Introducción.

La primera patente para una turbina fue otorgada en 1791 a un inglés llamado
John Barber. Incorporaba mucho de los elementos de una turbina de gas
moderna, pero usaban un compresor alternativo. Hay muchos otros ejemplos de
turbina por varios inventores, pero no son consideradas verdaderas turbinas de
gas porque utilizaban vapor en cierto punto del proceso.

En 1872, un hombre llamado Stolze diseñó la primera turbina de gas. Incorporaba

una turbina de varias etapas y compresión en varias etapas con flujo axial probó
sus modelos funcionales en los años 1900.

En 1914 Charles Curtis aplicó para la primera patente en los Estados Unidos para
una turbina de gas. Esta fue otorgada pero generó mucha controversia.

La Compañía General Electric comenzó su división de turbinas de gas en 1903.

Un Ingeniero llamado Stanford Moss dirigió la mayoría de los proyectos.
Su desarrollo más notable fue el turbo supercargador. Este utilizaba los gases de
escape de un motor alternativo para mover una rueda de turbina que, a su vez,
movía un compresor centrífugo utilizado para supercargar. Este elemento hizo
posible construir las primeras turbinas de gas confiables.

En los años 30, tantos británicos como alemanes diseñaron turbinas de gas para
la propulsión de aviones. Los alemanes alcanzaron a diseñar aviones de
propulsión a chorro y lograron utilizarlos en la 2° guerra mundial.
 Descripción y funcionamiento de una planta de turbina de gas.
Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al
grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde
pequeñas potencias (30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para los
últimos desarrollos. De esta forma, compiten tanto con los motores alternativos
(ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones de vapor de
pequeña y media potencia.

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su

potencia y la flexibilidad de su operación. Al ser máquinas rotativas presentan una
clara ventaja frente a los motores alternativos, por la ausencia de movimientos
alternativos y de rozamientos entre superficies sólidas (como las que se dan entre
pistón y camisa), lo que se traduce en menores problemas de equilibrado y
menores consumos de aceite lubricante, que además no están en contacto con
superficies calientes ni con productos de combustión.

Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen
necesidades de refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además,
su baja inercia térmica les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos,
lo que las hace ideales para determinadas aplicaciones en las que se requiere
variaciones de carga rápidas (regulación de red o abastecimiento de picos de
demanda).

La máquina está compuesta de los siguientes elementos:

 Un compresor de flujo axial
 Una o varias cámaras de combustión (según el fabricante)
 La turbina a gas
 Sistemas auxiliares para su operación:
a) Sistemas de lubricación
b) Sistema de alimentación de combustible
c) Sistema de regulación de velocidad
d) Sistema de puesta en marcha y parada
e) Sistemas de protección de máquina
f) Sistema de acoplamiento hidráulico
g) Sistema de virado (virador)
 Motor de lanzamiento (motor Diesel, o motor eléctrico)

En líneas generales, las turbinas a gas, son motores térmicos rotativos de

combustión interna, donde a partir de la energía aportada por un combustible se
produce energía mecánica y se genera una importante cantidad de calor en forma
de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.
 Fig.1. Esquema de una turbina de gas.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina

sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a
través de ella. Se toma aire atmosférico a través de la admisión del compresor
desde donde se envía aire comprimido a la cámara de combustión en la cual el
combustible entra con un caudal constante y se mantiene en llama continua. La
ignición inicial se obtiene generalmente por medio de una chispa (Dispositivo de
puesta en marcha). El aire, calentado en la cámara de combustión o combustor,
se expande a través de toberas o paletas fijas y adquiere una elevada velocidad.
Parte de la energía cinética de la corriente de aire es cedida a los álabes o
cangilones de la turbina. Una fracción de esta energía se emplea para accionar el
compresor y el resto para producir trabajo.

Aplicaciones de las turbinas de gas.

 Aviación militar.
Para helicópteros, aviones de combate o caza bombarderos, aviones de
despegue vertical (Harrier V/tol y V/stol). En este caso se buscan turbinas
con temperaturas de admisión más elevada para lograr altas velocidades y
despegues verticales.

 Aviación comercial.
Se utilizan aviones de turbina de chorro (turbo-jet) y de turbina de hélice
(turbo-fan). En las aerolíneas de carga se emplean turbinas de gran
potencia.

 Tuberías para transmisión de gas.

 Es de las industrias que más utilizan turbinas de gas. Las turbinas de gas
han sido instaladas para impulsar compresores en medidas superiores a
22500 KW (300 HP). Esta es una aplicación excelente ya que el gas natural
es un combustible ideal y se requiere una gran cantidad de fuerza motriz.

 Transporte.
En barcos, la alta potencia específica de las turbinas de gas permite realizar
diseños de altas velocidades. Esto es muy útil para barcos tipo containers,
botes moto-torpedo y grandes barcos de guerra. También se usan en
ferrocarriles, en locomotoras de carga y trenes ligeros de pasajeros, pero
solo en los últimos ha representado un cambio significativo.

 Aeromodelismo.
Actualmente se construyen pequeñas turbinas de gas que impulsan
aeromodelos a control remoto. Estas se han vuelto las favoritas de los
seguidores de este hobby ya que le brindan al modelo una gran velocidad y
potencia, mejorando su rendimiento y versatilidad.

 Generación eléctrica
Las compañías de servicios eléctricos las utilizan para cargas pico de
trabajo en primer lugar. Los costos de instalación y operación, siempre que
se usen combustibles refinados, son favorables para trabajos intermitentes.
Los motores de aviación adaptados para este servicio disponen de un
rápido arranque, aproximadamente dos minutos para arrancar a plena
carga. Se han instalado plantas de potencia a carga pico arriba de 150 MW
con un solo generador.

Ciclo Brayton.

El modelo termodinámico de las turbinas de gas se fundamenta en el ciclo de

Brayton, a pesar de que se generaliza como ciclo termodinámico, en realidad el
fluido de trabajo no cumple un ciclo completo en las turbinas de gas ya que este
finaliza en un estado diferente al que tenía cuando inició los procesos, se podría
decir que es un ciclo abierto. Las turbinas de gas de ciclo abierto simple utilizan
una cámara de combustión interna para suministrar calor al fluido de trabajo y las
turbinas de gas de ciclo cerrado simple utilizan un proceso de transferencia para
agregar o remover calor del fluido de trabajo.

La siguiente figura nos muestra los diagramas “temperatura – entropía” y “presión-

volumen” para éste ciclo.
 Fig.2.Diagramas Temperatura-Entropía, Presión-Volumen, del ciclo Brayton.

Las transformaciones teóricas que se realizan en el ciclo son las siguientes:

 La compresión 1-2 representa la compresión isoentrópica del aire que se
realiza en el compresor axial.
 La transformación 2-3 representa el proceso de combustión a presión
constante donde se produce el aporte de calor (Q suministrado) del medio
al sistema debido a la oxidación del combustible inyectado en el punto 2.
 La transformación 3-4 representa la expansión isoentrópica de los gases de
combustión que se desarrolla en la turbina.
 No existe la transformación 4-1. En los diagramas se representa solo a
modo de cerrar el ciclo ya que el ciclo BRAYTON es en realidad, como se
ha explicado anteriormente, un ciclo abierto.
Podemos interpretar que del punto 3 a 4 se produce la devolución de calor
(Q devuelto) del sistema al medio, es decir la pérdida de calor al ambiente a través
de los gases de escape de la turbina.

Rendimiento del ciclo real sin generador.

Sabemos que en toda máquina térmica el rendimiento y la potencia del ciclo real
siempre son inferiores a los del ciclo teórico por varias razones, tales como:
 La compresión no es isoentrópica
 La expansión no es isoentrópica
 En todo el sistema se producen pérdidas de presión
 El proceso de la combustión es incompleto, por lo cual no toda la energía
química contenida en el combustible es liberada en ella como energía
calórica, debido a la presencia de inquemados.
 Existen pérdidas por radiación y convección a través de todo el cuerpo de la
máquina
 Existen pérdidas de energía cinética a través de los gases de escape la
cual no se utiliza en las máquinas industriales.
De todas estas pérdidas solo se tomaran en consideración las pérdidas en la
compresión y en la expansión por ser las más significativas, pudiendo despreciar
el resto frente a estas.
Por lo tanto para obtener el rendimiento térmico real se debe tener presente que la
compresión del aire en el compresor no es isoentrópica como se asume
teóricamente, sino que esta es politrópica.
Además y de igual modo se debe tener presente que la expansión de los gases en
la turbina no es isoentrópica como se supone, sino que esta es también
politrópica.

A efectos del análisis a realizar, se considera:

Ltt = Trabajo teórico de la turbina

Ltc = Trabajo teórico del compresor

El trabajo útil teórico de la máquina (Ltm) está dado por la diferencia entre el
trabajo teórico de la turbina menos el trabajo teórico del compresor, es decir:

Ltm = Ltt – Ltc = Trabajo útil teórico de la máquina

Ahora bien, el trabajo útil real de la máquina (Lrm) está dado por la diferencia
entre el trabajo real de la turbina (Lrt) y el trabajo real del compresor (Lrc):

Lrm = Lrt – Lrc = Trabajo útil real de la máquina … (2)

El rendimiento real de la turbina ηt está dado por la relación entre los trabajos real
y teórico de la turbina:

Lo que nos dice que el trabajo real que entrega la turbina es menor que el teórico.
El rendimiento de una turbina actual es del orden del 0,95 (95%).

Por su parte, el rendimiento real del compresor está dado por el cociente entre
los trabajos teórico y real, resultando este último, mayor que el teórico:

Como se sabe, el compresor real absorbe mayor trabajo que el teórico para llevar
el aire del estado (1) al (2). En la actualidad, el rendimiento de un compresor axial
de turbina ηc es aproximadamente del 0,87 (87%)
Reemplazando en la ecuación (2):
El rendimiento real o efectivo de la máquina considerada como conjunto
compresor-turbina está dado por:

….. (3)

Dónde:
El cociente Ltc / Ltt es la relación de los trabajos teóricos del compresor y de la
turbina. Se lo indica mediante un coeficiente K que depende de la construcción de
la máquina, pudiendo determinarse con solo conocer sus condiciones de
operación: temperatura de trabajo de la turbina y relación de compresión.

Luego, la ecuación (3) se puede expresar como:

Esta ecuación permite trazar las curvas de rendimiento reales de una máquina
ciclo BRAYTON en función de la temperatura de los gases de combustión al
ingreso de la turbina y de la relación de compresión.

La Fig. 14 indica las curvas de rendimiento real de una turbina ciclo BRAYTON
El ηe de las máquinas actuales está en el orden del 25% al 30% para temperatura
de los gases de combustión al ingreso a turbina de 1.000ºC a 1.100ºC.

Fig.3. Curvas de Rendimiento-Relación de presión.

 Ciclo regenerativo simple.
Para mejorar el rendimiento del ciclo Brayton, o sea, obtener más energía con la
misma cantidad de combustible, existen diferentes alternativas, una de ellas, es
emplear parte del calor perdido que se llevan los gases de escape de la turbina,
para precalentar el aire a la salida del compresor, antes de su entrada a la cámara
de combustión, con ello se gasta menos combustible para llegar a la misma
temperatura de ingreso a la máquina.
El ciclo Brayton regenerativo utiliza el esquema presentado a continuación.

Fig.4. Esquema de instalación ciclo Brayton regenerativo.

Dónde:
Q1 = Calor ganado por el aire
Q3 = Calor cedido por los gases de combustión
Q2 = Calor aportado por la oxidación del combustible

Los regeneradores o intercambiadores de calor empleados en las turbinas a gas

son del tipo de coraza y tubos, o bien, del tipo rotativo, siendo los primeros los
más empleados. En ellos los gases de escape pasan por el interior de los tubos y
el aire a precalentar por el exterior de los mismos.

La Fig.5 representa la variación de temperatura que sufre el aire y los gases de

escape en función de la superficie de intercambio de calor del regenerador, para el
caso ideal (η = 100%) y para el caso real (η < 100%).
Fig.5. Variación de temperatura del aire y gases en el regenerador.

La eficiencia o rendimiento de un regenerador se expresa como:

Ciclo regenerativo con compresión y expansión múltiples.

Una de las mejoras del ciclo Brayton consiste en realizar múltiples enfriamientos
en el proceso de compresión del aire en el compresor axial de manera de
aproximar la transformación isoentrópica en una transformación isoterma, con lo
cual se aumenta el área encerrada por el ciclo.

Otra mejora, empleando el mismo criterio, consiste en realizar calentamientos

múltiples en el proceso de expansión de los gases en la turbina, aproximando la
transformación isoentrópica a una transformación isoterma.

Para el primer caso, ilustrado en la figura (6), se supone un solo enfriamiento

intermedio y que el enfriador es perfecto, no introduciendo pérdidas térmicas ni
caída de presión.
 Fig.6. Esquema ciclo Brayton con enfriamiento.

La compresión total del aire se hace en dos etapas utilizando dos compresores
axiales: a) compresor de baja presión (C1) y b) compresor de alta presión (C2).
El aire que sale del compresor (C1) a presión p 2 y temperatura T2, se enfría en el
enfriador hasta la temperatura T3 = T1 con extracción de calor de Q1
Luego se realiza la compresión (3 – 4) en el 2º compresor axial de alta presión
(C2) hasta la presión p4 resultando, de este modo menor el trabajo de compresión
que el que requeriría para comprimir hasta la presión p 4 sin enfriamiento
intermedio.

Fig.7.Transformaciones teóricas del ciclo con enfriamiento.

Ahora bien, para el segundo caso, Se puede aumentar la potencia de la máquina,

realizando la expansión en etapas de varias turbinas con recalentamiento
intermedio en cada etapa, hasta alcanzar la temperatura límite inicial.
Teóricamente podría emplearse un número infinito de etapas de recalentamiento,
lo que llevaría, en el límite, a una expansión isotérmica.

La Fig. (8) representa el esquema de la instalación para un recalentamiento.

Fig.8.Esquema ciclo Brayton con recalentamiento intermedio.

El trabajo útil del ciclo BRAYTON con recalentamiento, será la suma algebraica de
los trabajos de expansión realizados por las turbinas y el trabajo absorbido por el
compresor.

Fig.9.diagramas ideales del ciclo con recalentamiento intermedio.

Si bien es cierto que con este tipo de instalación se logra mayor trabajo útil, no
ocurre lo mismo con el rendimiento térmico que se ve disminuido con respecto a
un ciclo BRAYTON simple entre las mismas temperaturas.
 Turbinas de gas de simple de dos ejes.

Como se observa en el esquema la instalación está compuesta de dos turbinas a

gas, una de ellas está dispuesta para mover el compresor axial y la otra para
accionar la carga.

Fig.10.Esquema turbina de gas de dos ejes.

Ambas turbinas están montadas en ejes diferentes coaxiales entre sí.

Esta configuración resuelve en gran parte la pérdida significativa de rendimiento
que sufre una turbina de un solo eje cuando la carga disminuye.
En efecto, analicemos el caso de una turbina de simple eje acoplada a un
generador eléctrico cuando éste disminuye su potencia.
Dado que tanto el compresor como la turbina deben girar al mismo número de
vueltas para mantener constante el número de (rpm) del generador a fin de
mantener la frecuencia de la energía eléctrica generada (50 Hz), se deberá
lógicamente reducir la cantidad de combustible aportado en la cámara de
combustión de la máquina, mientras que la cantidad de aire impulsada por el
compresor axial se mantiene constante al igual que su relación de compresión,
con lo cual esto da lugar a una disminución de la temperatura de los gases de
combustión y con ello el rendimiento de la turbina a gas, lo cual condice con el
enunciado de CARNOT: a menor temperatura de la fuente caliente,
manteniéndose constante la temperatura de la fuente fría, el rendimiento de la
máquina térmica disminuye.
Por lo tanto, una turbina de simple eje que trabaja a un número de vueltas
constantes, debe funcionar siempre a plena carga en forma permanente para que
su rendimiento sea elevado, de otra manera como se ha explicado al caer el
rendimiento aumenta el consumo específico de combustible y en consecuencia el
funcionamiento de la máquina se vuelve antieconómico.
Dicho en otras palabras, una turbina a gas de simple eje destinada a generar
energía eléctrica no ha sido concebida para modular la demanda de potencia de la
red eléctrica. La misma deberá despacharse al servicio siempre a plena carga.
La disposición de doble eje, sin embargo, permite mantener prácticamente
constante el rendimiento de la instalación cuando varía la carga de la máquina.
Por ejemplo, cuando la potencia del generador eléctrico disminuye, hay un menor
ingreso de combustible a las dos cámaras de combustión con lo cual la turbina 1
acoplada al compresor reduce el número de vueltas y en consecuencia éste
mueve una cantidad de aire menor, reduciendo a su vez la relación de
compresión.
Para que la turbina 2 trabaje a rendimiento prácticamente constante, cualquiera
sea la potencia que deba entregar el generador eléctrico, además de variar el
cámara de combustión 2 para que su temperatura se mantenga constante, sin
variar su velocidad.
Esto es posible dado que la cantidad de aire que alimenta a la cámara de
combustión de la turbina 2, que acciona el generador eléctrico, disminuye con lo
cual la temperatura de los gases se mantiene constante y con ello la pérdida de
rendimiento es muy pequeña, manteniéndose casi constante.

Problemas ambientales asociados con la operación de turbinas

de gas: aviación, plantas termoeléctricas, industria del petróleo.
Durante la combustión de un hidrocarburo se generan los siguientes productos:
Dióxido de carbono (CO2), vapor de agua (H2O), oxígeno (O2), nitrógeno (N2) y
trazas de otros componentes como: Óxidos de nitrógeno (NO, NO2), monóxido de
carbono (CO), dióxido de sulfuro (SO2), material particulado, hidrocarburos no
quemados y hollín.

De estos se oxidan artificialmente: NO, NO2 y son llamados los NOx. El NO se

forma en los procesos de combustión de los combustibles fósiles, la formación
de estos depende de:

 La temperatura de combustión del proceso

 Concentración de oxígeno durante el proceso de combustión o porcentaje
de exceso de aire.
 Presión en el dispositivo de combustión.
 Tiempo durante el cual se realiza el proceso de combustión.
Las emisiones de NOx tienen efectos adversos en la salud humana y el medio
ambiente, estas juegan un papel importante en:

 La lluvia ácida.
 Formación de niveles peligrosos de ozono (O3) en la superficie terrestre.
  Formación de smog en la atmósfera.
Las emisiones de NO2 tienen un efecto más adverso en la salud humana que el
NO. El NO2 captura el oxígeno que transporta la hemoglobina y también forma
ácido en los pulmones de ahí que es mucho más tóxico que el CO para la misma
concentración.
La mayoría de las turbinas de gas queman gas natural (el cual puede modelarse,
para cálculos previos, como CH4: metano) de allí que tienen un alto impacto en
la contaminación ambiental por NOx, de tal manera los investigadores y
productores de turbinas de gas han centrado parte de sus estudios en desarrollar
técnicas que permitan reducir las emisiones de NOx en las turbinas de gas. Esta
preocupación está altamente relacionada con el aumento que se ha logrado en la
temperatura de combustión, o temperatura de entrada a la turbina, con el
propósito de mejorar la eficiencia térmica de la turbina, pero dicho aumento, como
se anotó anteriormente, trae consigo un efecto indeseable, la formación de
emisiones de NOx.

Uso de carbón gasificado.

La gasificación del carbón es un proceso que transforma el carbón desde su
estado sólido, en un combustible gaseoso (compuesto fundamentalmente por CO
e H2), también conocido como syngas, mediante una oxidación parcial, al que hay
que retirar una serie de sustancias indeseables, como son los compuestos de S y
la ceniza del carbón original, mediante técnicas bien desarrolladas. El resultado es
una fuente energética gaseosa, limpia y transportable.

Durante las últimas décadas, la principal aplicación de la gasificación ha sido la

producción de materias primas para la industria química. Respecto a los
gasificadores para la generación de energía eléctrica, todavía en fase de
desarrollo, existe un buen número de unidades piloto y de demostración.

Muchos de los equipos que configuran una planta de ciclo combinado con
gasificación integrada cuentan con una experimentada tecnología; el sistema es
mucho más complejo que una planta convencional de vapor, por lo que la
integración completa de la planta tiene una mayor repercusión sobre las
características funcionales y operativas de la misma. Los componentes físicos a
añadir al gasificador para constituir el sistema, comprenden al menos:

 Refrigeradores (enfriadores) de gas

 Paredes de agua o recubrimientos de refractario
 Quemadores
 Sistemas de evacuación de ceniza sólida (seca) o líquida (fundida)
 Sistemas de alimentación de combustible
 Separadores-colectores de partículas
 Sistemas de reciclado de subcoque/subproductos que no reaccionan.

Algunas de las ventajas del proceso de gasificación son:

 Versatilidad en la valorización del residuo, ya que se puede
aprovechar la energía que contiene en forma de calor,
electricidad o como gas de síntesis para la obtención de
productos químicos.
 Buen rendimiento eléctrico, en el caso de que esa sea la
vía más adecuada para el aprovechamiento del residuo.
 Menor impacto ambiental.