen en la productividad y el manejo de

costos en el Sublevel Stoping del Proyecto Cuerpos de Alta Ley de DAND, con foco en
la búsqueda de deficiencias y la generación de propuestas de mejora.
1.2.2 Objetivos Específicos
 Conocer y analizar todos los factores que influyen en la productividad en un Sublevel

Stoping
 Conocer y analizar todos los factores que influyen en el manejo de costos en un Sublevel
Stoping
 Analizar datos históricos y actuales sobre la operación para identificar deficiencias en

productividad y manejo de costos
 Generar propuestas de mejora
1.3 Metodología
El presente estudio seguirá la siguiente secuencia para su realización:
 Recopilación de antecedentes
Esta etapa se centrará en la recopilación de información histórica sobre el proyecto,

principalmente antecedentes de producción, costos, diseño y estándares de operación. También
se incluirá la toma de datos de operación en terreno a lo largo del periodo de estudio.
 Análisis
Luego de recopilada la información se procederá al análisis comparativo de lo proyectado v/s la

realidad, centrando el análisis en los factores que han generado diferencias y deficiencias con
respecto a la planificación original
 Generación y análisis de alternativas
Se concluirá el análisis con la generación de alternativas, con su respectivo análisis técnico –

económico, conducentes a mejorar o subsanar las deficiencias encontradas.
2
1.4 Alcances
El estudio se centrará en el análisis de todos los factores que afecten la productividad y costos
de la operación del proyecto Cuerpos de Alta Ley, concentrándose principalmente en las
circunstancias y situaciones que afectan negativamente los ritmos de producción generando una
disminución de la productividad y un aumento en los costos de operación
Se analizarán datos históricos de la explotación de los Cuerpos de Alta Ley, proporcionados por
diferentes gerencias de la División Andina en conjunto con información recopilada en terreno
durante un tiempo de 6 meses, desde Junio a Noviembre de 2015.
Debido al enfoque de los objetivos de este trabajo, centrado en la operación del proyecto CAL, si
bien se mencionan aspectos de la construcción y desarrollo del método de explotación, solo se
hará énfasis en su efecto sobre la productividad, sin entrar en detalles específicos en relación a
constructividad y diseño.
3
Capítulo 2 Antecedentes del Proyecto Cuerpos de Alta Ley
2.1 Codelco División Andina y la situación actual del Mercado del Cobre
La División Andina de Codelco (DAND), ubicada en la Región de Valparaíso, en la provincia de

Los Andes, comprende las operaciones de la mina a rajo abierto Sur Sur y la mina subterránea
Rio Blanco que en conjunto producen un aproximado de 216 Ktm de cobre fino al año,
aproximadamente un 12% de la producción total de la Corporación.
La mina a rajo abierto Sur Sur, emplazada a 4200 m.s.n.m., mueve aproximadamente 54.000
tmpd de mineral y su vez la mina subterránea Rio Blanco, ubicada entre los 3200 y los 3700
m.s.n.m., produce aproximadamente 38.000 tmpd entre sus dos sectores productivos, el III
Panel, explotado por Panel Caving y el sector C.A.L (Cuerpos de Alta Ley) explotado por Sublevel
Stoping.
El mineral combinado de ambas minas confluye en la planta concentradora de División Andina

que posee una capacidad instalada de tratamiento de a aproximadamente 88.000 tmpd y es
alimentada por cuatro líneas de chancado y molienda, las llamadas Línea SAG, la línea de
molienda convencional y dos líneas de molienda unitaria.
El escenario actual del mercado del cobre es de complejidad creciente, por sobre todo para
nuestro país donde las condiciones internas como el alto costo de la energía y el fortalecimiento
de las leyes ambientales dificultan la puesta en marcha y continuidad de los grandes proyectos
productivos del metal rojo y ponen en riesgo la posición competitiva de nuestro país. La
dependencia de la demanda internacional, por sobre todo desde China y el término del llamado
superciclo del cobre con la fuerte tendencia decreciente del precio del metal, afectan aún más la
situación de la industria en el país, forzando a la Corporación adoptar las actuales políticas de
reducción de costos y aumento de productividad, para intentar revertir la sostenida pérdida de
productividad que han sufrido todas las industrias del país durante la última década.
2.2 Proyecto Cuerpos de Alta Ley
El proyecto de explotación de cuerpos de alta ley desarrollado por Codelco División Andina
consiste en la explotación anticipada de reservas de alta ley consideradas dentro de la
planificación del rajo La Unión con el objetivo de aumentar la cantidad de cobre fino producido,
en el contexto de los altos precios de cobre proyectados hasta el año 2015. El proyecto considera
una explotación de cinco cuerpos adyacentes al III Panel por el método de sublevel stoping,
planificada en 3 años, del 2013 al 2015.
En la actualidad DAND se encuentra explotando simultáneamente dos cuerpos, el segundo y el

tercero, con un atraso con respecto a la planificación original de aproximadamente 18 meses.
4
2.2.1 Objetivos
EL principal objetivo del proyecto es aprovechar las reservas de alta ley presentes en el sector
La Unión – Don Luis, aportando una mayor cantidad de cobre fino a un costo de producción
razonable. En este contexto el proyecto CAL aportaría cerca de 3,6 Mt con leyes promedio de
1,52% de Cu y 0,028% de Mo, con un costo proyectado de 7,86 US$/t.
2.2.2 Emplazamiento y características de los cuerpos
Los cinco cuerpos de alta ley están ubicados al sur este del III Panel, en el sector entre el Rajo
La Unión y Don Luis a unos 320m bajo el nivel de la superficie, a una cota aproximada de 3200
msnm (1), sector que intersecta el futuro emplazamiento del Rajo como lo ilustra la Figura 2.1.
-W- -E-
TOPOGRAFÍA ACTUAL
AÑO 2022
AÑO 2012
AÑO 2018 AÑO 2032

CONTORNO P-S
AÑO 2028
CW CC CE
ISO LEY 1,0% CUT
Figura 2.1 Posición de los Cuerpos de Alta Ley en relación a la planificación del Rajo La
Unión, año 2011.
Fuente: Codelco, División Andina, Gerencia de Recursos Mineros y Desarrollos, 2015.
Esta zona está caracterizada por minerales con leyes promedio superiores al 1% CuT, en un
ambiente de contacto entre material primario y secundario, con familias de estructuras menores
principalmente sub horizontales y niveles freáticos por sobre el contacto entre primario y
secundario. Estas condiciones definen un macizo rocoso de calidad media a alta en sectores
primarios (RMR 60 – 65) y media a baja en sectores secundarios (RMR 40 – 55). La densidad
en situ del mineral contenido en el sector es de 2,65 t/m 3.
5
En base a esta caracterización y a estudios de estabilidad de cavidades abiertas (Laubsher,
Mawdesley y Trueman) y de estabilidad de pilares (Lunder y Pakalnis) se definieron las
dimensiones de las unidades de explotación (2) como se presentan a continuación en la Tabla
2.1.
Tabla 2.1 Dimensiones de las Unidades de Explotación CAL.
Unidad de Explotación
Parámetros Unidad
W-01 W-02 C-01 C-02 E-01
Alto m 48 85 90 90 95
Dimensiones Largo m 80 75 90 70 90
Ancho m 50 40 50 40 50
Piso msnm 3188 3169 3162 3163 3162
Cotas
Techo msnm 3236 3246 3256 3257 3257
Tipo Techo Plano Abovedado Abovedado Abovedado Abovedado
La figura 2.2 muestra una vista isométrica de los caserones definidos. Se pueden apreciar desde
izquierda a derecha en el mismo orden en que se presentan en la tabla 2.1.
Figura 2.2 Vista Isométrica de las unidades de explotación del proyecto C.A.L.
6
2.2.3 Método de Explotación
A través del algoritmo UBC (3) se determinó que los cinco cuerpos del proyecto serán explotados
con el método de sub level stoping, un método nunca antes usado en la División pero con un
historial de éxitos en otras faenas nacionales de gran minería como El Soldado. (2)
El método consiste en explotar los cuerpos a través de dos niveles principales, un nivel superior
dedicado a la perforación de producción y un nivel inferior donde se deposita y extrae el material
tronado, dejando el caserón vacío, abovedado y autosoportado.
El nivel superior consta de tres labores paralelas, cruzadas por dos galerías de cabecera en los
extremos, una de las cuales servirá de acceso al sector y la otra como galería de corte desde
donde se realizará la apertura de la cara libre que da comienzo a la explotación como tal. Desde
este nivel se realizan los tiros de producción o LBH (Long Blast Hole) (3), tiros largos en abanico
usados para tronaduras de producción, y los tiros de Crown Pillar (CP), perforados en de forma
ascendente y en abanico, que una vez quemados darán la forma abovedada al techo del caserón.
Por otra parte el nivel inferior está compuesto de dos galerías principales paralelas, denominadas
galería zanja y galería de pala (o de producción), que cumplen la función de ser el deposito del
material tronado y de ser el acceso para la pala (LHD) respectivamente. Ambas galerías están
unidas por varias labores cortas separadas a intervalos regulares llamadas brazos de producción.
En estos puntos es por donde la pala extraerá el material depositad en la galería zanja.
Adicionalmente, al inicio de la galería zanja, perpendicular a ésta y como una continuación del
primer brazo de producción, existe una labor llamada galería de corte, análoga y paralela a la del
nivel superior, que servirá para abrir la ya mencionada cara libre. Sobre la galería zanja se
perforan en abanico los tiros de Undercut (UC) que tienen por objetivo quitarle el soporte al
material inmediatamente superior y darle forma de batea al sector UC.
La Figura 2.3 muestra una representación esquemática de un caserón tipo, señalando las zonas
características.
7
Nivel Techo
Altura Máxima 20 m
Zona CP
Galería de
perforación LBH y CP
Zona LBH Altura Máxima 50 m
Chimenea de
Cara libre
Zona UC Altura Máxima 25 m
Galería de Pala
Nivel Base Galería de UC
Estocada de extracción
Figura 2.3 Esquema del Método de Explotación Sublevel Stoping
La explotación se realiza en base a secciones secuenciales, llamadas paradas, quemadas en

orden a partir de la cara libre abierta en un extremo del cuerpo. La secuencia de tronaduras
comienza siempre por el nivel inferior quemando tiros UC para luego continuar con la tronadura
de los tiros CP y LBH, garantizando de esta forma el material quebrado contenido en el caserón,
necesario para la producción.
Una vez depositado el material en la zona UC este es retirado de los brazos de producción por la
pala para ser llevado al punto de carguío, lugar donde el camión (CAEX) es cargado y desde
donde inicia su viaje hasta la zona de descarga.
En términos generales el sistema de explotación contempla la siguiente secuencia:
1) Desarrollo
a. Desarrollo de labores de acceso a los cuerpos
b. Desarrollo de labores en niveles principales
i. Desarrollo de galerías cabecera, corte y producción en nivel
superior
8
ii. Desarrollo de galería zanja, galería de corte, calle de
producción, brazos de extracción y puntos de carguío en nivel
inferior
iii. Desarrollo de labores de ventilación principales
2) Preparación
a. Instalación de servicios
b. Perforación de chimenea entre galerías de corte de nivel inferior y
superior y perforación de tiros auxiliares
c. O.O.C.C.
d. Perforación de tiros de UC en galería zanja de nivel inferior
e. Perforación de tiros LBH y CP en nivel superior
3) Operación
a. Apertura de cara libre
i. Tronadura de tiros UC en galería de corte de nivel inferior
ii. Tronadura de tiros auxiliares y CP en galería de corte nivel
superior
b. Tronadura de tiros UC
c. Tronadura de tiros LBH y CP
d. Extracción de material tronado desde nivel inferior por LHD y descarga
en camiones en punto de carguío
e. Descarga de mineral de los camiones a PT 4 y PT5
Planos esquemáticos de los niveles superior e inferior se encuentran en el Anexo E.
2.2.4 Producción
El proyecto CAL fue planificado para un ritmo de producción máximo de 5.000 tpd equivalente a
una producción mensual promedio de 150.000 toneladas, sin embargo a nivel de planificación a
corto plazo se espera una producción más realista de 120.000 toneladas mensuales. Esta
producción no tiene el objetivo de aumentar la cantidad producida por la División Andina, sino
que ocupa parte de la capacidad de tratamiento instalada, aproximadamente un 5,7%.
La Figura 2.4 muestra la producción del CAL desde el año 2013 a noviembre de 2015, mostrando
el ritmo mensual promedio para cada año.
9
1.200 112 120
1.000 100
Produccion Anual (Kt)
Prom. Mensual (Kt)

800 66 80
57
600 60
400 40
200 20
284 788 1.120
0 0
2013 2014 Acum. 2015
Produccion (t) Promedio Mensual
Figura 2.4 Producción Anual CAL
Fuente: Elaboración Propia, 2015.
Es evidente que el ritmo de producción ha crecido en el tiempo hasta acercarse a la planificación

original, esto se puede justificar con el aumento del conocimiento sobre el método y el natural
aumento en productividad debido a esto. Sin embargo aún no se logra asegurar el ritmo
planificado de manera sistemática.
2.2.5 Beneficios proyectados
El escenario económico proyectado por la División para el desarrollo del proyecto contempla un
vector de precios para cobre y molibdeno durante el periodo 2013 – 2015. La tabla 2.2 muestra
los precios considerados.
Tabla 2.2 Vector de precios proyectados
Precios Unidad 2013 2014 2015

Precio Cu - Desc. Base FOB cUS$/lb 329,50 258,00 225,70
Precio Mo - Tost - Desc. Base FOB KUS$/t 35,68 28,68 35,68
En base a estas consideraciones la evaluación económica del proyecto arrojó un resultado

positivo de 95,49 MUS$ antes de impuestos, en moneda del año 2012, acompañado de una TIR
de 147%, considerada alta para este tipo de proyectos.
Como parte de la evaluación económica del proyecto se consideró un escenario con un precio
del cobre constante de 100 cUS$/lb arrojando un resultado positivo de 2,27 MUS$ con una TIR
del 11%, mostrando la robustez del proyecto ante un descenso brusco del precio del metal rojo.
10
Debe tenerse como consideración que este resultado va de la mano con el plan de producción
estimado en la evaluación del proyecto, que contempla la extracción de la totalidad del tonelaje
comprometido al final del año 2015, según el informe de Factibilidad del proyecto.
2.2.6 Dotación
La dotación máxima proyectada para desarrollo y operación del proyecto se muestra en la Tabla
2.3.
Tabla 2.3 Dotación máxima para operación en CAL
Total
Actividad Cargo Dotación
Actividad
Operador Perforadora LBH 8
Operador Simba UC 4
Perforación 20
Operador Simba CP 4
Operador Simba Fortificación 4
Tronadura Operador Servicio Tronadura 10 10
Carguío Operador LHD 8 8
Transporte Operador CAEX 8 8
Servicios Trabajador Cuadrilla de Servicios 12 12
Administrador de Contratos 1
Ingeniero Planificación 1
Ingeniero Geotécnico 1
Ingeniero Perforación y Tronadura 1
Ingeniero Operaciones Carguío y
1
Ingeniería y Transporte
11
planificación Ingeniero Prevención de Riesgo 1
Ingeniero Operaciones Equipos de
1
Apoyo
Ingeniero Capacitación Mina 1
Jefe de Servicios 1
Jefe Mantención Mina 1
Dirección Jefe de Turno 4 4
Mantención Mantenedor 8 8
Total 81
2.2.7 Equipos
La flota de equipos corresponde a dos camiones Atlas Wagner MT- 6020 de 60t y dos LHD CAT
R1700G de 10yd3. Esta flota está planificada a para trabajar con una Utilización efectiva de 56,7%
y con una disponibilidad que promedia 81% durante el año 2015.
11
2.2.8 Sistema de turnos
La operación del proyecto se realizara con 4 grupos de trabajo, en un sistema de turnos de 4x4,
con dos turnos de 12 horas por día. Los grupos de organizaran de manera alternada, asegurando
que cada día un grupo cumpla el turno de día, otro el turno de noche y los dos restantes estén en
descanso.
2.2.9 Costos de Operación
El proyecto fue planificado con un costo promedio estimado de 7,86 US$/t desglosado a
continuación como se muestra en la tabla 2.4.
Tabla 2.4 Costos de Operación proyectados según actividad
Costos de Operación (según actividad) US$/t extraída
Perforación de Producción 1,20

Tronadura 0,90
Extracción 1,39
Transporte 1,22
Supervisión y Mantención 0,46
Servicios Mina 1,48
Total 7,86
2.2.10 Costos de Inversión
Se proyectaron inversiones por un monto de aproximadamente 40MUS$ en moneda del año

2012, que incluyen el costo de los desarrollos mineros, las adquisiciones de equipos, obras
civiles, servicios generales y de ingeniería.
12
Capítulo 3 Estado Actual del Proyecto
3.1 Estado de avance de labores
3.1.1 Desarrollos
A la fecha las labores de desarrollo del proyecto están terminadas hasta el último cuerpo,
quedando solo labores de preparación pendientes. Esto podría estar sujeto a cambios si se
estima necesaria la construcción de nuevas galerías para la corrección de algún problema en la
operación conjunta de varios cuerpos.
3.1.2 Preparación
Las labores de preparación se encuentran en distintas etapas para los dos cuerpos restantes. En
el cuerpo C-02 estas se encuentran avanzadas hasta la preparación de la galería de corte previa
a la apertura de la cara libre, mientras que en el cuerpo E-01 se encuentra en la etapa de
instalación de servicios y O.O.C.C, sin embargo se tienen adelantados los tiros auxiliares y la
chimenea en la galería de corte, además de un porcentaje de los tiros LBH, CP y UC.
En la siguiente tabla se resume el estado de la perforación en los 5 cuerpos, mostrando para los
cuerpos C-02 y E-01 el avance previo a la entrega de ambos cuerpos a operaciones.
Tabla 3.1 Estado de avance en perforación al 23/08/2015
Cuerpo Perforación LBH (m) Perforación CP (m) Perforación UC (m)

Realizado Cumplimiento Realizado Cumplimiento Realizado Cumplimiento
W-01 11.468 100% - - 11.330 100%
W-02 16.362 100% 5.384 99% 10.654 100%
C-01 27.012 102% 10.201 100% 12.618 100%
C-02 16.382 102% 8.855 93% 9.625 100%
E-01 7.577 33% 5.054 40% 8.543 67%
Fuente: Constructora Gardilcic, 2015
3.2 Planificación
3.2.1 Planificación de tonelajes a corto plazo
La planificación de corto plazo considera producciones mensuales del orden de las 120.000 TMH.
En términos generales esta producción se distribuye por día según el programa de mantención
de la planta, asignando a los días en que la planta debiera estar a plena capacidad una meta
diaria de 5000 TMH, distribuyendo la mitad en cada turno. En los días en que la planta se
encuentre en mantención de 12 horas se asignan 2500 TMH para el día repartidas entre ambos
13
turnos y los días en que la planta se encuentre en mantención de 24 horas, se asignan 0 TMH
para el día. La humedad del sector varía entre 2% y 4%, con un valor promedio de 2,7%.
3.2.2 Planificación de tronaduras de producción
Las tronaduras de producción se planifican según el material quebrado disponible se va a

acabando. En base a las dimensiones del cuerpo en particular se estima una cantidad de material
disponible por parada, lo que a su vez se utiliza para calcular el número de paradas a quemar. A
modo de ejemplo se muestra en la Tabla 3.2 la estimación de tonelajes por parada para los
diferentes tipos de tiro en el cuerpo C-01, cuyas dimensiones se pueden revisar en la Tabla 2.1.
Tabla 3.2 Estimación de tonelaje por parada a quemar, cuerpo C-01.
Estimación tonelaje por Parada

Cuerpo C-01
Tipo de tiro Tonelaje por parada (TMH)
CP 1.908
LBH 30.878
UC 1.737
Fuente: Codelco, División Andina, Gerencia de Operaciones, 2015
Esta planificación también tiene en cuenta las condiciones del macizo rocoso en cada sección de
cada cuerpo, como la presencia de fallas o infiltraciones de agua, ajustando el número de paradas
a tronar para evitar o sobrepasar alguna condición desfavorable.
Por lo general, las tronaduras de producción se realizan con el objetivo de asegurar la producción
de un mes, por lo que las quemadas siempre consideran al menos 2 paradas LBH y 4 paradas
CP. Este tipo de planificación se considera entre corto y mediano plazo, ya que si bien el objetivo
es la producción del mes, dada la realidad de la explotación, estas tronaduras se realizan
aproximadamente cada 2 meses.
3.3 Operación
3.3.1 Dotación
Para la extracción de mineral el proyecto cuenta la dotación indicada en la tabla 3.3.
Tabla 3.3 Dotación para operación
Actividad Cargo Dotación

Carguío Operador LHD 8
Transporte Operador CAEX 8
Tronadura 2° Personal para Reducción 2° 8
Supervisión Supervisor de 1° Línea 4
14
Esta dotación corresponde a personal propio de la División Andina.
Las demás actividades del proyecto son realizadas por personal de empresas contratistas. Estas
dotaciones son administradas particularmente para cada actividad por la empresa respectiva y
pueden variar según la disponibilidad de personal.
En la tabla 3.4 se listan las empresas contratistas involucradas en el proyecto según el tipo de
actividad que realizan.
Tabla 3.4 Empresas contratistas en CAL
Actividad Cargo Empresa Contratista

Operador Perforadora LBH
Operador Simba UC
Perforación
Operador Simba CP
Constructora Gardilcic
Operador Simba Fortificación
Operador Servicio Tronadura - Carguío de
Explosivos
Operador Servicio Tronadura - Carguío de
Tronadura
Explosivos
Orica Chile S.A.
Operador Servicio Tronadura -
Programación
Mantenedor de Infraestructuras Sierra y Plaza S.A.
Modular Mining
Servicios Mantenedor de servicio Dispatch
Systems Inc.
Mantenedor de servicios de comunicación Quant Service
3.3.2 Sistemas de monitoreo de producción
Los sistemas de monitoreo de producción con que cuenta el proyecto son los siguientes:
 Supervisión directa
Este sistema consta en que el operador del camión y/o pala cuenta los viajes realizados desde
un cuerpo y/o brazo de producción a una zona de descarga en particular, para luego comunicarlos
al supervisor de primera línea quien registrará esta información.
Esta forma de operar requiere de la coordinación previa de todo el equipo, que organiza al
comienzo del turno la forma de trabajar, estableciendo los lugares desde donde se extraerá el
material (cuerpo y brazos de producción específicos), las rutas a utilizar para el transporte y el
punto de vaciado de destino. Toda esta información es actualizada durante el turno a medida que
se este se desarrolla, respondiendo a las eventualidades que se presenten.
15
Durante el desarrollo del turno el monitoreo del transporte es tarea compartida por el supervisor
de 1° línea y Sala COM, el centro de control de la operación de toda la mina subterránea.
Al final de cada turno el supervisor de 1° línea llena el libro de novedades, registrando los hechos
más relevantes, entre ellos la producción, el número de viajes realizados, los tiempos operativos
de la flota de equipos y duración y razón de las demoras o pérdidas operacionales.
 Sistema Dispatch
El sistema Dispatch es un sistema de gestión de flota desarrollado por la compañía Modular

Mining Systems Inc. Este sistema permite monitorear aspectos relevantes para la producción,
como tiempos de ciclo, estados de equipos, tonelajes movidos indicando fuente y destino, etc.,
generando una base de datos en tiempo real e histórico del desempeño de la flota utilizada.
Para el caso del proyecto CAL la programación del sistema Dispatch se separa en dos módulos
independientes, uno para LHD y otro para camiones (CAEX). Ambos sistemas funcionan a base
del concepto de Stock, un punto en común donde terminan los viajes cargados de la pala y
comienzan los viajes cargados de los camiones. La Figura 3.1 ilustra la interacción entre módulos.
Pala carga camión
Pala toma mineral Camión descarga
BP Modulo LHD Stock Modulo CAEX PV
Llega camión vacio
Viajes CAEX * FC
Viajes LHD * FC LHD =
CAEX = Ton Movido
Ton movido Pala
CAEX
Figura 3.1 Esquema sistema Dispatch CAL
Cada módulo por separado lleva el conteo de viajes y la información de cada equipo, incluyendo
los factores de carga asignados, que permiten calcular el tonelaje movido durante el turno.
Los datos generados se almacenan en la base de datos nativa de Disptach, administrada por la
empresa Modular. Para tener acceso a esta información se utiliza el sistema Powerview que
16
recoge información de la base de datos nativa de Dispatch, de manera de disponer de ella en un
formato trabajable, almacenándola en su propia base de datos. Es con esta base de datos que el
Centro Integrado de Operaciones ha creado sistemas de despliegue de información, por ejemplo
la página de Monitoreo del CAL que se muestra en la figura 3.2.
Figura 3.2 Página de monitoreo CAL, Centro Integrado de Operaciones.
Fuente: Codelco, División Andina, DGIO, Centro Integrado de Operaciones, 2015.
Ambos sistemas interaccionan en una red coordinada de traspaso y almacenamiento de

información. La figura 3.3 representa esquemáticamente el flujo de información generada en la
operación.
17
Figura 3.3 Diagrama de Flujo de Datos, C.A.L.
3.3.3 Producción y productividad
Desde el año 2013 a noviembre de 2015 se han extraído aproximadamente 2,19 Mt,
contabilizando el tonelaje movido como desarrollos y producción, lo que equivale
aproximadamente a un 60,8% del tonelaje total proyectado. La producción comenzó en el mes
de agosto de 2013 y ha mantenido un ritmo de tendencia creciente, promediando mensualmente
las 81.162 TMH.
En la Figura 3.4 se muestra la producción mensual del proyecto desde agosto de 2013 a
noviembre de 2015.
18
160.000
140.000
Producción (TMH)
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0
AGO
OCT
DIC
FEB
ABR
JUN
AGO
OCT
DIC
FEB
ABR
JUN
AGO
OCT
2013 2014 2015
Mes
Figura 3.4 Producción mensual en CAL desde Agosto 2013 hasta Julio 2015.
3.4 Costos
3.4.1 Costos de operación
A la fecha de 17 de noviembre, el costo acumulado de operación para el año 2015 es de 8,56

US$/t, desglosado como lo indica la figura 3.5.
Costo acumulado
Area KUS$ 1,29
Perforación y tronadura 5.761 15%
Carguio 1.486 1,49
Transporte 1.290 17% 5,78
68%
Ktm
Producción acumulada 997
US$/t 01 Perforación y Tronadura

Costo Operación 8,56 02 Carguío
03 Transporte
Figura 3.5 Costos de operación en CAL al 17 de noviembre de 2015.
Fuente: Codelco, División Andina, Centro Integrado de Operaciones, 2015.
Como puede apreciarse el principal ítem en los costos de operación corresponde a perforación y
tronadura, actividad desarrollada por la empresa contratista Constructora Gardilcic.
19
3.5 Análisis de fortalezas y desventajas de la operación actual
Como parte de la descripción de la realidad de la actual operación se realizó un análisis de

fortalezas y debilidades del nivel de producción del sector CAL
3.5.1 Fortalezas
 Alternativas de rutas dentro del circuito de transporte: El circuito de transporte posee

una variante de ruta, la cual permite su operación aun cuando existan trabajos de
reparaciones o mantenciones de área en general.
 Alternativas de puntos de descarga: Idealmente se tiene como punto de descarga el

pique de traspaso PT5 y PT4, es ocasiones en que estos no se encuentran disponibles
(detenciones de planta, tolvas llenas, mantenciones, etc) se puede utilizar como
alternativas los piques de traspaso de la Tolva Sur (OP8 y OP9)
 Alternativas de acceso: Existen 3 accesos al circuito de transporte, el primero y más

utilizado es por el Sector Corchetes, posteriormente Socavón Sur hasta la galería Retorno
Don Luis, por la cual ingresan los operadores de CAEX y la mayoría del personal. El otro
ingreso es el acceso Don Luis y finalmente la Jaula Don Luis (vía de escape a superficie).
 Taller mecánico y petrolera en el mismo nivel: Al mantener estos servicios en el mismo

nivel se disminuyen los tiempos de traslado, por lo que los rendimientos de los equipos
aumentan. El petróleo se realiza al comienzo o al finalizar el turno dependiendo del nivel
de combustible que posean los equipos.
 Coordinación entre áreas: Existen algunos mecanismos de coordinación entre áreas,

uno de ellos es la Sala COM (Centro de Operaciones Mina) que se ubica físicamente en
Saladillo y está a cargo del sistema de coordinación despacho CAEX – LHD, control de
infraestructura y control de aguas y relaves.
 Barreras para el descuelgue de puntos: El proceso de reducción secundaria es de alto

riesgo puesto que expone al trabajador a posicionarse en la línea de fuego. Actualmente
el LHD acumula mineral de tal forma de armar una barrera (parapeto) con la que el
trabajador que va a descolgar el punto pueda estar más protegido en caso de que el
punto se descolgara de improviso. Sin embargo, este parapeto no disminuye totalmente
el riesgo al que se ve afectado el trabajador.
20
3.5.2 Debilidades
 Alta dependencia con la planta de procesamiento: la capacidad de los piques

traspaso PT4 y PT5 en momentos es una variable crítica para el proceso. Cuando la
planta realiza mantenciones de más de un día de duración las tolvas alcanzan su límite
y la operación de transporte debe detenerse puesto que no se tiene donde descargar el
mineral.
 Condición de las pistas: La cantidad de agua en las pistas es una condición constante
en la operación de los Cuerpos de Alta Ley. Para esto se utilizan algunos controles como
utilización de bombas, parapetos al inicio de las rampas y el monitoreo constante del
estado de las bombas y las piscinas decantadoras. Sin embargo, el agua es una
condición en constante evolución, la cual requiere monitoreo.
 Control de derrames: Existen dos posibles lugares en donde se produzcan derrames

de mineral, en el punto de carguío y en las rampas, cuando el camión sube cargado. El
método para evitar el derrame es tener por procedimiento definido que el camión debe
ser cargado con 4 paladas, 3 en caso de existir bolones de gran tamaño, de manera de
evitar que el mineral roce la galería o la infraestructura existente. En caso de que existiese
derrame en el punto de carguío, la pala debe esperar que el camión abandone este para
limpiar el área.
 Falta de alternativas de puntos de carguío: El proyecto CAL en un inicio proyectaba

tener dos cuerpos en producción simultáneamente, sin embargo, la realidad actual es
sólo un cuerpo en producción, lo que reduce los puntos de carguío a sólo uno (por diseño
cada cuerpo sólo tiene un punto de carguío).
 Escasos puntos de extracción: Por diseño cada cuerpo posee 6 brazos de producción,
excepto el C-02 que sólo posee 5. Además de este bajo número de BP, no están todos
en producción simultáneamente sino entran en producción según el avance de la
explotación del cuerpo.
 Mantenciones: Problemas para realizar los servicios de la mina. Existen problemas con
las redes de agua, producto de una mala instalación (fuera de norma) lo que produce que
las pistas disminuyan su vida útil y se requieran mantenciones imprevistas de las pistas
y de las redes de servicios.
21
 Rutas compartidas: La ruta de transporte del cuerpo C-01 a PT5 es compartido con los
CAEX del III Panel, en momentos que este último tiene sus tolvas llenas o en mantención.
Además el loop completo del CAL es compartido por los equipos que deben mover
marina. Por lo anterior, se afecta los rendimientos de los equipos y la producción.
 Ventilación puntos de carguío: Si bien la ventilación dentro del loop de transporte es

buena, en los puntos de carguío se produce mucho polvo en suspensión producto del
mismo manejo del mineral. En estas zonas la ventilación se hace deficiente
 Mantención sólo en taller: Para cualquier tipo de mantención, ya sea una falla que
requiera una reparación mayor o mantenciones más pequeñas, los equipos deben ser
llevados al taller de mantención ubicado fuera de la ruta de transporte. Esto genera
pérdidas en la eficiencia del transporte puesto que se pierde tiempo en traslado de
equipos. Esta situación podría solucionarse con un taller en terreno (o taller satélite)
ubicado dentro del mismo sector, de tal manera de realizar reparaciones pequeñas a los
equipos tales como engrases, cambios de luz, etc., disminuyendo los tiempos de traslado.
 Fallas en sistema de despacho: El sistema de control entrega todos los KPI de los
equipos del CAL, tales como tonelaje, horas efectivas, primera y última carga del equipo,
demoras, etc. Sin embargo el sistema posee fallas de implementación, por lo que no
entrega datos confiables.
 Control de granulometrías: Para controlar el tamaño de las colpas que aparezcan en

los brazos de producción es necesario utilizar un equipo de reducción secundaria por
percusión (Martillo móvil) y explosivos. Con tal de evitar reducción secundaria puesto que
hace deficiente el proceso de manejo de minerales, se debe planificar un diseño de
tronadura que mantenga la granulometría en rangos operativos.
 Interferencias de reducción secundaria (explosivos): Al realizar el proceso de

reducción secundaria es necesario evacuar todo el cuerpo. Estos tiempos de espera
disminuyen los tiempos operacionales y por ende los rendimientos.
 Pausas compensatorias: En estas pausas los operadores tienen 1 hora de descanso

en la cual se mantiene la producción a través de un sistema de relevos. Esto se
implementó en el año 2008 debido al cambio de jornada laboral de 8 a 12 horas con el
motivo de mejorar la ergonomía y motivación del trabajador y a su vez disminuir su nivel
cansancio entregándole un instante para relajarse. Si bien el objetivo es continuar la
22
producción a través del sistema de relevos, no está normado por procedimiento ni
instructivo el momento del turno los operadores pueden hacer uso de su pausa
compensatoria, específicamente para el sector CAL, lo que lleva a prácticas que atentan
contra la productividad, como por ejemplo que el operador use su pausa compensatoria
justo después de la hora de almuerzo.
23
Capítulo 4 Comparación: Proyecto VS Realidad
4.1 Planificación
4.1.1 Retraso en ejecución del proyecto
Como ya se mencionó el proyecto sufre de un retraso en su ejecución de aproximadamente 21

meses. Esta estimación se realizó en base a la planificación original que consideraba el comienzo
de la explotación del cuarto caserón en febrero del año 2014 (Ver Anexo A), que a la fecha no se
ha realizado.
Esta situación es consecuencia de una serie de retrasos acumulados desde el inicio del proyecto
cuyos motivos serán analizados en el capítulo siguiente.
Como forma de ilustrar esta situación la Figura 4.1 muestra una comparación entre la planificación
original y lo realizado hasta el momento.
2013 2014 2015

Caseron 1° Trim 2° Trim 3° Trim 4° Trim 1° Trim 2° Trim 3° Trim 4° Trim 1° Trim 2° Trim 3° Trim 4° Trim
W01
W02
C01
C02
E01
Plan Original Realizado
Figura 4.1 Comparación entre planificación v/s realidad en la explotación de unidades de

explotación
4.2 Operación
4.2.1 Menores ritmos de producción a lo planificado
El plan de producción original del proyecto contemplaba la extracción de la totalidad de las

reservas consideradas durante el periodo 2013 – 2015, con un perfil ritmos de extracción
creciente, alcanzando un máximo de 150.000 TMH en abril de 2014, manteniéndose hasta final
del año para luego descender hasta un ritmo de 95.000 TMH hasta octubre de 2015.
La figura 4.2 muestra una comparación entre lo proyectado y la realidad de la explotación, que
comenzó la producción 8 meses después de la fecha programada y que mantuvo ritmos de
explotación muy por debajo del plan hasta enero del año 2015.
24
16
Producción (TMH)x 10000

14
12
10
8
6
4
2
0
ENE
ENE
ENE
JUL
SEP
NOV
JUL
SEP
NOV
JUL
SEP
NOV
MAR
MAY
MAR
MAY
MAR
MAY
2013 2013 2014 2015
Mes
Producción Real Plan Producción
Figura 4.2 Comparación plan de producción proyectado v/s producción real al 26/11/2015
4.3 Costos
4.3.1 Costos de operación sobre a lo presupuestado
En cuanto a costos de operación se refiere, las diferencias entre lo planificado y la realidad son
notables ya que se combinan los efectos de las situaciones mencionadas en las secciones
anteriores, el retraso en el inicio del proyecto y los menores ritmos de extracción. En la figura 4.3
se puede apreciar la magnitud de las diferencias en costo tanto en su valor como en su
distribución temporal.
25
45
Costo de Operacion (US$/t)

40
35
30
25
20
15
10
5
0
ENE
ENE
ENE
JUL
SEP
NOV
JUL
SEP
NOV
JUL
SEP
NOV
MAR
MAY
MAR
MAY
MAR
MAY
2013 2013 2014 2015
Mes
OPEX Proyectado OPEX Real
Figura 4.3 Comparación entre perfil de OPEX proyectado y realizado
Se pueden apreciar máximos muy pronunciados que bordean el rango entre 30 y 40 US$/t, costos
de producción que superan con creces los valores considerados normales para este tipo de
explotación, que bordean los 20 US$/t. También es importante destacar la pronunciada baja en
los costos alcanzada a lo largo del año 2015, propiciada por el aumento de la producción debido
a la explotación simultanea de dos cuerpos, siguiendo la intención de la planificación original.
4.3.2 Estructura de costos operacionales
En términos generales a lo largo de la explotación el grueso de los costos de operación

corresponde al costo de perforación y tronadura, que se paga como un servicio a la Constructora
Gardilcic y que históricamente ha representado 80% del costo total de operación.
La figura 4.4 muestra la descomposición de los principales ítems del costo de operación en sus
componentes más relevantes, quedando en evidencia que los principales componentes del costo
de operación corresponden al pago de servicios a terceros, principalmente el servicio de
perforación y tronadura, y al pago de los llamados costos transferidos que en este caso
corresponden a costos de mantención mecánica y de abastecimiento para las flotas de palas y
camiones, que es realizado por la Gerencia de Mantenimiento pero cargado como un costo a la
explotación de los cuerpos de alta ley.
26
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Perf. y Trona. Carguío Transporte
Combustibles Costos Transferidos Materiales Servicios de Terceros
Figura 4.4 Composición de costos de operación, a julio de 2015
Si se comparan los registros de costos de operación con los presupuestos para todo el periodo
de explotación, se puede apreciar que la gran variabilidad del costo de operación para los dos
primeros años, apreciable en la Figura 4.3, está estrechamente relacionada con las variaciones
del costo de perforación y tronadura durante este mismo periodo.
La figura 4.5 muestra la comparación entre los costos de operación reales y el presupuesto como
la diferencia entre ambos, representando los valores positivos los meses en que el costo real
supero al presupuesto y los negativos en que se mantuvo por debajo.
27
1500
1000
Diferencia (KUS$) 500
-500
-1000
MAR
MAR
MAR
JUN
JUN
JUN
MAY
JUL
NOV
MAY
NOV
MAY
JUL
OCT
JUL
OCT
ENE
ABR
DIC
ENE
ABR
SEP
DIC
ENE
ABR
FEB
SEP
FEB
FEB
AGO
AGO
AGO
2013 2014 2015
Carguío Transporte P. y T.
Figura 4.5 Diferencia entre costo real y presupuestado, a julio de 2015
Se aprecia en la Figura 4.5 que a lo largo de la vida del proyecto los costos de carguío y transporte
se han mantenido en general por debajo de lo presupuestado, pero como solo representan un
20% del costo total su efecto queda opacado por la gran variabilidad del costo de perforación y
tronadura, que en su mayoría corresponde al pago del servicio de perforación y tronadura a
contratista.
28
Capítulo 5 Identificación de Deficiencias
5.1 Planificación
5.1.1 Atraso en ejecución del proyecto
El comienzo de la ejecución del proyecto se vio retrasado principalmente por el retraso conjunto
en el desarrollo de las labores de acceso al primer cuerpo y las labores de ventilación principal
para todo el sector involucrado en el proyecto.
Según registros de agosto de 2012, el proyecto presento atrasos en sus desarrollos iniciales por
problemas con el suministro de energía, indefiniciones en planos de desarrollo e indisponibilidad
de vaciaderos para marinas. De aquí en adelante estos atrasos se mantendrían durante todo el
desarrollo del proyecto al punto que a mayo de 2014 el diagnóstico del avance del proyecto
mostraba la necesidad de modificar la planificación original concerniente al inicio de la explotación
de cada cuerpo, tal como lo muestra la figura 5.1.
Figura 5.1 Diagnóstico de avance del proyecto y nueva planificación, Mayo 2014.
Fuente: Codelco, División Andina, Superintendencia Mina Subterránea, 2014.
Si bien esta planificación para la explotación de los cuerpos tampoco se cumplió (Ver figura 4.1),
si se logró completar los desarrollos horizontales principales para la fecha estipulada. Tal como
puede apreciarse en la Figura 5.2.
29
9.000
7.677
8.000
Metros lineales de avance

7.000
6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0
MAR
NOV
MAR
MAR
NOV
MAR
MAY
JUL
MAY
JUL
NOV
MAY
JUL
MAY
JUL
ENE
ENE
ENE
SEP
SEP
SEP
SEP
2011 2012 2013 2014
Plan Real
Figura 5.2 Avances en desarrollos horizontales principales
Aunque se lograron los desarrollos horizontales dentro de un tiempo planificado, los demás
trabajos necesarios de preparación para dar inicio a la explotación de los cuerpos si sufrieron
retrasos, causando las bajas producciones ya expuestas al comienzo de la explotación.
5.2 Operación
5.2.1 Disponibilidad de información para gestión
Los principales registros y fuentes de información de producción de los cuerpos de alta ley son
sistemas de reportes y bases de datos que son mantenidos y rellenados a mano, lo que los hace
especialmente susceptibles a errores, omisiones y a cualquier contingencia que pueda impedir
que las personas encargadas del registro cumplan con su deber de manera adecuada. Como
consecuencia de esta condición existen vacíos significativos en los registros, impidiendo el
correcto seguimiento de indicadores de desempeño. Como ejemplo de esto se tienen los registros
de horas operacionales de las palas entre el 1 de enero y el 26 de noviembre, en estos 660 turnos
deberían existir 1320 registros de horas operativas, pero solo existen 383, equivalentes a un 29%.
A continuación se enumeran los distintos indicadores de desempeño que se manejan en la

explotación de C.A.L. y un análisis cualitativo y cuantitativo del estado en que se encuentran los
registros.
30
Tabla 5.1 Estado de los indicadores de desempeño en CAL
Frecuencia
KPI Unidad Estado
actualización
Producción TMH Turno a turno Disponibles, distintas fuentes
Factores de Carga TMH Mensual Disponibles
Horas Operativas H Turno a turno Registros a mano incompletos
Demoras H Turno a turno Registros a mano incompletos
Pérdidas Operacionales H Turno a turno Registros a mano incompletos
Horas Efectivas H Turno a turno No hay registros
Horas Mantención H Semanal Registros a mano disponibles
Disponibilidad Física % Turno a turno No hay registros
Factor Operacional % Turno a turno Incompletos, no confiables
Utilización Efectiva % Turno a turno Incompletos, no confiables
Registros a mano incompletos por equipo
Rendimientos TMH/h Turno a turno
y flota
Leyes % Diaria Disponibles
Estado puntos de
- Diaria Registros a mano incompletos
extracción
Debido al estado de los registros, se hace evidente que se está utilizando la producción por turno
como principal indicador de desempeño y que se ha descuidado el registro de información en
general. (4)
Si bien existe el sistema Dispatch con el objetivo de recopilar y dar seguimiento a estos
indicadores, éste presenta una serie de problemas técnicos y de implementación que hacen que
la poca información disponible no sea confiable. Como muestra de esto la figura 5.3 ilustra el
registro de viajes de CAEX realizados durante el mes de septiembre de 2015.
31
2.500
2.000
1.439
Viajes de CAEX
1.500
231
1.000 1.998
1.208
500
-
Jefe de Turno Dispatch
Figura 5.3 Resumen de viajes de CAEX registrados en Septiembre, según Jefe de turno y
Dispatch
Las principales razones de estas diferencias son dos, el estado variable de los sensores del
sistema y el uso inadecuado del sistema por parte de los operadores de CAEX.
Con respecto a la primera, según reporta MODULAR, existen sensores instalados en cuatro de
los cinco cuerpos, pero solo hay sensores activos en los cuerpos W-02 y C-01, ya que al momento
de implementar el actual sistema el cuerpo W-01 se encontraba supuestamente agotado y el
cuerpo C-02 aún no entra en operación.
Debido al actual retraso en el comienzo de la explotación del cuerpo C-02, se ha aprovechado

algo del mineral remanente en el cuerpo W-01, producto de la sobreexcavación del techo del
caserón que se encuentra en el contacto entre roca primaria y secundaria. Esta extracción no es
detectada por el sistema y en el caso del mes de septiembre explicaría 392 de las vueltas
faltantes. Esto también influye en los tonelajes reportados, que a final de mes muestran
diferencias significativas.
La figura 5.4 muestra un análisis factorial de las diferencias en el tonelaje total del mes de
septiembre reportado por Jefe de turno y Dispatch.
32
90.000
80.000
16.025
70.000 2.249
60.000 4.392
Tonelaje (TMH)
50.000
40.000 81.564
30.000 58.898
20.000
10.000
-
Jefe de turno Extracción Extracción Desperfectos Dispatch
W-01 C-02 Sistema
Figura 5.4 Análisis Factorial - Diferencias en tonelajes, Septiembre
Como puede apreciarse, 18.274 TMH de diferencia pueden explicarse por falta de sensores
activos y configurados en los cuerpos W-01 y C-02, mientras que 4.392 TMH son causadas por
desperfectos del sistema como cortes de energía y transmisión, daño a los sensores por
tronaduras de reducción secundaria y falla de los operadores al reportar vueltas no detectadas
por sistema y por tanto no cargadas como vueltas manuales.
La segunda razón para las diferencias entre reportes, el uso inadecuado del sistema por parte de
los operadores, es por causa de diferentes factores, entre ellos la resistencia a utilizar un sistema
nuevo y diferente del que estaban acostumbrados, a pesar de contar con la capacitación
adecuada. Esto se explica principalmente por descuido de la supervisión de primera línea, que
estando al tanto de la situación no se encarga de que los operadores utilicen el sistema de manera
adecuada y prefieren el registro manual de la información.
5.2.2 Aseguramiento de la producción
Operación de un solo cuerpo por vez
El plan de producción original contempla un aumento de la producción hasta un ritmo de 150.000

TMH por mes como consecuencia de la explotación simultanea de dos y hasta tres unidades de
explotación por vez, pero debido a los retrasos ya expuestos solo se logró la explotación conjunta
de dos cuerpos durante los últimos días de diciembre de 2014 y el primer semestre de 2015.
33
Esta situación también contribuye al retraso general del proyecto ya que impide el desarrollo sin
sobresaltos de la operación, ya que la explotación simultánea de dos cuerpos ayudaría a disminuir
las pérdidas operacionales, explotando un cuerpo mientras se realizan diferentes trabajos en el
otro.
Rendimientos
Como consecuencia de la situación de los registros de horas y tonelajes, con los que solo se
cuenta con horas operativas y con información fragmentaria de demoras y pérdidas
operacionales, no es posible calcular rendimientos efectivos. Esto, unido a que el funcionamiento
del sistema Dispatch es irregular, dificulta el seguimiento de índices operacionales de la flota.
A pesar de esto, es posible aproximar valores de rendimientos a través del cálculo de

rendimientos operativos usando la información de horas operativas y tonelajes por turno
disponibles.
Las tablas 5.2 y 5.3 muestran los rendimientos operativos promedio de la flota de equipos de los
cuerpos de alta ley, calculados según normas ASARCO (Anexo C) y presentados en toneladas
por hora operativa
Tabla 5.2 Rendimientos operativos Flota CAL
Rendimientos Por Flota

Operativos LHD CAEX
1 281 221
2 277 227
Por Grupo
3 279 276
4 293 271
A 266 232
Por Turno
C 294 230
General 280 231
34
Tabla 5.3 Rendimientos operativos por equipo en CAL
Por Equipo
Rendimientos
LHD CAEX
Operativos
1001 1002 605 606
1 267 283 213 268
2 277 281 293 264
Por Grupo
3 268 286 275 340
4 214 306 354 262
A 259 270 267 292
Por Turno
C 277 300 263 257
General 268 285 265 274
Ya que el manejo de materiales es directo entre LHD y CAEX, los rendimientos de ambas flotas
son interdependientes y en un escenario ideal en que existe un match perfecto entre pala y
camión, estos deberían ser iguales. Como puede apreciarse en la tabla 5.2 los rendimientos de
las palas tienden a ser mayores que los rendimientos de los camiones, esto se debe a que la
operación de un solo cuerpo contempla el uso de una sola pala y dos camiones, lo que causa
tiempos de espera entre camiones, aumentando el tiempo operativo de estos.
Incluso utilizando estos rendimientos como un indicador del desempeño de la flota de equipo, no
reflejan la realidad de la operación, como si lo harían datos de rendimientos efectivos, imposibles
de calcular dada la pésima calidad de datos disponibles sobre demoras y pérdidas operacionales.
Carga incompleta de los camiones
Al comienzo del proyecto, en la etapa de diseño, no se tuvo en cuenta el efecto de las

instalaciones de servicios en la reducción de la sección de las galerías, por lo que los primeros
viajes de camión cargados con 5 baldadas, aproximadamente lo que toma llenar la capacidad
nominal, causaron daños a la infraestructura de comunicaciones y servicios. Para evitar esta
situación se tomó la decisión de cargar los camiones con 4 baldadas solamente y con 5 solo
cuando la granulometría lo permitiera y fuera posible compactar algo la carga con el mismo balde
de la pala.
La figura 5.5 muestra esquema de un punto de carguío en el sector.
35
Aspersores
Marina Seca
Figura 5.5 Esquema de punto de carguío
Esto afecta el factor de carga de los camiones de manera significativa, llegando a valores de entre
las 40 y 45 t para camiones de capacidad nominal de 60 t, disminuyendo las expectativas de
rendimiento que pudieran tener camiones de esa capacidad. La figura 5.6 muestra los valores de
factor de cargar para el periodo Julio – Noviembre.
65
60
Tonelaje (TMH)
55
50
45
40
35
JUL AGO SEP OCT NOV
FC Real FC nominal
Figura 5.6 Factores de Carga para CAEX en CAL, periodo Julio - Noviembre 2015
36
Pérdidas Operacionales
Las principales razones de las pérdidas operacionales con respecto al plan de corto plazo pueden
ser separadas en dos categorías, causas internas, en su mayoría por colgaduras de los puntos
de extracción y la reducción secundaria, y causas externas, principalmente detenciones de la
planta de procesamiento.
Si se analiza la magnitud de las pérdidas operacionales debidas a causas internas, durante los
meses de julio a septiembre, se tiene que de un total general de 203.521 TMH perdidas, un
18,9% corresponde a tonelaje que no se movió a causa brazos de producción trancados y/o
colgados o a interrupciones de la producción debido al destranque/descuelgue de los brazos. Se
consideran estas causas como internas debido a que son una consecuencia directa del diseño
de las tronaduras de producción.
Por otra parte, las pérdidas por causas externas, ya sea por detención de la planta por mantención
de la misma o por tolvas llenas, llegan al 38,7% del total de las pérdidas. Esta se consideran
externas porque la explotación de los cuerpos de alta ley no tiene gran incidencia en el llenado
de las tolvas que llevan el mineral a la planta de procesamiento, cuyo flujo principal depende de
la explotación de la Mina Rajo y del III Panel de la mina subterránea y por consecuencia la
producción del CAL tampoco es la principal causa de las detenciones de la planta por
mantención.
Por último, un 19,9% de las pérdidas totales durante el trimestre analizado corresponden a un
consolidado de razones de contingencia, que no se repiten de manera sistemática, como pausas
para la normalización de áreas de trabajo, equipos fuera de servicio de manera imprevista y cortes
de energía no planificados, evacuaciones debido a tronaduras en el sector más cercano de la
mina rajo e incluso la final de la Copa América a comienzos de julio.
Incluso definiendo estas categorías para clasificar las pérdidas operacionales, existe un
importante porcentaje, 22,5%, que no tiene una explicación correctamente identificada debido a
vacíos en los registros de novedades, que como ya fue expuesto es un sistema llenado a mano
y susceptible a cualquier error humano y contingencia que afecte a los responsables de recopilar
la información.
La figura 5.7 muestra un resumen de los párrafos recién expuestos, graficando la magnitud de
cada una de las razones principales de no producción.
37
40.404
20%
78.671
39%
45.888
22%
38.559
19%
Planta Detenida/Tolva Llena Reduccion 2°/Descuelgue/Destranque S/I Otros
Figura 5.7 Distribucion de las perdidas operacionales en el periodo julio – noviembre.
Se debe tener en consideración que los datos presentados solo consideran perdidas con respecto
a la planificación de corto plazo, sin considerar las ganancias con respecto al plan durante el
periodo.
Menor dotación a la planificada
Si bien las interrupciones por normalización de áreas no están dentro de las principales razones
de pérdidas operacionales, si son consecuencia directa de una deficiencia en la operación, la
menor dotación disponible para trabajos de mantenimiento y orden en áreas de trabajo. (5)
Comparando las dotaciones listadas en las tablas 2.3 y 3.3, se puede notar que la dotación directa
actual solo se ocupa de la producción, reducción secundaria y la supervisión, dejando la
normalización de áreas y las responsabilidades de mantenimiento, orden y de utilidad de servicios
en manos del último personal que ocupe las áreas y servicios, lo que causa interrupciones en la
producción para efectuar las reparaciones y mantenimientos necesarios.
En base a los registros disponibles, aproximadamente 5442 TMH de pérdidas durante el periodo
julio – noviembre, se deben específicamente a pausas en la producción debidas a reparaciones
imprevistas en las redes de servicios, en particular a las redes de bombeo de agua y drenaje y a
normalización de áreas de trabajo en general.
38
Granulometría del material quebrado
El diagrama de tiros LBH utilizado para la explotación de los cuerpos considera del orden 27 a 30
tiros radiales de largo variable entre los 6 y 63 m de largo, distribuidos en una malla de 4,0x4,5m,
en tres galerías paralelas y en 18 a 23 paradas a lo largo del cuerpo.
La combinación entre la distribución de los tiros, el tipo y cantidad de estructuras presentes en el

sector y la desviación de los tiros perforados en contraste con el diagrama planificado, causan la
existencia de espaciamientos mayores a los planificados en algunos sectores, provocando una
reducción inadecuada, lo que a su vez causa colgaduras y trancamientos en los brazos de
producción.
A continuación se presenta la figura 5.8 mostrando el diagrama de disparo considerado para los
tiros LBH del cuerpo C-01, señalando todos los sectores en los que se genera un espaciamiento
sobre los 4,5 m entre tiros.
39
Figura 5.8 Diagrama de tiros LBH cuerpo C-01, enfasis en sectores con espaciamiento
excesivo.
Se debe tener en cuenta que esta figura muestra los sectores con espaciamiento excesivo entre
tiros teóricos, en la realidad estos pueden darse en mayores magnitudes, como se muestra en la
figura 5.9 que corresponde al protocolo de carguío de la parada 14 del cuerpo C-01 que considera
la medición de desviación de los tiros.
40
Figura 5.9 Protocolo de carguío parada 13 LBH, cuerpo C-01, enfasis en sectores con
espaciamiento excesivo.
Como una manera de ilustrar el efecto adverso del sobretamaño causado por esta situación se
presenta la tabla 5.4 que muestra los estados de los brazos de producción del cuerpo C-01,
indicados como porcentajes del total del tiempo operativo durante el periodo julio – septiembre.
41
Tabla 5.4 Estado de los brazos de producción del cuerpo C-01, periodo julio - septiembre.
Brazo de Producción cuerpo C-01

Estado Promedio
BP1 BP2 BP3 BP4 BP5
Operativo 79% 68% 49% 42% 54% 59%
Colgado 13% 17% 24% 22% 14% 18%
Trancado 6% 12% 26% 34% 10% 17%
Vacío 2% 3% 2% 2% 22% 6%
Como puede apreciarse, durante el periodo, los puntos permanecieron cerca de un 40% del
tiempo, fuera de operación, principalmente colgados y trancados, producto del sobretamaño
generado por las tronaduras de producción.
Se debe destacar que esta tabla fue elaborada solo con la información disponible entre las fechas
del 1 de julio y el 30 de septiembre, en que los registros solo existen para 57 de los 93 días
contemplados. Las definiciones para los estados de los brazos de operación se encuentran en el
Anexo D.
5.3 Costos
Dado que no existen modificaciones mayores a las labores planificadas del proyecto, la principal
razón para las grandes desviaciones en costos operacionales es la baja producción debida
explotación de cuerpos individuales. Evidencia de esto es la significativa baja en costos
experimentada desde diciembre de 2014, cuando comenzó la explotación simultanea de los
cuerpos W-02 y C-01, aumentando progresivamente el ritmo de producción hasta niveles sobre
la planificación original para la fecha, pero bajo el máximo esperado para el proyecto, tal como
se muestra en la figura 5.10.
42
160.000 45
140.000 40
Costo de Operacion (US$/t)

120.000 35
Producción (TMH)
30
100.000
25
80.000
20
60.000
15
40.000 10
20.000 5
0 0
OCT
ABR
OCT
ABR
AGO
AGO
AGO
JUN
JUN
DIC
FEB
DIC
FEB
2013 2014 2015
Mes
Producción mensual Costos de operación historicos
Figura 5.10 Contraste entre Producción y Costos de producción históricos
Esto nos indica en términos de gastos totales por mes el proyecto se ha mantenido en un nivel
más o menos estable a pesar de las variaciones del ritmo de extracción, lo que revela una
deficiencia importante en el proyecto, se ha gastado presupuesto de manera discordante con el
avance de la explotación.
5.3.1 Estructura de costos
Habiendo establecido que los principales factores influyentes en el costo de operación

corresponden al pago de servicios de perforación y tronadura y a los costos de mantenimiento de
la flota de carguío y transporte, pueden identificarse las causas en general de los movimientos
del costo de operación.
La principal causa de la variabilidad del costo es la variación del costo de perforación y tronadura
que depende en un 95% de su valor del pago del servicio de perforación y tronadura a la
contratista Constructora Gardilcic.
43
5.4 Desempeño general de la explotación
En base a las últimas actualizaciones del presupuesto y de costos de operación a la fecha,

comparándolos con la producción alcanzada, el proyecto C.A.L. ya ha utilizado un 72% del
presupuesto, logrando un avance del 49% de la producción comprometida y en un 91% del plazo
presupuestado como se señala en la tabla 5.5.
Tabla 5.5 Desempeño general de la explotación de C.A.L.
Indicador de Avance a %
Unidad Presupuesto
desempeño Agosto 2015 cumplimiento
Gasto operacional MUS$ 32,57 23,46 72,0%
Producción Mt 3,64 1,78 48,8%
Plazo Meses 35 32 91,4%
Debido al nivel del atraso en la producción y las condiciones actuales de la operación, no existe
manera de lograr cumplir con la planificación original del proyecto.
44
Capítulo 6 Análisis y Generación de Alternativas
6.1 Alternativas
6.1.1 Revisión de procedimientos de operación
Los actuales procedimientos de operación del sector C.A.L. datan de enero de 2015 y se
encuentran desactualizados con respecto a la realidad de la explotación, considerando
modalidades de operación que involucran los primeros dos cuerpos que se encuentran agotados.
Si bien los procedimientos delimitan de forma correcta las restricciones y precauciones

necesarias para las operaciones de carguío y transporte, no asignan específicamente a ningún
cargo la responsabilidad del control del desempeño de la operación, aunque si se menciona como
responsabilidad de los operadores de equipos de carguío y transporte el cumplimiento de la carta
de tiraje y que se deben registrar al final del turno las novedades concernientes a los equipos.
Las revisiones en terreno permiten corroborar que en general los procedimientos se cumplen
satisfactoriamente en materias de seguridad, sin embargo, como se identificó en la sección
anterior no hay seguimiento exhaustivo de las variables de la operación más allá del cumplimiento
del tonelaje programado por turno.
Para mejorar estas situaciones, se proponen los siguientes cambios a los procedimientos de
operación del C.A.L.
Actualización de modalidades de operación
Dado que el cuerpo C-01 es el único cuerpo disponible para explotación, se deben quitar del
procedimiento las modalidades de explotación que involucran la extracción de mineral desde los
cuerpos W-01 y W-02 y sus variantes combinadas y especificar el procedimiento de extracción
desde el cuerpo C-01 y la posible combinación con la futura extracción desde el cuerpo C-02.
En el Anexo B se describe la modalidad de operación de los cuerpos C-01 y C-02 tal como debería
agregarse en el procedimiento llamado instructivo operación cal (SGI-I-OS-853), describiendo las
precauciones necesarias para la operación, los bloqueos correspondientes para la aislación de
las áreas a trabajar y los loops de transportes involucrados.
Asignación de responsabilidades de registro de variables de producción
En el procedimiento operativo Operación Cuerpo de Alta Ley (CAL – Piso), se nombran las
responsabilidades de las distintas actividades a realizar para la operación, separadas por cargo.
Esa sección debe ser modificada para incorporar de forma específica el registro de variables de
operación y hacer seguimiento de la productividad.
45
En la tabla 6.1 se muestran las nuevas definiciones de responsabilidad como deberían quedar en
el instructivo modificado.
Tabla 6.1 Nuevas definiciones de responsabilidad para instructivo de operación.
Responsable Actividad
Es responsable de guiar los direccionamientos para la autorización y
Superintendente
aplicación de este procedimiento
Es responsable de informar a sus supervisores la entrada en vigencia de la
Jefe de Operaciones operación y aplicación de este procedimiento
Es responsable del Proceso Productivo
Es responsable de instruir a su supervisión, de la entrada a producción del
Jefe General de Turno subproceso CAL – PISO y cumplimiento de este procedimiento.
Es responsable del Proceso Productivo.
Es responsable del correcto chequeo del equipo, para operar en el sector de
producción CAL – PISO, considerando que operará en zonas con rampa y
humedad, debe tomar todas las precauciones y aplicar los estándares de
control de fatalidades aplicables a la operación. Además controlar u
coordinar en forma secuenciada la operación con los equipos y el personal
Supervisor de 1° Línea
en el entorno.
Es responsable del seguimiento y registro de variables de operación
(tiempos de operación de equipos, producción y demoras) y novedades
durante el turno y la incorporación de esta información al final del turno en el
libro de novedades del CAL, disponible en el sistema SIP – Reportes.
Es responsable del correcto chequeo del equipo para las funciones que
desarrollara en el sector CAL – PISO considerando que trabajara en zonas
con confluencia de equipos, además de controlar el punto de carga y de
descarga tomando todos los resguardos que sean necesarios para el
Operador Especialista
desplazamiento del equipo, confinando área o coordinando con los trabajos
LHD
secuenciados con el operador de CAEX u otros equipos o trabajadores en el
entorno.
Es responsable en conjunto con los Operadores de CAEX del cumplimiento
de la cuota de producción del turno.
Es responsable del correcto chequeo del equipo para las funciones que
desarrollara en los loops de transportes designados, considerando que
trabajara en zonas con confluencia de equipos, tomando todos los
resguardos que sean necesarios para el desplazamiento del equipo,
Operador CAEX
coordinando con los trabajos secuenciados por supervisor de primera línea,
Sala COM y Operador Especialista LHD.
Es responsable en conjunto con Operador Especialista LHD del
cumplimiento de la cuota de producción del turno.
Los únicos cambios significativos a esta tabla son la adición de responsabilidades sobre el
registro de variables de la operación específicas para control de la productividad.
Esto no representa un aumento en la carga laboral de los involucrados sino la inclusión específica
en el procedimiento de labores que ya se realizan pero no se controlan de manera sistemática.
46
6.1.2 Cambio en diseño de tronadura de tiros LBH
El diseño de tronadura de tiros LBH utilizado en CAL consta del uso de emulsión a granel como
carga de columna y primas de cilindros APD con detonadores electrónicos. La carga de columna
se realiza en decks sucesivos de máximo 7 metros de emulsión seguidos por tacos de detrito de
3 metros. La ubicación y longitud de los tacos y cargas es variable en función de la presencia de
estructuras y/o las desviaciones de los tiros. Se utilizan retardos de 300ms entre paradas y se
intercala la salida de paradas LBH con paradas de CP.
Cada tronadura involucra de 2 a 4 paradas dependiendo de las necesidades de mineral y de las

condiciones del macizo rocoso, las que se cargan de la manera especificada en el párrafo
anterior.
Los resultados obtenidos con este diseño involucran daños en las paradas adyacentes, que
generan desprendimientos de bloques preformados por los sistemas estructurales sub
horizontales presentes en el sector, causando aumento en la granulometría que termina por
colgar o trancar los puntos de extracción.
Una forma de disminuir el daño al borde del caserón es la utilización de cargas desacopladas en
sectores delicados, especialmente las secciones inferiores del caserón, donde se concentra la
mayoría de la carga explosiva.
Este tipo de configuración se ensayó en las tronaduras del cuerpo C-01 hasta la parada 11,
teniendo como resultado daños en los sectores inferiores del caserón, activando los sistemas
estructurales presentes, lo que a su vez causó desprendimiento de bloques preformados, sobre
excavando los sectores inferiores del borde del caserón, creando puentes de roca inestables en
el sector superior. Esta situación no solo es una condición peligrosa para los trabajadores, que
trabajan cerca del borde del caserón al cargar explosivos, sino que además los desprendimientos
influencian de manera negativa la granulometría del mineral disponible.
La Figura 6.1 muestra un escaneo del caserón del cuerpo C-01 realizado el 15/09/15. Se puede
apreciar en la zona destacada el daño causado en el sector inferior de las paradas 11 a 13. En
un escenario ideal el borde del caserón debería tener una forma recta a la altura de la parada 11,
mostrada en la imagen como una línea de color morado, pero debido al daño causado por la
tronadura del día 29/07/15 que involucraba las paradas 8 a 10 LBH, el día 28/08/15 la parada 11
se desprendió del borde del caserón, quedando este como el escaneo muestra.
47
Figura 6.1 Escaneo 3D Caserón C-01 realizado el 15/09/15, destacando zona de
sobreexcavación y ubicación teórica de parada 11.
Fuente: Codelco, División Andina, Topografía Mina Subterránea, 2015
Esta situación motivo el cambio en el diseño de tronadura en busca de evitar mayores daños a
las paradas siguientes. (7)
El nuevo diseño de tronadura contempla el cambio en el tipo de explosivo y en la orientación de

salida de los retardos. El principal objetivo de estos cambios es reducir el daño causado al borde
del caserón para evitar la activación de los sistemas estructurales presentes y disminuir la
formación de bolones.
Para lograr este objetivo se decidió cargar la parada 14, ubicada en el sector que será el nuevo
borde del caserón, solo con emulsión encartuchada de forma desacoplada, emulando tiros de pre
– corte, mientras que las demás paradas se cargaron con emulsión a granel. Los retardos
considerados también son de 300 ms entre paradas y la salida de las paradas LBH también se
intercala con la salida de paradas de CP.
48
Esta diferencia en el diseño de carga en la última parada debería generar un efecto similar al de
los tiros de pre – corte, obteniendo un mejor acabado de la pared del caserón, disminuyendo el
daño y el desprendimiento de bolones, creando mejores condiciones para la operación, no solo
del carguío de explosivos sino también de la extracción en el nivel inferior.
En base al escaneo del caserón del cuerpo C-01, realizado el 17/11/15, mostrado en la Figura
6.2, 36 días después de la tronadura que utilizo el diseño modificado, se puede apreciar que se
cumplió con el objetivo de disminución de daño al borde del caserón. La zona de énfasis en la
imagen señala el acabado semi-vertical del borde del caserón, efecto del uso de cargas
desacopladas en la última parada de la tronadura.
Figura 6.2 Escaneo 3D Caserón C-01 realizado el 17/11/15, mostrando resultados de la

tronadura modificada de 11/10/15
Fuente: Codelco, División Andina, Topografía Mina Subterránea, 2015
49
6.1.3 Aumento de dotación en busca de disminuir pérdidas operacionales
Las interferencias en el sector debido al estado actual de las instalaciones de servicios y apoyo
a la producción dan cuenta de pérdidas del orden de las 1100 TMH por mes. Este problema tiene
como origen dos circunstancias que se arrastran desde el comienzo del proyecto, la inexistente
dotación de personal de servicio y los trabajos de instalaciones de servicios que se aceptaron
fuera de norma.
Se propone como medida para mitigar esta situación la incorporación de un equipo de 2 o 3

personas dedicados exclusivamente a la normalización de áreas de trabajo y el mantenimiento
de redes de servicios y apoyo a la operación.
Las tareas específicas de este equipo de trabajo serían las siguientes:
 Normalización de áreas de trabajo: Limpieza y orden de zonas de trabajo, chequeo y

mantenimiento de fortificaciones en zonas de transito de personal y de redes de servicios.
 Mantenimiento de instalaciones de apoyo a la operación: Limpieza y orden de

piscinas decantadoras y obras de canalización de aguas, chequeo y mantenimiento de
bombas de agua.
Actualmente las tareas de chequeo de las condiciones de áreas de trabajo y redes de servicio y
apoyo son realizadas por supervisor de primera línea, quien luego coordina los trabajos
necesarios con personal de empresas contratistas o personal otros sectores de la mina
subterránea, según disponibilidad. Esto dificulta la gestión de los trabajos, equipos y materiales
necesarios y demora la ejecución de estas labores, causando detenciones prolongadas en la
operación.
Con un equipo de personas dedicado exclusivamente a esta tarea, el chequeo y coordinación de

equipos y material quedaría en manos del personal especializado y el supervisor de primera línea
solo debería coordinar los accesos y la autorización de los trabajos y finalmente realizar la
inspección del cumplimiento de las labores realizadas, todo esto en un tiempo menor al necesario
para coordinar trabajos con empresas externas.
50
6.2 Análisis Técnico
6.2.1 Disminución de pérdidas por reducción secundaria
En base a la disminución en la colgadura de puntos de extracción desde la tronadura del día 11

de octubre, que incorporo los cambios analizados, se han disminuido en gran cantidad las
pérdidas causadas por reducción secundaria y destranque de brazos de producción. En la tabla
6.2 se puede apreciar el aumento en la disponibilidad de los brazos de producción del cuerpo C-
01, desde la fecha.
Tabla 6.2 Estado de brazos de extracción del cuerpo C-01, desde 11/10/15 hasta 3/11/15
Brazos de Producción cuerpo C-01

Estado Promedio
BP1 BP2 BP3 BP4 BP5 BP6
Operativo 88% 42% 52% 56% 94% 97% 71%
Colgado 6% 39% 39% 38% 3% 0 21%
Trancado 6% 18% 9% 6% 0% 0 7%
Vacío 0% 0 0% 0% 3% 3 1%
Como puede apreciarse la proporción de tiempo operativo de los brazos de producción ha

aumentado desde un 59% a un 71% en promedio producto de la mejor granulometría disponible.
Teniendo en cuenta la mejora en las condiciones de trabajo que represento el cambio en el diseño
de tronadura, si se analizan las perdidas correspondientes al periodo post tronadura, se evidencia
una reducción en la magnitud de las pérdidas causadas por colgaduras y trancamientos y/o
reducción secundaria.
Los registros de pérdidas de los meses de octubre y noviembre muestran que a partir del día 12
de octubre las principales pérdidas operacionales han sido motivadas por detenciones de planta,
sin que registren perdidas por reducción secundaria o destranque de puntos de extracción hasta
el día 2 de noviembre, rompiendo con la tendencia del mes de septiembre en que se registraron
pérdidas por reducción secundaria y destranque/descuelgue de puntos, por lo menos en 3 días
de cada semana.
La Figura 6.3 compara las pérdidas según razón en los periodos post tronaduras de los días
29/07/15 y 11/10/15, ambos periodos constan de 36 días y aunque el nivel de perdidas permanece
prácticamente constante existe una reducción del 95% en magnitud de las perdidas por reducción
secundaria o destranque/descuelgue de puntos.
51
60.000
3.616
Perdidas Operacionales (TMH)

50.000 7.485
16.447
40.000 11.338
1.254
30.000
24.053
20.000
35.392
10.000
11.857
0
29/07 a 10/10 11/10 a 26/11
Detencion Planta/Tolva Llena Reduccion 2°/Descuelgue/Destranque Otros S/I
Figura 6.3 Comparación entre perdidas según razón entre periodos post tronadura para
últimas dos tronaduras
En base a los registros de pérdidas de meses anteriores, se estima una reducción en las perdidas
del orden de las 11.500 TMH por mes. Este estimado se calculó como un promedio de las
pérdidas mensuales por causas internas en el periodo Julio – Octubre, agregándole un porcentaje
proporcional de las perdidas sin motivo identificado.
Otros aportes a operación
Otro importante beneficio de la menor necesidad de reducción secundaria son las mejoras en
distintas circunstancias, que si bien no causaban pérdidas mayores o directamente cuantificables,
si dificultaban la operación. Entre ellas se encuentran las siguientes:
 Menores uso del equipo martillo móvil para la reducción de colpas: el uso de este
equipo muchas veces requiere de la detención del LHD que trabaja al interior del cuerpo
en que se reducen la colpas, lo que causa detenciones importantes debido a que solo
existe un solo cuerpo en operación.
 Menor gasto en explosivos por tronadura secundaria: aun cuando no se lleva un
directo control del gasto que esta actividad representa al CAL, si es un ahorro la
disminución en el consumo de explosivos.
 Menor daño a infraestructuras: ya que se requiere menor uso de explosivos, se
reportan menos daños a la infraestructura presente, en especial a los sensores del
sistema Dispatch que se encuentran instalados en los brazos de producción.
52
 Menos interrupciones a la producción: debido a que solo se tiene en producción un
solo cuerpo cualquier interrupción en la normal operación de los equipos LHD, implica
una detención total de la producción del sector, por lo que la mejor granulometría significa
mayor producción gracias a menores perdidas.
 Mejor granulometría del producto final: La mejora más directa del cambio en el diseño
de tronadura es una mejor granulometría final, que representa más eficiencia de los
procesos aguas abajo.
 Mejor disponibilidad de puntos de vaciado: Con una mejor granulometría de salida se
le puede dar prioridad para la descarga a los vaciaderos del sector PTs, que no poseen
mecanismos de reducción secundaria en al nivel de operación del CAL. En condiciones
de granulometría desfavorable la descarga de mineral se realiza a la Tolva Sur, que si
posee parrillas y martillos picadores para manejar el sobretamaño, pero que representa
una aumento en las distancias de acarreo y la exposición a mayores tiempos de espera
por un vaciadero disponible, disminuyendo los rendimientos de la flota del CAL.
6.2.2 Aumento de dotación en busca de disminuir pérdidas operacionales
Como ya se mencionó esta incorporación al sector simplificaría y haría más expeditas las labores
de chequeo y mantenimiento de servicios, aliviando la carga del supervisor de primera línea, ya
que la coordinación de equipos y material quedaría en manos del personal especializado,
quedando en manos del supervisor la coordinación de accesos y bloqueos correspondientes y la
inspección final de los trabajo.
En cuanto a los estándares de trabajo que requeriría este equipo, las actuales normas para
trabajos de mantenimiento de servicios serian su principal guía y herramienta para la evaluación
del estado de las redes y equipos de servicio.
La composición del grupo de trabajo debe considerar experiencia en los trabajos de normalización
de áreas y mantenimiento de redes de servicios, tareas asumidas por personal de empresas
contratistas y/o personal de otras áreas de la mina subterránea, por lo que se debería tener en
cuenta la posible incorporación de personal desde empresas contratistas.
53
6.3 Análisis Económico
6.3.1 Cambio en costo de tronadura
Teniendo en consideración el cambio en el tipo y distribución de explosivos en el nuevo diseño

de tronadura, el costo de esta se ve afectado. En la tabla 6.3 se puede ver una comparación de
costos entre el anterior diseño y el actual, mostrando las principales características de cada
diseño, el costo total y el costo por tonelada.
Tabla 6.3 Costo de tronadura LBH, antes y después de la modificación al diseño
Paradas LBH
Explosivos Utilizados Unidad
8 a 10 11 a 14
Subtek Velcro Orica kg 23.134 20.874
Senatel Magnum 3"x16" un - 645
Anfo alum 4% kg 677 -
APD 450gr un 251 355
IKON un 353 457
Costo explosivos US$ 40.647 45.694
Tonelaje t 92.633 100.353
Costo Tronadura US$/t 0,44 0,46
Como se puede apreciar el costo de tronadura con el nuevo diseño aumenta en 0,2 US$/t, un
costo absolutamente marginal si se lo compara con los beneficios que trae de la mano la mejora
en la granulometría del mineral.
6.2.2 Aseguramiento de producción por mejora en granulometría
La reducción de pérdidas debidas a razones internas, estimada en el orden de los 11.500 TMH,
si bien no necesariamente representa un aumento en la producción, si significa el aseguramiento
de un nivel de producción y una reducción de los costos de operación, solo por efecto de mayor
volumen de movimiento de material.
Si se considera un nivel promedio de producción en conjunto con el costo promedio de operación,

se puede estimar el nivel de reducción de este costo al asegurar un delta extra de producción
debido a menores perdidas.
La tabla 6.4 resume este análisis, mostrando que un “aumento” en la producción de 11.500 TMH,
disminuye el costo de operación en aproximadamente 0,80 US$/t.
54
Tabla 6.4 Disminución de costo de operación por aumento en producción
Situación Actual
Promedio Producción Kt 109,81
Promedio OPEX US$/t 8,17
Nuevas condiciones de operación
Disminución en OPEX US$/t 0,80
La estimación de producción y costos promedio se realizó, utilizando los datos de producción

mensual y costos totales mensuales del año 2015, dadas las condiciones favorables de operación
que se tuvieron este año en comparación con respecto a años anteriores.
6.2.3 Aumento en dotación de servicios
En base a los valores de remuneración considerados en la evaluación económica del proyecto

para la dotación de servicios, aproximadamente 3.500 US$/operador mes, un aumento en la
dotación de 8 personas significaría un aumento en los costos de 28.000 US$ al mes. En la tabla
6.5 se puede apreciar el efecto sobre el costos de operación promedio.
Tabla 6.5 Variación en costo de operación por aumento en dotación de servicios
Nuevas condiciones de operación

Aumento en OPEX US$/t 0,17
La incorporación de esta dotación significaría la disminución en las perdidas por causa de

interrupciones en aproximadamente 1.100 TMH por mes. Estableciendo un análisis análogo al
del punto anterior, este incremento en la producción vendría de la mano de un aumento de costos
del orden de 0,17 US$/t, teniendo en cuenta el aumento en material movido y el aumento de costo
por efecto de remuneraciones.
55
Capítulo 7 Conclusiones y Recomendaciones
7.1 Conclusiones
En base al estudio realizado se puede concluir lo siguiente:
 El proyecto Cuerpos de Alta Ley tiene por objetivo la extracción anticipada de reservas
de alta ley consideradas en la planificación de la Mina Rajo, en el contexto de los precios
proyectados para los años 2013 a 2015. Debido a los retrasos en la ejecución del
proyecto y a los ritmos de extracción alcanzados este objetivo no se ha cumplido al nivel
proyectado originalmente.
 Las principales deficiencias del sector son los ritmos de producción alcanzados que se
encuentran muy por debajo de la planificación original, la gran variabilidad de los costos
de operación y los fuertes retrasos en la entrada en operación de los cuerpos.
 Actualmente existe un retraso de aproximadamente 21 meses en la entrada a operación

del cuarto caserón, cuerpo C-02. Este retraso es consecuencia de la acumulación de una
serie de retrasos anteriores en la explotación y operación de los cuerpos precedentes,
responsabilidad directa de la División por indefiniciones al comienzo de la ejecución del
proyecto.
 En cuanto al objetivo de conocer todos los factores que influyen en la productividad del
método de explotación, se concluye lo siguiente :
La productividad del CAL depende principalmente de la disponibilidad de condiciones

favorables para la operación, siendo las más influyentes la disponibilidad de vaciaderos,
el estado de los puntos de extracción y las interferencias causadas por trabajos de
mantención y normalización de áreas y la preparación de los cuerpos restantes.
 En cuanto al objetivo de conocer todos los factores que influyen en el manejo de costos
del método de explotación, se concluye lo siguiente:
Los principales componentes del costo de operación del CAL corresponden al pago de
servicios de perforación y tronadura y los costos de mantención de la flota de equipos de
carguío y transporte, que representan un 76% y un 20% respectivamente del costo total
de operación, que promedia los 8,17 US$/t durante 2015 y los 15,99 US$/t a lo largo de
la vida completa del proyecto.
56
 El sector CAL posee la capacidad de realizar la producción en volúmenes acordes a las
metas de producción impuestas por planificación a corto plazo pero no la capacidad de
asegurar esa producción, debido los acumulados retrasos en la incorporación de cuerpos
a operación que obligan a realizar la explotación de un solo cuerpo por vez, quedando
completamente expuesta la actual operación a interferencias de diversa naturaleza.
 En base a las observaciones en terreno y a los registros históricos se concluye que las
principales razones de los retrasos del proyecto se deben inicialmente a la falta de
experiencia en la operación del método de explotación y posteriormente a la falta de la
debida supervisión, fiscalización y control de los procesos de desarrollo y a la aceptación
de trabajos bajo la calidad requerida, teniendo como consecuencia la necesidad de
rehacer/repetir trabajos o aceptarlos y con esto aceptar las consecuencias negativas
sobre la operación.
 Existe una deficiencia severa de información sobre índices operacionales, causada por
el reiterado descuido de supervisión y los problemas de implementación del sistema
Dispatch. Esta circunstancia ha llevado a que la producción al final del turno sea el único
indicador confiable de desempeño de las operaciones.
 La falta de información con respecto a la operación del sector y el volumen reducido de

producción en comparación con los demás sectores productivos de la división, han
causado que no se le preste la atención necesaria al CAL, resultando en las deficiencias
de planificación, preparación, operación y manejo de costos expuestas en este trabajo.
 Los motivos más comunes que causan perdidas en la producción del sector son las
detenciones de la planta de procesamiento y las detenciones en la operación debidas a
reducción secundaria o destranque o descuelgue de brazos de producción.
 Se proponen las siguientes alternativas como posibles mejoras para la productividad y

costos en el Sector CAL:
Primero la actualización de los procedimientos de operación para que reflejen la realidad

de explotación actual y se incorpore de manera específica las responsabilidades de la
supervisión que se han visto descuidadas.
Segundo, el mantenimiento del actual diseño de tronadura de producción, orientado al
cuidado de la granulometría final y por consiguiente de la mejora en las condiciones de
operación.
57
Por último se plantea la adición de personal dedicado exclusivamente al mantenimiento
y normalización de áreas de trabajo y de esta manera disminuir las interferencias en la
operación.
 En conjunción con las mejora en las condiciones operacionales para el carguío y

transporte en el sector, la evaluación económica de las alternativas planteadas arroja una
mejora en los costos operacionales de 0,64 US$/t como efecto conjunto.
 Si bien el cambio en el diseño de tronadura implica un aumento en los costos, este es

un aumento marginal, que es completamente eclipsado por la mejora en las condiciones
de operación.
7.2 Recomendaciones
En base al estudio realizado se recomienda lo siguiente:
 Realizar la implementación de las alternativas de mejora planteadas en este trabajo, de

manera de materializar los beneficios para la operación y la reducción en el costo de
operación que estas significan.
 Realizar seguimiento a la implementación del sistema Dispatch, con enfoque a mejorar

las comunicaciones entre los operadores de la flota de equipos y los técnicos de
MODULAR, para de esta manera generar retroalimentación que beneficie el uso y el
estado del sistema de reportes y este puede ser usado como una herramienta de gestión.
 Continuar el monitoreo del estado de los puntos de extracción a medida que avance la
tronadura en el cuerpo C-01 y contrastar con el uso del nuevo diseño de tronadura y la
granulometría del mineral disponible, de manera de validar los resultados positivos
mostrados en este trabajo.
58
Glosario
BP: sigla para Brazo de producción o Punto de extracción, corresponden a las estocadas
realizadas en la base del cuerpo, entre la galería zanja y la galería de producción. De estos puntos
el equipo LHD extrae material para cargar camiones.
CAL: sigla para Cuerpo de Alta Ley. Denominación genérica del sector productivo y/o de los
caserones que lo componen.
CAEX: sigla para Camión de extracción de mineral.
CP: sigla para Crown Pillar. Denominación dada al sector superior del caserón, donde se perforan
tiros en abanico que dan la forma abovedada al casaron una vez tronados.
LBH: sigla para Long Blast Hole o tiros largos de gran diámetro. En el sector CAL estos
corresponden a los principales tiros de producción, perforados a 5,5”, con longitudes variables
entre los 6 m y los 65 m.
O.O.C.C.: sigla para Obras Civiles. En el sector estas corresponden al vertido de hormigón para
caminos y la instalación de servicios.
OP 8 y OP 9: Piques de traspaso 8 y 9, correspondientes con la Tolva Sur. Alimentados por

camiones provenientes tanto desde el III Panel como del Sector CAL, estos piques alimentan a
su vez a la línea de Chancado Sur y esta a su vez a las líneas de Molienda Convencional y
Molienda Unitaria I.
PT 4 y PT 5: Piques de traspaso 4 y 5, correspondientes con la Tolva Don Luis. Alimentados

desde la Mina Rajo, el Sector CAL y ocasionalmente desde el III Panel, estos a su vez alimentan
el Chancado Primario Don Luis, que alimenta las líneas de Molienda SAG y Molienda Unitaria II.
Sala COM: Sala de control de operaciones de toda la mina subterránea, con responsabilidad de
monitorear el desarrollo de la operación de todos los sectores productivos. Entre sus
responsabilidades esta la asignación de puntos de extracción según carta de tiraje a los LHDs, la
asignación de buzones y rutas de transporte a los camiones, la operación de los martillos
picadores del nivel de reducción secundaria y control de la ventilación y servicios de la mina.
Supervisor de 1° Línea: Encargado de controlar el proceso productivo cumpliendo con los

requerimientos de productividad y rendimiento del sector, asegurando los estándares de calidad
exigidos y administrando eficientemente los recursos humanos y materiales.
Tolva Don Luis: Ver PT 4 y PT 5.
59
TMH: sigla para Toneladas Métricas Húmedas. Usada como unidad de producción en el Sector
CAL. La humedad registrada varía entre los 2,5% y 4%, con un promedio de 2,7%.
Tolva Sur: Ver OP 8 y OP 9.
60
Bibliografía
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ley, División Andina Codelco Chile. Santiago : Universidad de Santiago de Chile, Facultad de
Ingenieria, Dpto. de Ingenieria en Minas, 2002. Tesis para optar a titulo de Ingeniero Civil en
Minas.
2. Villaescusa, E. Geotechnical considerations for planning and design of open stopes. Luleå :
Luleå University of Technology, 2008. Massmin 2008. págs. 314 - 352.
3. Miller-Tait, L., Pakalnis, R. y Poulin, R. UBC minning method selection. [aut. libro] R. Singhal.
Mine Planning and Equipment Selection. s.l. : A.A. Balkema, Rotterdam , 1995.
4. Zablocki, A. Long hole drilling in Chilean underground mines applications, capacities and
trends. Luleå : Luleå University of Technology, 2008. Massmin 2008. págs. 509-518.
5. Muñoz Perez, Juan José. Estudios y mejoras en la secuencia de explotacion de la mina

subterranea, El Soldado". Santiago : Universidad de Santiago de Chile, Fecultad de Ingenieria,
Dpto. de Ingenieria en Minas, 2009. Tesis para optar a titulo de Ingenierio Civil en Minas.
6. Gustafson, A., Parida, A. y Nissen, A. Optimizing productivity through performance measures

for underground mining industry. Luleå : Luleå University of Technology, 2008. Massmin 2008.
págs. 371 - 380.
7. Villaescusa, E. Quantifying open stope performance. Santiago : Grupo Editorial Editec, 2004.
Massmin 2004. págs. 96 - 104.
8. Cepuritis, P. Techniques to assist in back analysis and asses open stope performance. Luleå :
Luleå University of Technology, 2008. Massmin 2008. págs. 203 - 212.
61
Anexos
62
Anexo A: Planificación original del proyecto
Tabla A.1: Planificación original del proyecto

Anexo A: Planificación original del proyecto
Fuente: Codelco, División Andina, Gerencia de Operaciones, 2015.
63
Anexo B: Modalidades de operación a agregar en procedimiento operativo.
Operación de cuerpo C-01 a PT-4 y PT-5

 Al descender el CAEX por una rampa, se debe seleccionar segunda marcha, de manera
que el equipo baje enganchado sin dar posibilidades a perder el control del equipo.
 Si el equipo tiende a bajar muy rápido por una marcha mal programada, el Operador debe
utilizar el retardador del equipo (pedal izquierdo).
 En el punto de carguío LHD – CAEX, el Operador de CAEX debe posicionar el equipo

dejando la tolva lo más cerca del parapeto o pretil de carga posible. Estando posicionado
para el carguío, el Operador de CAEX informará vía radial al Operador LHD para iniciar
la carga, mientras esto se realiza, no debe mover el CAEX.
 El Operador del CAEX no debe descender de la cabina mientras está siendo cargado,
por el peligro que reviste esta tarea (riesgo a ser golpeado por caída de piedras).
 Una vez cargado el CAEX por la pala con 4 baldadas, el Operador de equipo LHD avisará
vía radial que esta lista la carga, para que el Operador de CAEX inicie su recorrido al
vaciadero.
 En caso de existir derrame en el punto de carguío, éste debe ser limpiado por el LHD.
 El Operador de CAEX, al encontrarse con piedras u otros objetos en la pista que puedan
generar daños al equipo, deberá detenerse, aparcar, bajarse, poner cuñas y retirar el
material de la pista , en caso de no poder por sus medios, solicitará apoyo al Supervisor
de primera línea.
 Al producirse derrames mayores en el trayecto de la rampa, se debe informar al Operador

de LHD para que proceda a realizar la limpieza de ésta.
 Aculatamiento en el vaciadero: esta operación se hace en retroceso y en forma lenta,

evitando chocar los neumáticos con el tope del vaciadero, esto para evitar producir contra
torsiones en el tren trasero.
 En general, los CAEX no deben realizar maniobras de retroceso (se exceptúa el retroceso
necesario para el vaciado en tolvas, estacionarse o estocadas de inversión); en caso que
esto sea necesario los operadores deben:
64
i. Aislar el área.
ii. Apoyarse con la cámara de retroceso.
iii. Comunicar vía radial a los demás operadores de la maniobra a realizar.
iv. Si tiene que retroceder en una intersección a Rampa, se debe informar a
Supervisor Primera línea Nivel 17, para que este coordine la maniobra.
v. Debe tocar la bocina tres veces.
 Dirigir el CAEX a los puntos de vaciado de mineral (tolva asignada), usando el loop
establecido (ver esquemas); cualquier cambio de loop debe ser coordinado por el
Supervisor de primera línea Nivel 17 y comunicado a todos los Operadores que trabajan
en el área.
 Se debe tener especial cuidado en la intersección a la salida del cuerpo W-01 con la
rampa retorno, ya que en este punto que convergen vías de poca visión, por lo que los
equipos que vienen desde el sector PT-4, deben respetar la señalética instalada, utilizar
el apoyo del espejo panorámico y realizar cambios de luces.
 Se define loop normal para la operación del cuerpo C-01, al que desciende por rampa
Norte hasta el By-pass con Rampa Este, sigue por Rampa Central hasta Fronton de giro
de camión frente al punto de carguío en cuerpo C-01 y sube por Rampa Retorno, hacia
el By pass del PT-5 (retorno CAL), vaciando en este, luego retorna en dirección a PT-4
para dirigirse a rampa de Norte.
 De realizarse la producción usando dos CAEX, deben coordinar ambos Operadores en

conjunto con Supervisor de Primera Línea el lugar donde tendría que esperar un CAEX
en caso de estar cargándose el otro. Las opciones disponibles para esto son el By – Pass
entre rampa Norte y Rampa Este y la Conexión entre Rampa Este y Rampa Central. En
cualquiera de los casos se debe esperar hasta que el CAEX cargado salga por Rampa
Retorno antes de entrar a Rampa Central hasta Frontón de giro y Punto de carguío.
 Los confinamientos del sector serán los siguientes:
o Acceso a Rampa Sur.

o Acceso a Jaula Don Luis.
o Retorno Don Luis en sector PT – 5.
o Acceso Don Luis.
65
o SE – CAL 1.
o Acceso a Cuerpo W – 01.
o galería Acceso cuerpo W – 02.
o Rampa Este después de By – Pass con Rampa Norte.
o Conexión Central con Rampa Sur
W-02
W-01
PT 5
PT 4
C-01
Simbología
Sentido de transito
Loro Área Restringida DAND
Disco Pare
Figura B.1 Ruta de Transporte desde C- 01 a Tolva Don Luis
Fuente: Elaboración Propia, 2015
66
Extracción desde C-01 y vaciado a Tolva Sur
 Ante la condición de no disponer de vaciaderos PT-4 y PT-5, se realizará producción

hacia Tolva Sur.
 Los Operadores y el Supervisor de primera línea Nivel 17 deben planificar la tarea y el

loop que realizarán para vaciar al OP-8 o 9. Deben realizar confinamiento de área para
realizar esta actividad de manera segura.
 Los confinamientos adicionales a los del sector CAL, serán los siguientes:
o Portones de acceso a rampa techo caverna.

o Socavón Sur con retorno Don Luis.
o Ingreso a vaciadero OP-10.
o Socavón Oeste, con socavón Sur.
o Socavón Sur con San Lorenzo.
o Diagonal San Lorenzo con pista de Acceso a Don Luis.
 Se debe abrir portón de lamas ubicado en retorno Don Luis pasado el acceso a la rampa
techo caverna, esto se debe realizar con un mínimo de 2 personas y este debe quedar
afianzado a las cajas.
 Los Operadores de LHD antes de iniciar la actividad deben reportarse vía radial canal 5
a Sala COM, para alerta a los Operadores del III panel la presencia de los equipos del
CAL en el loop de transporte nivel 17.
 Se debe realizar el siguiente loop para realizar una operación segura en conjunto con los
Operadores CAEX que lleguen a vaciar al OP-9, desde el Loop de transporte nivel 17.
 El o los CAEX deben salir por la galería de retorno Don Luis y dirigirse al Op-8 u Op-9
teniendo en cuenta que debe estar bloqueado la salida de las puertas de ventilación de
la rampa techo caverna Don Luis. Desde la Tolva Sur salir a XC – 163 hasta Socavón
Oeste, seguir por Socavón Oeste hasta Acceso Don Luis y entrar por sector PT – 5 a
sector PT – 4 hasta la Rampa Retorno o Rampa Norte.
67
Figura B.2 Ruta de Transporte desde C-01 a Tolva Sur.
Fuente: Elaboración Propia, 2015
68
Extracción desde C-01 y C-02 a PT – 4 y PT – 5.
 Una vez se haya entregado a operación el cuerpo C-02 y mientras exista mineral
disponible en el cuerpo C-01, se podrá realizar la explotación simultanea de ambos
cuerpos. Para este fin, un CAEX seguirá utilizando el mismo loop de extracción al cuerpo
C-01, mientras que el otro, continuara hasta el cuerpo C-02, bajando por Rampa Este
hasta el punto de carguío del C-02, realizando maniobras de inversión en la conexión con
Rampa Central frente el cuerpo C-02 y volviendo a subir por Rampa Este, para retomar
el loop hacia sector PTs.
 Los confinamientos necesarios serán los siguientes:

o Retorno Don Luis en sector PT – 5.
o Acceso Don Luis.
o SE – CAL 1.
o galería Acceso cuerpo W – 02.
o Rampa Este después de By – Pass con Rampa Norte.
o Conexión Central con Rampa Sur
69
W-01 W-02
PT 5
PT 4
C-01
C-02
Simbología
Sentido de transito
Loro Área Restringida DAND
Disco Pare
Figura B.3 Ruta de transporte desde C-02 a Tolva Don Luis.

70
Extracción desde C-01 y C-02 a Tolva Sur.
 Esta modalidad seguiría la misma ruta para la extracción desde C-02 hasta PT-5 y luego
continuaría hasta OP 9 y OP 8 usando la ruta descrita para la extracción desde C-01 a
Tolva Sur.
 Los confinamientos necesarios serán los siguientes:
o Portones de acceso a rampa techo caverna.

o Socavón Sur con retorno Don Luis.
o Ingreso a vaciadero OP-10.
o Socavón Oeste, con socavón Sur.
o Socavón Sur con San Lorenzo.
o Diagonal San Lorenzo con pista de Acceso a Don Luis. Acceso a Rampa Sur.
o SE – CAL 1.
o Galería Acceso cuerpo W – 02.
71
Anexo C: Norma ASARCO
La norma de la American Smelting & Refining Co., consiste en la medición de la distribución de

los tiempos y la elaboración de índices de desempeño de una operación minera.
Las mediciones que contemplan esta norma para la mina subterránea de División Andina,
Codelco se muestran en la siguiente figura
Tiempo Nominal
Fuera de
Tiempo Disponible
Servicio
Tiempo Operativo Reservas
Tiempo
Demoras
Efectivo
Figura C.1 Norma ASARCO, mina subterránea División Andina, Codelco

Fuente: Codelco, División Andina, Gerencia de Operaciones, 2015.
Las definiciones correspondientes a cada uno de estos ítems son las que se describen a
continuación:
 Tiempo Nominal: Tiempo total, asociado a la duración completa del turno. En el caso de
División Andina este corresponde a 12 horas nominal por turno y por equipo
 Tiempo Disponible: Tiempo en el cual los equipos se encuentran mecánicamente apto

para operar.
 Fuera de servicio: Periodo en que el equipo por concepto de fallas mecánicas o

eléctricas, no se encuentra disponible para realizar sus funciones
 Tiempo Operativo: Tiempo en que el equipo se encuentra mecánicamente y

operacionalmente apto para realizar la labor para la cual fue designado.
 Reservas: Periodo del tiempo en que el equipo se encuentra apto mecánicamente, pero
no operacionalmente disponible para realizar la labor para la cual fue designado. También
72
es el tiempo en que el equipo está realizando algún trabajo para el cual no está designado
en el sistema.
 Tiempo Efectivo: Tiempo en el cual, el equipo se encuentra en utilización, es decir

periodo de trabajo real de los equipos dentro del ciclo de producción.
 Demoras: Periodo de tiempo operativo donde se detiene producción por interrupciones

momentáneas propias de la operación
A continuación se detallan Índices Operacionales que estas distribuciones de tiempos permiten

generar y que son más utilizados en minería:
 Disponibilidad mecánica: Este indicador corresponde al porcentaje de tiempo en donde

el equipo se encuentra disponible para operar.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (Ec. C.1)

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
 Utilización: Corresponde al porcentaje de utilización real de la máquina.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 (Ec. C.2)

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
 Utilización efectiva: Corresponde al porcentaje de utilización efectiva en relación a la

disponibilidad del equipo.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = (Ec. C.3)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
 Utilización operativa: Corresponde al porcentaje que indica el uso operativo del equipo
en relación a su disponibilidad.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = (Ec. C.4)
 Rendimiento: Corresponde al indicador de producción realizada por el equipo, en una

unidad de tiempo disponible
73
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = (Ec. C.5)
 Rendimiento efectivo: Corresponde al indicador de producción realizada por el equipo,

en una unidad de tiempo efectivo
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = (Ec. C.6)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
 Rendimiento operativo: Corresponde al indicador de producción realizada por el equipo

en una unidad de tiempo operativo
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (Ec. C.7)

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
74
Anexo D: Estados de puntos de extracción
A continuación se describen los estados de operación posibles para puntos de extracción en CAL:
 Operativo: El punto de extracción se encuentra en condiciones aptas para producir.
 Colgado: El flujo de material en el punto se ve interrumpido por planchones o colpas que

forman un arco natural que se autosoporta por sobre el nivel de la visera del punto de
extracción. Se requiere de reducción secundaria con explosivos para descolgar el punto.
 Trancado: El flujo de material se ve interrumpido al nivel del piso del punto de extracción
por la presencia de colpas o planchones de gran tamaño, por lo general superior al 1 m3.
Dependiendo del tamaño y ubicación de las colpas, el trancamiento puede ser
solucionado por el operador del LHD, removiendo el material que se encuentre bajo las
colpas que trancan el punto, haciendo que estas cedan y el flujo del material continúe.
De no ser posible esta solución se requerirá de reducción secundaria con martillo picador
móvil y/o con explosivos.
 Vacío: El punto de extracción se encuentra sin mineral para extraer debido al

agotamiento del material disponible sobre él.
75
Anexo E: Planos
Anexo E: Planos
N
W-02
E-01
W-01
C-01
C-02
Figura E.1 Plano Nivel CAL Techo.

76
W-02
W-01
E-01
C-01
N
PT 4 C-02
PT 5
Figura E.1 Plano Nivel CAL Piso.

77

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Quiero agradecer a todo el personal de la Gerencia de Operaciones de la Mina subterránea y del

Capítulo 1 Introducción ...................................................................................................................1

1.1 Introducción ...........................................................................................................................1

1.2.1 Objetivo Principal ............................................................................................................2

1.2.2 Objetivos Específicos .....................................................................................................2

1.3 Metodología ...........................................................................................................................2

1.4 Alcances ................................................................................................................................3

Capítulo 2 Antecedentes del Proyecto Cuerpos de Alta Ley ..........................................................4

2.2 Proyecto Cuerpos de Alta Ley...............................................................................................4

2.2.1 Objetivos .........................................................................................................................5

2.2.2 Emplazamiento y características de los cuerpos ...........................................................5

2.2.3 Método de Explotación ...................................................................................................7

2.2.4 Producción ......................................................................................................................9

2.2.5 Beneficios proyectados................................................................................................ 10

2.2.6 Dotación ....................................................................................................................... 11

2.2.7 Equipos ........................................................................................................................ 11

2.2.8 Sistema de turnos ........................................................................................................ 12

2.2.9 Costos de Operación ................................................................................................... 12

2.2.10 Costos de Inversión ................................................................................................... 12

Capítulo 3 Estado Actual del Proyecto ........................................................................................ 13

3.1 Estado de avance de labores ............................................................................................. 13

3.1.1 Desarrollos ................................................................................................................... 13

3.1.2 Preparación ................................................................................................................. 13

3.2 Planificación ....................................................................................................................... 13

3.2.1 Planificación de tonelajes a corto plazo ...................................................................... 13

3.2.2 Planificación de tronaduras de producción.................................................................. 14

3.3 Operación ........................................................................................................................... 14

3.3.2 Sistemas de monitoreo de producción ........................................................................ 15

3.3.3 Producción y productividad ........................................................................................ 18

3.4 Costos ................................................................................................................................ 19

3.4.1 Costos de operación .................................................................................................... 19

3.5 Análisis de fortalezas y desventajas de la operación actual .............................................. 20

3.5.1 Fortalezas .................................................................................................................... 20

3.5.2 Debilidades .................................................................................................................. 21

Capítulo 4 Comparación: Proyecto VS Realidad ......................................................................... 24

4.1 Planificación ....................................................................................................................... 24

4.1.1 Retraso en ejecución del proyecto .............................................................................. 24

4.2 Operación ........................................................................................................................... 24

4.2.1 Menores ritmos de producción a lo planificado ........................................................... 24

4.3 Costos ................................................................................................................................ 25

4.3.1 Costos de operación sobre a lo presupuestado .......................................................... 25

4.3.2 Estructura de costos operacionales ............................................................................ 26

Capítulo 5 Identificación de Deficiencias ..................................................................................... 29

5.1 Planificación ....................................................................................................................... 29

5.1.1 Atraso en ejecución del proyecto ................................................................................ 29

5.2 Operación ........................................................................................................................... 30

5.2.1 Disponibilidad de información para gestión ................................................................. 30

5.2.2 Aseguramiento de la producción ................................................................................. 33

5.3 Costos ................................................................................................................................ 42

5.4 Desempeño general de la explotación ............................................................................... 44

Capítulo 6 Análisis y Generación de Alternativas ........................................................................ 45

6.1 Alternativas ......................................................................................................................... 45

6.1.1 Revisión de procedimientos de operación................................................................... 45